2.

3 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

La mina subterránea Río Blanco es explotada a través de métodos de

hundimiento o Caving, específicamente por Hundimiento de Bloques (Block
Caving) y Hundimiento por Paneles (Panel Caving). Este tipo de metodología de
explotación se caracteriza por inducir el desplazamiento vertical del cuerpo
mineralizado en forma descendente, utilizando el efecto de la gravedad para la
extracción. El desplazamiento vertical, se induce socavando la base de la
columna de mineral que se desea extraer. La socavación se realiza mediante
perforación radial y tronadura.

En general esta forma de explotación (hundimiento), se aplica en mega

yacimientos, como lo son los pórfidos cupríferos, que poseen leyes
relativamente bajas. Pero se basa en la minería de gran escala, con una alta
recuperación de reservas y con una alta tasa de producción y mecanización.
Dentro de los métodos de explotación subterráneos, los de hundimiento son los
que poseen un menor costo de extracción, a pesar de que requieren un gran
número de desarrollos (labores mineras). Para una correcta aplicación de esta
metodología, el tipo de roca que compone el yacimiento debe tener un alto
grado de fracturamiento, para que en la medida que la roca tenga espacio para
desplazarse, se pueda fracturar y así efectivamente se desplace por efecto de
la gravedad.

Este método de explotación genera una expresión en superficie, que se

manifiesta a través de un cráter sobre la zona de explotación, produciéndose el
fenómeno de Subsidencia.

La mecánica del hundimiento se puede resumir y explicar en los siguientes

puntos:

26
Inicio del hundimiento: Corresponde a la condición existente inmediatamente
después de la socavación del área inicial que entrará en producción (debe
recordarse que dependiendo de la variante del método de hundimiento, los
frentes de socavación y de extracción pueden ser diferentes).

Hundimiento virgen o sin conexión a superficie: Corresponde a la condición

en que el hundimiento progresa en la vertical y/o en planta, pero no se ha
producido la conexión a superficie y existe un Crown Pillar (pilar de corona)
entre el techo de la cavidad y la superficie.

Conexión a superficie: Corresponde a la condición en que se produce la

ruptura del Crown-Pillar (pilar de corona) que existía sobre el techo de la
cavidad y se conecta a la superficie. Esta etapa es especialmente importante
porque define un cambio sustantivo en la forma, cinemática y modo de ruptura
del volumen activo.

Hundimiento transciente: Corresponde a la condición en que ya se ha logrado

la conexión a superficie, pero el proceso de progreso del hundimiento todavía
es afectado o “siente” un incremento del área socavada y en extracción.

Hundimiento permanente o en régimen: Corresponde a la condición en que

ya se ha logrado la conexión a superficie y en el sector considerado, el proceso
de hundimiento no es afectado o “no siente” un incremento del área socavada y
en extracción.

En la Figura 2.6 y Figura 2.7 se muestra un esquema de las distintas etapas o

condiciones que presenta el hundimiento durante el progreso de una minería
mediante panel hundimiento; desde la condición de inicio de hundimiento, o
inmediatamente después del desarrollo de la socavación basal, hasta la
condición en que se tiene un sector importante con hundimiento en régimen, el
cual no es afectado por incrementos adicionales del área socavada y en
extracción.

27
(a)

(b) (c)

Figura 2.6 Proceso de hundimiento. Tomado de “Altura de Roca Primaria en Minería por Panel
Hundimiento”, Karzulovic, A. (2001).

28
 (d)

(e) (f)

Figura 2.7 Proceso de hundimiento. Tomado de “Altura de Roca Primaria en Minería por Panel
Hundimiento”, Karzulovic, A. (2001).

29
2.3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN APLICADOS
EN MINA RÍO BLANCO

2.3.1.1 HUNDIMIENTO PROGRESIVO DE BLOQUES (BLOCK CAVING)

Este método de explotación generalmente se aplica en mineral secundario,

altamente fracturado y de baja competencia. Para aplicar esta metodología se
utilizan bloques como unidad de explotación, por lo que el área que se desea
hundir es dividida en bloques de mineral.

Para realizar una correcta explotación utilizando este método, es necesario

desarrollar una variedad de niveles, y para el caso del III Panel de la mina Río
Blanco son:

Nivel de Hundimiento (NH o UCL): Se encuentra a la cota 3224 m.s.n.m., y

desde este nivel se socava la base del bloque de mineral que se desea extraer.
La socavación se realiza a través de perforación y tronadura mediante tiros en
abanico. Este nivel cuenta con galerías de hundimiento (GH) que son paralelas
entre sí, que poseen una sección de 4 x 3.6 [m], también se encuentran otras
labores llamadas cruzados (XC) que tienen la misma sección de las GH’s.

Nivel de Producción (NP): Este nivel consta de galerías de producción (GP) de

3 x 3 [m] de sección, las cuales se disponen en forma paralela entre sí, al igual
que las galerías de hundimiento, pero están ubicadas 14 [m] más abajo, por lo
tanto el Nivel de Producción se encuentra a una cota de 3210 m.s.n.m. y las
galerías están espaciadas en la horizontal por 18 [m]. Desde estas galerías se
extrae el mineral fracturado por los puntos de extracción, el cual llega desde el
Nivel de Hundimiento a través de labores verticales denominados embudos.

Nivel de Transporte (NT): En este nivel se aprecia un conjunto de galerías de

carguío y transporte, y buzones de descarga. La sección de las galerías es de

30
5.5 x 5 [m]. El conjunto de galerías se encuentra a una cota de 3185 m.s.n.m. A
este nivel llega el mineral proveniente del Nivel de Producción y lo hace a través
de labores llamadas Piques de Traspaso de mineral (OP) que son desarrolladas
desde el Nivel de Transporte hacia el Nivel de Producción.

Subnivel de Ventilación (SNV): Este nivel consta de una serie de chimeneas

de ventilación para la inyección y extracción de aire. Este Subnivel de
Ventilación está a una altura de 3196 m.s.n.m.

Una vez desarrollados los niveles nombrados anteriormente, se sigue con el

proceso de socavación del bloque de mineral, esto se hace desde el Nivel de
Hundimiento, y así se da inicio al Hundimiento, donde el mineral cae a los
embudos colectores y es extraído hacia las parrillas o buitras que se encuentran
en las galerías de producción. Luego el mineral pasa por las parrillas, y se va al
Nivel de Transporte mediante los OP’s (ore pass).puede requerir el uso de
shotcrete, principalmente en accesos, galerías de producción o infraestructura
especial. La Figura 2.8 muestra un esquema típico de un Block Caving. En el
proceso de extracción, se debe tener cuidado con llevar un control sobre el
mineral (tiraje), además de llevar un programa de extracción bien planificado,
de modo que el contacto estéril–mineral se mantenga lo más parejo posible,
para no tener problemas de dilución.

En lo que respecta a la fortificación, el Nivel de Hundimiento generalmente tiene

fortificación selectiva en las galerías y en algunos casos poseen algún sistema
de soporte (perno–malla en el techo) especiales. En el Nivel de Producción y en
el de transporte se utiliza perno–malla, y en ciertos casos la fortificación puede
requerir el uso de shotcrete, principalmente en accesos, galerías de producción
o infraestructura especial.

31
Figura 2.8 Esquema del método de explotación Hundimiento de Bloques. (www.atlascopco.cl)

2.3.1.2 HUNDIMIENTO PROGRESIVO DE PANELES (PANEL CAVING)

Este método de explotación nace como una variante del Hundimiento de

Bloques y se le denomina Hundimiento de Paneles o “Panel Caving”. Fue
creado para mineral primario, que es una roca menos fracturada y más
competente que la roca secundaria. Además en el Hundimiento de Paneles se
pierde la identidad de bloque, ya que se avanza con la explotación a través de
una línea de avance denominada frente de hundimiento o socavación.

El sector del tercer panel es denominado Sector LHD y se encuentra emplazado

en su mayoría en roca primaria.

32
Dentro del diseño de esta metodología de explotación se deben desarrollar
ciertos niveles, los cuales aplicados al caso del III Panel de la mina Río Blanco
son:

Nivel de Hundimiento (NH, o UCL): Este nivel se encuentra en la cota 3251

m.s.n.m., y cuenta con galerías de hundimiento o de socavación que son
paralelas entre sí, las cuales están espaciadas26 [m]. También se desarrollan
cruzados que conectan las galerías de hundimiento. Estas labores poseen una
sección de 4 x 3.6 [m].

Nivel de Producción (NP): Las distintas mallas de extracción utilizadas son de

dimensiones de 13x 13 [m], 13 x 15 [m] y 13 x 17 [m], esto se debe
principalmente a que hacia el sector norte existe un aumento en la
fragmentación, lo que deriva en un mayor espaciamiento entre brazos de
producción (BPs).

Este nivel está ubicado a 3236 m.s.n.m. donde se desarrollan labores

conocidas como galerías de producción (GP) cuya sección es de 4 x 3.6 [m], y
al igual que las galerías de hundimiento10 son paralelas entre sí y están
espaciadas 26 [m] una de la otra. Existen también galerías que se intersectan
con las de producción en un ángulo de 60º, con un espaciamiento entre ellas de
13 o 15 [m] y que son paralelas unas de otras, estas se denominan galerías
zanjas o brazos de producción y su sección es de 3.6 x 3.6 [m]. En los brazos
de producción se encuentran los puntos de extracción de este método de
explotación que son denominados zanjas.

Subnivel de Ventilación (SNV): Este nivel se encuentra a una cota de 3222

m.s.n.m., aquí se disponen galerías para la inyección y extracción de aire,
desde donde se desarrollan chimeneas o piques hacia los distintos niveles.

Nivel de Control Granulométrico (NC): Es un nivel ubicado más abajo del

Subnivel de Ventilación, a la cota 3210 m.s.n.m.

33
Aquí existen cámaras de picado en donde es recepcionado el mineral
proveniente del Nivel de Producción, y por medio de parrillas se controla la
granulometría, de manera que el mineral que cumpla con esta, pasa al nivel
inferior a través de los piques de traspaso de mineral (OP). Si una colpa no
tuviese la granulometría requerida y quedase en la parrilla de control, debe ser
reducida por un martillo picador posicionado en las salas de control, hasta que
pase completamente por la parrilla.

Nivel de Transporte (NT): Es un conjunto de galerías de carguío y transporte,

y se encuentra ubicado a una cota de 3185 m.s.n.m. Cada galería tiene una
sección de 5.5 x 5 [m] y en ellas se encuentran los buzones de descarga, que
corresponden a infraestructuras que alimentan los camiones.

Una vez desarrollados los niveles descritos anteriormente, se da inicio a la

secuencia de explotación, para ello se realizan las tronaduras de socavación en
el Nivel de Hundimiento, y el mineral fracturado cae en las zanjas anteriormente
abiertas. Luego utilizando maquinaria de bajo perfil, denominada LHD (Load
Haul Dump), se extrae el material de los puntos de extracción ubicados en el
Nivel de Producción,(ver Figura 2.9) y es llevado a puntos de vaciado ubicados
en las calles de producción y desde aquí se dirige al Nivel de Control
Granulométrico para luego llegar al Nivel de Transporte.

Al igual que en el Hundimiento Progresivo de Bloques, el proceso de extracción

debe llevar un tiraje controlado y bien planificado para así mantener el contacto
estéril-mineral lo más parejo posible, evitando problemas de dilución que para
este método generalmente está entre 10 y 20%. La imagen 2.10 presenta una
representación en 3D del nivel de producción en la mina subterránea Río
Blanco.

34
Figura 2.9 Panel caving convencional típico con sistema LHD, donde se construyen las galerías
y luego se socava y extrae el mineral. Fuente: Cavieres (1999)

Figura 2.10 Nivel de producción para malla típica de Panel Caving utilizada en División Andina.

35
En cuanto a la fortificación de este método de explotación usualmente el Nivel
de Hundimiento usa como soporte el sistema de fortificación de perno tipo Split
Set, (Pernos huecos en su interior, con un diámetro levemente mayor al de la
perforación, motivo por el cual, una vez insertados en ella, quedan fijos y logran
contener bloques menores de roca sueltos) malla metálica, para el Nivel de
Producción, específicamente en las calles de producción. Además de contar
con pernos y malla, se incorporan cables y Shotcrete, (Mezcla de cemento,
gravilla y agua la cual se proyecta en las paredes y techo de las galerías para
ejercer soporte).

Para el caso de los puntos de extracción, la fortificación consiste en cables,

marcos metálicos y concreto armado, con zunchos de confinamiento en los
pilares. En los niveles restantes generalmente usan como fortificación pernos,
malla metálica y shotcrete.

En la Tabla 2.1 que se muestra a continuación se dan a conocer las principales

características del método de explotación Panel Caving convencional, variante
LHD, utilizado en el tercer panel Mina Río Blanco, Codelco Chile División
Andina. Los diseños descritos anteriormente se pueden apreciar de mejor forma
en la Figura 2.11, donde se detalla en una vista en planta superpuesta de los
niveles 16 y 16 ½ del III Panel de la mina subterránea Río Blanco.

2.4 VENTILACIÓN MINA SUBTERRÁNEA

La ventilación en minas tiene como objetivo principal entregar flujos de aire en

calidad y cantidad suficientes para diluir los contaminantes a niveles de
concentración seguros, en todas las instalaciones de ella donde el personal
trabaja o se desplaza. La cantidad de aire que debe proporcionar a una obra

36
subterránea depende de los lugares de trabajo, volumen del trabajo que en ella
se está haciendo y de la naturaleza del yacimiento explotado.

2.4.1 TIPO DE VENTILACIÓN MINA RÍO BLANCO

La mina Río Blanco tiene un sistema de ventilación impelente–aspirante

mecanizado, que está conformado por circuitos que cuenta con piques de
inyección y extracción, más otras entradas de aire fresco y salida de aire
viciado. Esto se realiza, de acuerdo a los requerimientos de cada sector de la
mina.

Los subniveles principales están conformados por cruzados de inyección y

extracción, cada uno de ellos, posee chimeneas que llegan a los niveles de
producción, transporte y hundimiento.

El sistema se encuentra constituido por:

· Subniveles 16 y 16 ½: Inyectan aire limpio y extraen aire viciado desde

chimeneas conectadas principalmente de los niveles de producción 16
1/2 parrillas y 16 LHD. Ambos subniveles tienen un mismo acceso y se
encuentran a una diferencia de cota de 28 metros. El subnivel 16 ½
posee una sala de inyección y otra de extracción, con tres ventiladores
principales cada una.

· Subnivel 17: Proporciona la inyección y extracción de aire al nivel 17

transporte, encontrándose a 15 metros bajo este nivel. En él se
encuentran dos salas principales de ventilación, una de inyección y otra
de extracción, cada una conformada por tres ventiladores.
37
Los subniveles, junto con los piques de inyección y extracción, conforman el
circuito principal de ventilación.

Existen otras entradas de aire fresco que corresponden al portal de inyección

ubicado en el nivel 8 y a los túneles Haulage I y Haulage II, siendo este último el
túnel de ingreso a la mina subterránea, y una extracción de aire viciado desde
el nivel 8 a superficie.

El caudal total a inyectar y a extraer, según datos del 2006 corresponde a

3209000 CFM.

38
Tabla 2.1 Principales dimensiones en el método Panel Caving en División Andina.

Parámetro Dimensión (m) Parámetro Dimensión (m)

Nivel de producción Nivel de Hundimiento

Sector LHD Sector LHD

Malla de extracción 13 x 13 Sección galería de hundimiento (GH) 4,0 x 3,6

Sección calles de producción (CP) 4.0 x 3.6 Sección cruzados (Xc) 4,0 x 3,6
Sección brazos de producción (BP) 3,6 x 3,5 Dimensiones de slot 4,0 x 3,6 x 10
Dimensión de zanja 11 x 9.0 Distancia entre paradas 1,8
Sección chimenea zanja 1,5 x 1,5 x 12 Nº de tiros en abanico 1,8
Altura crown pillar 12,0 Altura de socavación 10,0

Sector parrillas Sector parrillas

Malla de extracción 9.0 x 9.0 Sección galería de hundimiento (GH) 4,0 x 3,6
Sección calles de producción (CP) 3,0 x 3,0 Sección cruzados (Xc) 4,0 x 3,6
Sección socavones y cruzados 4,0 x 3,6 Dimensiones de slot 4,0 x 3,6 x 8,0
Dimensión frontón de producción 2,5 x 2,5 Distancia entre paradas 1,6
Dimensión de embudo (diámetro) (0,5 x 1,5) x 9,0 Nº de tiros en abanico 1,6
Sección de chimenea de embudo 1,5 x 1,5 x 9,0 Altura de socavación 8,0
Altura crown pillar 9,0

Nivel de transporte Piques de traspaso

Sección de galerías de transporte 5,5 x 9,0 Sección de pique gran longitud 3,9 x 3,9
Sección de pique producción roca 3,0
primaria (diámetro)
Nivel de ventilación
Sección de pique producción roca 1,8 x 1,8
secundaria
1,5 x 1,5
Sección de galerías 6,0 x 6,0 Sección de chimenea de ventilación 2,0 x 2,0
5,5 x 5,5
4,5 x 4,5
4,0 x 4,0

39
Figura 2.11 Mallas de extracción utilizadas en III Panel en los sectores LHD y Parrillas
respectivamente. Modificado a partir de PND 2005, se debe destacar que esta figura es
meramente explicativa, debido a que los niveles de producción Parrillas y LHD poseen un
desfase en cota de 26 (m).

40
CAPÍTULO 3

INTRODUCCIÓN AL PREACONDICIONAMIENTO EN CHILE

41
3.1 INTRODUCCIÓN

A comienzos del siglo XX, los yacimientos subterráneos que explotaba Codelco
estaban situados en roca con un grado de fracturamiento mediano a intenso,
brindando un ambiente altamente propicio para la aplicación del sistema de
explotación por hundimiento de bloques. Sin embargo, esta minería desde hace
algunos años se ha visto enfrentada a escenarios más exigentes y difíciles,
debiéndose adaptar a yacimientos más profundos, de menores leyes, con
condiciones de macizos más competentes y de altos esfuerzos.

Figura 3.1 Isométrico del método de hundimiento de bloques. Muestra en forma esquemática
como se propaga el hundimiento y va dando forma a la cavidad, también la disposición de la
infraestructura de extracción. Fuente: Cerrutti (2008)

42
Desde el punto de vista económico, los métodos de hundimiento de bloques o
paneles (Block o Panel Caving; Figura 3.1) son los de menor costo para la
explotación subterránea en yacimientos masivos.

Hoy por hoy, un alto porcentaje de los recursos minerales que se explotan en
Codelco, se emplazan en roca denominadas primarias, con pocas estructuras
abiertas, o bien, con fisuras selladas con rellenos cohesivos según la definición
clásica derivado del ambiente geológico geotécnico. La proyección futura es
que el total de mineral a extraer se sitúe en dicho tipo de roca, principalmente
en los proyectos estructurales de la Corporación.

Las características de la roca primaria y su comportamiento frente al método de

hundimiento, provoca que éste pierda eficiencia y competencia, producto de un
incremento de la dimensión de los fragmentos resultantes del proceso de
quiebre, dificultades de hundibilidad y un aumento de los problemas de
sismicidad. Esto impacta en una menor productividad de los equipos, un mayor
gasto en insumos y un aumento en las inversiones necesarias para la ejecución
del método

A toda esta problemática se debe adicionar el agotamiento a nivel mundial de

los recursos superficiales y la necesidad de incrementar la capacidad de
producción por vías subterráneas. Así resulta que en los planes de largo plazo
de Codelco se considera un crecimiento progresivo de la producción
proveniente de minería subterránea, desde las 200.000 tpd obtenidas de los
actuales sectores productivos, hasta cifras que podrían ser triplicadas en los
próximos 20 años (Figura 3.2)

Desde que se iniciaron las pruebas de PA en 1999, a la fecha se han ejecutado

una serie de experimentos a escala mina y aplicaciones industriales en faenas
de Codelco. En este desarrollo se implementaron técnicas que permitieron
medir las alteraciones introducidas a la roca por el PA, avanzando en el diseño

43
de dispositivos y elementos que facilitaron su aplicación con mayor eficiencia y
seguridad. Todas estas actividades forman parte de las innovaciones que ha
impulsado Codelco durante los últimos años 1999-2010.

En esta década se ha ido experimentando y desarrollando la tecnología de PA,

tanto en el ámbito del conocimiento fenomenológico de los procesos que la
gobiernan, como en la cuantificación del impacto provocado al macizo en
términos del cambio en sus propiedades intrínsecas y su comportamiento ante
el proceso minero.

Figura 3.2 Plan de producción de la minería subterránea en Codelco. Se muestra un aumento

de la producción de El teniente y Andina, además la incorporación de distrito Norte como
productor subterráneo

44
4.1.1 RESEÑA HISTÓRICA DEL PA

El agotamiento progresivo de roca mineralizada de pobre calidad geotécnica

(Secundaria) en las distintas minas subterráneas de Codelco, generó un desafío
en términos de adecuar un método de explotación para minería masiva,
aplicado con muy buenos resultados a roca Secundaria, a otro con
características geo-estructurales muy distintas. En una primera etapa los
esfuerzos se concentraron en el desarrollo y/o adaptación de tecnologías para
mejorar el manejo del mineral con fragmentación cada vez más gruesa que
generaba la interrupción del flujo de producción en un porcentaje no
despreciable de los puntos de extracción. Sin embargo, durante el proceso de
búsqueda de soluciones técnicas a esta problemática, ocurrieron dos hechos
significativos que advirtieron sobre una dificultad adicional al manejo de
materiales.

El primer hecho ocurrió en Australia en la mina Northparkes, que se explotaba

mediante hundimiento de bloques y en una roca de competencia similar (Fowler
& Hebblewhite, 2003). El 25 de noviembre de 1999, esta operación sufrió una
interrupción en su proceso de hundimiento sostenido, conocido como
colgadura, lo que generó una cavidad gigantesca. Para continuar con el
proceso productivo fue necesario colapsar este espacio, pero las acciones
emprendidas para reiniciar tal colapso tuvieron la trágica consecuencia de un
violento air blast que costó la vida a varios profesionales de la mina y
numerosas pérdidas materiales.

Un fenómeno similar ocurrió en la mina subterránea de División Salvador de

Codelco, donde a mediados de 1999 se detectó una colgadura en el sector Inca
Oeste, iniciándose en el mes de junio de ese año un plan de contingencia para
abordar el problema.

45
La acción más inmediata fue detener el tiraje en los puntos de extracción y
buscar la forma de cuantificar el tamaño de la cavidad, además de medir el
espesor de mineral quebrado sobre el Crown pillar, entre otras. El 5 de
diciembre de 1999, solamente diez días luego de lo ocurrido en Australia, se
produjo el descuelgue espontáneo del sector provocando también un air blast,
lo que gracias a las medidas preventivas tomadas evitaron consecuencias
fatales.

Todo lo anterior puso en alerta sobre la explotación de un sector de roca

Primaria en el III Panel de mina Río Blanco de División Andina, prevista para el
año 2001, que junto con presentar esfuerzos in situ similares a Northparkes e
Inca Oeste, ofrecía además condiciones desfavorables al hundimiento debido a
su empotramiento lateral (límite de panel). Con tales antecedentes surgió la
necesidad de buscar opciones para asegurar la explotación de este sector en
Río Blanco.

Anticipando una solución a esta problemática, se propone como idea

innovadora en 1999, el empleo de Preacondicionamiento (PA) en mina Río
Blanco. Su desarrollo parte con la elaboración de un plan que consistió en
intervenir el macizo rocoso antes de su explotación y tratarlo al punto de lograr
in-situ de un material que permitiera retomar los estándares de una minería por
hundimiento de paneles o bloques de bajo costo, de gran volumen y por lo tanto
de alta eficiencia económica (Chacón et al., 2003).

La propuesta original consideró adaptar una tecnología conocida y usada por

más de 50 años en la industria del petróleo, y conocida como: fracturamiento
hidráulico (FH); sin embargo, después de analizar su factibilidad técnica, fue
descartada optando por un PA con el uso de explosivos a escala industrial,
denominado debilitamiento dinámico con explosivos (DDE). Según las
observaciones de la época la aplicación de esta técnica en Río Blanco se logró
mejorar la hundibilidad y fragmentación del macizo rocoso.

46
Durante el año 2001 comenzó otra etapa experimental, esta vez en División
Salvador, con el objetivo de iniciar el desarrollo del FH y su combinación con
DDE, conocido como PA mixto. En esta oportunidad, el mayor impacto de
resultados se obtuvo en las variables de fragmentación, colgaduras y daño a la
infraestructura de extracción.

Posteriormente, entre los años 2004 y 2005, División Andina realizó un extenso
programa de estandarización del PA mixto mediante la intervención de un
sector de aproximadamente 20.000 m2 que tuvo como resultado una
disminución del tamaño de clastos en la fragmentación, sin presencia de daños
en los puntos de extracción.

En forma paralela, en el año 2004 se puso en marcha una nueva experiencia en

la División El Teniente que, tuvo por objetivo validar la aplicación del FH en
condiciones geomecánicas de mayores esfuerzos y con riesgo sísmico
presentes en el macizo rocoso. En esta oportunidad se obtuvieron resultados
notables en términos de mejorar la velocidad de propagación del hundimiento,
reduciendo en forma importante el tiempo de conexión al cráter superior
respecto al caso sin aplicación de la tecnología, con una sismicidad benigna, de
baja magnitud.

Durante el primer semestre de 2011 finaliza la segunda fase de investigación

fenomenológica y de profundización del conocimiento de la tecnología. El
objetivo específico de esta etapa es la captura, procesamiento y evaluación de
las variables que inciden en el proceso minero; la mejora del conocimiento de
los cambios introducidos al macizo; la determinación del impacto provocado por
el PA en la explotación minera, definiendo criterios y parámetros de diseño; y la
elaboración de guías de aplicación de la técnica

En este contexto se han desarrollado pruebas para resolver la aplicabilidad del

DDE en El Teniente, como también experimentos para el seguimiento de la

47
morfología de las fracturas hidráulicas y el modelamiento numérico de la
mecánica de fracturamiento de estas. Se ha avanzado a su vez en el desarrollo
de técnicas acústicas para cuantificar el nivel de daño provocado por el PA al
macizo rocoso, a partir de ensayos en testigos de roca. Finalmente se están
desarrollando técnicas para geocaracterización del macizo, que se realizan para
obtener los parámetros básicos que permitan diseñar en forma científica la
tronadura con DDE.

Cabe señalar que en las pruebas de tronadura confinada, efectuadas incluso en

ambientes de riesgo sísmico, no se han presentado daños relevantes en la
infraestructura de producción, como tampoco sismicidad inducida en rangos de
frecuencia y magnitud fuera de lo normal, ajustándose estos micro sismos
dentro de los criterios de aceptabilidad.

Por otra parte, en Andina se ejecutó el año 2010 una prueba de aplicabilidad del
PA con DDE para el proyecto Sur-Sur Subterráneo (SSS). Los resultados
indican que es posible intervenir el macizo rocoso en un ambiente con altos
esfuerzos sin provocar daños relevantes. Además, se estima que es posible
disminuir considerablemente la rigidez del macizo, característica que resulta ser
uno de los principales focos de interés ya que con ello se busca indicar una
medida del daño provocado por el PA al macizo que se quiere explotar. En mina
Río Blanco del III Panel de Andina y en mina El Teniente, también se han
levantado los datos de las variables mineras relevantes para los distintos
sectores preacondicionados y línea base; esta última permitirá comparar y
medir el efecto por la aplicación de las distintas variantes de PA.

48
3.1.2 PRUEBAS DE PREACONDICIONAMIENTO ANDINA

El primer experimento llevado a cabo en la División Andina se desarrolló con el

propósito de asegurar y mejorar la hundibilidad del macizo rocoso, para lo cual
primitivamente se pensó aplicar FH y generar un conjunto de fracturas
hidráulicas subhorizontales. Sin embargo, dado que el sitio experimental
definido era vecino a una zona en explotación (Figura 3.3), el efecto de
abutment Stress no permitiría obtener dichas facturas, por lo que se optó por el
PA con el uso de explosivos a gran escala.

Esta primera etapa experimental demostró que debido a la aplicación de PA se

logró mejorar el grado de fragmentación en un 50%, mientras el radio hidráulico
del caving se redujo en un 35% (Chacón et al., 2003). El área experimental del
año1999 alcanzó 7.000 m2, con un tonelaje aproximado de 2,18 Mt y columna
de roca primaria con alturas del orden de los 130 m.

49
Figura 3.3 Planta nivel de producción III Panel, indicando las áreas preacondicionadas.
Fuente:Molina et al. (2008).

Luego, en el año 2004 y producto de los positivos resultados obtenidos de esta

primera experiencia, División Andina continuó el desarrollo tecnológico del
método, pero esta vez aplicando el PA mixto, en el área 11, sector Noroeste del
III Panel, en una superficie de 22.000 m2, con 2,52 Mt de roca y alturas de
primario variables entre 30 y 90 m. De esta manera, se pudo avanzar a una
etapa de estandarización y optimización de esta metodología, orientado al uso a
escala industrial. Los resultados de esta aplicación revelaron una disminución
del tamaño P80 de un 30%.(Zamora et al, 2007)

50
Tabla 3.1 Planta nivel de producción III Panel, indicando las áreas preacondicionadas. Fuente:
Molina et al. (2008)

División Andina
Periodo 1999 - 2002 2004 - 2006
Sector III Panel III Panel (Área 11)

Técnica de PA DDE Mixta (*)

Litología Granodiorita, Brecha Magmática, Andesita Granodiorita

Área (m2) 7000 22000

Tonelaje (Mt) 2,18 2,52

Altura mineral primario 130 30 - 90

(m)
Pozos de DDE tronados 19 49

Pozos con FH - 9

Diámetro pozos DDE 5.5" 5 3/4"

Diámetro pozos FH - HQ (96 mm)

Sistema de ignición Detonadores electrónicos -

Columna de emulsión (m) 85 15 - 75

Longitud de pozos (m) 100 - 112 30 - 90

51
3.2 CONCEPTOS PARA LA COMPRENSIÓN DEL PA

Para una mejor comprensión de la tecnología de PA, se incluyen algunos

conceptos de mecánica de roca asociados a la aplicación de la técnica. Las
características geotécnicas de la zona en que ocurre la mineralización tienen
una influencia directa en el diseño y la productividad de una operación minera,
como también sobre el requerimiento de aplicación de algún tratamiento previo
como es el caso del PA.

Se presentan, además, los métodos de minería subterránea aplicados en las

divisiones de Codelco, para luego explicar la utilización de la tecnología en cada
uno de estos casos.

3.2.1 MACIZO ROCOSO

En minería se define el término macizo rocoso como un volumen de roca que se

encuentra intersectado, total y/o parcialmente, por estructuras geológicas las
cuales definen numerosos “sub-volúmenes” o “bloques” (Figura 3.4).

El comportamiento del macizo frente a distintas solicitaciones depende de las

propiedades mecánicas de los bloques que lo constituyen; las características
resistentes y de deformación de las estructuras allí contenidas; y de la
geometría y condición de contacto entre bloques adyacentes.

52
Figura 3.4 Representación esquemática de un volumen de macizo rocoso con estructuras o
discontinuidades mayores y menores como fisuras que lo dividen en bloques de roca intacta o
matriz. El comportamiento mecánico del macizo depende, entre otros factores, de la geometría
del conjunto de bloques y la condición de contacto entre ellos. Fuente: Cerrutti (2008)

3.2.1.1 CARACTERIZACIÓN GEOTÉCNICA Y ESTRUCTURAL

El macizo rocoso exhibe dos ambientes geotécnicos de competencia muy

distintiva, independientes del tipo litológico. Por un lado, está la roca Primaria
que presenta sus estructuras originales sin haber sido alterada por condiciones
ambientales. En general esta roca posee pocas estructuras geológicas abiertas
con rellenos blandos. Se le considera roca impermeable y de buena calidad
geotécnica.

Todas o casi todas sus fracturas están selladas con minerales relativamente
duros o competentes como anhidrita, turmalina o pirita, aunque también pueden
presentar rellenos más débiles de clorita, sericita o molibdenita, entre otros.

Por el contrario la roca Secundaria se caracteriza por haber sufrido alteraciones

debido a la percolación de las aguas subterráneas. También, estas rocas

53
presentan un porcentaje importante de fracturas abiertas con rellenos blandos a
muy blandos de limonita, yeso, arcilla, etc. Por lo tanto, es una roca permeable
y de menor calidad geotécnica, ubicada hacia la superficie sobre la roca
Primaria.

3.2.1.2 COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE ROCAS Y PROCESO DE

DESARME

El comportamiento mecánico del macizo rocoso ante un estado tensional,

depende de varios factores, tales como las propiedades de los bloques que lo
constituyen y sus estructuras internas. Estas últimas son por lo general de
menor resistencia que la roca intacta, y definen la cinemática de una eventual
falla o ruptura del macizo. Asimismo, la geometría del conjunto de bloques y la
condición de contacto define la interacción que pueda existir entre ellos.

En este contexto, es importante considerar la escala a la cual se analiza un

macizo rocoso ya que dependiendo de ésta puede aparecer compacto o
debilitado. En otras palabras, un mismo macizo puede ser masivo a una escala
menor, y fracturado a una escala mayor (Figura 3.4).

Respecto al mecanismo de caving o proceso de desarme, el fenómeno se

puede presentar de tres modos potenciales. El primero se da cuando hay un
desplazamiento relativo entre bloques y la desintegración es definida total o casi
totalmente por las estructuras (control estructural). En cambio, si la falla queda
definida sólo parcialmente por las estructuras, una parte importante requiere la
ruptura de la roca, por ejemplo, en bloques no removibles (confinamiento). En el
tercer modo, el desarme ocurre sólo por la ruptura de la roca, generalmente en
macizos masivos, y con alto confinamiento.

54
3.2.2 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN:

3.2.2.1 EL HUNDIMIENTO GRAVITACIONAL

Uno de los métodos más usados en minería subterránea es el hundimiento

gravitacional (en inglés: caving) que consiste en realizar un corte basal en el
cuerpo mineralizado de dimensiones suficientes para lograr el desequilibrio del
macizo rocoso y provocar su colapso por efecto de la gravedad. Luego el
material desplomado es extraído progresivamente generando un espacio de
aire. Este, a su vez, permite dar los espacios necesarios para continuar la
propagación del quiebre en forma ascendente, hasta conectar a superficie o a
un nivel superior ya explotado.

Un modelo conceptual propuesto por Brown (2003) define cinco regiones

(Figura 3.5):

1. Material quebrado: Compuestos por bloques de roca que han caído desde
el techo del hundimiento.

2. Hueco de aire: Entre el material quebrado y el techo de hundimiento se

genera un espacio que es función de la razón de extracción y velocidad de
propagación del hundimiento.

3. Zona de desplome: Ahí ocurre la desintegración del macizo por lo que es

conformada por bloques sueltos y trabados. Esta zona no produce sismicidad.

4. Zona de fracturamiento o sismogénica: Debido a los cambios de esfuerzos

causados por el avance del corte basal (undercut) y el techo del hundimiento
(caving), se produce el deslizamiento de estructuras o ruptura de matriz de roca
(los tres modos de fallas descritos anteriormente) y por lo tanto una alta
actividad sísmica.

55
5. Macizo rocoso intacto: Sobre la zona sismogénica la roca aún está intacta,
y se caracteriza por tener deformación elástica.

Figura 3.5: El método de hundimiento gravitacional, o caving, propuesto por brown (2003)
permite desequilibrar la roca y provocar su colapso por gravedad que se extiende hacia arriba.
Fuente: Cerrutti (2008), en base a Brown (2003)

56
3.2.2.1 MECÁNICA DEL HUNDIMIENTO

Diferentes factores tales como las características geológicas del macizo rocoso;
los esfuerzos in situ; la configuración geométrica del frente de hundimiento, y
las condiciones de borde (p. ej. caras libres) influyen en la mecánica del
hundimiento.

Según Laubscher (1994), existen dos tipos de caving: de altos esfuerzos y por
subsidencia. En el primer caso, que ocurre básicamente en sectores vírgenes
(Figura 3.6), el esfuerzo en el techo, entre la zona de desplome y fracturamiento
excede la resistencia del macizo rocoso. Por ende, el hundimiento se puede
detener por la formación de un arco estable, y para inducirlo nuevamente se
debe incrementar el área socavada o debilitar sus bordes. En tanto, el caving
por subsidencia sucede cuando existe una minería adyacente que sirve de cara
libre y puede generar una rápida propagación del hundimiento. Según
Karstulovic (1979) el mecanismo de caving estaría definido por la magnitud y la
orientación de los esfuerzos in-situ respecto al undercut y debilitamientos de
contorno que allí se practicaren. Estas cavidades modifican el estado de
esfuerzos desconfinando las rocas y alterando sus propiedades intrínsecas
(Módulos). Las rocas así desconfinadas experimentan deformaciones que se
traducen en aberturas de micro grietas que facilitan el desplome de los techos.
En rigor el desplome progresaría cuando el desconfinamiento se traduce en
estados de tracción que superan la resistencia de la roca y/o sus microfracturas.

57
Figura 3.6 Las distintas etapas del caving: a) Mediante un corte basal se desestabiliza el
macizo rocoso para provocar su desarme; b) El macizo rocoso empieza a colapsar dando inicio
al caving o “caving virgen”; c) El desarme del macizo se propaga de forma ascendente hasta
conectar a superficie o a un nivel superior ya explotado; se habla de caving en régimen o
conectado a cráter. Fuente: Cerrutti (2008)

3.2.2.2 EXPLOTACIÓN DE ROCA PRIMARIA CON MÉTODOS DE

HUNDIMIENTO

Desde hace décadas las divisiones con explotación subterránea de Codelco

han extraído sus recursos aplicando métodos de hundimiento de bloques y
paneles (en inglés: block y panel caving), y la infraestructura ha sido diseñada y
construida para hacer un manejo distintivo de una roca secundaria y un macizo
primario.

58
Las zonas mineralizadas en roca secundaria por su naturaleza de desarme
estructural se explotan mediante un sistema gravitacional con buitras, lo cual
permite una baja mecanización, altas productividades y bajos costos (Figura
3.7). No obstante, esta solución tecnológica no es válida cuando se explota
mineral primario. Ello ha llevado consigo la introducción de un mayor grado de
mecanización con equipos de LHD (Load Haul Dump) así como automatización,
y de cambios relevantes al diseño minero que permitan manejar un mineral de
menor grado de fragmentación y alta dureza típico de la roca primaria.

Figura 3.7 Isométrico con sistema block caving gravitacional con buitras utilizado en la
explotación de roca secundaria. Fuente: Cavieres (1999)

Para controlar la granulometría, se ha desarrollado una completa infraestructura

de labores subterráneas para la instalación de estaciones de reducción
mediante martillos picadores, para así reducir el tamaño de los fragmentos
59
rocosos a los rangos que permiten su manejo expedito y para el transporte a las
plantas de chancado. Mediante la operación remota de estos equipos, además
se logra reducir la exposición del personal a los riesgos como caída de rocas o
explosión de rocas.

3.2.2.3 LAS VARIANTES DE HUNDIMIENTO

Según Cavieres (1999), el panel caving convencional tiene una secuencia

operacional bien definida. Primero se desarrollan y construyen las galerías del
nivel de producción para luego socavar el nivel de hundimiento, y finalmente
extraer el mineral (Figura 3.8).

Sin embargo, este orden de los trabajos genera un daño en las galerías
ubicadas delante del frente de socavación debido a la redistribución de
esfuerzos en el entorno del área hundida. Además, las tronaduras de
socavación del nivel de hundimiento y para incorporar la batea a la producción,
provocan una actividad sísmica que, a su vez, debilita el macizo y por ende las
galerías haciendo necesaria una fortificación definitiva (Figura 3.9A).

60
Figura 3.8 Esquema isométrico de una minería por hundimiento de paneles (Panel Caving),
método convencional (Karzulovic: “Altura de Roca Primaria en Minería por Panel Caving”,
2001).

Este efecto dañino se agrava aún más en las galerías del nivel de producción
debido a su cercanía al nivel de hundimiento y por la disposición geométrica de
las calles y zanjas. Ello significa que existe un gran número de galerías
excavadas, pero una baja proporción de roca, desestabilizando el ambiente y
facilitando el colapso de túneles.

Para mitigar esta problemática se ha innovado cambiando la secuencia

operacional de explotación del panel caving convencional a una variante
denominada hundimiento previo (en inglés: pre-undercut; Figura 3.9B).

61
Figura 3.9 Las variantes del panel caving. A) El método convencional consiste en desarrollar
las galerías y luego socavar; B) Mediante el hundimiento previo, que implica la socavación del
nivel de hundimiento, se obtiene una mayor estabilidad para las galerías; C) El hundimiento
avanzado da mayor flexibilidad en la construcción de los niveles de producción bajo el área
socavada. Fuente: Cerrutti (2008)

Esta secuencia de extracción consiste en socavar el nivel de hundimiento, luego

desarrollar y construir las galerías del nivel de producción, y finalmente extraer
el mineral. Por lo tanto, todo el desarrollo y construcción de las galerías del nivel
de producción se realizan bajo área previamente socavada, lo que se traduce
en una mayor estabilidad para dichas galerías (Cavieres, 1999).

El mismo autor destaca como tercera alternativa, el hundimiento avanzado

(Figura 3.9C) que corresponde a una situación intermedia entre las dos
anteriores. Este tiene la ventaja de dar una mayor flexibilidad en la preparación
y construcción del nivel de producción al desarrollar sólo las calles delante del

62
frente de socavación, dejando las galerías y zanjas para ser desarrolladas bajo
el área socavada.

En todos estos métodos la distancia entre los embudos de extracción en

mineral secundario y puntos de extracción en mineral primario (malla de
extracción) ha ido en aumento. Esta dimensión depende del grado de la
fragmentación esperada para el tipo de roca y del grado de conocimiento del
flujo gravitacional del mineral en función de la recuperación de reservas
contenidas en el bloque o panel mineralizado.

3.3 DESAFÍOS DE LA EXPLOTACIÓN DE ROCA PRIMARIA

Pese a que las variantes anteriores de hundimiento han solucionado algunos

problemas de la explotación de una roca más competente y poco deformable
(macizo primario), aún existen dificultades tanto en el ámbito técnico como en
justificar los costos de inversión para realizar estos trabajos.

Los desafíos técnico-ingenieriles están básicamente relacionados con las

características geomecánicas de la roca primaria. A modo de ejemplo, la alta
resistencia y baja deformabilidad, inducen una mala fragmentación que puede
generar macro bloques que cargan pilares de sustentación del nivel de
producción ocasionando colapsos. Además, el quiebre en grandes bloques, o
colpas, que deben ser descolgados y reducidos en los mismos puntos de
extracción, afecta la eficiencia y productividad del sistema minero.

A lo anterior se suma que la alta competencia del material Primario provoca en

algunos casos que esta roca sustente grandes cantidades de energía de
deformación antes de fallar. Esta energía acumulada tiende a liberarse
violentamente, cuando la roca alcanza su punto de deformación frágil,

63
causando la ruptura del macizo y dando origen a una actividad sísmica
relevante en frecuencia y magnitud.

Cabe añadir que bajo condiciones de esfuerzos moderados y alta resistencia

del macizo rocoso primario se puede detener la propagación del hundimiento en
altura. Ejemplo de este hecho son los eventos de colgadura sufrida por División
Salvador y lo ocurrido en mina Northparkes en Australia.

En el caso de un primer hundimiento (inicio de caving) también se puede

generar una condición de estabilidad que no permita el colapso de la zona
socavada.

La velocidad de propagación del hundimiento en roca Primaria es baja y está

relacionada con la disponibilidad de esfuerzos de cortes y/o tracción suficientes
para inducir el fallamiento progresivo en altura. Sin embargo, es justamente la
velocidad de este proceso de fracturamiento el que determina la productividad
de los métodos de block y panel caving. Si el fracturamiento del macizo ocurre
de forma lenta, se demora más en propagar el hundimiento. Por lo tanto hay
menos mineral para extraer reflejándose en una baja tasa de extracción.

Desde el punto de vista financiero, existen varios factores que encarecen el

proceso de producción. Entre ellos figuran los requerimientos de forzamiento y
reducción secundaria (niveles de forzamiento, martillos picadores, chancadoras,
entre otros), que implican un aumento sostenido del costo por metro cuadrado
hundido. Por otro lado, se requiere una alta inversión debido a que es necesario
mantener un gran número de puntos de extracción activos para cumplir con la
producción. La reparación y mantención de estos puntos producen un gasto
adicional ya que el descuelgue de zanjas y la reducción secundaria afectan su
infraestructura y fortificación.

De lo anterior, y como ha sido demostrado a través de la experiencia adquirida

en cada una de las divisiones de Codelco, la explotación de la roca primaria

64
mediante métodos por hundimiento está sujeta a varios factores que
condicionan su viabilidad técnico-económica de explotación.

Estos se derivan principalmente de la naturaleza del ambiente subterráneo de

esfuerzos, la calidad y arquetipo estructural de la roca en sí, y la naturaleza
misma del método de explotación por hundimiento.

Frente a los desafíos inmediatos que plantea la explotación de la roca primaria,

la tecnología de PA ofrece una alternativa simple, fácil de aplicar, y de bajo
costo, para aplicar métodos de explotación mediante hundimiento con alta
eficiencia técnica y económica (Cavieres, 1999).

3.4 CAMPOS DE APLICACIÓN

Desde su inicio el PA de macizos rocosos fue considerado una técnica que

permite deteriorar la competencia mecánica de un gran volumen de roca.
Incluso se utilizó el término “secundarización”, haciendo una clara alusión a la
calidad geotécnica de la roca secundaria respecto de la roca primaria debido a
su mayor grado de fracturación.

En este contexto, el objetivo final estaba orientado hacia la reducción de

estados tensionales en zonas cercanas a la actividad minera para evitar el
fenómeno de estallido de roca (air blast), generación de zonas con esfuerzos
menores y un mayor grado de fragmentación que se obtiene durante la
extracción del mineral en roca primaria.

Desde aquella primera aproximación a los beneficios, que podría aportar el

manejo de las técnicas de PA, han surgido nuevos usos. En este capítulo se
entrega una sugerencia respecto del campo de aplicación del PA.

65
3.3.1 EN LA EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA

Las perspectivas de largo plazo para las faenas de minería subterránea –sobre
todo en los ámbitos de minería continua y profunda– han aumentado el interés
por desarrollar metodologías que permitan modificar propiedades físicas del
macizo rocoso.

Para el caso de la minería continua es fundamental generar condiciones de

hundibilidad y fragmentación que permitan el flujo expedito hacia los puntos de
extracción e incorporar un método de manejo de materiales continuo,
telecomandado y/o automático.

Para el caso de la minería profunda, la iniciativa está dirigida a mejorar la

condición original en el macizo al utilizar el block caving, generalmente bajo
condiciones de esfuerzo. Además busca una respuesta sísmica adecuada que
permita minimizar los daños asociados al fenómeno de rock burst, y así no
comprometer la recuperación de reservas in-situ.

Los potenciales beneficios otorgados por la minería continua y profunda

permiten ampliar el campo de aplicación del hundimiento de bloques para
yacimientos masivos, con todas sus ventajas de productividad y costo respecto
de métodos alternativos. Ejemplo: método en sub niveles. Cabe destacar que el
PA viabiliza o mejora la aplicación del block caving en cuerpos mineralizados
más profundos en ambientes tensionales con presencia de roca dura, de difícil
hundibilidad y fragmentación más gruesa.

Según Cerrutti et al. (2007), también puede ser utilizado en ambientes

descomprimidos como es el caso de una transición de rajo abierto a minería
subterránea.

66
Tabla 3.2 Resumen de las aplicaciones potenciales del PA de macizos rocosos y sus objetivos,
beneficios, debilidades y amenazas que de su utilización en la extracción minera subterránea.
Fuente: Cerrutti et al. (2007)

Campo de Objetivo Beneficio Debilidad Amenaza

aplicación

Aumentar la Disminuye requerimiento

de área abierta
velocidad de
extracción

Permite aumentar ramp-up

de extracción
Extracción
No existe el La técnica de DDE
en minería
conocimiento podría generar
subterránea Mejora respuesta sísmica suficiente de la acoplamientos de ondas
técnica como para que produzcan eventos
Facilitar la predecir resultados no deseados
hundibilidad en dentro de un rango
Mejora fragmentación preciso de
etapa inicio de
certidumbre
caving

Aumenta velocidad de
propagación del caving

Viabilizar Aumenta la tasa de

alternativas de extracción
carguío continuo

Entre los beneficios que aporta el PA a este tipo de explotación figuran el

aumento de altura de los bloques y la transición hacia un concepto de “fábrica
subterránea de rocas” menos intensiva en mano de obra mediante la
automatización (Tabla 4.2). Además, se espera que retrase el ingreso temprano
de roca adyacente a la zona de explotación; es decir que se mitigue la dilución

67
lateral al mejorar la condición de colapso y hundimiento de la columna
mineralizada. Asimismo, se disminuiría el riesgo de las decisiones tempranas
de los proyectos subterráneos (Cerrutti et al., 2007).

Estas potenciales alternativas del PA deben ser abordadas tanto desde una
perspectiva de estudio fenomenológico así como de implementación práctica,
evaluación de los resultados y de resguardo de la experiencia adquirida.

4.3.2 OTRAS ÁREAS DE APLICACIÓN

Más allá del beneficio en el método de explotación subterráneo, hay

potencialmente otras áreas que también podrían ser beneficiadas con el uso del
PA. (Tabla 3.3).

4.3.2.1 PREACONDICIONAMIENTO DEL CUERPO MINERALIZADO PARA

LA LIXIVIACIÓN IN SITU

La lixiviación in situ es un proceso que permite beneficiar los recursos de interés

sin remover ni transportar el mineral del lugar en que se formó geológicamente.
El producto valioso se disuelve a partir de la matriz rocosa que lo contiene,
mediante una solución específicamente preparada que percola en el lecho
mineral. De esta forma se captura la especie útil.

68
Tabla 3.3 Resumen de las aplicaciones potenciales del preacondicionamiento de macizos
rocosos a otras áreas. Fuente: Cerrutti et al. (2007)

Campo de Objetivo Fortaleza Debilidad Amenaza

aplicación

Lixiviación Mejorar la Permite aumentar Asegura la Se desconoce el efecto

in situ conductividad la extracción de interconectividad de que podría tener el fino
hidráulica del cobre fracturas inducidas generado para la
macizo conductividad hidráulica

Alejar de los Disminuye

sectores accidentabilidad
Carencia de
productivos la zona asociada a No se conoce el efecto
metodologías y equipos
sismogénica inestabilidades que puede tener una
Manejo de que permiten medir el
súbitas disminución de los
estados efecto acondicionador
estados tensiónales para
tensionales sobre el macizo
la mecánica del
Facilitar la Disminuye el fracturamiento asociado
excavación de costo asociado a
al proceso de caving
galerías y grandes soporte Temporal
excavaciones y permanente

Esta técnica es usada en yacimientos minerales en los que no son aplicables

métodos convencionales de minería mecanizada debido a: baja ley, profundidad
de emplazamiento, diseminación entre otros. Estos yacimientos deben poseer
alto grado de permeabilidad natural o creada artificialmente mediante alguna
técnica.

En esta línea, la aplicación de los mismos métodos de PA utilizados en minería

subterránea, pero adaptados a las condiciones de superficie, constituye una
opción atractiva y con alto potencial de provocar el efecto esperado. El uso de

69
explosivos y la aplicación de PA con DDE, aumentaría la conectividad de los
poros en el macizo mejorando su permeabilidad.

Una gran ventaja de aplicar este método en topografía de superficie es que se

eliminan algunas restricciones operacionales como la distancia entre pozos
DDE y el diámetro de los mismos.

Otro mayor desafío consiste en generar nuevas fracturas o extender las

existentes, pero sin crear caminos preferenciales que favorezcan el lavado
localizado de la roca que dejaría amplias zonas no lixiviadas. Se debe tener
también especial cuidado con la generación de material fino ya que este podría
producir un efecto contrario al obstruir el sistema de bombeo y disminuir la
permeabilidad. Por ende, la dinámica de fractura es el proceso clave y su
comprensión permitiría evaluar el cambio de permeabilidad introducido por la
tronadura.

3.3.2.1 MANEJO DE ESTADOS TENSIONALES O DESTRESSING

El destressing se utiliza para manejar los estados tensionales de la roca al

liberar esfuerzos in situ de origen tectónico. Se ha podido corroborar que el PA
aplicado en ambientes con una condición geoambiental de altos esfuerzos tiene
una importante función para disminuir tensiones. La idea es generar una región
con menor rigidez mediante la creación de una zona tan densa de
microfracturas como sea posible (Toper et al., 1997).

Si bien el PA incrementa la deformabilidad del macizo rocoso, también produce

una zona de aumento de esfuerzos por el entorno, es decir, en la roca
adyacente al volumen preacondicionado que es menos fracturada. Por ende, el
estado tensional original disminuye en la zona donde se aplica el método.

70
Por otra parte, durante la explotación y dado el aumento de deformabilidad del
macizo, provocado por el PA, la magnitud del efecto del abutment stress– sería
menor respecto al que se produce en una explotación sin PA. Es así como en la
División El Teniente el efecto del PA sobre el estado tensional in situ inhibe la
amenaza de estallidos de roca y evita la formación de macro bloques que
puedan provocar colapsos por carga puntual.

71
CAPÍTULO 4

FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO

72
4.1 INTRODUCCIÓN AL FH

La mayor parte del conocimiento tanto a nivel teórico como experimental

respecto del tratamiento por FH de un macizo rocoso proviene de la industria
del petróleo, y en menor medida de la geotermia. Dos son las fuentes
principales de este conocimiento: por un lado las publicadas periódicamente por
la Society of Petroleum Engineers como la revista SPE Journal, y las
publicaciones de los simposios geotérmicas principalmente en Australia y
Estados Unidos.

4.1.1 HISTORIA DEL FH

El primer trabajo de hidrofractura fue realizado en 1947 en Campo Hugoton,

Kansas, EE.UU., e introducida la técnica a la industria petrolera en un artículo
de J.B. Clark, de la Stanolind Oil Gas Co. en 1948 (Economides y Nolte, 1989).
El principal uso del FH, y el propósito por el cual fue desarrollada la técnica, es
la estimulación de pozos de hidrocarburos.

También es aplicada para estimular pozos de agua; explotar reservorios

geotermales; preacondicionar rocas para excavaciones; mejorar el rendimiento
de las operaciones de almacenamiento de desechos, y como método de
medición de esfuerzos.

73
4.1.2 FH Y MINERÍA POR HUNDIMIENTO

El FH es una adaptación de la tecnología utilizada en la industria del petróleo a

la minería subterránea, y consiste en presurizar un tramo de perforación o de
una fractura preexistente con un fluido determinado, comúnmente agua, el cual
se inyecta hasta alcanzar una presión neta suficiente para iniciar una fractura
de tensión y propagarla al interior del macizo (Figura 4.1).

Para su aplicación se debe ejecutar una serie de pozos cubriendo el volumen

de macizo de interés para FH, siendo el espaciamiento entre ellos una función
del alcance de las fracturas. Posteriormente, se realiza desde cada pozo una
sucesión de fracturas, separadas por una distancia predeterminada. En las
aplicaciones para Codelco esta distancia ha sido de 1,5 m (González y Toledo,
2009). Las nuevas fracturas producidas por el FH actúan como superficies
libres que facilitan o aumentan la formación de bloques (Cerrutti, 2008).

Figura 4.1 Esquema general de desarrollo de FH en minería de caving. Fuente: Cerrutti (2008)

74
La orientación de las fracturas generadas por el FH es una función del campo
de esfuerzos in situ y del fracturamiento natural preexistente. Por lo tanto, el
conocimiento de estos factores in situ es crucial para el éxito de la aplicación de
esta tecnología. En general, las fracturas hidráulicas se propagan en el plano
principal de esfuerzo σ1-σ2 y se abren en la dirección del esfuerzo principal
mínimo σ3 (Figura 4.2).

Figura 4.2 Fractura hidráulica en relación con el estado tensional. Se propaga en el plano
principal de esfuerzo σ1-σ2 y se abre en la dirección del esfuerzo principal mínimo σ3. Fuente:
Modificado de: Economides y Nolte (1989)

Esto tiene mayor relevancia al buscar una orientación favorable para las
perforaciones de inyección. Sin embargo, cuando la diferencia σ1-σ3 es
mínima, la orientación de las fracturas hidráulicas resulta poco predecible o
poco controlable, y se requiere un seguimiento de las fracturas durante el
evento de propagación. En dicho caso se debe evaluar la aplicabilidad de la
tecnología de FH en forma empírica, realizando pruebas de campo. En Codelco
no hay experiencia respecto a esta situación, debido a que en todas las
operaciones actuales esta diferencia de esfuerzos in situ es considerable.

75
Una gran ventaja del FH es que una o más fracturas pueden ser producidas
desde una sola perforación y cubrir un extenso volumen de roca. Los resultados
empíricos han indicado la formación de fracturas de radios entre 20 a 40 m
desde el pozo de inyección (resultados empíricos para las condiciones de
aplicación y equipos) convirtiéndolo en un método atractivo en términos de su
uso en el PA.

Otro punto a favor es que el pozo puede ser perforado en cualquier dirección;
además, las tecnologías de bombeo requeridas para producir estas fracturas en
condiciones de rocas típicas están disponibles en el mercado.

Aun cuando el FH puede ser aplicado virtualmente en cualquier tipo de macizo

rocoso, la efectividad de estas fracturas para lograr un determinado propósito
(como preacondicionar o reducir el tamaño de los fragmentos in situ) depende
de varios factores críticos, que incluyen:

• Campo de esfuerzos in situ y fracturamiento natural preexistente, ya que

éstos condicionan la orientación de las fracturas generadas.

• El tamaño de las fisuras es una función de la permeabilidad de la roca en sí

misma y de las estructuras geológicas que la intersectan, lo cual condiciona el
tamaño de las fracturas generadas. Sin embargo, dentro de un rango limitado,
estos efectos pueden ser modificados en virtud de las tasas de bombeo y la
selección del tipo de fluido de inyección.

• Ante la generación de múltiples fracturas se produce una interacción entre las

fracturas adyacentes. En otras palabras, cada nueva discontinuidad que se crea
está sujeta a un campo de esfuerzos y un ambiente de permeabilidad
modificados como resultado del efecto residual de la fractura previamente
creada. Estos efectos son inherentes a cada macizo rocoso, y por lo tanto
deben ser cuidadosamente evaluados.

76
De acuerdo a Cerrutti (2008), tanto para la aplicación industrial del FH y/o para
el dimensionamiento de un sistema de bombeo a gran escala, se requiere
conocer previamente varios parámetros relativos a las propiedades del macizo
rocoso que deben ser determinados empíricamente, ya que están
condicionados en gran medida por las propiedades del macizo rocoso. Estos
parámetros son la presión máxima requerida para iniciar una fractura, la presión
de propagación y la presión de cierre de la fisura. La capacidad de inyección
(caudal) del equipo de bombeo tiene también mucha importancia ya que está
directamente relacionada con la velocidad de propagación de la fractura, y por
lo tanto es una variable crítica para determinar la eficiencia técnica del FH.

4.1.3 CARACTERIZACIÓN DINÁMICA DE LA FRACTURA HIDRÁULICA

(PRESIÓN DE FONDO DE POZO BHTP)

El factor principal que debe reconocerse y estudiarse para caracterizar las

fracturas hidráulicas es la presión de fondo de pozo (BHTP) según sus siglas en
inglés: (bottom hole threating pressure). Ésta corresponde a la presión
hidráulica aplicada, menos la carga hidrostática (presión aplicada por la bomba
en el punto, sin el peso de la columna de agua) existente en el punto de
inyección, y es la variable dinámica que influye en la orientación de las fracturas
(Toledo et al., 2010).

4.1.3.1 PRESIÓN DE FRACTURA

Durante una operación de FH se debe aplicar una presión neta suficiente para
vencer la resistencia a la tracción de la roca, iniciar la fractura y hacer que ésta
crezca y se propague hasta alcanzar el tamaño deseado. Esta presión neta es

77
la BHTP menos la tensión aplicada por el macizo rocoso en la dirección del
esfuerzo principal menor (Toledo et al., 2010).

Normalmente la presión necesaria para vencer la resistencia inicial de la roca, o

presión de quiebre, es mayor que la presión necesaria para hacer crecer una
grieta, llamada presión de propagación.

Sin embargo esto no siempre es así, y existen casos en los cuales la presión de
propagación puede superar a la de quiebre. En este caso se deberá monitorear
con especial precaución la BHTP, ya que podría superar la resistencia de los
elementos hidráulicos tales como mangueras, uniones, empaquetaduras e
instrumentos, provocando serios problemas.

Cabe señalar que una fractura se crea más fácilmente si el fluido de inyección
tiene mayor viscosidad (en la práctica ello induce mayores presiones).
Adicionalmente percola en menor cantidad a través de las caras de la fractura
en crecimiento; es decir que el fluido tiene pocas pérdidas. Una vez creada la
fractura, el fluido actúa como una cuña forzándola a crecer.

Respecto de la BHTP, ésta presenta básicamente cuatro etapas bien

reconocidas durante un trabajo de fractura (Figura 4.3):

Rise time: Si la tasa de inyección (i) se mantiene constante durante una

operación, entonces la presión crece de forma exponencial, desde una línea
base dada por la presión hidrostática presente en el punto de inyección, hasta
alcanzar un máximo que representa el punto de fluencia de la roca dado por la
presión de quiebre, que es aproximadamente igual a la resistencia a la tracción
de la roca más el valor del esfuerzo principal menor σ3. Este lapso es
relativamente corto.

Crecimiento de la fractura: Se inicia con la caída de la BHTP hasta una

meseta que representa la llamada presión de propagación. Si ésta es

78
constante, se considera estabilizada. Durante esta etapa teóricamente es
posible estudiar la geometría y orientación de la estructura creada. Esta etapa
finaliza cuando se detiene la inyección; sólo en este momento se registra uno
de los puntos más relevantes, puesto que la fractura se mantiene abierta
simplemente por inercia. Es entonces que en virtud de la acción y reacción es
posible registrar la magnitud del esfuerzo principal menor in situ en los
instrumentos. La presión que registran los manómetros en este instante se
denomina presión instantánea de fin de inyección (ISIP, según sus siglas en
inglés: o instantaneous shut-in pressure).

Cierre de la fractura: Si se mantiene el sistema sin intervención alguna,

comienza la tercera etapa, dominada por un proceso de colapso en virtud de la
fuerza ejercida por el macizo sobre la fractura.

El cierre es posible ya que el fluido presurizado al interior de la grieta comienza

a percolar a través de las caras de la fractura hacia el macizo. El fin de esta
etapa es marcado por la presión de cierre.

La cuarta etapa y final ocurre después del cierre y en ella es posible apreciar
fenómenos propiamente hidrodinámicos relacionados con la respuesta
poroelástica del macizo.

Sin embargo, la descripción anterior es bastante idealizada; normalmente no es

posible identificar todas las etapas indicadas. Por ejemplo, un pozo de fractura
para PA puede usarse para decenas de fracturas. En este caso, fluidos
remanentes a alta presión son capaces de oscurecer el relato anterior, por lo
que se debe mantener cierto control sobre el proceso de monitoreo.

Un ejemplo del comportamiento de un proceso de fracturamiento hidráulico

realizado en la mina Chuquicamata Subterránea, Figura 4.3, muestra en negro
la presión de fractura (BHTP), en naranjo el caudal de inyección. Durante el
proceso de ruptura este caudal se mantiene constante en 200 l/min.

79
Figura 4.3 Ejemplo de comportamiento de una fractura hidráulica realizada en la mina
Chuquicamata Subterránea. Fuente: González y Toledo (2009)

Es posible observar el Rise time en donde la presión crece exponencial hasta

alcanzar el punto de fluencia del macizo en 27,08 MPa. Posteriormente se
aprecia la relajación de la presión, para tomar una meseta bastante bien
conformada. Luego de casi 1.250 s tomados desde el inicio del bombeo (tp), se
detiene el bombeo, el caudal va a cero y se registra la presión instantánea de
fin de inyección ISIP =17,31 MPa, que se aproxima al esfuerzo principal menor
σ3. La fractura comienza el colapso hasta que en tc = 1.710 s y a una presión
de 16 MPa se cierra. Posteriormente la presión cae abruptamente hasta
igualarse a la presión hidrostática de fondo.

80
4.1.3.2. FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS

En la teoría lineal de la mecánica de fractura, los esfuerzos alrededor de una

grieta son singulares y decaen como la raíz cuadrada de la distancia medida
desde la punta de la grieta. La magnitud de la singularidad se mide por medio
del factor de intensidad de esfuerzo que, a su vez, depende del mecanismo de
fractura por medio de la carga neta aplicada y de la distancia mencionada.

Se ha establecido que una grieta crecerá mientras el factor de intensidad de

esfuerzos sea mayor que un valor crítico llamado tenacidad o fracturabilidad,
una propiedad del material, en este caso de la roca. Este criterio para el
crecimiento de una grieta en tensión es el llamado de Irwin (1957), y existe otro
que involucra el módulo de cohesión, llamado el criterio de Barenblatt
(Barenblatt, 1957; Landau et al., 1986).

Puede demostrarse que estos dos criterios son equivalentes (Kostrov y Das,
1988) por lo que tradicionalmente se utiliza el primero. Lo relevante es que si un
macizo se muestra homogéneo, entonces este factor no sería gravitante.
Igualmente, en presencia de una formación heterogénea es de esperarse que la
tenacidad juegue un rol destacado. González y Toledo (2009) han reportado los
primeros antecedentes de este parámetro medidos en laboratorio con muestras
frescas obtenidas desde la mina Chuquicamata Subterránea, en las mismas
perforaciones ocupadas para fracturar. Es conveniente que la medición de la
tenacidad sea incorporada a la batería de parámetros que caracterizan
geomecánicamente un macizo para fines de la aplicación de FH.

81
4.1.3.3 PRUEBA DE FRACTURA CORTA

Antes de iniciar un trabajo extenso de FH es recomendable realizar un ensayo

de fracturamiento que tiene como objetivo crear una fractura de pequeña
dimensión. Esta prueba, denominada de fractura corta, permite obtener in situ la
presión de quiebre, la resistencia a la tracción de la roca, y al cierre de las
válvulas, la ISIP que se aproxima a la magnitud del esfuerzo principal menor.

En el caso de tener un macizo prístino, es decir, sin mayor intervención, la idea

es aplicar un caudal suficiente para acumular presión capaz de romper la roca,
llamada presión de quiebre. Ésta debe compararse con el antecedente de la
resistencia a la tracción (TS), proveniente de ensayos, y el estado tensional del
macizo (esfuerzo principal menor). Luego se realiza un ciclo de cierres y
reaperturas de la fractura, comprobando que la presión de reapertura debería
ser menor que la presión de quiebre que se registra en la primera prueba
(Figura 4.4). Esta diferencia se debe a que la roca, al haber sufrido fluencia,
pierde resistencia a la tracción, tal que a continuación se podría medir la
resistencia a la tracción como la diferencia entre estas dos presiones (el primer
quiebre y la reapertura).

82
Figura 4.4: Ejemplo de una prueba de fractura corta realizada en Chuquicamata Subterránea.
Fuente: González y Toledo (2009)

Un ejemplo del comportamiento de una prueba corta realizada en

Chuquicamata Subterránea (Figura 4.4) muestra que se logra romper el macizo
y posteriormente se intenta una reapertura larga. Se advierte una pequeña
diferencia entre las dos presiones máximas, que puede interpretarse como la
resistencia a la tracción de la roca, de unos 5 MPa, lo que sin embargo es bajo
respecto a los valores en torno a 10 MPa determinados a partir de ensayos en
laboratorio. Al cierre de la primera fractura no se logra desarrollar claramente la
ISIP, por lo que se recomienda hacer tantas pruebas como se pueda, a fin de
reconocer el máximo de información posible y con la mayor confiabilidad que
las condiciones permitan, puesto que no siempre se logra ver todos los
aspectos teóricos.

83
4.1.4 LIMITACIONES FUNDAMENTALES

Uno de los aspectos críticos, que deben ser considerados en una operación de
FH, es la iniciación y orientación de las fracturas hidráulicas. A partir de la
experiencia adquirida en los distintos procesos de intervención del macizo
rocoso Primario, a través de escaneo acústico, ha sido posible observar que la
orientación de las fisuras no coincidía con lo esperado. En todos los casos
investigados se observó que las fracturas se iniciaban en forma longitudinal con
el eje de la perforación, no obstante la orientación (dada por el diseño de las
perforaciones) estaba dirigida a que las fracturas se orientaran de forma
perpendicular al pozo.

Con el fin de inducir una iniciación perpendicular al eje de la perforación se

realizaron modificaciones al sistema de straddle packers. Sin embargo los
cambios no han mostrado resultados distintos, ya que las fracturas se iniciaban
en forma longitudinal a la perforación cualquiera fuera la orientación de ella o el
diseño de los packers.

Figura 4.5 Tortuosity effect sobre las fracturas hidráulicas creadas. La fractura se inicia
longitudinal al eje del pozo; en la medida que ésta crece y se aleja del pozo, comienza a tomar
la orientación esperada. Fuente: Modificada de Valkó y Economides (1997).

84
Las mediciones experimentales han demostrado que las fracturas comienzan a
adoptar la orientación esperada pero a una cierta distancia del pozo de
inyección, provocando una distorsión en los planos de fracturamiento cercano al
pozo (near-well o turtuosity effect; Figura 4.5). Las dimensiones y el efecto real
de esta distorsión aún están indeterminados; no obstante, ha sido posible
establecer que esta perturbación es inducida por la propia geometría del pozo
de inyección y por la condición de esfuerzos local que provoca la presurización
del sistema de packers.

Por ende, es necesario tomar las decisiones y acciones tecnológicas

apropiadas a fin de corregir dicha desviación para así asegurar la eficiencia del
FH.

Según la teoría de mecánica de rocas, es posible orientar las acciones a fin de

corregir la desviación de las fracturas hidráulicas en su proceso de iniciación.
Sin embargo, existe el riesgo que la fisura se conecte rápidamente con otra
iniciada en el tramo anterior, lo que haría ineficiente el proceso de PA. Este
problema limita la posibilidad de generar fracturas hidráulicas a menos de 1,5 m
de distancia, y aun así este riesgo persiste.

Una posibilidad para obtener la geometría deseada es la pre-estimulación de

las paredes de los pozos de inyección, ya sea mediante algún sistema de jet-
abrasivo o escareo que permita generar una ranura con forma de anillo en la
pared del pozo. Ello, a su vez, tiene dos ventajas: el inicio de las fracturas
hidráulicas en una dirección perpendicular al eje de la perforación (Figura 4.6) y
la reducción substancial de la presión requerida para iniciarlas, lo que es más
ventajoso aún. Un experimento efectuado en Chuquicamata Subterránea con
ranura en la pared del pozo, mostró que reduce las presiones de iniciación
desde valores registrados en el mismo pozo entre 25,5 MPa y 32,7 MPa, a 21,3
MPa. En ese mismo experimento no fue posible determinar la orientación de la
fractura en el punto de iniciación.

85
Figura 4.6 Inicio de fracturas hidráulicas en pozos preestimulados: Las fracturas se debieran
generar en una dirección perpendicular al eje de la perforación y se comprobó empíricamente
que es posible reducir substancialmente la presión requerida para su inicio. Fuente: Chacón
(2007)

4.1.5 EVALUACIÓN CUANTITATIVA

Para evaluar el impacto de la aplicación del PA en un macizo rocoso Primario

ha sido fundamental contar con una metodología o un procedimiento apropiado
que permita caracterizar el macizo rocoso antes y después del tratamiento; esto
con el propósito de cuantificar en forma efectiva y fidedigna los cambios
introducidos.

Los métodos disponibles de caracterización geomecánica basados en sistemas

RMR (Rock Mass Rating), GSI (Geological Strength Index), MRMR (Mining
Rock Mass Rating), son apropiados para caracterizar una roca primaria; sin
embargo no poseen el grado de sensibilidad requerido para notar el
debilitamiento introducido por el PA. Por eso ha sido necesario buscar
conceptos que, adecuadamente entendidos y aplicados, puedan proveer una

86
base de caracterización sólida e inequívoca de los procesos de intervención.
Sobre la base de consideraciones tanto empíricas como conceptuales, la roca
Primaria puede ser descrita invariablemente en término de sus características
intrínsecas de deformabilidad y competencia antes y después de la aplicación
del PA, sea cual sea el mecanismo utilizado. Si una roca competente, tal como
la roca primaria, sea más o menos deformable después de un proceso de PA,
dependerá exclusivamente de la intensidad del tratamiento aplicado.

El macizo rocoso primario (Figura 4.7) puede ser caracterizado por su módulo
de elasticidad in situ (E). Éste a su vez es calculado como una función de la
velocidad de propagación de las ondas longitudinales (Vp) y de corte (Vs), y de
la densidad del macizo rocoso (ρ). En virtud del efecto del PA –vale decir, el
incremento de las superficies de ruptura– es propio que haya una reducción en
su rigidez, y por lo tanto una disminución de las velocidades de propagación.

Figura 4.7 Características estructurales típicas de la roca primaria con sistema de vetillas
selladas cuya resistencia al cizalle está controlada por la rugosidad de los planos de
discontinuidades y la resistencia a la compresión de sus paredes. a) Esquematiza situación del
macizo rocoso sin Preacondicionar, y b) Situación del macizo Preacondicionado. Fuente:
Chacón et al. (2003)

87
4.2 APLICACIÓN DEL FH EN MINERÍA CAVING

La adaptación del fracturamiento hidráulico (FH) para su utilización en minería

subterránea tiene su génesis en la División Salvador en el año 2001, con el
inicio de un proyecto para determinar la factibilidad técnica y económica de
aplicar esta tecnología para el PA masivo del macizo rocoso primario. Las
primeras actividades consistieron en hacer un análisis conceptual y
experimental para evaluar los parámetros geotécnicos que determinan las
condiciones del FH en roca primaria, y posteriormente ejecutar una fase
experimental a pequeña escala para el dimensionamiento y prueba de equipos.

El camino recorrido desde aquel primer experimento, permite decir hoy que el
FH en su estado actual de desarrollo cuenta con una sustentación conceptual
basada en la teoría de la mecánica de fracturas. Además, una serie de
tecnologías complementarias permite evaluar su eficacia, tal como es el
escaneo digital de pozos, la tomografía sísmica de alta resolución y la
instrumentación microsísmica, dándole así un marco de alto nivel tecnológico.

4.2.1 CRITERIOS DE DISEÑO

La morfología de las fracturas hidráulicas es un parámetro relevante tanto para

el diseño como para el resultado del proceso, y está controlado
fundamentalmente por los esfuerzos in situ, características geoestructurales,
resistencia del medio rocoso a la formación de fracturas (tenacidad), porosidad,
conductividad hidráulica del medio rocoso, y finalmente de la efectividad del
sistema de sellado de los packers y capacidad del sistema de bombeo.

A partir del aprendizaje adquirido durante los procesos de intervención llevados

a cabo en las distintas divisiones de Codelco, se puede establecer que los

88
parámetros relevantes requeridos para el diseño de una operación de FH son la
orientación de las fracturas, el tamaño de las fisuras generadas y la distancia
crítica de interacción entre ellas.

Respecto a la orientación de las fracturas, se indicó en el punto 4.1.2 que éstas

se propagan en el plano principal de esfuerzo σ1- σ2 y se abren en la dirección
del esfuerzo principal menor σ3. Por otra parte, su tamaño es una función
directa de la permeabilidad de la masa rocosa y de las estructuras geológicas
que la intersectan. Sin embargo, y dentro de un rango limitado, estos efectos
pueden ser modificados en virtud de las tasas de bombeo y la selección del tipo
de fluido de inyección durante la aplicación del FH.

No obstante lo anterior, es fundamental reconocer y detectar los elementos

estructurales de alta conductividad hidráulica tales como fallas, diques, zonas
de cizalle, contactos litológicos u otro tipo de discontinuidad, ya que pueden
actuar como barreras durante la propagación de las fracturas hidráulicas,
dejando así zonas sin intervención.

Ante la generación de múltiples fisuras hidráulicas, todas ellas cercanas entre

sí, se produce una interacción entre las adyacentes; es decir, que cada nueva
fractura se desarrolla en un campo de esfuerzos y un ambiente de
permeabilidad modificados como resultado del efecto residual de la previamente
creada. Estos efectos son inherentes a cada macizo rocoso y por lo tanto deben
ser tomados en consideración y evaluados convenientemente (Chacón E.,
2007).

Por lo anterior, en el momento de diseñar un plan de FH es importante

considerar la selección exacta del volumen a preacondicionar; el diseño de las
perforaciones; la malla de perforación; la secuencia de fracturamiento, y las
franjas de protección. Para eso es necesario recopilar la información obtenida

89
mediante la caracterización del macizo rocoso previa a la aplicación del PA
(Cerrutti et al., 2007).

4.2.1.1 SELECCIÓN DEL VOLUMEN A PREACONDICIONAR

De acuerdo a Cerrutti et al. (2007), para definir el volumen a preacondicionar

mediante FH es necesario tener dos consideraciones fundamentales:

Características de la roca: Se refiere a que la roca definida para aplicar el

proceso de FH debe tener características que dificulte el proceso de
hundimiento. Un ejemplo es el diseño definido en el III Panel de la División
Andina que considera realizar fracturas en la roca primaria hasta el contacto
con el macizo secundario en altura.

El pilar de protección: Se debe incluir un pilar de protección entre el límite de las

fracturas hidráulicas proyectadas y los niveles de explotación para minimizar
daños en la infraestructura de producción. Cuando las fracturas no son
horizontales, el borde formado por el volumen fracturado puede no ser paralelo
al plano del nivel minero. Por ello el pilar de protección tendrá un espesor
variable entre Pilar de protección entre fracturamiento hidráulico del nivel de
hundimiento (NPA) y NPA+2h2. La expresión h2 indica altura vertical por radio
de fractura. (Figura 4.8)

4.2.1.2 DISEÑO DE LAS PERFORACIONES

En el momento de diseñar las perforaciones para realizar desde ellas el FH, los
parámetros a definir son su orientación, longitud, rumbo e inclinación.
Considerando que la tecnología puede ser usada en forma ascendente y
descendente, la orientación depende de la disponibilidad de labores,
dimensiones y facilidades de accesos efectivos hacia el área. Otro aspecto
importante es la disponibilidad para conectar los suministros requeridos

90
(eléctricos, neumáticos, hidráulicos, etc.) e interferencia con la operación
minera.
El rumbo e inclinación de las perforaciones es función de la orientación del
tensor de esfuerzos principales en cada sector. Las perforaciones idealmente
deben ser perpendiculares al plano formado por σ1 y σ2.

Entonces es necesario en cada diseño hacer la estimación del campo de

esfuerzos en la zona de aplicación del FH. El largo de los pozos, a su vez,
depende de la orientación y extensión de las fracturas considerando la mejor
forma de cubrir el volumen definido a preacondicionar.

Z: Profundidad ultima fractura

h1: Altura vertical ultima fractura
r: Radio de fractura
h2: Altura vertical por radio de fractura
NPA: Pilar de protección entre fracturamiento hidráulico nivel de hundimiento. Material no Preacondicionado.
PA: hi + h2: Material preacondicionado.

Figura 4.8 Ejemplo del diseño de un pilar de protección entre las fracturas hidráulicas y el nivel
de hundimiento. Fuente: Zamora et al. (2006)

91
4.2.1.3 MALLA DE PERFORACIÓN

El diseño de la malla de perforación depende de la orientación y geometría de

las fracturas posibles y sujeto a las facilidades de acceso para realizar las
obras, con el objetivo de cubrir en la forma más integra el volumen definido
(Cerrutti et al., 2007). La geometría de la fractura se idealiza mediante un
modelo radial sin filtración. Para efecto del diseño se define el radio de fracturas
a realizar y la disponibilidad de accesos para perforar según las distancias de
las labores del nivel. Además se deben considerar condiciones singulares por la
presencia de labores vecinas o estructuras geológicas importantes que podrían
provocar inestabilidades mayores, desviación de las fracturas o fugas de los
fluidos a presión.

4.2.1.4 SECUENCIA DEL FRACTURAMIENTO

Con el objeto de evitar problemas operativos durante el FH, es recomendable

iniciar las fracturas al fondo de la perforación y avanzar en retroceso, tanto para
operaciones en sentido ascendente como descendente (Cerrutti et al., 2007).

De esta manera, los elementos del sistema, tales como la sarta de barras y los
dispositivos de fracturamiento, permanecen en una perforación en roca sana sin
presencia de fracturas, previniendo pérdidas de equipo o trabamiento por
eventuales inestabilidades en la perforación. En este contexto, es importante
señalar que la generación de fisuras podría activar fracturas vecinas existentes,
provocando la obstrucción de la perforación. Además, en el caso de una
operación ascendente, podría ocurrir caída de rocas sobre los equipos producto
del deterioro de fracturas adyacentes.

92
Para no interferir con otras operaciones, la secuencia entre los pozos debe ser
definida considerando el plan de producción, socavación e incorporación de
nuevos sectores. Importante también es considerar los casos en que el FH sea
aplicado en áreas vecinas a sectores en producción, donde ocurre alteración
del campo tensional en la zona de abutment stress, dado que la dirección de los
esfuerzos principales rigen la orientación de las fracturas o se pueden perder
perforaciones o fluidos por subsidencia.

4.2.1.5 FRANJAS DE PROTECCIÓN

Para aumentar la seguridad se debe considerar dos zonas de protección: una

envolvente en torno al área donde se efectúa el PA (halo de subsidencia y
sismicidad) para hacer las instalaciones principales como el sistema hidráulico y
oficina de control; y otra envolvente durante la operación de fracturamiento
propiamente tal por seguridad a las personas. La extensión de cada una de
estas zonas debe ser definida por el área de geomecánica en función de las
normas de seguridad propias de cada sector o área. Es necesario que se
cumpla con las franjas de protección y que sean coordinadas las actividades
específicas, como suspender la extracción en puntos que pudieran afectar la
estabilidad de los pozos.

4.2.1.6 OTRAS CONSIDERACIONES

El alcance de la tecnología de FH está limitado por la longitud de las

perforaciones posibles de hacer con la maquinaria disponible. Desde que se
iniciaron las primeras pruebas se han utilizado perforaciones de diámetro HQ
(96 mm), lo que limita la longitud a valores en torno a 200 m.

93
Alternativamente, pruebas efectuadas en Chuquicamata Subterránea con
perforaciones NQ (75,7mm) confirmaron que desde el punto de vista del
proceso de FH no existe ninguna desventaja respecto de las perforaciones HQ;
por el contrario, son de menor costo y permiten alcanzar alturas de pozos
verticales ascendentes del orden de 500 m, cifra que en forma descendente se
puede incluso duplicar.

4.2.2 PARÁMETROS DEL DISEÑO DE BOMBEO

Tan importante como conocer la caracterización del macizo rocoso es saber su

comportamiento en la aplicación de la tecnología de FH. Para definir su
aplicabilidad en cierto tipo de macizo, se efectúan pruebas denominadas
Minifrac, que permiten determinar los principales parámetros del sistema de
bombeo para ejecutar el FH a escala industrial, sobre todo los relacionados con
su capacidad.

4.2.2.1 PRESIÓN DE QUIEBRE O INICIACIÓN (PB)

Este parámetro determina la presión máxima exigible a un sistema de bombeo

para iniciar las fracturas. La especificación de la capacidad máxima de presión
del sistema de inyección debe incluir, además del valor de Pb, una presión
adicional que dé cuenta de las pérdidas de carga en el sistema de piping (ΔP).
La capacidad máxima del sistema de bombeo (Pb +ΔP) en términos de presión
es una variable que debe ser determinada empíricamente.

94
4.2.2.2 PRESIÓN DE PROPAGACIÓN (PPROP)

Como su nombre lo indica, se refiere a la presión requerida para mantener una

fractura extendiéndose a través del medio rocoso. El valor de la presión de
propagación normalmente es menor que Pb.

4.2.2.3 PRESIÓN DE REAPERTURA (PRO)

Este parámetro describe la presión necesaria para reabrir y propagar una

fractura pre-existente. La diferencia entre la presión de quiebre y de reapertura,
permite estimar la resistencia a la tracción de la roca.

4.2.2.4 PRESIÓN DE CIERRE (PCL)

Es la presión a la cual se estabiliza el sistema una vez que se ha cerrado la

inyección. Este parámetro es de importancia ya que está íntimamente
relacionado con la magnitud del esfuerzo principal menor σ3.

4.2.2.5 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN (VPROP)

La velocidad de propagación de las fracturas depende directamente de la

capacidad de inyección de fluido del sistema de bombeo, la permeabilidad del
medio rocoso y el espesor de las fracturas hidráulicas. Por lo anterior, la
especificación del caudal de inyección del sistema de bombeo es una variable
crítica para determinar la eficiencia del sistema de FH.

95
4.2.3 PRUEBAS PRELIMINARES: MINIFRAC

Para calibrar y establecer los parámetros del sistema de bombeo se utiliza un

equipo móvil de pruebas desarrollado por el CSIRO de Australia, llamado
Minifrac, con el cual se pueden realizar las pruebas requeridas. Este
instrumental surgió como resultado de la creciente demanda de mediciones de
esfuerzos in situ y de construcciones subterráneas en la industria minera,
además por necesidad de contar con equipos portátiles de fácil operación,
transporte y de bajo costo.

La prueba mediante el equipo Minifrac se utiliza para confirmar las estimaciones

de las presiones de iniciación, propagación y reapertura de la fractura. Permite
además hacer una evaluación preliminar de la longitud, geometría y extensión
de la fractura en base a la tasa de crecimiento. Por otro lado, es posible estimar
el esfuerzo in situ presente en el sector y el coeficiente de pérdida de fluido.

4.2.3.1 ESTIMACIÓN DEL VALOR ESPERADO DE LA PRESIÓN DE

QUIEBRE

Mediante una relación que utiliza valores de mediciones de esfuerzos

representativas del sector, es posible tener una primera aproximación de los
valores que se obtendrían de las pruebas con Minifrac.

En la División El Teniente, por ejemplo, se definieron los tensores de esfuerzo

representativos (Álvarez y Pardo, 2005): del nivel de producción del sector
Diablo Regimiento y de la parte superior del volumen de macizo sobre el Nivel
Teniente-5 Acarreo.

Considerando estos dos estados representativos de esfuerzos in situ se realizó

una aproximación preliminar teórica del rango de valores esperado para la
96
presión de ruptura del macizo rocoso utilizando una ecuación que representa la
presión de inicio del fracturamiento (Ec. 4.1; Álvarez y Pardo, 2005). En Diablo
Regimiento se obtuvo un valor de 37 MPa, mientras en Teniente-5 Acarreo
solamente 16 MPa. Por lo tanto, al realizar pruebas de Minifrac dentro del
volumen del macizo que sería preacondicionado, se esperaba que las presiones
de ruptura estuvieran dentro del rango, definido por estos dos extremos,
dependiendo del lugar específico donde se realizaría el experimento.

Pb=3σ2 -σ1-Sf (Ec. 4.1)

Pb= Presión de iniciación de la fractura o presión de quiebre de la roca

σ2= Esfuerzo principal intermedio, en el plano ortogonal al tiro

σ1= Esfuerzo principal mayor, en el plano ortogonal al tiro
Sf= Resistencia a la tracción de la roca, del orden de 11 MPa

4.2.3.2 PROCEDIMIENTO

Las pruebas se desarrollan de acuerdo a un procedimiento establecido y deben

ser ubicadas en el mismo sector donde se aplicará el FH. El proceso comienza
con la perforación de un pozo de 38 mm de diámetro, 20 m de largo y lo más
paralelo posible a la dirección del esfuerzo principal menor σ3. Dependiendo del
área a cubrir se estiman dos a tres perforaciones de prueba por cada 20.000
m2.

La perforación permite recuperar un testigo fuera de la zona de influencia de la

galería, y con ello seleccionar la ubicación de las fracturas a lo largo dela
perforación de acuerdo a las características del macizo. En este contexto hay
que considerar que las fracturas sean realizadas en roca sana o poco alterada,
para lo cual se requiere interpretación por parte del personal de las áreas de

97
geología y geotecnia. Una vez determinado el punto donde se hará la prueba,
se procede a introducir dentro de la perforación las barras del equipo (straddle
packer; Figura 4.9) y fiándolas a la profundidad acordada (Álvarez y Pardo,
2005). A continuación se comienza a presurizar el sistema de packers hasta
que la presión sea levemente superior a la de iniciación (+2 MPa). Esto produce
el sello de la zona donde se genera la fractura y, por lo tanto, se puede iniciar el
proceso de inyección del fluido dentro de la cámara hasta lograr que se inicie la
fractura para que luego se propague al interior del macizo. El sistema funciona
a través de bombas manuales que son capaces de inyectar el fluido hasta una
presión máxima de 40 MPa y a una tasa de flujo máxima de 200 ml/min. La
profundidad máxima que se puede alcanzar con este equipo es de 40m.

Figura 4.9 Vista de un equipo Minifrac junto con el sistema de barras que inyectan el fluido.
Fuente: Álvarez y Pardo (2005)

Una vez creada la fractura hidráulica, se deja de inyectar el fluido por algunos
minutos y después se libera la presión permitiendo el retorno del fluido para
iniciar nuevamente la operación y reabrir la fractura hidráulica manteniendo la
presión por un minuto. Finalmente, se reinicia el ciclo del proceso en otro lugar
de la perforación. En este proceso se obtiene desde cada perforación y fractura
un registro de tiempo versus presión. También se obtienen datos que sirven

98
para determinar los rangos de presiones sobre los cuales se debe trabajar con
el equipo de bombeo principal. Es posible además caracterizar la geometría de
la fractura, estimar el coeficiente de pérdida de fluido y la presión de cierre.

4.2.3.3 MINIFRAC EN LAS DIVISIONES DE CODELCO

En el marco de la primera fase del Proyecto de Preacondicionamiento,

inicialmente se llevó a cabo esta prueba en las divisiones de Codelco que se
indican. En Salvador se ejecutó un número importante de experiencias con el fin
de obtener información acerca de las presiones requeridas para iniciar las
fracturas (breakdown pressure). Esto con el objeto de dimensionar el sistema
de bombeo adquirir.

La recopilación de los resultados de los experimentos indica una presión de

iniciación de fracturas hidráulicas medida que varía entre 19 y 26 MPa y un
promedio de 22,5 MPa. Por su parte, la presión de reapertura de fracturas
hidráulicas varía de 15 a 22 MPa con un promedio de 17,9 MPa (Cerrutti y
González, 2008).Posteriormente se replicaron estas mismas pruebas en
División El Teniente para tener una primera aproximación de la presión
necesaria de ruptura del macizo rocoso (Figura 4.10). En este caso, la
definición del sitio para la prueba consideró que las labores del nivel Teniente 5
Acarreo se ubicaban aproximadamente en la mitad del volumen de roca que se
preacondicionaría, y además se encontraban dentro del polígono de inicio de
caving del Sector. Asimismo, se consideró la facilidad de acceso para los
equipos y el grado de interferencia a otros procesos mineros que se estaban
desarrollando.

99
Figura 4.10 Ubicación de la prueba Minifrac en el nivel Teniente 5-Acarreo, División El
Teniente. Fuente: Álvarez y Pardo (2005)

El valor promedio obtenido para la presión de ruptura en la prueba de Minifrac

efectuada en El Teniente (Tabla 4.1) está dentro del rango del valor promedio
obtenido para la presión de ruptura en la prueba de Minifrac efectuada en El
Teniente (Tabla 4.1) está dentro del rango del valor esperado [16-37 MPa]
calculado antes de la prueba, lo que confirmaría la estimación teórica efectuada
en base a los estados tensionales presentes en el área.

Tabla 4.1 Resultados de la prueba minifrac en División El Teniente. Fuente: Álvarez y Pardo
(2005)

Nº de Fractura Profundidad en el pozo(m) Presión de ruptura (MPa)

1 19,90 18
2 16,70 16
3 15,25 18
4 13,70 15

100
4.2.4 EQUIPOS Y COMPONENTES PARA FH

La determinación de los parámetros de bombeo mediante las pruebas de

Minifrac permite definir las principales variables del sistema de bombeo de alta
presión, esto es el par presión-caudal mínimo (P-Q) que debe disponer la
bomba principal. Respecto del equipo de FH, éste consiste básicamente en un
sistema de bombeo de alta presión y caudal, una bomba de alta presión y bajo
caudal para el inflado de los packers y el sistema de straddle packers (Figura
4.11).

Manguera
Alta Presión
Amortiguador de
Pulsaciones
flujo agua
Valvula Alivio
de Presión

Bomba Triplex 200 l/m 35 MPa

flujo agua Sensor de Presión
de Inyección

Medidor de Flujo Manguera Packer

Transductor de Barra BRQ

Flujo Alta Presión
flujo agua

Sensor de
Bomba de Presion Packer
cebado
Estanque
de Agua
Packer
flujo agua

Bomba Inflado
del Packer Salida Agua
Registro Digital a Presión
Proceso de Bombeo
(presión, flujo)

Packer

Figura 4.11 Esquema del sistema de bombeo para FH tal como fue implementado en la
División Salvador. Fuente: Chacón (2005b).

101
Se requiere también un sistema digital de monitoreo y adquisición de datos que
registre las señales evacuadas por los transductores y las transforme mediante
un software en valores de presión y caudal.

4.2.4.1 BOMBA DE FRACTURAMIENTO

Corresponde a la bomba principal que provee el flujo a alta presión, la cual

permite iniciar la fractura y propagarla al interior del macizo. En la División
Salvador se estableció, a partir de la caracterización realizada, que requería un
sistema hidráulico capaz de levantar una presión de al menos 35 MPa con un
caudal mayor a 200 l/min (Chacón, 2005b). De la misma forma, las pruebas
efectuadas en División El Teniente definieron que la bomba principal debía
tener una capacidad de bombeo (caudal) de 250 l/min y una presión máxima de
45 MPa.

Cabe señalar que el mercado mundial de proveedores de bombas de alta

presión está muy acotado y constituido principalmente por siete empresas. Una
de ellas es Sugino Corp., de Japón, fabricante del equipo utilizado en todo el
desarrollo experimental de la técnica, donde se cuentan pruebas en las
divisiones Andina, El Teniente y Salvador (Figura 4.12).

102
Figura 4.12 Bomba de fracturamiento de la marca Sugino Jet que fue utilizada en las pruebas
de División Salvador, Andina y Teniente.

El equipo hidrofracturador definido conceptualmente, es único en su género e

integra en una sola unidad los componentes necesarios para realizar el proceso
de fracturamiento del macizo (Espinoza, 2006). Esto incluye una bomba de alta
presión de la marca Hammelmann, además del compresor, estanque de agua y
sistema de monitoreo (Figura 4.13; Tabla 4.2).

La máquina fue concebida para ser operada totalmente a control remoto, el que
se efectúa a través de un computador portátil conectado a la máquina con un
cable de comunicación Ethernet con un largo máximo de 70 m. Considera,
además, una operación local a través de un touch screen donde se puede
operar íntegramente toda la máquina. Su fabricación fue encargada a la
empresa canadiense CONMICO INC., e inició su operación en el año 2007.

103
Figura 4.13 Equipo hidrofracturador durante su puesta en marcha. Integra en una sola unidad
los componentes necesarios para realizar el proceso de fracturamiento: sistema de bombeo,
compresor y sistema de monitoreo. La bomba es de alta presión de la marca Hammelmann
Modelo HDP 250 / 45E. Fuente: Espinoza (2006)

4.2.4.2 PACKERS (SELLOS INFLABLES)

Los packers son elementos inflables que se utilizan para sellar el pozo e impedir
la filtración del fluido entre este elemento y la pared del pozo.

El sistema de straddle packers, a su vez, consta de dos elementos inflables,

pero separados de modo que se aísle un tramo del pozo, generando una
cámara estanca, la cual se presuriza hasta que se inicia la fractura y se propaga
hacia el interior del macizo (Figura 4.14). El sistema trabaja conectado a barras
y mangueras de alta presión (denominado localmente como risal). Mientras las
barras permiten posicionar el equipo a la profundidad deseada dentro del pozo

104
y permite la inyección de agua dentro de la cámara, el risal conduce el agua
que permite el inflado de los packers a alta presión.

Tabla 4.2 Componentes principales de los sistemas de bombeo de FH en Codelco División

Andina. Fuente: Silva et al. (2005), Espinoza (2006)

COMPONENTE
Bomba de fracturamiento
Andina
• Bomba Hammelmann, Modelo HDP-252
• Motor eléctrico trifásico de 400 V (triángulo),
690 V (estrella) y 50 Hz-Potencia 248 KW
• Capacidad de bombeo: 266 l/min
• Presión máxima: 51 Mpa.

Bomba de cebado • Hammelmann bC32-200/40, 4 KW.

• Capacidad de bombeo: 350l/min.

Bomba de inflado de packer • Alta presión y bajo caudal.

o sellado

• Compair, Modelo Ub-20.

• Volumen desplazado: 8.9 cfm.
Compresor
• Motor: 2 HP.
• Estanque acumulador: 200 l.

Estanque de acumulación • Capacidad: 5.000 - 6.000 l.

de agua

Sistema de monitoreo y • HMI Wincc RT con red Ethernet, protocolo

TCP/IP.
adquisición de datos

105
Figura 4.14 Esquema de un sistema de straddle packers. La cámara estanca formada por el
espacio entre ambos sellos es presurizada mediante un fluido, que es conducido a través de la
línea de inyección formada por tubos de alta presión. Fuente: Elaboración propia, IM2

4.2.4.3 OTROS EQUIPOS Y SISTEMAS DE APOYO

Para posicionar el straddle packer dentro del pozo a la profundidad en donde se

quiere realizar la fractura (en este caso cada 1,5 m, cada 3 m ascendiendo e
intercalado cada 3 m descendiendo) se utilizan sondeadoras. La máquina se
ancla al piso de la galería, y el montaje se realiza de tal forma que quede
alineada con el pozo (Cerrutti, 2008).Normalmente también se instala un
sistema microsísmico local que puede ser independiente o indexado a otro más
amplio existente; su objetivo es controlar la actividad sísmica inducida por la
generación de fracturas hidráulicas. Para ello se puede utilizar el sistema de la

106
mina, haciendo un arreglo local con acelerómetros y geófonos de alta
resolución que permiten captar eventos de frecuencias mayores a los inducidos
por la actividad minera.

4.2.5 OPERACIONES UNITARIAS DE FH

La operación del FH requiere la instalación de una serie de equipos y también

contar con suministros básicos como energía eléctrica, agua industrial y en
algunos casos aire comprimido. Dado que, por razones de seguridad, la
operación debe ser efectuada a distancia, se requiere también la instalación de
un circuito cerrado de TV en el pozo.

El proceso de FH, aplicado en forma masiva a un volumen de roca, requiere

definir un plan, el cual debe contemplar básicamente los siguientes puntos:

• El tiempo de inyección para alcanzar la extensión de fractura deseada, el cual

debe ser definido durante el proceso de ingeniería de acuerdo con los criterios
de diseño para esta variable.

• Espaciamiento entre fracturas para optimizar la intensidad y efecto del FH.

• Estrategia operacional de generación de fracturas hidráulicas en cada pozo.

• Se debe definir los parámetros del proceso que serán registrados, como
también el monitoreo en tiempo real de otras variables relevantes que permitan
decidir si se está en una situación de riesgo sísmico.

La descripción que a continuación se hace de los trabajos específicos que

deben ejecutarse, corresponde a los realizados con la bomba Sugino Jet
adquirida por División Salvador. Cabe señalar que en el caso de las bombas

107
compradas posteriormente por las divisiones Andina y El Teniente, el sistema
mismo realiza de forma automática los procesos de inflado, fracturamiento y
despresurización, una vez posicionado el packer dentro del pozo.

4.2.5.1 POSICIONAMIENTO DEL PACKER AL INTERIOR DEL POZO

La colocación del straddle packer dentro del pozo requiere en primer término
tener posicionada la máquina sondeadora en forma alineada con la perforación.
Cumplida esta condición, se introduce el elemento hasta alcanzar la posición
deseada agregando el número de barras que sea necesario. A la última barra
se le conecta el cabezal de inyección de agua.

4.2.5.2 INFLADO DE PACKERS

La primera actividad, antes de comenzar esta operación, es aislar el sector

alrededor de la bomba de inflado de los packers en un radio mayor o igual a 4
m, como también todo el tramo por donde pasa la línea de alta presión (Chacón
y González, 2005). Previo a este paso se debe revisar que la línea principal de
alta presión esté bien asegurada con estrobos de acero a las patas mineras, en
el caso que se haya optado por esta disposición o, si va por el piso, chequear
que esté cargada con sacos de arena cada 5 m. Una vez verificadas la tenencia
de alimentación de agua y aire, además de la comunicación entre los distintos
transductores y el computador central (estación de monitoreo), el operador,
ubicado en la estación de registro de datos, da la orden vía radio-transmisor al
operador de la bomba.

Se inicia entonces el inflado de los packers mediante la bomba neumática. Este

proceso debe ser pausado, hasta alcanzar una presión superior en 3 MPa
respecto a la presión estimada de quiebre de la roca. En general, para las
experiencias realizadas, la presión de inflado se situó entre los 28 y 30 MPa.

108
Una vez alcanzada, se detiene la bomba y se cierra el circuito, dejando los
packers presurizados.

4.2.5.3 BOMBEO PARA GENERACIÓN DE FRACTURAS

Antes de comenzar la operación de bombeo se verifica que el nivel de agua del

estanque se encuentre en su máxima capacidad (Labbé y Zamora, 2005).
Posteriormente se abre la llave de paso y se acciona la bomba de cebado,
verificando la presión de alimentación (200 kPa) y esperando hasta que la
manguera de despiche de la bomba principal tenga un flujo constante. De esta
forma se asegura un buen cebado y refrigeración de la bomba principal.

Una vez arrancada la bomba Triplex se inicia el proceso de fracturamiento,

abriendo lentamente la válvula que permite el paso del agua desde la bomba
hacia la cámara situada entre los dos packers dentro del pozo. Dado el
aislamiento que presenta este volumen, rápidamente comienza a presurizarse
hasta un punto donde se alcanza la presión de ruptura, produciéndose la caída
brusca de la presión y una posterior estabilización, dando cuenta de las
presiones de quiebre o iniciación de la fractura y la presión de propagación
respectivamente. Esta operación la realiza solamente una persona; el resto del
personal permanece fuera de la zona.

4.2.5.4 MONITOREO DE LA CREACIÓN Y EXTENSIÓN DE FRACTURA

El sistema de monitoreo consiste en el registro en tiempo real de las principales

variables como son la presión del sistema de inyección, del straddle packer y
del caudal inyectado. Esto se verifica a través de transductores colocados
convenientemente, que envían las señales a un registrador de datos (data
logger) y éste a un software que procesa y transforma las señales en medidas

109
físicas. Toda esta información, que queda registrada digitalmente, se puede ir
visualizando en pantalla. La tasa de muestreo es definida previamente en
función del tipo de investigación que se quiera hacer posteriormente.

4.2.5.5 LIBERACIÓN DE LAS PRESIONES INVOLUCRADAS

Concluida la etapa de generación de fracturas es necesario hacer una

liberación controlada de las presiones, tanto de la línea de inyección como de
los packers (Chacón y González, 2005). En primer lugar, se libera la presión del
sistema desde la bomba hasta alcanzar valores cercanos a los 3 MPa. Para ello
se abre la válvula de despiche permitiendo que el agua retorne al estanque.

En caso de detectar una deficiencia en el retorno del agua, se debe cerrar la

válvula de despiche y proceder a chequear la presión del sistema desde la
unidad de control. Si la presión se encuentra bajo los 3 MPa, se libera el
sistema de packers, tomando la precaución de la posible existencia de
presiones remanentes bajo la zona presurizada, situación en la cual se
recomienda proceder lentamente, permitiendo que el agua remanente ingrese
por el elemento inferior, retornando al estanque de manera controlada.

La generación de presiones remanentes no es un hecho aislado, por lo que

dentro de las últimas innovaciones hechas al straddle packer está la
incorporación de un “puerto nivelador de presiones” que evita justamente que
esta condición se produzca (González y Toledo, 2009). Consiste simplemente
en un tubo que atraviesa longitudinalmente por el interior del sistema y conecta
el fondo del pozo con la parte superior despresurizada. Finalizada la liberación
de presiones el sistema se encuentra en condiciones de generar una nueva
fractura, siguiendo la misma secuencia (Figura4.15; Labbé y Zamora, 2005).

110
Figura 4.15 Diagrama de flujo de actividades para la generación de fracturas hidráulicas.
Fuente: Labbé y Zamora (2005)

111
4.2.6 ÍNDICES OPERACIONALES Y PARÁMETROS DEL FH

Los experimentos registrados en el sector Hundimiento Tercer panel de Andina,

donde se intervino un sector de 10.200 m2 con seis pozos y un volumen de
roca que alcanzaba a 3,87 millones de toneladas (Mt), y la posterior evaluación
de los resultados obtenidos, revelaron una serie de índices operacionales y
parámetros para la operación del FH.

Respecto de las fracturas hidráulicas generadas, y considerando los seis pozos

desarrollados para este objetivo, se puede constatar que el largo real alcanzado
se encuentra en el rango de 99 a 141m, con un valor medio de 118 m.

El número total de fracturas alcanza 446 unidades, con un valor medio de 74

fracturas/pozo (mínimo 63 y máximo 88 fracturas/pozo).Las fracturas generadas
por un turno de ocho horas varían entre cuatro y seis. El tiempo utilizado en la
generación total de fracturas por pozo se encuentra en el rango de 3,3 y 6,6
días, con un valor medio de 5,3 días o 16 turnos, de los cuales en promedio
once fueron considerados productivos (se considera turno productivo aquel en
que se crean tres o más fracturas).

Los cinco turnos restantes no fueron productivos debido a problemas

operacionales como traslado de equipos, atasco del sistema de packers, o
cambio de sellos a bomba principal, neumática y de cebado. Cabe señalar que
las tres principales actividades y problemas operacionales que causan una
pérdida de tiempo para el desarrollo de la actividad son el traslado de equipos
(37%), atasco de los straddle packers (33%) y cambios de sellos (19%).

112
4.2.7 MORFOLOGÍA DE UNA FRACTURA HIDRÁULICA

Para lograr una mejor comprensión de los fenómenos teóricos y conceptuales

que sustentan el PA con FH, se realizó un estudio encomendado al Centro de
Modelamiento Matemático, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la
Universidad de Chile (CMM). También el estudio abordó la interacción entre
fracturas contiguas, de modo de caracterizar geométricamente este fenómeno.

Este trabajo de modelamiento fue desarrollado en el año 2008 con el objeto de

estudiar la geometría y características de la fractura inducida, en particular su
extensión y forma geométrica. Para efecto de abordar el problema se dividió
conceptualmente el proceso de hidrofracturamiento en tres etapas, y cada
fractura es considerada como un sistema aislado; esto es, sin interferir con
otras que puedan modificar el entorno.

4.2.7.1 INICIO DE LA FRACTURA

La primera etapa corresponde al inicio de la fractura que básicamente se realiza

en dos puntos diametralmente opuestos en la superficie de la perforación,
dando origen a dos fracturas que no se encuentran inicialmente conectadas y
que se propagan de manera independiente. Los modelos desarrollados indican,
además, que la fractura se inicia de manera longitudinal a la perforación o
ligeramente inclinada a ésta, dependiendo de la magnitud y dirección de los
esfuerzos in situ respecto a la perforación. Esto es posible constatarlo
directamente de la visualización de una serie de pozos de FH escaneados con
televiewer óptico, donde se observa este tipo de fracturas longitudinales, incluso
fuera de los límites del straddle packer (Figura 4.16).

113
Figura 4.16 Escaneo óptico de una fractura longitudinal. La imagen óptica muestra un tramo
de pozo de aproximadamente 2,0 m de longitud, donde se aprecia, entre las dos líneas
amarillas, la propagación de la fractura en forma axial al pozo. Fuente: Rojas (2009)

Cabe señalar que los packers siempre tienen una mayor presión que el fluido
inyectado, y resulta esperable que las fracturas puedan iniciarse en la zona
donde éstos ejercen presión, sin embargo, éstas no pueden propagarse al
interior del macizo por no tener presión del fluido. Otras conclusiones de los
modelos desarrollados señalan que:

• La mayor parte de la presión empleada en el fracturamiento es utilizada para

llevar la perforación a un estado local de tracción.

• La presión de seguridad (Δp) debe ser la más pequeña posible dentro de los
límites operacionales, para evitar la creación de grandes fracturas en la zona de
packers que puedan producir pérdida de fluido por reconexión con la
perforación.

• La influencia de la perforación es importante en la zona comprendida desde la

superficie hasta cinco veces su radio, débil entre cinco y 20 veces el radio, y
prácticamente imperceptible fuera de dicho radio.

• Las mayores variaciones de los esfuerzos ocurren en la zona inmediata de la

pared de la perforación, lo que hace necesario un mallado extremadamente fino
para obtener buenas aproximaciones mediante modelos numéricos.

114
En la estimación de la presión de ruptura es importante tener presente que las
magnitudes y orientaciones estimadas de los esfuerzos para un sector en
explotación no necesariamente corresponden al nivel donde se realiza el FH.
Por otra parte, el estado tensional real puede corresponder a esfuerzos
inducidos por una cavidad cercana y en consecuencia discrepar
significativamente de los esfuerzos in situ estimados.

4.2.7.2 PROPAGACIÓN INTERMEDIA

Una vez iniciada la fractura, ésta gira para alinearse perpendicularmente a la

dirección del esfuerzo in situ menor. El principal factor que influye en esta
rotación es la orientación de la perforación respecto a los esfuerzos in situ. Este
fenómeno fue constatado en la Prueba 1, descrita por Parraguez (2009), donde,
iniciada la inyección del fluido, éste se evidenció primeramente en un pozo más
alejado de la fuente. Esto permite inferir la existencia de una geometría en
estabilización anterior a la forma radial final (Figura 4.17).

Figura 4.17 Evolución de la geometría de la fractura a distintos tiempos de inyección durante

una Prueba (12 m de profundidad). Se muestra una geometría creciente en el tiempo, que
tiende a una estabilización de la forma radial. Fuente: Zepeda y Brzovic (2008).

Cual ya no se alcanza dicho umbral, y por lo tanto es recomendable detener la

inyección de fluido en ese instante. Esto se constata con la gráfica resultante de

115
las pruebas de terreno descritas por Zepeda y Brzovic (2008), donde se
interpreta que pasados los 30 minutos de inyección no se registra un avance
concreto en la propagación de la fractura, esto para los parámetros propios de
esta prueba en específico (Figura 4.18).

4.2.7.3 PROPAGACIÓN ESTABILIZADA

La fractura tiende a propagarse de forma radial. Esto fue constatado al observar

la configuración final alcanzada por las fracturas (Figura 4.18; Zepeda y Brzovic,
2008).

Figura 4.18 Interpretación de morfología final de fractura en pozo. Se muestra el desarrollo de

la fractura A) a los 21 min de inyección; b) a los 30 min; y C) a los 60 min. Se observa que la
propagación tiende a la simetría radial; además después de los 30 min no hay un crecimiento
concreto de la fractura. Fuente: Zepeda y Brzovic (2008).

Cabe mencionar que la simulación utilizando modelos sin filtración presenta

grandes diferencias con los resultados encontrados en terreno. Respecto a la
vinculación con una experiencia realizada por El Teniente, se constata que los
modelos sin pérdidas por filtración predicen una extensión de la hidrofractura
entre tres y cuatro veces mayor para las mediciones en el minuto 30. Sin
embargo, al incluir el efecto de la filtración (coeficiente de Carter) es posible
reproducir en buena medida lo observado en terreno. El desarrollo teórico
116
realizado para modelos con filtración indica que, por pequeña que sea la
pérdida de fluido, existe un tiempo crítico en el cual la filtración comienza a ser
un factor importante en la dinámica de la fractura producto del aumento
sostenido de su área. El parámetro, que muestra tener mayor relevancia en la
extensión de la fractura, es el coeficiente de filtración de Carter. En particular,
utilizando el modelo radial con filtración es posible reproducir en buena medida
los resultados obtenidos en terreno mediante la elección apropiada de este
coeficiente.

Los modelos estudiados se caracterizan por predecir extensiones marginales

decrecientes respecto al tiempo de inyección, es decir, a medida que aumenta
el tiempo la tasa de crecimiento (distancia por unidad de tiempo) disminuye.
Este fenómeno es aún más marcado en el modelo radial con filtración. Se
concluye que dado un umbral mínimo para la tasa de crecimiento existe un
tiempo a partir del cual ya no se alcanza dicho umbral, y por lo tanto es
recomendable detener la inyección de fluido en ese instante.

Esto se constata con la gráfica resultante de las pruebas de terreno descritas

por Zepeda y Brzovic (2008), donde se interpreta que pasados los 30 minutos
de inyección no se registra un avance concreto en la propagación de la fractura,
esto para los parámetros propios de esta prueba en específico (Figura 4.19).

117
Figura 4.19 Gráfico resumen distancia v/s tiempo de inyección. Se aprecia que pasados los 30
min de inyección de fluido la fractura no sigue creciendo. Fuente: Zepeda y Brzovic (2008)

4.2.7.4 INTERACCIÓN ENTRE FRACTURAS

El estudio encargado al CMM abordó también evaluar la interacción entre

fracturas hidráulicas, de modo de caracterizar la relación entre fracturas
contiguas. Para ello se determinó, mediante simulaciones, la geometría de
propagación cuando existe un dominio originado por una figura previa.

En términos generales, se observó que la influencia de la fractura estabilizada

sobre la fractura en propagación se realiza a través del campo de esfuerzos
inducido. Según Rojas (2009), ello tiene como consecuencia que la ruptura,
asociada a un deslizamiento del plano tangencial entre las dos caras de la
fractura, tenga un efecto relevante y que finalmente sea el que permita que ésta
adquiera una curvatura. En términos cualitativos, respecto a la morfología con la
que se desarrolla una fractura en propagación, los parámetros de la roca no son
118
tan relevantes para la geometría final, mientras sí lo es la razón entre esfuerzo
in situ mayor o menor ( σ1 y σ3).Los resultados indican que una fractura previa,
que está relativamente cerca de una nueva, perturba el campo de esfuerzos de
tal manera que modifica su geometría, haciendo que se desvíe de la alineación
deseada para acercarse a la fractura existente.

4.2.8 MONITOREO DE FRACTURAS HIDRÁULICAS EN CODELCO

En teoría, una fractura hidráulica se produce aproximadamente normal a la

dirección del mínimo esfuerzo (Economides y Nolte, 1989). Sin embargo, la
perforación y la presión de los packers inducen cambios locales en el estado
tensional del macizo provocando que la fractura se inicie axial al pozo, para
luego modificar su geometría y acomodarse perpendicular a la dirección del
esfuerzo principal menor. Un factor adicional que afecta la dimensión
geométrica es la tenacidad de la fractura, que corresponde a la resistencia que
ejerce el macizo a permitir el avance de la fractura y que es posible obtenerla
de ensayos específicos en testigos de roca (González y Toledo, 2009). Para
monitorear el proceso de desarrollo y morfología de una fractura existen
primordialmente cuatro métodos:

• El estudio de la geometría de la fractura en la pared del pozo por medio de

perfilaje (con la herramienta de imagen acústica).
• Mediciones de deformación mediante inclinómetros.
• Monitoreo sísmico.
• Estudio y modelización de las presiones del fluido de fractura.

119
4.2.8.1 DIVISIÓN ANDINA

En División Andina se desarrolló entre noviembre de 2008 y enero de 2009 un

proyecto cuyo objetivo global fue desarrollar un sistema de medición, registro e
interpretación de los eventos microsísmicos generados por el método de PA del
macizo rocoso con FH. Los alcances fueron caracterizar el proceso de
fracturamiento de tal forma de controlar, diseñar y evaluar el comportamiento de
las fracturas hidráulicas y estudiar su geometría con pruebas experimentales de
mapeo microsísmico. Durante este proyecto se realizaron nueve fracturas en un
pozo de inyección, ubicado en el nivel 16 Hundimiento de la mina subterránea
de División Andina (Figura 4.20).

Figura 4.20 Ubicación de las pruebas de monitoreo micro-sísmico de fracturas hidráulicas, nivel
16 de hundimiento, Mina Río blanco (Galería GH-79 entre los cruzados XC-66 yXC-75 Fuente:
Belmonte (2009)

120
El sistema de monitoreo estaba compuesto por 24 acelerómetros (22 uniaxiales
y dos triaxiales) con una sensibilidad de100 mV/g y rango de frecuencia de 5-
25.000 Hz. La unidad de registro y adquisición de datos constaba de 14
unidades GS con una tasa de muestreo de 48.000 Hz en forma continua. Los
24 sensores fueron dispuestos en nueve pozos ascendentes de diámetro HQ
(96 mm; Figura 4.21).

Figura 4.21 Disposición de pozos y sensores para el monitoreo las fracturas hidráulicas, nivel
16 hundimiento, Mina Río blanco. Fuente: Belmonte (2009)

Del total de fracturas realizadas se analizaron solamente dos por estar más
centralizadas o equidistantes al arreglo de sensores instalados. Un interesante
resultado es que en ambos casos se obtiene una tendencia que se puede
explicar como un plano, con una forma circular de radio de 25 m, para 20 min
de inyección de agua a una altura de 27 y 38 m sobre el nivel de hundimiento
(Figura 4.22).

121
Figura 4.22 Vista en sección mirando en dirección N30°W de los eventos sísmicos detectados
por el sistema de monitoreo. Fuente: Belmonte (2009)

122
CAPÍTULO 5

DEBILITAMIENTO DINAMICO CON EXPLOSIVOS DDE

123
5.1 TEORÍA DEL DDE

Este proceso consiste en dimensionar los parámetros críticos de tronadura para

sectores sin caras libres y se utilizan cargas cilíndricas de una determinada
longitud (Figura 5.1). Deben ser detonadas en una secuencia apropiada para
aprovechar la cooperación entre las ondas de esfuerzo generadas por la
tronadura, y maximizar la efectividad del PA (Chacón et al., 2003).

El objetivo principal es generar nuevas fracturas en el macizo rocoso. Lograr

sobrepasar la resistencia de las estructuras preexistentes, y que generalmente
se encuentran selladas con yeso o anhidrita, como por ejemplo en la División
Andina.

Los fenómenos físicos que ocurren en una perforación durante y después de la

detonación de una carga explosiva cilíndrica son dinámicos. La fragmentación
de roca mediante explosivos resulta del efecto combinado de la onda de
esfuerzo y de la presión de los gases generados por la explosión. Las ondas
presentan una pequeña fracción de la energía del explosivo (3% - 20%), pero
juega un rol importante en preacondicionar el macizo para el subsiguiente
efecto de la presión de los gases.

124
Figura 5.1 Mediante la detonación de explosivos se provoca la apertura de estructuras y
propagación de micro cavidades. Esto disminuye la resistencia al fracturamiento del macizo
rocoso. Fuente: Cerrutti (2008)

5.1.1 MECANISMO DE FRACTURA MEDIANTE EXPLOSIVOS (CARGAS

CILÍNDRICAS)

Después de la detonación, en uno a dos microsegundos, se desarrolla un pulso

de presión de 1.000 MPa, que actúa sobre las paredes de la perforación. Tal
fenómeno es el resultado de la reacción química exotérmica de detonación, con
temperaturas en torno a 3000°K. Se propaga a lo largo de la columna de
explosivo, inicialmente en una poderosa onda de choque que luego decae
irradiándose hacia el interior del macizo rocoso circundante a la perforación,
como una onda de esfuerzo elástica (Chacón et al., 2003).

125
Este pulso de presión ejercida de forma directa sobre las paredes de la
perforación por la onda de choque es mayor que la resistencia del macizo
rocoso. En consecuencia queda una zona triturada alrededor de la perforación
(Figura 5.2).

Figura 5.2 Representación de los procesos en la roca circundante a la detonación de una

columna de carga explosiva. Luego de una zona triturada se forman fracturas de forma radial al
pozo. Fuente: Chacón et al. (2003)

El pulso de esfuerzo, que viaja alejándose de la zona triturada, se propaga bajo

un estado esencialmente elástico, conformado de un conjunto de esfuerzos
tanto radiales (compresivos) como tangenciales (tensión). Éstos decrecen en
forma inversamente proporcional con la raíz cuadrada de la distancia radial a
partir del límite exterior de la zona triturada (caso cargas cilíndricas).

126
Como consecuencia de los esfuerzos tangenciales se inicia la propagación de
fracturas radiales desde los extremos de las discontinuidades en la masa
rocosa. Su desarrollo permanece activo mientras dura el paso de la onda de
esfuerzo sobre ellas. Sin embargo, la extensión que estas fisuras alcanzan es
limitada ya que la velocidad de propagación es bastante menor que la velocidad
de propagación de la onda de esfuerzo. Se estima que las fracturas se
propagan aproximadamente a 1/6 de la velocidad de la onda compresional
(onda P).

Por otro lado, se establece que la presión ejercida por los gases permanece alta
por más tiempo que el periodo de detonación, y produce a continuación de la
onda de esfuerzos una distribución o un estado tensional cuasi-estático. En
consecuencia, la acción de los gases abre y extiende las fracturas radiales
creadas por la onda de esfuerzo. Así, las que están en propagación pueden
interceptarse entre ellas, o con caras libres, permitiendo formar fragmentos de
variados tamaños.

El comportamiento de las ondas elásticas está ligado a las características del

medio a través del cual se propagan, por fracturas como diaclasas y grietas. En
efecto, el coeficiente de transmisión, T, de una onda de esfuerzo a través de
una discontinuidad puede ser estimado a través de la frecuencia de la onda, la
rigidez de una discontinuidad y la impedancia acústica de la roca (Ec. 5-1
Pyrak-Nolte&Nolte, 1992).

127
 "
(!) = $%&%' (Ec. 5-1)
"#
*%+

ω = Frecuencia angular de la onda de esfuerzo

k = Rigidez específica de la discontinuidad
Z = Impedancia acústica del medio rocoso

Si la rigidez de la fractura k ߡ 0 entonces T ߡ 0 con lo cual toda la onda se

refleja en la superficie de la fractura. Por otra parte, si k ߡ ∞ entonces Tߡ 1
con lo cual no hay interacción con la fractura; es decir, las discontinuidades
operan como un filtro que interactúa sólo con aquellas frecuencias de la onda
de esfuerzo que son mayores que su frecuencia característica ωc (Ec. 5-2).

"#$
! = (Ec. 5-2)
%

Este aspecto tiene una gran implicancia desde el punto de vista práctico:
mientras más baja es la frecuencia característica de los sistemas estructurales y
defectos del macizo en toda su gama de tamaños, mejor se aprovecha la
energía irradiada en el PA. Por otra parte, este concepto deja ver la posibilidad
de fabricar una fuente explosiva con un contenido de frecuencia siempre mayor
en magnitud que el rango de las frecuencias características de los sistemas
estructurales, permitiendo así maximizar el uso de la energía contenida en las
ondas de esfuerzo en el PA (Chacón et al., 2003).

128
Otro factor importante de considerar es el sistema de ondas elásticas generado
por los esfuerzos que se propagan desde el límite exterior del anillo de roca
triturada. Ese es controlado predominantemente por la razón entre la velocidad
de detonación del explosivo (Cd) y las velocidades de propagación de las ondas
de esfuerzo a través del macizo rocoso. En general, existen tres casos posibles
en esta relación:

1. Supersónico: La velocidad de detonación es mayor y se generan dos frentes

cónicos, uno correspondiente a la onda P (longitudinal) y otro correspondiente a
la onda S (onda de corte). El contenido energético de la onda P es mayor que el
de la onda S (Cd > velocidad onda P, Cp> velocidad onda S, Cs).

2. Transónico: Si Cd es menor que Cp, pero todavía mayor que Cs (Cp> Cd >
Cs), el frente de las ondas P se pierde.

3. Subsónico: Las velocidades de detonación son menores que la de

propagación de la onda S. Por lo tanto, los frentes cónicos se pierden y se
desarrolla el caso de expansión de una onda esférica. En este caso el
contenido energético de esta detonación es de muy baja eficiencia desde el
punto de vista de PA.

5.1.2 EFECTOS DE LA DETONACIÓN PRECISA

La detonación precisa entre cargas explosivas ha sido materia de atención por

más de seis décadas, ya que los tiempos de retardo influyen en casi todos los
procesos de tronadura; la extensión final de la zona dañada; vibraciones al
interior del macizo rocoso; forma de la pila del material tronado, y
fragmentación.

129
A lo largo de este periodo se ha producido un continuo proceso de
mejoramiento de los sistemas existentes junto con la introducción de nuevas
tecnologías. Uno de los mayores avances ha sido el desarrollo de los
detonadores electrónicos, lo que ha permitido reducir substancialmente la
dispersión de los retardos al rango de unos pocos microsegundos y a un
número ilimitado de intervalos de retardos. Mediante esta tecnología se ha
logrado mejorar considerablemente la eficiencia de las tronaduras industriales.

Sin embargo, el beneficio real, de los retardos precisos reside en la interacción

de las ondas de esfuerzos creadas por la detonación casi simultánea; quiere
decir, con retardos de unos pocos milisegundos entre cada tiro. Ello mejora
significativamente las capacidades del PA y quiebre del material rocoso y, de
este modo, permite una administración más eficiente de la energía disponible.

La efectividad de la detonación precisa en un proceso de PA reside

fundamentalmente en el grado de conocimiento que se tenga de la distribución
del campo de velocidades de propagación de las ondas sísmicas en todo el
volumen del macizo rocoso que debe ser tratado. Una caracterización pobre de
estas propiedades intrínsecas puede condenar al fracaso el PA, y en general,
cualquier intento de uso de este concepto en tronaduras de minería a rajo
abierto y subterránea.

La roca Primaria, sin embargo, presenta generalmente un alto grado de

homogeneidad que permite esperar una baja variabilidad de sus propiedades
dinámicas en un gran volumen. Por ende, garantiza un aprovechamiento
efectivo de los cortos tiempos de retardo requeridos entre perforaciones para
maximizar el efecto de la colisión e interacción de las ondas de esfuerzo
generadas por la detonación del explosivo.

130
5.2 INTRODUCCIÓN AL DDE

El PA con tronadura comenzó en el año 2001 en una prueba experimental en

División Andina en un área de 7.000 m2 y 2,18 Mt de roca primaria. Después se
realizaron tres intervenciones experimentales, dos en División Andina y una en
División Salvador, cada una con sus propias características en cuanto a diseño,
aplicación y objetivos generales.

Las tres últimas aplicaciones se diferencian de la primera en la forma cómo se

efectúa la detonación, ya que se probó y perfeccionó operacionalmente un
sistema denominado modular, que consiste en tronar grupos entre tres y cinco
pozos. Esta estrategia permitió la evolución de la técnica en los dispositivos
utilizados, que buscan simplificar y agilizar las operaciones de carguío y
detonación del explosivo (González y Cerrutti, 2008).

Las últimas dos aplicaciones realizadas en División Andina tuvieron un carácter

de aplicación industrial, las áreas usadas correspondían a sectores
comprometidos en los programas de hundimiento. Todas las pruebas y
aplicaciones del DDE se han realizado en forma ascendente, es decir,
perforaciones desde el nivel de hundimiento. Una excepción es la experiencia
realizada en División Salvador, donde se aprovechó la existencia de un nivel
superior para ensayar una modalidad descendente.

5.2.1 PARÁMETROS PARA EL DISEÑO DEL DDE

En el DDE interactúan ondas de esfuerzo generadas por la detonación de

cargas cilíndricas en un ambiente subterráneo confinado y sin caras libres. El
propósito es aprovechar la energía disponible de las ondas de esfuerzo
mediante una secuencia de detonación, de tal forma de provocar el mayor daño

131
posible al macizo rocoso, pero resguardando la infraestructura circundante.
Significa definir una estrategia de detonación múltiple a lo largo de la columna
de explosivo, y al mismo tiempo una estrategia de iniciación del conjunto de
pozos. Este último punto, es en donde se aprovecha la interacción de las
cargas explosivas. Para este objetivo es la fase previa de modelamiento
numérico, cuyos datos de entrada se obtienen de la caracterización
geodinámica del macizo y caracterización del explosivo.

5.2.1.1 CARACTERIZACIÓN GEODINÁMICA

La caracterización geodinámica del macizo se hace mediante una prueba que

tiene como objetivo evaluar el comportamiento del macizo frente a la detonación
de cargas confinadas de explosivo. Los datos de estas pruebas se utilizan para
calibrar modelos de vibración que permiten extrapolar niveles de daño
provocado tanto al macizo como a la infraestructura por la detonación de
volúmenes mayores de explosivo.

En términos generales consiste en detonar pequeñas cargas de explosivo, de

150 a 200 kg, donde se registra mediante un arreglo espacial de geófonos y
acelerómetros las vibraciones generadas por el evento.

La información es capturada por instrumentos que miden distintas variables,

como: la velocidad de detonación del explosivo (VOD), las velocidades
inducidas durante la detonación en el macizo rocoso y el nivel de vibraciones.

La medición de la VOD permite definir el tipo de frente y amplitud de las ondas

que se propagan por el macizo producto de la detonación del explosivo
(régimen de propagación), distinguiéndose tres casos: subsónica, transónica o
supersónica.

132
Conocido el régimen de propagación y la geometría de la carga, se puede
estimar la forma y amplitud de las ondas. El modelamiento de las vibraciones
mediante el software FLAC 2D (axisimétrico) y calibración con las velocidades
de partícula (PPV) calculadas a partir de los datos registrados, permite
determinar el nivel de esfuerzo en función de la distancia de la carga.

Para la selección del sitio de prueba de geocaracterización, se debe considerar

que el macizo tenga similares características geotécnicas del sector donde se
aplicará posteriormente el PA, de preferencia en galerías o labores cercanas.
Otros parámetros relevantes son la condición sísmica del área, la
infraestructura existente y la interferencia con la operación; el sitio debe estar
alejado de instalaciones operativas que pudieran resultar afectadas por las
tronaduras de la prueba.

Con el lugar definido, se realizan las perforaciones según el diseño

preestablecido con el propósito de cargar el explosivo e instalar la
instrumentación de monitoreo. Los pozos deben ser verticales del mismo
diámetro que se utilizará para el PA, usualmente entre 5½” a 6½”.

En ausencia de agua, los pozos son descendentes, alineados y espaciados

cada 5 m. Las longitudes deben permitir obtener columnas de explosivo
suficientes para diferenciar las distintas velocidades y probar la eficacia de
longitudes de tacos similares a las que se necesitan en la aplicación industrial.
El largo de las perforaciones es de 25 a 40 m con columnas de carga de
explosivo entre 5 m a 10 m y tacos de por lo menos 15 m.

Las perforaciones para la instalación de geófonos y para la tomografía sísmica

son del mismo diámetro (Figura 5.3). Dos o tres pozos contienen los arreglos de

133
geófonos, que captan la velocidad de propagación de las ondas sísmicas
generadas por la detonación del explosivo.

Figura 5.3 Diagrama para una prueba de geocaracterización con pozos descendentes. En los
extremo se ubican pozos con los explosivos y en el centro se instalan los pozos con los arreglos
de geófonos triaxiales para el registro de los frentes de onda generados por la detonación.
Fuente: Cerrutti et al. (2007).

5.2.1.2 EXPLOSIVO A UTILIZAR

Antes de la primera aplicación de DDE en Andina 2001, se hicieron dos pruebas

a escala, para usar el mejor explosivo a la condición del terreno. El criterio de
selección y caracterización consideró evaluar el contenido energético de los
explosivos disponibles en el ámbito industrial que, corresponde esencialmente a
explosivos tipo ANFO y emulsiones.

134
El contenido energético es la energía contenida en las ondas materiales de
esfuerzo que se propagaran ya sea bajo una condición supersónica o
transónica, según sean las magnitudes relativas de las velocidades de
propagación de las ondas sísmicas de cuerpo en el medio rocoso (Vp, Vs) y la
VOD. El objetivo de las pruebas fue proveer los parámetros característicos de la
roca primaria y su respuesta a la detonación de ambos explosivos para evaluar
el uso en la fase experimental a gran escala.

Los resultados proporcionaron la calibración para la fase de desarrollo de un

modelamiento numérico del proceso de PA con DDE. Básicamente, las
emulsiones mostraron una VOD en torno a 5.600 m/s, con presiones de
detonación del orden de 4.000 MPa. En tanto, el ANFO alcanzó una VOD entre
4.000 m/s y 4.100 m/s con una presión de detonación de alrededor de 1.300
MPa. En base a estos resultados, la emulsión es el explosivo más adecuado,
además, el ANFO no tiene resistencia a la humedad y es común encontrar agua
en algunos pozos.

Cabe señalar que esta emulsión fue especialmente formulada para cumplir los
requerimientos del PA. Se redujo su densidad a 1,15 g/cm3 a fin de disminuir la
carga hidrostática, considerando que se requieren alturas de columna de
explosivo (emulsión) del orden de 100 m, y que el peso de la columna podría
inducir la migración de la fase gaseosa de la emulsión (hotpoints) dejándola
inerte. Fue necesario entonces reemplazar las burbujas de aire por
microesferas sólidas huecas que tienen una fase gaseosa que mejora y
garantiza la sensibilidad en esas condiciones.
En otro experimento posterior, se utilizó emulsión gasificada, por el beneficio de
tener un menor costo y por ser inerte hasta que se le adicione la fase gaseosa a
borde de pozo, lo que facilita la logística de traslado. Los resultados no fueron

135
buenos, se estableció que la emulsión con microesferas sólidas es el explosivo
que mejor se adecúa a las condiciones y tipos de DDE.
La Tabla 5.1 muestra las principales características de los explosivos utilizados
en las pruebas de Andina.

Tabla 5.1 Principales características de los explosivos utilizados en las pruebas.

Propiedades Unidades ANFO Granel Emulsión

Densidad g/cm3 0.77 0.95 - 1.25

VOD Velocidad de detonación m/s 3800 - 4100 3500 - 5000

Presión de detonación Mpa 3000 9150

Volumen de gases L/Kg 1050 941

Calor desarrollado Kcal/Kg 911 560

Diámetro Critico Pulgadas 2½ 1½

Resistencia al agua Horas Nula 72

5.3.2. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO DEL DDE

Según Cerrutti et al. (2007), la primera acción respecto del diseño del DDE es
dejar un pilar de protección apropiado de 20 m a 30 m entre el sector a
preacondicionar y otros sectores mineros, ya sean productivos o de
infraestructura. Luego se adaptan a esta condición la malla de perforación, el
carguío y la tronadura.

136
5.3.2.1 MALLA DE PERFORACIÓN

El diagrama de perforación (malla) debe adecuarse a la existencia o proyección

de niveles y labores mineras, en panel caving es ampliamente conocida con un
nivel de producción con calles y cruzados zanja a 60°, y un nivel de
hundimiento superior a una altura de 15 a 20 m respecto del anterior. La malla
de perforación debe permitir que los volúmenes proyectados a tratar con PA
interactúen provocando un debilitamiento en todo el sector de interés, evitando
zonas sin efecto.

5.3.2.2 CARGUÍO Y TRONADURA

Cuando se realizan perforaciones ascendentes, desde los niveles de

producción y hundimiento, se debe cuidar que la longitud de la columna de
explosivo tenga la misma altura de carga en todos los pozos, situación que se
controla con la dimensión de los tacos. Además, se debe tener especial cuidado
con la conectividad para el sistema de iniciación electrónico.

5.3.3 EQUIPOS Y COMPONENTES

El DDE requiere de equipos que son unidades estándar y no demandan más

que una correcta operación. Además se utilizan dispositivos que son elementos
desarrollados y fabricados específicamente para esta aplicación, por lo que
solamente necesitan un buen control de calidad y supervisión durante la
instalación.

137
5.3.3.1 PERFORADORAS

En la División Andina para las aplicaciones de los años 2001 y 2005, se perforó
en forma ascendente usando un equipo Cubex 6200 que incluye un martillo de
fondo de aire reverso montado sobre orugas. Éste equipo tiene autopropulsión y
dispone de todos los elementos y accesorios para el trabajo al interior de una
mina subterránea (Cerrutti y González, 2008).

Durante la segunda fase del proyecto de PA, en las Divisiones Andina y El

Teniente, se probó la tecnología Wassara, que consiste en una combinación del
sistema DTH (Down-The-Hole) con flujos de agua inyectados a presión. Este
sistema se presenta como una alternativa potencial ya que podría mejorar los
rendimientos, costos y plazos de ejecución que se manejan actualmente para
los trabajos de perforación en minería subterránea.

5.3.3.2 ANCLAJE PARA GUIRNALDA

Es un dispositivo mecánico que es colocado en el extremo superior de los

pozos y que se ancla sobre la pared del pozo cuando se intenta desplazar en
sentido inverso al de ingreso a la perforación. Utiliza un sistema de muelas
estriadas que se deslizan por la parte externa de un cuerpo cónico, el que
permite a su vez el desplazamiento del eje que las une (González y Cerrutti,
2008; Figura 5.4).

Cuenta, además, con un resorte para mantenerlas en contacto con las paredes
de la perforación. Desde la parte inferior de este cuerpo cuelga un eje que
soporta una polea por donde pasa el cable de acero que constituye el elemento
central de la guirnalda.

138
El anclaje está diseñado para trabajar en pozos de 5¼” a 5¾” de diámetro. Las
muelas se retraen hasta un mínimo de 128 mm cuando están en la parte inferior
del cuerpo cónico, y se expanden hasta 148 mm cuando se ubican en el
extremo superior. Se impide que el anclaje se trabe debido a reducciones en el
diámetro de los pozos, provocados por el desgaste de las cabezas de
perforación o por el recambio de las mismas.

Figura 5.4 Anclaje para guirnalda. Fuente: Gonzales G. (2005)

5.3.3.3 DISPOSITIVO DE PVC PARA TACO DE RETENCIÓN

La función del taco es contener el explosivo al interior del pozo y evitar que se
libere la presión ejercida por los gases.

139
La parte central del taco está constituida por un dispositivo compuesto por tubos
de PVC de 1” y 1½” con distintas funciones:
-El paso de cables de guirnalda y manguera de alivio de presión
-Carguío de emulsión
-Inyección de lechada para el taco
-Despiche
-Testigo de nivel de taco

5.3.4 OPERACIONES UNITARIAS DEL DDE

Para aplicar el DDE a un volumen de roca primaria es imprescindible ejecutar

en terreno una serie de operaciones secuenciales. En Codelco, el método ha
sido ejecutado tanto en forma ascendente como descendente. En este contexto,
cabe indicar que la operación de ambas modalidades difiere tanto en la forma
como se realiza y en los dispositivos utilizados. El DDE ascendente requiere la
ejecución de los siguientes trabajos:

• Perforación
• Colocación de anclaje para guirnalda
• Confección e instalación de guirnalda
• Construcción del taco de retención
• Carguío del explosivo
• Detonación

Aunque esta opción es la más utilizada, no se descarta que la descendente

tenga aplicación en alguno de los proyectos estructurales de Codelco.

140
Por ello al final de la descripción de las operaciones de la variante ascendente,
se indican las diferencias constructivas operacionales de la variante
descendente

5.3.4.1. PERFORACIÓN

Las perforaciones se deben realizar de forma rotopercutiva y en diámetros de

5½” a 6½”. El mercado nacional dispone de estos diámetros hasta longitudes
del orden de 120 m. Un aspecto importante es verificar que el diámetro de los
pozos tenga una variación menor al 10%. No cumplir con este requerimiento
puede provocar, en el caso de sobrepasar la holgura de trabajo del anclaje, su
trabamiento e impedir que llegue al fondo.

Los pozos proyectados desde el nivel de producción deben ser perforados

desde el centro de la zanja, salvo que ya esté construida la chimenea piloto de
zanja, en cuyo caso se debe desplazar hacia alguno de los lados (Figura 5.5).

141
Figura 5.5 Ubicación en planta de los pozos perforados para DDE en al área 11 del nivel 16 de
producción, III Panel, División Andina. Muestra la desalineación en la dirección norte-sur de los
pozos perforados desde el nivel de producción (azul). Fuente: Gonzales Y Cerrutti (2008)

5.3.4.2 COLOCACIÓN DE ANCLAJE PARA GUIRNALDA

El anclaje es introducido hasta el fondo del pozo mediante las barras del equipo
de perforación. Junto con el anclaje se introduce el cable de acero (piola) de 3 a
5 mm de diámetro, que sirve de cable tractor para izar posteriormente la
guirnalda de iniciación. Una vez finalizada la operación se debe tener especial
cuidado en dejar los extremos de la piola amarrados convenientemente.

En el caso que exista algún flujo de agua por el pozo, se recomienda

reemplazar la piola de acero por un cordel de nylon hasta el momento de

142
confeccionar la guirnalda; esto evita la corrosión del cable, o en su defecto,
utilizar cable de acero revestido.

5.3.4.3 CONFECCIÓN E INSTALACIÓN DE GUIRNALDAS

La instalación de guirnaldas es una operación delicada y especializada que

consiste en armar una línea de detonación formada por un cable tractor de
acero de 3 a 5 mm; cebos con APD (alto poder de detonación) de 150 a 450g;
detonadores electrónicos con líneas eléctricas y pirotécnicos de seguridad y
una manguera plástica reforzada de ½” que sirve para la salida del aire
(manguera de alivio) durante el carguío del explosivo.

La guirnalda se comienza a preparar desde el extremo superior, y a medida que

se arma, se va introduciendo al pozo. Primero se adosa la manguera de alivio al
cable tractor; a su vez, se agregan los APD con los detonadores con un
espaciamiento de 8 m, que corresponde a la distancia óptima entre los puntos
de iniciación para una columna de explosivo de emulsión.

Las líneas eléctricas de los detonadores junto al resto de los elementos se

amarran con abrazaderas plásticas y huincha aisladora, de tal forma que todo
trabaje como un solo conjunto. Finalmente, el izamiento de la guirnalda se hace
mediante un torno manual, enrollando el extremo libre del cable tractor a
medida que avanza la confección de la guirnalda .

143
5.3.4.4 CONSTRUCCIÓN DEL TACO DE RETENCIÓN

El taco está constituido por un dispositivo de PVC para permitir el paso de la

guirnalda y el carguío de la emulsión. La construcción del taco se realiza en tres
etapas (Figura 5.6):

• Sello de pre-taco: Colocar el dispositivo en el pozo y sellar con cemento de

fraguado rápido (30 min). Antes de introducir el dispositivo de PVC al pozo, los
tubos deben ser extendidos acoplando piezas de 3 m hasta alcanzar la longitud
de diseño. Posteriormente, se sella el disco contra el pozo con cemento de
fraguado rápido.

• Pre-taco: Se inyecta lechada de cemento hasta rellenar 4 m de pozo por un

tubo de 1½” y 4 m de largo. Como mínimo se debe dar un tiempo de fraguado
de doce horas.

• Relleno del taco: Para completar se inyecta lechada preparada con una
dosificación proyectada. Para la aplicación en el sector Sur Andes Pipa (SUAPI)
de la División El Teniente, la altura de taco para los pozos que parten desde el
nivel de producción fue de 30 m y para los que parten del nivel de hundimiento
fue de 20 m.

144
Figura 5.6 Esquema de las tres etapas para la construcción del taco: a) Sellado de dispositivo
de PVC para formar el pretaco b) Construcción del pre-taco c) Relleno de taco con lechada de
cemento. Fuente: Elaboración IM2

5.3.4.5 CARGUÍO DEL EXPLOSIVO

El explosivo se carga dentro del pozo mediante una bomba de tornillo

excéntrico autocebante. El sistema incorpora un anillo de agua que evita el
contacto con las paredes de la tubería, disminuyendo el roce entre ambos
(Figura 5.7). Se debe contar con una bomba anexa para el agua, que trabaje
sincronizada a la bomba del explosivo, siendo ambas accionadas mediante el
mismo motor. Cuenta, además, con un dispositivo de seguridad que detiene la
bomba cuando la presión de inyección excede un valor predefinido.

145
Debido a las características del agua industrial disponible al interior de las
minas, puede ser necesario transportar agua limpia junto con el explosivo para
lograr el propósito de lubricante del flujo. Previo al bombeo del explosivo es
conveniente inyectar agua al sistema para probar posibles fugas en la línea.

Figura 5.7: Esquema de carguío del explosivo en pozos ascendentes para DDE.
Fuente: Elaboración IM

146
5.3.4.6 DETONACIÓN

La secuencia de detonación y tiempos de salida en los detonadores

electrónicos se obtiene a partir de las pruebas de calibración en las etapas
previas de caracterización geodinámica, y corresponde al orden de salida de los
pozos en una tronadura; es decir, en este proceso se define el retardo que se le
da a cada pozo. La columna de explosivo de un mismo pozo se debe iniciar en
forma simultánea (no hay retardo entre los distintos detonadores, lo cual
favorece la interacción longitudinal) (Figura 5.8).

Figura 5.8 La iniciación longitudinal simultánea (T=0), genera un gran frente de ondas que
arranca paralelo al pozo, favoreciendo la interacción transversal pozo a pozo. Fuente: Chacón
et al. (2003)

147
El beneficio de esta secuencia se verifica en dos aspectos. En el efecto de la
interacción de las ondas en los puntos de colisión de las mismas se duplica y,
por otra parte, se logra una detonación instantánea de la columna de explosivo
que permite la generación de un gran frente de onda que arranca paralelo al
pozo y que favorece la interacción pozo a pozo (interacción transversal). Esto
constituye un elemento relevante, dado que en este proceso se aprovecha y
maximiza el efecto de interacción de las ondas provenientes de la detonación, a
lo largo de la columna de explosivo y del arreglo de pozos iniciados en el
proceso.

Debido a la naturaleza eléctrica del sistema de iniciación, es vital la protección y

aislamiento de los cables para la integridad del circuito, circunstancia que debe
ser bien cubierta en la etapa de armado de la guirnalda. Por ende, la detonación
comienza con el chequeo de todos los detonadores que participan en la
tronadura, para verificar su correcto funcionamiento como el tiempo de retardo
asignado. En caso de falla del sistema de iniciación electrónico el pozo debe ser
iniciado con el detonador pirotécnico previamente instalado con ese fin.

Existen dos formas de realizar la tronadura, una modular y una masiva. Con el
diseño modular de tronadura se pretende satisfacer dos elementos. El primero
es minimizar el daño a la infraestructura cercana, es fundamental no concentrar
gran cantidad de explosivo en una misma tronadura (Cerrutti y González, 2008).
Y el segundo es que la técnica de PA pueda ser hecha como una operación
unitaria más dentro del ciclo de preparación del hundimiento, se requiere que
sea ejecutada en un tiempo razonablemente breve.

Un ejemplo es el diseño efectuado para Andina, donde se definieron módulos

de tres y cuatro pozos (Figura 5.9). En la configuración triangular puede haber
dos pozos en el nivel de producción y uno en hundimiento, pero también al

148
revés. En el esquema de módulos de cuatro pozos, dos corresponden a
producción y dos a hundimiento.

Figura 5.9 Configuración proyectada de módulos para DDE en el área 11, III Panel, División
Andina, la cual consideraba detonar grupos de a tres y cuatro pozos con diferentes
distribuciones entre los niveles de producción y hundimiento. Fuente Gonzales y Cerrutti (2008)

En la tronadura masiva todos los pozos se inician en un mismo evento. La

prueba de Andina 2001, donde se tronaron 29.500 kg de emulsión en un
periodo de 26 ms, constituye la única experiencia de este tipo a la fecha. La
ventaja de esta forma de tronar es la alta concentración de esfuerzos generada
por la detonación del explosivo que provocaría un daño mayor en el macizo que
su símil modular.

Sin embargo presenta algunas desventajas, como la dificultad operacional de

preparar y cargar una gran cantidad de pozos con explosivo, generando
interferencias importantes con otras operaciones mineras que se ejecutan
paralelamente. También mayor probabilidad de causar daño en la
149
infraestructura aledaña producto de los frentes de ondas propagados por el
macizo.

5.3.4.7 DIFERENCIAS DEL DDE DESCENDENTE

Existen algunas operaciones que diferencian la variante descendente de la

ascendente, como la instalación de la guirnalda, el carguío de explosivos y el
taco.

Las guirnaldas, están formadas por la línea de cebos, el cable soportante (de
acero) y un lastre en el extremo para permitir su descenso. Para su armado se
utiliza un mesón donde se va amarrando al cable de acero, el APD de 150 g o
450 g con sus respectivos detonadores en forma inversa, es decir, el primer
cebo que se arma es el que queda más cerca del collar del pozo. Esto se debe
a que a medida que la guirnalda se va armando, se debe ir enrollando en un
carrete, y debe quedar el extremo que va al fondo del pozo al final. El cable
soportante, elegido por su menor elongación, será empleado para controlar las
distancias y posiciones de los cebos, marcando sobre éste las posiciones
correspondientes al collar, al extremo del taco y a los diferentes cebos.

La introducción de la guirnalda se hace manualmente y en forma posterior a la

manguera de carguío de explosivo; esto evita daño en las conexiones de los
cebos. El ingreso se debe hacer evitando un roce excesivo con las paredes del
pozo. Una vez que la guirnalda alcanza la profundidad deseada, el chicote se
amarra firmemente para quedar suspendida.

Para cargar la emulsión hay que considerar algunas diferencias en la operación.

En este caso, dado el peso de la manguera de inyección, ésta es manejada
mediante un carrete motorizado que dispone la unidad de carguío. El primer

150
paso es introducirla hasta el fondo del pozo y luego bajar la guirnalda. Cuando
la manguera de carguío alcanza el fondo, o cercano a este, se inicia el bombeo
de la emulsión y luego se va retirando gradualmente a medida que el llenado
del pozo avanza, cuidando de no dañar la guirnalda. Alcanzado el volumen de
diseño, se retira la manguera y se procede a la colocación del taco que se
construye generalmente de cemento, aunque en la mina El Salvador fueron de
gravilla. Antes de vaciar la lechada, se introduce un separador que consiste en
un cilindro de poliuretano, que se baja hasta tocar la emulsión. Este dispositivo
cuenta en su parte central con un tubo de PVC que lo atraviesa y permite el
paso de los cables de detonación y cable soportante (Figura 5.10).

Figura 5.10 Separador de poliuretano para taco descendente. Este elemento se utiliza para
separar la columna de emulsión del taco. Fuente: Gonzales y Cerrutti (2008).

151
Para bajar el cono se deberá ir pasando los chicotes de los detonadores y el
cable soportante a través de los trozos de cañería de PVC, antes de unirlos
mediante coplas. Cuando el dispositivo llega a la posición deseada, se fija con
mordazas apoyadas sobre el collar del pozo, y luego se procede a inyectar la
lechada sobre el cono hasta que se completa el taco. Finalizada la construcción
del taco, se verifica el estado de la línea de detonadores electrónicos quedando
en condiciones de la detonación.

152
CAPÍTULO 6

MÉTODO MIXTO

153
6.1 PREACONDICIONAMIENTO MIXTO

Una tercera alternativa de PA es el uso combinado de las dos tecnologías

anteriores, esto es, producir primero fracturas mediante FH y luego aplicar el
DDE. La hipótesis de esta opción es que las discontinuidades generadas
mediante el primer método servirían de superficies reflectoras para el campo de
ondas de la posterior tronadura, concentrando el mayor efecto entre las
fracturas hidráulicas y minimizando la posibilidad de acoplamiento desfavorable
de ondas fuera de la zona de interés.

La primera experiencia de PA mixto fue realizada el año 2003 en el sector Inca

Central Oeste (ICO) de la División Salvador (Figura 6.1). En esa experiencia se
aplicó el FH en todo el bloque experimental que cubría un área de 10.000 m2 y
alrededor de 2,5 Mt de mineral primario; en cambio el DDE fue aplicado
solamente a la mitad oeste del bloque, de manera de comparar y cuantificar el
efecto del PA mixto sobre el macizo rocoso.

154
Figura 6.1 Bloque experimental de la primera experiencia del PA mixto realizado por Codelco
en el sector Inca Central Oeste (ICO) de la mina El Salvador. Fuente: Chacón et al. (2002.)

6.2 RESPUESTA DEL MACIZO ROCOSO

El efecto principal del PA es el debilitamiento mecánico del macizo rocoso, lo

que favorece varios factores importantes de la minería subterránea. Entre ellos:
el grado de fragmentación, el proceso de hundimiento, la propagación
gravitacional y la respuesta sísmica. Esto a su vez tiene implicancia en la
producción minera.

155
6.2.1 FRAGMENTACIÓN

Los fragmentos de rocas, producto del caving, están limitados principalmente

por estructuras geológicas que presentan una resistencia relativa menor, como
fallas o vetillas con relleno blando. Éstas se denominan geotécnicamente
activas, y en un ambiente de alto desconfinamiento pueden deslizar para
desintegrar el macizo rocoso.

Mediante el FH se introducen nuevas fracturas que pueden ser más débiles que
las estructuras geológicas naturales, y de más fácil activación, por lo que
gatillan el quiebre del macizo en reemplazo de las estructuras naturales. El
impacto no se ve necesariamente reflejado en la reducción del tamaño de los
fragmentos que llega al nivel de producción por los puntos de extracción, ya que
esta condición depende de la separación entre las nuevas fracturas. Si éstas se
acercan entre ellas, debería mostrarse un efecto en la fragmentación.

Mediante el DDE se debilitan las estructuras y se generan nuevas

microfracturas en la roca que interactúan aumentando la probabilidad de
formación de bloques de menor tamaño.

A mayor escala, ambas tecnologías evitan la formación de macro bloques que

pueden generar cargas puntuales sobre los pilares del nivel de producción, con
el riesgo de ocasionar colapsos de esa infraestructura.

Asimismo, durante la explotación, al disminuir el tamaño de los fragmentos, se

reducen los eventos de colgaduras y requerimientos de reducción secundaria,
logrando condiciones de operación más favorables para alcanzar altas
productividades y por consecuencia menores costos.

156
6.2.2 HUNDIBILIDAD

Tal como se dijo anteriormente, el PA genera nuevas fracturas o el

debilitamiento de las estructuras existentes que tienen menor a nula resistencia
al cizalle y a la tracción. Ello hace que el macizo rocoso sea más débil en
respuesta a la combinación de esfuerzos inducidos, fuerza de gravedad y
desconfinamiento por la ocurrencia de caras libres, facilitando el fallamiento
progresivo y controlado.

Debido a la gravedad y menor resistencia a la tracción se propaga una mayor

cantidad de fracturas. De esta manera, se produce un mayor quiebre de la
columna de roca in situ para una cierta cantidad de roca extraída, aumentando
así la velocidad de propagación del hundimiento (Figura 6.2).

Mediante el debilitamiento del macizo se reduce la probabilidad de formar arcos

estables en la propagación del hundimiento, disminuyendo los riesgos
asociados a explosiones violentas de aire. Al inicio también permite que el
macizo sea capaz de colapsar con menor área abierta o radio hidráulico
(Cerrutti, 2008).

157
Figura 6.2 Hundibilidad en el macizo rocoso: A) En un macizo primario sin PA la zona de
fracturamiento es menos extensa y se reduce la velocidad de propagación del caving. De este
modo, es probable que se formen arcos estables con riesgo de air blast. B) Al realizar el PA se
forman nuevas estructuras que tienen menor a nula resistencia al cizalle y a la tracción. En
consecuencia, la roca es menos competente, lo que facilita su fallamiento progresivo y
controlado. Fuente: Cerrutti (2008)

A) En un macizo primario sin PA la zona de fracturamiento es menos extensa y

se reduce la velocidad de propagación del caving. De este modo, es probable
que se formen arcos estables con riesgo de air blast.

B) Al realizar el PA se forman nuevas estructuras que tienen menor a nula

resistencia al cizalle y a la tracción. En consecuencia, la roca es menos
competente, lo que facilita su fallamiento progresivo y controlado.

6.2.3 RESPUESTA SÍSMICA

El macizo rocoso primario, por su rigidez y resistencia, acumula gran cantidad

de energía en un proceso de caving de altos esfuerzos. Cuando ésta excede la

158
resistencia del macizo, se produce un colapso y la energía se libera en forma
sísmica, produciendo eventos de magnitud proporcional a la cantidad de
energía liberada (Figura 6.3).

En cambio, en el macizo preacondicionado las nuevas fracturas o estructuras

debilitan al macizo transformándolo en un medio que libera durante su quiebre
una menor energía. La presencia de estas nuevas fracturas y microfracturas
obstaculizan la ruptura violenta y la propagación de fisuras naturales,
haciéndolas de menor tamaño y facilitando la formación de bloques. De esta
manera, la respuesta sísmica de alto riesgo es menor y también la probabilidad
de originar explosiones de roca (o rock burst).

Figura 6.3 Proceso de fracturamiento y respuesta sísmica de un macizo rocoso con PA. A) En
el caving sin PA, debido a la rigidez y resistencia del macizo primario, se observa ruptura
violenta y propagación de fracturas naturales de gran tamaño con alta liberación de energía
sísmica. B) El PA reduce la rigidez del macizo rocoso y la capacidad de acumular energía.
Además provoca la formación de bloques con microfracturas, impidiendo una ruptura violenta
del macizo primario. Fuente: Cerrutti (2008)

159
El riesgo sísmico se define como la probabilidad de ocurrencia de sismos de
una cierta intensidad durante una ventana de tiempo específica y una región
determinada. Depende de un gran número de factores, y se han desarrollado
modelos simplificados que permiten estimar las variables fundamentales
involucradas en el cálculo.

Para evaluar el riesgo sísmico de una zona es necesario contar con una
estimación del número de sismos que se puede esperar; ésta se puede
determinar a partir de la ley de Gutenberg-Richter (Ec. 6-1; Gutenberg y Richter,
1949), que establece una relación entre la frecuencia de sismos y sus
respectivas magnitudes.

!"#$ %(&) = ' * +(,) (Ec. 6-1)

N: Número de sismos de magnitud M que han ocurrido en un área determinada y en un determinado

periodo unitario de tiempo.

M: Magnitud.

a,b: Dos constantes que representan el número de sismos de magnitud mayor que cero, y la proporción
de sismos con magnitudes pequeñas y grandes, respectivamente. Dependen del periodo de datos
considerado, del área y de las propiedades físicas del medio. Son indicativos del nivel de sismicidad.

160
Este cálculo forma parte de una metodología probabilística y define que al
existir una disminución en la frecuencia de los microsismos inducidos, la
magnitud de un potencial evento sísmico futuro aumentaría debido al
incremento de la energía acumulada. En cambio, si crece la frecuencia de los
microsismos, la magnitud disminuiría debido a la liberación continua de la
energía sísmica. Por ende, la frecuencia de los sismos (N) frente a su tamaño
(M) tiende a tener una forma lineal fija.

Para cada evento se entregan la fecha y hora en que ocurrió junto con las
coordenadas del hipocentro –norte [y], este [x] y profundidad focal [z]– además
de las magnitudes registradas, ya sea la magnitud local (Ml), magnitud de
ondas superficiales (Ms), magnitud de ondas de cuerpo o magnitud a partir del
momento sísmico (Mw). Sin embargo, para efectos de este estudio, se usa la
escala Mw (Tecnología y Geociencias, 2009).

6.2.3.1 MAGNITUD DE MOMENTO

La introducción en sismología del concepto de momento sísmico, efectuada por

Aki (1967), aporta una medida para designar el tamaño de un sismo en función
directa de las propiedades físicas de la roca y de las dimensiones del área que
sufre la ruptura (Ec. 6-2). Es a partir de este concepto que se ha desarrollado la
magnitud de momento que corresponde a la cantidad de energía liberada por
un sismo.

161
 ,$ = , - . - / (Ec. 6-2)

M0 : Momento sísmico medido en (dinas-cm).

μ : Rigidez de la roca en dinas/cm2.

D : Desplazamiento promedio de la falla en cm.

A : Área del segmento que sufrió la ruptura en cm2.

Basada en el momento sísmico deducido del espectro de las ondas sísmicas,

se ha definido recientemente la magnitud espectral Mw (Ec. 6-3; Kanamori,
1977), también denominada magnitud de momento.

1
,0 = % - log%(,$ ) * 3457 (Ec. 6-3)
2

6.2.3.1 ÍNDICE DE ENERGÍA Y VOLUMEN APARENTE

El índice de energía (IE) es un parámetro adimensional que se desarrolló con el

fin de independizar las variaciones de momento sísmico (Ec. 6-4; Tecnologías y
Geociencias, 2009).

162
 9%:;<
68 = (Ec. 6-4)
9%>?;

E esp: Energía radiada esperada [J]

E obs: Energía radiada observada [J]

Los valores sistemáticamente altos de índice de energía indican una alta tasa
de liberación de energía por unidad de deformación en la fuente debido a
factores como la competencia de una roca, el grado de confinamiento, altos
valores de esfuerzos en el volumen que ocurre la fuente, entre otros. Mientras
tanto, valores sistemáticamente bajos de IE indican bajas tasas de liberación de
energía, y que la fuente está eventualmente compuesta por rocas poco
competentes, desconfinadas, y con bajos niveles de esfuerzos locales.

Por su parte, el volumen aparente es un parámetro sísmico utilizado para

conocer el comportamiento dinámico del macizo, cuya correcta interpretación
permite relacionar ocurrencia y/o ausencia de sismicidad. Es una aproximación
a la cota máxima de deformación dada la energía liberada por un micro evento.
En general, se presenta como volumen aparente acumulado y sus variaciones
están directamente relacionadas con las variaciones de la frecuencia de
eventos (Ec. 6-5).

163
 BCD
@A % = % [, 2 ] (Ec. 6-5)
1E-9

M0 : Momento sísmico [N/m].

E : Energía radiada [J].
μ : Rigidez de la roca en [Pa].

Los procesos de deformación y ruptura de un macizo rocoso, en una primera

fase, consumen altos niveles de energía. Sin embargo, producto del
desconfinamiento generado, los niveles energéticos presentes en el medio
decrecen, generando una disminución proporcional en la ruptura y deformación,
hasta eventualmente lograr su detención. A esta etapa inicial se le denomina
hardening o activación del macizo rocoso (Zepeda y Parraguez, 2008). En una
segunda fase se produce un incremento en la energía disponible para deformar
el macizo y eventualmente romper este medio, como producto de los procesos
de desestabilización normales de la minería. Esto siempre depende de los
niveles de energía, los cuales a su vez obedecen al grado de confinamiento de
la masa rocosa; a esta segunda fase se denomina softening o relajación del
macizo.

Durante el proceso de hardening el índice de energía debiese mostrar una

tendencia global al alza, mientras que el volumen aparente acumulado debiese
mostrar una tasa menor de crecimiento. En cambio, durante el softening, la
tendencia global del índice de energía debiese ser decreciente y la del volumen
aparente manifestarse con tasas mayores de crecimiento (Figura 6.4).

En términos de esfuerzos y deformaciones en el macizo rocoso, el índice de

energía puede considerarse una aproximación a la condición de esfuerzos

164
medios existentes en el volumen de interés en el que ocurre la sismicidad, y el
volumen aparente acumulado como una aproximación a la deformación
inelástica sísmica acumulada por el macizo.

A partir de esto, las fases de hardening y softening pueden ser descritas

siguiendo la variación de los esfuerzos y deformaciones del macizo, en donde
una fase de aumento de esfuerzos y una tasa de deformación decreciente
generarán una fase de hardening. En cambio, una fase de disminución de
esfuerzos con una tasa creciente de deformación genera una fase de softening
(Cerrutti, 2009).

Figura 6.4 Ejemplo metodológico de hardening y softening. Se muestra que posterior a la

aplicación del FH y la conexión (junio de 2006), se produjo un cambio en la condición de
volumen aparente e índice de energía evidenciando etapa de hardening, antes de la conexión, y
softening posterior a la conexión. Fuente: Modificada de Zepeda y Parraguez (2008)

165
El PA mixto es la aplicación de ambas técnicas (FH y DDE) por separado y en
forma secuencial, pero en un mismo volumen de roca. Su objetivo es provocar
un mayor grado de PA en el macizo producto de la combinación de los efectos
de los dos métodos.

Se presume entonces que la aplicación de PA con tronadura en un medio

previamente tratado con FH tendría efectos distintos en términos de su
efectividad. Por un lado, las discontinuidades generadas por el FH servirían de
superficies reflectoras para el campo de ondas generadas por la detonación de
las cargas explosivas. De esta manera, los frentes de ondas serían “atrapados”
entre las fracturas hidráulicas para así incrementar su potencial generador de
nuevas fracturas. Además, se estima que se minimiza la posibilidad de
acoplamiento de ondas fuera de la zona ya acondicionada con FH,
disminuyendo el volumen de macizo que podría experimentar un evento sísmico
relevante.

Adicionalmente, se asume que las fracturas inducidas por el FH restringen el

volumen de acción que podrían ocupar los frentes de ondas generados por la
detonación. Sin embargo, se desconoce el verdadero efecto de atenuación y
dispersión provocada por las estructuras generadas por el FH; la investigación
del efecto de estas fracturas sobre el campo de ondas generado por el DDE es
un tema de investigación.

Aun así, la técnica mixta permite la aplicación de DDE modular; esto significa
que la cantidad de pozos tronados en un mismo evento se reduce
considerablemente, con ventajas de tipo operativas como del nivel de riesgo
asociado. Además, el tamaño de la operación se reduce a niveles en que es
posible ejecutar los trabajos en periodos de tiempo compatibles con otras
operaciones unitarias comunes del proceso de desarrollo minero, por lo que se
pueden integrar sin generar interferencias significativas.

166
Otra ventaja destacable es que el nivel de riesgo disminuye substancialmente
ya que los pozos se cargan con explosivo y se detona el módulo en un mismo
turno. La tronadura masiva, por la cantidad de pozos involucrados, obliga a ir
dejando pozos cargados por más tiempo, con la consiguiente interferencia
operacional.

Respecto al orden de ejecución de las técnicas, primero se realiza el FH y

posteriormente el DDE. Las perforaciones de ambas tecnologías pueden
ejecutarse en una misma campaña si es que no está la posibilidad de perforar
los pozos para DDE después de hacer el FH, que sería el caso óptimo. Existe
experiencia en División Andina donde se realizó la campaña de FH en
presencia de los pozos para DDE perforados, constatándose que no se
generaron fugas significativas de fluido durante el proceso.

167
CAPÍTULO 7

EFECTOS Y RESULTADOS DEL PREACONDICIONAMIENTO EN LA

EXPLOTACIÓN.

168
7.1 EFECTOS DEL PREACONDICIONAMIENTO EN DIVISIÓN ANDINA

El desarrollo sostenido que ha tenido el Preacondicionamiento (PA) desde fines

de 1999, permite contar hoy con una tecnología que incrementa la dinámica de
propagación del caving, mejora la extracción del mineral al disminuir los eventos
de colgaduras y asegura la hundibilidad del macizo, entre otros. Por
consiguiente, es importante evaluar el impacto de la tecnología de PA en estas
variables mineras. Los experimentos y aplicaciones industriales realizados en
Codelco han generado un conjunto de resultados y conclusiones cuya parte
medular dan forma a este capítulo.

Las variables que se consideran son: Fragmentación, Colgaduras, Reducción

secundaria, Respuesta sísmica y Hundibilidad. Además, se evalúan los daños
producidos en el entorno, la velocidad de extracción y la razón altura de
extracción-altura de quiebre.

Tabla 7.1 Variantes de las diferentes técnicas de PA y su efecto en macizos rocosos sometidos
a hundimiento gravitacional. Fuente: Cerrutti (2008) (*) DDE masivo. (**) Fh+DDE modular. (***)
Considera respuesta sísmica a la tronadura. La variable no fue medida en la etapa de
explotación

Efecto Variante de la Técnica

FH DDE (*) Mixta (**)

Fragmentación √ √
Colgaduras √ √
Reducción secundaria √ √
Respuesta Sísmica √ √ (***) √
Hundibilidad √ √ √

169
Dado el estado del arte y la experiencia adquirida a la fecha, se puede hacer
una evaluación cualitativa del efecto directo del PA en un macizo rocoso
sometido al proceso de hundimiento gravitacional. Mientras el DDE modifica
todas las variables operacionales analizadas, el FH demostró sólo un efecto en
la respuesta sísmica y la hundibilidad (Tabla 7.1; Cerrutti, 2008).

Por su parte, la variante mixta, que incluye el DDE en forma modular, también
tiene incidencia sobre todas las variables estudiadas.

En este contexto, es necesario mencionar que la experiencia en la División

Andina obedece a una condición moderada de esfuerzos in situ y alta
competencia de la roca primaria. Al aplicar el PA en este caso se busca mejorar
la hundibilidad y evitar colgaduras; se espera disminuir el tamaño de los
fragmentos generados en los puntos de extracción, reduciendo los
requerimientos de tronadura secundaria, lo que se traduce en la mejora de las
condiciones de operación, logrando una mayor productividad a menor costo
(Cerrutti, 2008).

7.1 METODOLOGÍA PARA LA MEDICIÓN DE VARIABLES MINERAS

Desde el inicio del proyecto de PA se ha evaluado el impacto de la aplicación

de la técnica en las variables mineras más representativas del proceso
productivo, estas son el tamaño de los fragmentos en los puntos de extracción;
la frecuencia de colgaduras y bloqueos; las actividades de reducción de tamaño
de colpas en los puntos de extracción, y el daño en los mismos ocasionado por
el proceso productivo.

A continuación se describe la metodología utilizada para la medición,

representación y análisis de variables, así como para la definición de
indicadores de productividad (Tabla 7.2).

170
7.1.1 FRAGMENTACIÓN

Una variable minera importante es la fragmentación y la distribución

granulométrica de los fragmentos producidos a partir del PA.
Independientemente del método de medición, la frecuencia de muestreo para
esta variable es cada 1.000 t extraídas (Tabla 7.2), la que fue definida aplicando
el test de hipótesis Kolmogorov-Smirnov (KS-test) a partir de mediciones
históricas realizadas en las minas Palabora, en Sudáfrica, de Palabora Mining
Company, y Salvador de Codelco (Mella et al., 2004).

Tabla 7.2 Metodología de medición y frecuencia de muestreo de variables de interés

Variable Metodología de medición Frecuencia de muestreo

Medición de semi eje mayor de la Cada 1.000 t (semanal)

colpa más grande en el punto de
Fragmentación extracción y fotografía digital.
Posteriormente se completa cartilla
Flip Chart.

Estado del punto de extracción Observación en el punto de Cada 1.000 t (semanal) (2)
(1) extracción

Reducción secundaria Registro de cartillas de reducción Diaria

secundaria.

Daño infraestructura Observación en el punto de Cada 15 días

extracción

Producción Bases de datos divisionales Turno a turno

Fuente: Cerrutti et al. (2009). Se refiere a la condición de flujo del punto de extracción (en flujo,
colgado, bloqueado, etc.). Frecuencia válida para Andina, en Teniente y Salvador es turno a
turno o diaria y es tomada por la división.

171
7.1.1.1 IMÁGENES DIGITALES

Mediante programas computacionales es posible analizar imágenes tomadas en

los puntos de extracción. El software, diseñado especialmente para este fin,
entrega curvas y parámetros de distribución granulométrica acumulada para
cada foto procesada (Figura 7.1). Sin embargo, este método tiene una
restricción: los fragmentos finos generalmente no son resueltos en forma
eficiente por los programas disponibles. Éstos, a su vez, son estimados a partir
de distribuciones típicas como Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S) y Rossin-
Ramler-Bennet (R-R-B; Perry & Green, 1998).

7.1.1.2 CARTILLA FLIP CHART

El método Flip Chart es una medición que se realiza a partir de observaciones

al punto de extracción, tomando clases de tamaños preestablecidos para el eje
mayor de las colpas y anotando el porcentaje relativo del material para cada
categoría. Los rangos de tamaño se definen en función de las características
del material presente y de las dimensiones de los equipos de carguío e
infraestructura de traspaso.

Para ello se diseña una plantilla con porcentajes de distribución típicos para
cada rango; las distribuciones granulométricas, por restricciones de tiempo, se
obtienen posteriormente a partir de la observación de las fotos y utilizando la
medición del eje mayor para la colpa de mayor tamaño observada en el punto
(Cerrutti et al., 2009).

172
Figura 7.1 A) Fotografía de un punto de extracción; b) imagen digitalizada por software a partir
de foto del mismo punto de extracción; C) curva granulométrica construida computacionalmente
a partir de imagen con el programa Split Engineering. Fuente: Cerrutti et al. (2009)

La Tabla 7.3 resume las metodologías de medición utilizadas en las distintas

aplicaciones de PA en División Andina, fecha de aplicación y periodo de
monitoreo.

Tabla 7.3 Metodología medición fragmentación por pruebas Fuente: Castro (2010a), Castro
(2010b), Chacón et al. (2003), Zamora et al. (2006a), Zamora et al. (2006b), Zamora et al.
(2007)

Tipo de PA Sector Año Periodo de Metodología de medición

monitoreo

DDE Nivel 16, III Panel 2001 2001-2003 Imagen Digital (Wipfrag)

FH+DDE Área 11, nivel 16, III 2005 10/2005-12/2006 Imagen Digital (Split Desktop)
Panel
FH+DDE Área 11, nivel 16, III 2007 12/2007-09/2010 Observación: (Flip-Chart)
Panel
FH Área 11, nivel 16, III 2008 06/2008-09/2010 Observación: (Flip-Chart)
Panel

173
7.1.1.3. CURVAS DE FRAGMENTACIÓN

En general, los datos obtenidos se presentan en curvas de distribución

acumulada, de sobre tamaño y tamaños característicos; todas por rangos de
extracción, por calles y por zonas según el tipo de PA. También se usan plantas
con curvas de isovalor. En el marco de los experimentos de la primera fase de
PA en Codelco se usaron los softwares WipFrag, Split-Desktop y PreacStudio.

El software WipFrag, que fue utilizado sobre todo en la División Andina, permite
analizar imágenes digitales de buena calidad en cuanto a visibilidad y
uniformidad de la luz, y que posean algún medio de referencia que permita
escalar el tamaño de los fragmentos y corregir errores asociados a la tercera
dimensión de las imágenes (profundidad). El contorneo de los fragmentos que
se realiza con el programa, ya sea en forma automática o manual, más el
escalamiento permite obtener el área plana asociada a cada fragmento, dicha
área posteriormente puede ser convertida en volumen en base a un factor de
forma. De este proceso es posible construir las curvas de fragmentación
asociadas a cada imagen procesada (Chacón et al., 2003a). Del procesamiento
de las imágenes mediante Split-Desktop, el resultado final son curvas de
fragmentación que utilizan para su generación el largo equivalente, que genera
un tamaño de partícula bastante cercano al promedio (Figura 7.1.c).

El sistema trabaja con elipsoides equivalentes, no obstante el porcentaje en

peso obtenido se corrige y luego se ajustan a los modelos granulométricos G-G-
S y R-R-B (Perry & Green 1998). A partir del análisis de imágenes, finalmente
se obtiene una geometría plana para cada uno de los fragmentos digitalizados
que conforman la foto. Cada uno de éstos posee una forma y superficie

174
determinada cuya área evalúa internamente el sistema Split, además de la
longitud del eje mayor y eje menor de cada una de estas partículas planas.

A partir de la información de áreas y longitudes de ejes mayores y menores, el

sistema PreacStudio, en sus módulos PreacVision y PreacGraph, determina las
curvas de fragmentación para tres tamaños específicos: diámetro equivalente,
longitud mayor y longitud menor. Ello se funda en un algoritmo desarrollado en
base a las relaciones estereológicas propuestas por Maerz (1996), que
reconstruye las distribuciones de tamaños de bloques 3D a partir de mediciones
realizadas sobre objetos 2D. Este autor, basado en los principios de
probabilidades geométricas y estereología, propone en forma simple y
debidamente calibrada, una metodología analítica de reconstrucción de la
distribución tridimensional de tamaño de una pila de material fragmentado, a
partir de una muestra medida en la superficie bidimensional de este ensamble
de rocas.

El diámetro equivalente corresponde a un método que transforma las

superficies planas de cada fragmento 2D en esferas equivalentes, con lo cual
se determina los porcentajes en peso retenidos para cada rango de tamaño o
intervalo de clase. Por otra parte, la longitud mayor y longitud menor
corresponden a la reconstrucción de esferas equivalentes, a partir de los ejes
mayores y ejes menores de cada partícula plana. Ello también permite
determinar los porcentajes en peso, según los rangos de tamaño o intervalos de
clases especificados al sistema. En este sistema las curvas granulométricas no
se ajustan a ningún modelo analítico de fragmentación.

Sin embargo, la medición de la distribución granulométrica 3D mediante el

análisis de imágenes planas (es decir, fotos), está sujeta al efecto de la
superposición de los fragmentos ya que distorsiona el tamaño real registrado en
la muestra planar, cualquiera que sea la metodología. Por otro lado, en el caso
de grandes proporciones de finos éstos se pierden en gran medida ya que

175
quedan ocultos detrás o entremedio de los fragmentos mayores, o bien porque
la resolución de la fotografía es insuficiente. Finalmente, cabe mencionar
también que la forma de los fragmentos es absolutamente aleatoria. No
obstante en ocasiones con algunas tendencias reconocibles, deben modelarse
en términos de geometrías simples tal como esferas, cubos, esferoides, o
elipsoides (Martínez, 2009).

Las relaciones estereológicas sobre las cuales se basa este algoritmo de Maerz
fueron propuestas originalmente por Santaló (1976). Según este autor, para un
volumen orientado al azar y con un conjunto de partículas aleatoriamente
distribuidas, el número de partículas por unidad de área NA sobre la sección
plana se calcula en base a la curvatura media de los fragmentos M y el número
de partículas intersectado por una sección plana por unidad de volumen N V
(Ec. 7-1). Para evaluar la distribución granulométrica 3D de rocas fragmentadas
mediante el análisis de imágenes 2D, en que se asume que los bloques son
esféricos, la curvatura M depende del diámetro de estas esferas (Ec. 5-2;
Maerz, 1996).

Si una distribución observada h(s), por ejemplo, se divide en un número de

intervalos de clase de igual ancho, la Ec. 7-3 entonces puede ser aplicada cada
uno de ellos, considerando que cada diámetro medio por clase tiene un factor
de calibración, o f(d), propio. Los resultados experimentales y estudios de
backanalysis muestran que este factor de ajuste oscila en valores muy cercanos
a 1.

En la aplicación PreacVision se adoptó un f(d) =1, y se generaron intervalos de

clase cada 10 cm.NA(d) se obtuvo contabilizando el número de fragmentos en
cada intervalo dividido por la suma de sus áreas, y con este valor, a partir de la
Ec. 7-3 se obtuvo NV(d) que a su vez permite calcular el peso P(d) de la
muestra (Ec. 7-4).

176
 "
! =
#$%&%
$% ' % (Ec. 7-1)

NA = Numero de partículas por unidad de área

M = Curvatura media de los fragmentos
NV = Numero de partículas por unidad de volumen

Donde

( =2$)$* (Ec. 7-2)

d = Diámetro de medio de las esferas

-
' +*, =%
.$/+.,
$% !% $ +*, (Ec. 7-3)

d = Diámetro medio contenido en cada clase

f(d) = Función empírica de calibración, factor de calibración

1 . 3
0+*, = ' +*, $ 3 $ ) $ 4 # 5 $ 6 (Ec. 7-4)

P(d) = Peso de la muestra

NV(d) = Número de fragmentos por unidad de volumen en el intervalo

d = Diámetro medio intervalo

6 = Peso específico de la roca

Finalmente se adopta la metodología Flip Chart para la captura de información

de fragmentación debido a las limitaciones que fueron señaladas para los
métodos fotográficos. Otro factor relevante es su baja productividad, que no

177
permitía tener resultados actualizados, sumado a un estudio comparativo que
demostró que los resultados del Flip Chart eran muy similares al fotográfico
(Mella, 2004).

7.1.2 CONDICIÓN DE FLUJO DE PUNTOS DE EXTRACCIÓN

Los eventos de interrupción de flujo (colgaduras y bolones al piso) se presentan

a nivel de calles por rangos de altura de extracción (cada 10 m), y como índice
de ocurrencia cada 1.000 t en plantas de isovalores por rangos de altura de
extracción(Cerrutti et al., 2009). Se representan, además, por zonas según el
tipo de PA, y para efectos del análisis, se identifican los siguientes estados del
punto de extracción:

• Operativo (largado o en flujo)

• Reducción secundaria

• Bloqueado

• Colgado

La cantidad de eventos de bloqueos y colgaduras por cada 1.000 t se

transforma en el índice de interrupción de flujo, IIF (Ec. 7-5). Respecto de la
frecuencia de muestreo para los eventos de interrupción, éstos se obtienen
idealmente cada vez que ocurren, a partir de los registros divisionales (bases de
datos, formularios escritos).

178
 9:;<>?%.<%<@<AB?C%.<%DAB<>>:EFD?A%E?>%E<>D?.?
778 = % $ LMMM (Ec. 7-5)
G?A<HIJ<%<KB>ID.?%E?>%E<>D?.?

7.1.3 REDUCCIÓN SECUNDARIA

Durante el seguimiento de los distintos experimentos y aplicaciones industriales

del PA se definieron y utilizaron diferentes índices de control operacional para la
reducción secundaria.

7.1.3.1 ÍNDICE DE CACHORREO Y QUEMADA ANDINA 2001

Con el objeto de complementar la comparación del efecto que tuvo el PA con

DDE sobre la operación minera en el Nivel 16 del III Panel de Andina, se
establecieron dos índices de control operacional; éstos incluyen los eventos de
“quemadas en el área” y “zanjas cachorreadas” (Ec. 7-6); Chacón et al., 2003).

Estos índices se generaron para intervalos de 5.000 t extraídas y se limitó hasta

las 30.000 t, ya que en ese rango se encontró la mayoría de los puntos a
febrero de 2003 cuando terminó el estudio. Los resultados se obtuvieron
promediando todos los índices de los puntos de extracción por sectores y por
intervalo de tonelaje (Martínez y Pinilla, 2003).

179
 +,& ).* -
!" #$%&')(* = %%%%%%% (Ec 7-6)
+,/

NT(c/q) Número de turnos en que existieron quemadas o

cachorreos en el punto evaluado para cada rango de tonelaje.

c Cachorreos

q Quemadas
NTM Se refiere al número total de turnos correctamente registrados
y tabulados para cada rango de tonelaje; criterio de validez: NTM > 20

7.2 FRAGMENTACIÓN

Una de las variables más representativas para medir el impacto directo del
proceso de PA es la fragmentación, evaluada como producto final en el punto
de extracción. En la medida que se va completando el proceso de socavación y
hundimiento del macizo se debe comenzar con el seguimiento del producto
fragmentado obtenido en cada punto de tiraje. Idealmente se debe también
realizar el mismo seguimiento en un sector aledaño sin tratamiento previo, a fin
de establecer una base de comparación.

7.2.2 FASES DE APLICACIÓN DIVISIÓN ANDINA

Desde 1999 a la fecha en División Andina se han realizado pruebas de

aplicación de la técnica de PA en macizo rocoso en distintos sectores del III
Panel, Mina Río Blanco. Estas pruebas han abarcado áreas que van desde los
7.000 m2 (Prueba 1) hasta llegar a aplicaciones que alcanzan áreas de 22.000
m2 (ej. Prueba 2) como se indica en la Figura 7.2.

180
7.2.2.1 PRIMERA FASE 1999 – DDE

Durante la primera fase de pruebas de PA en la División Andina se aplicó

básicamente el DDE. El sector experimental de esta fase estuvo conformado
por cuatro calles de producción (69, 71, 73 y 75; las calles 71 y 73 están en el
centro de la zona preacondicionada) y la evaluación del experimento consistió
en un muestreo fotográfico de los puntos de extracción, tanto del sector
preacondicionado como de mineral primario sin preacondicionar.
Adicionalmente al registro fotográfico, se recopiló y analizó información de
producción de la mina, como por ejemplo tonelajes, cachorreos, quemadas, etc.
(Chacón et al., 2003).

Figura 7.2 Ubicación de las áreas experimentales del III Panel donde se aplicó el PA en la
División Andina. Fuente: Cerrutti et al. (2009)

181
Como base de referencia, se estableció contrastarla fragmentación obtenida del
sector experimental con la curva empírica para roca primaria (Chacón et al.,
2003). Ésta se realiza a partir del mapeo sistemático de los puntos de
extracción asociados con macizo primario, y en que se registra el
comportamiento natural de la roca sin considerar el material quebrado por el
polvorazo, ni el proveniente de la tronadura secundaria, como tampoco la roca
secundaria.

Este mapeo consistió en registrar el tamaño del eje mayor de los bloques y su
factor de forma, incluyendo los que se encuentran trancados o colgados dentro
de la zanja, incorporando a su vez toda la información de fragmentación
recolectada en la historia de la explotación del III Panel en roca primaria. La
curva predictiva muestra que el tamaño característico P80 para la roca primaría
sin PA es del orden de 1,4 m (Figura 7.3a).

Las curvas finales de fragmentación se generaron en una primera etapa a

través del procesamiento de imágenes digitales con el software WipFrag.
Posteriormente el manejo y filtrado de la información se efectuó con el módulo
PreacGraph, que hace uso de las ecuaciones de Maerz para la obtención de las
curvas granulométricas.

Según Chacón et al. (2003), en la generación de los gráficos para el material

preacondicionado se filtró todo aquel material con un diámetro inferior a 0,30 m,
evitando la posible contaminación de la muestra con roca secundaria. Además,
a modo de comprobación, algunas imágenes fueron procesadas mediante Split-
Desktop.

182
Figura 7.3 Curvas empíricas de fragmentación de roca primaria sin preacondicionar. a) En
volumen; b) lineal en metros (m).Fuente: Chacón et al. (2003)

Cabe destacar que las curvas asociadas a las calles CP-69 y CP-75 están más
desplazadas hacia la línea empírica, y representan los límites del área
experimental (Figura 7.4).

El tamaño representativo P80 para la roca sometida a PA varía entre 0,70 m y

0,80 m, que es aproximadamente el 50% del tamaño P80 del macizo no
preacondicionado.

183
Figura 7.4 Curvas de fragmentación promedio para las cuatro calles de producción 69, 71, 73 y
75, en que 71 y 73 se ubican en el centro de la zona experimental. Fuente: Chacón et al. (2003)

La roca primaria no preacondicionada usualmente se presenta en grandes

bloques que cubren gran parte del punto de extracción, produciéndose en estos
casos colgaduras a distintas alturas, lo que acarrea grandes dificultades para
lograr su reducción. El análisis de una imagen de la calle de producción CP-61
(Zanja 22) mediante Split-Desktop, indica un P80 de 1,82 m y un tamaño
máximo de bloques de 2,3 m. (Figuras 7.5a y 7.6a)

Por otra parte, una imagen de la calle de producción CP-73, también procesada
con Split-Desktop, muestra un tamaño P80 inferior de aproximadamente 0,83
m. No obstante, hay un solo bolón cuya dimensión equivalente máxima es de
1,6 m. (Figuras 7.5b y 7.6b)

Finalmente, es preciso destacar que en el sector experimental no se registraron

colgaduras en altura como ocurre en forma frecuente con la roca primaria sin
184
preacondicionar. Las trancaduras registradas sólo fueron a nivel de piso por la
interacción de tres o cuatro bolones de dimensiones manejables y reducibles
sin mayores complicaciones operacionales.

Figura 7.5 Imagen típica de roca primaria. a) En la roca primaria no preacondicionada de la

calle de producción CP-61, zanja 22 – W, con una extracción de aprox. 10.000 t, se muestra un
mayor tamaño de los bloques con un máximo de más de 2 m; b) En el macizo preacondicionado
de la calle de producción CP-73, Zanja 22-W, después de aprox. 18.000 t pasadas por el punto
de extracción, no se observan bloques mayores a 1,6 m. Fuente: Chacón et al. (2003).

7.2.2.2 SEGUNDA FASE 2004 - FH Y PA MIXTO

En el marco de la segunda fase del proyecto de PA se aplicaron los métodos

FH y PA mixto. La fragmentación se evaluó mediante registro fotográfico y
posterior análisis con Split-Desktop del material en la pila del punto de
extracción (Zamora et al., 2007). Para la evaluación de esta variable, y también
la verificación de éxito del PA, se elaboró una curva de fragmentación que
representa la fracción de tamaños de material de flujo (MF), caracterizada por
fragmentación media a fina. Además, se consideró aquella proporción de
material de no flujo (MNF), caracterizada por fragmentos gruesos, generalmente
de sobretamaños para las dimensiones de la batea y que generan una

185
interrupción del flujo normal del material fragmentado en el punto de extracción,
haciendo necesaria su reducción secundaria. El resultado se compara con la
curva y el valor P80 de predicción del sector.

Figura 7.6 Procesamiento de imágenes digitales. A) roca primaria no preacondicionada de la

calle de producción CP-61, zanja 22-W, con una extracción de aprox. 10.000 t; b) Macizo
preacondicionado de la calle de producción CP- 73, zanja 22-W, después de aprox. 18.000 t
pasadas por el punto de extracción. Fuente: Chacón et al. (2003)

El comportamiento de la variable P80 (fracción gruesa, media y fina) muestra

una distribución de tamaños que aumenta a medida que progresa la extracción
desde 0,95 m a 1,55 m para una ventana de observación de 0 a 50 m (Figura

186
7.7; Zamora et al. 2007). Luego comienza a decrecer aceleradamente hasta
llegar a valores de 1,00 m a los 70 m de extracción de la columna.

Figura 7.7 Comparación de la curva medida en el punto de extracción para las fracciones
gruesa, media y fina versus los valores de predicción para el sector noroeste del III Panel,
División Andina. Fuente: Zamora et al. (2007).

Para toda la ventana observada 0-70 m, los valores de P80 en promedio son
menores en un 30% respecto de P80 de predicción (1,80 m) para el sector. Las
mayores diferencias ocurren en rango 0-10 m y sobre los 50 m de extracción.
Por lo tanto, se consideró una prueba exitosa de acuerdo al criterio de
evaluación establecido. En ese contexto, es importante indicar que el material
hasta 10 m proviene principalmente de la socavación de hundimiento y del
destace de bateas.

187
De acuerdo a Zamora et al. (2007), las curvas de fragmentación del material
preacondicionado muestran una proporción de sobretamaño (2,0 m) del orden
de 10%, proporción que también disminuye a medida que progresa la
extracción. El tamaño máximo es cercano a 6 m, y considerando dimensiones
de las bateas éste no debiera generar o participar de colgaduras superiores a 4
m medidas desde la visera del punto de extracción.

7.2.2.3 TERCERA FASE DE MONITOREO 2007- 2010

La tercera fase del monitoreo de variables se centró en las áreas 12 y 13 del

nivel 16, considerando para el análisis en forma separada las áreas sin PA, con
PA mixto y con FH (Figura 7.8). Éste se focaliza en el intervalo de extracción
entre 20 y 50m, dado que bajo los 20 m hay material de socavación y apertura
de bateas, estimándose que sobre los 50 m existe presencia de material
secundario y con conminución por transporte.

188
Figura 7.8 Distribución de los sectores en estudio con PA mixto (área 12) y FH (área 13), Nivel
16, División Andina. Fuente: Cerrutti et al. (2009)

El análisis granulométrico mediante curvas de fragmentación (utilizando

metodología Flip Chart y sin considerar el sobretamaño asociado a colgaduras)
reveló que los sectores con PA mixto tienen mayor reducción del tamaño de los
fragmentos que en el área donde se aplicó FH (Figura 7.9; Zamora et al., 2007).

Sin embargo, el mayor tamaño se encuentra en la zona sin PA, donde la

medición se ajusta con la predicción realizada por la División. Esta tendencia
también se ve reflejada en el parámetro P80 (Tabla 7.4).

189
Figura 7.9 Curvas de distribución granulométrica promedio por zonas. Considera información
recolectada hasta el 15 de julio de 2010. Fuente: Maira y Castro (2010).

Tabla 7. 4 Valores medios de tamaños por sector, tercera fase de monitoreo, División Andina.
Fuente: Cerrutti et al. (2009).

Sector P80 Diferencia P80 respecto línea Diferencia P80 entre zonas FH-
(m) base (%) Mixto (%)
FH+DDE 1,17 -18,4 -5,4
FH 1,24 -13,7 -
Sin PA 1,44 - -

190
7.2.3 RESUMEN RESULTADOS PA DIVISIÓN ANDINA

Cada una de las aplicaciones de PA realizadas desde el 2001 a la fecha ha

tenido un proceso de evaluación de impacto en la fragmentación. Los
resultados permiten concluir que la aplicación dela técnica con DDE masivo
(Andina 2001) provoca el mayor impacto en términos de reducción de la
fragmentación, logrando que el P80 para la roca primaria preacondicionada
disminuya en aproximadamente 50% respecto de la roca sin preacondicionar
(Tabla 7.5). Este mayor impacto se asocia al carácter masivo de la técnica
utilizada en esta aplicación industrial.

Tabla 7.5 Impacto del PA (en %) en la variable de fragmentación respecto de las líneas bases
de la División Andina. Fuente: Cerrutti et al. (2009).

Año – aplicación industrial 2001 2005 2007 2008

Periodo de medición 2001-2003 2005-2006 2007-2010 2008-2010

Variable P80 DDE FH + DDE FH + DDE FH

Fragmentación -50% -30% -18,4% -13,7

Para la aplicación mixta realizada en el año 2005 se obtuvo una reducción del
P80 del 30%, respecto a la curva predictiva para el sector. Para la aplicación de
PA mixto del año 2007 realizada en la misma división, se obtuvo una reducción
de 18,4%, referida a una línea base sin PA. Se puede observar, que las
aplicaciones solamente con FH producen un impacto menor en la
fragmentación e indican una reducción de un 13,7%.

191
7.3 DESCUELGUE Y REDUCCIÓN SECUNDARIA

La continuidad y eficiencia del proceso de explotación de roca primaria se ve

fuertemente afectadas por la baja disponibilidad de los puntos de extracción,
que en su gran mayoría entran en un estado de intermitencia al tener que
reducir el tamaño de grandes colpas para permitir la extracción de mineral,
proceso que va deteriorando su infraestructura progresivamente. Esta
característica intrínseca de la explotación de mineral primario reduce la
productividad del sistema minero, generando el aumento del costo por tonelada
extraída. El PA puede dar una respuesta a esta problemática y, por ende, es
relevante cuantificar su impacto en las operaciones de descuelgue y reducción
secundaria al momento de evaluar los planes mineros. Esta sección describe
los resultados obtenidos del seguimiento de estas dos variables para las
aplicaciones de PA. Durante las tres fases de monitoreo, desarrolladas en la
División Andina entre 1999 y 2010, se recopiló y evaluó una serie de resultados
respecto de colgaduras y reducción secundaria que ha mostrado el PA en sus
variantes FH, DDE y Mixto, y que se compilan a continuación.

7.3.1 PRIMERA FASE 1999 – 2001

Los índices de cachorreo y quemada indican una reducción significativa de

estas actividades, que a su vez lleva a una mayor disponibilidad de los puntos
de extracción de los sectores preacondicionados a igualdad de problemas
operativos. Este resultado se ve reflejado además en la reducción
granulométrica conseguida. A modo de ejemplo, se detectó que en el sector sin
PA ocurrieron grandes bolones de tamaños de 8 m2 en su área basal, lo que
generó una secuencia de cachorreo y quemadas para ir bajándolos en forma
gradual; a su vez, aumentaron los índices de quemada y cachorreo.

192
Figura 7.10 Distribución porcentual índice de cachorreo para sectores con y sin PA. Fuente:
Martínez y Pinilla (2003).

El análisis de las gráficas de las distribuciones porcentuales de los índices de

cachorreo y quemada muestra una menor dispersión que las curvas asociadas
al sector preacondicionado, por lo tanto el Preacondicionamiento del macizo
rocoso permitiría conseguir granulometrías “más” controladas y finas.

193
El índice de cachorreo para los distintos rangos de tonelaje extraído se reduce
en promedio 48,18% en el sector con PA. En cambio el índice de quemadas
promedio para los mismos rangos de tonelaje extraído disminuye en promedio
43,45% (Figura 7.10 y Figura 7.11; Tabla 7.6; Chacón et al., 2003)

Figura 7.11 Distribución porcentual del índice de quemada para sectores con y sin PA. Fuente:
Martínez y Pinilla (2003)

194
Tabla 7.6 Índices de cachorreo y quemada por rango de tonelajes, División Andina. Fuente:
Modificada de Martínez y Pinilla (2003).

Tipo Material Actividad realizada Rangos de 5 kt extraídas

0-5 5-10 10-15 15-20 20-25 25-30

Cachorreo Sin PA 9,23 10,89 13,41 13,90 8,22 10,96

Quemadas PA 4,97 7,88 6,28 4,89 4,54 5,20
Cachorreo Sin PA 8,89 15,42 17,49 16,16 13,89 12,12
Quemadas PA 6,66 10,65 9,88 6,56 6,14 6,55

Cachorreo Variación (%) c/s S/PA -42,15% -27,64% -53,17% -64,82% -44,77% -52,55%

Quemadas Variación (%) c/s S/PA -25,08% -30,93% -43,51% -59,41% -55,80% -45,96%

Cachorreo Variación Promedio -48,18%

(%) c/r S/PA
Quemadas -43,45%

Variación Promedio Total (%) -45,82%

En términos de la disponibilidad de los puntos de extracción, como resultado de

los eventos de trancaduras y colgaduras, se observó que en el sector de
material no preacondicionado se registró aproximadamente un 20% de
colgaduras, las que se caracterizaban por un bolón suspendido a una altura
media de 7 m y de un área basal de 7 m x 7 m. Los bolones que formaban las
colgaduras eran de difícil manejo y reducción; además su descenso era
paulatino y demoroso en el tiempo. Incluso, eran habituales las trancaduras en
su gran mayoría (90%) formadas por dos o tres bolones de 2 x 2 m de área
basal. En cambio, en el sector donde se aplicó el PA se registraron eventos de
trancaduras caracterizadas en un 95% por tres o cuatro bolones de 1,5 m a 2 m
de ancho, a una altura media de 2 a 3 m. Estos bloques eran fácilmente
manejables y reducibles de tamaño. Sólo en un caso se dio una colgadura
producida por un bolón de 5 m x 5 m de área basal a una altura aproximada de
6 m, en una de las zanjas del contorno.

195
7.3.2 SEGUNDA FASE DE MONITOREO 2004 – 2006

Durante la segunda etapa se aplicó el PA mixto, específicamente en el Área 11

del sector Noroeste, III Panel. Éste abarca un área de 22.000 m2 y se considera
como el primer sector que inicia su hundimiento en el lado norte del III Panel en
roca primaria (Figura 7.12.; Cerrutti et al., 2009).

Figura 7.12 Disposición general del área 11 del III Panel de Andina donde se aplicó PA Mixto y
las áreas de referencia A, B, C, D y E, que corresponden al programa de hundimiento anual.
Fuente: Modificado de Zamora et al. (2007)

196
Los resultados obtenidos durante 2006 se compararon con los del sector de PA
de la primera fase, y al interpretar los índices de cachorreo se observa que para
las primeras 6.000 t en la zona de PA de 2006 prácticamente no ocurre
actividad de reducción secundaria (2% índice), pero sí en la de 2001, donde se
observa una frecuencia de ocurrencia del orden de 45% (Figura 5-24).

Sin embargo, cercano a las 15.000 t ambas zonas muestran una frecuencia de
ocurrencia similar del orden de un 4%. En promedio, la diferencia de frecuencia
de cachorreo disminuyó en un 26% respecto de la línea base considerada para
evaluar el Preacondicionamiento en 2001, lo que demuestra que la prueba fue
exitosa de acuerdo al criterio de evaluación establecido.

7.3.3 TERCERA FASE DE MONITOREO 2007 – 2010

Este periodo de monitoreo está aún en desarrollo y comprende las áreas 12 y

13 (Figura 7.8).

197
Tabla 7.7 Impacto del PA (%) en la variable descuelgue y reducción secundaria respecto de las
líneas base de la División Andina. Fuente: Cerrutti et al. (2009), Castro y González (2010). s/v :
sin variación. s/i : sin información.

Año de Aplicación Industrial 2001 2005 2007 2008

Periodo de Medición 2001-2003 2005-2006 2005-2006 2005-2006

Variable Indicador DDE FH+DDE FH+DDE FH

Índice de quemada fase II -46% -26% - -

IRS - - s/v s/v
Descuelgue
y reducción s/v -20%
secundaria
IFF - -
Nº Eventos de reducción secundaria. - - - -
Nº de bolones - - - -

Es así como en el caso de Andina primera fase, donde se aplicó un DDE

masivo, el índice de cachorreo y quemada disminuye en 46% respecto de la
línea base sin Preacondicionamiento. Para la segunda fase, donde se aplicó un
PA mixto, este índice disminuye en 26% respecto de la misma línea base
considerada para la primera fase. Para la tercera fase de monitoreo (2007-
2010) los datos registrados para el IRS a la fecha no muestran mejora en los
sectores preacondicionados respecto de la zona sin PA. Con respecto al IIF se
observa una disminución de 20% entre la zona con FH y la zona sin PA.

198
CAPÍTULO 8

DISEÑO Y PLANIFICACIÓN MINERA CON PREACONDICIONAMIENTO

199
8.1 ESTRATEGIAS Y CRITERIOS DE DISEÑO

El diseño minero hace una diferencia entre estrategias y criterios. Con el fin de
separar las decisiones que podrían modificar el proyecto (estrategias) y las que
influencian en la efectividad del método de explotación (criterios de diseño).

Entre las estrategias se incluyen el método de explotación y sus variantes, la

forma de la frente de explotación y las columnas a explotar, entre otros. En los
criterios se agrupan variables de malla de extracción, galerías, pilares,
fortificación, etc. A continuación las ventajas del uso de PA en el diseño del
método de explotación.

8.1.1 ESTRATEGIAS DE DISEÑO

El PA tiene un efecto positivo en las estrategias de diseño Geomecánicos de

métodos por hundimiento.

200
Tabla 8.1 Variantes de PA y efecto en las estrategias de diseño para el método de explotación.
Fuente: Cerrutti (2008)

Lo modifica el PA (1)
Estrategias de diseño Hipótesis del trabajo

FH Mixto

Método de Si Si Por mejora en la hundibilidad, respuesta sísmica y fragmentación

Explotación (caso con DDE), facilita método por hundimiento gravitacional
Conexión a cráter Si Si Con PA es de menor riesgo que en forma natural, además es
más económico y simple que otras técnica de inducción

Variante de panel Si Si Permite aproximarse a hundimiento convencional en lugar de

caving previo o avanzado, y redefinición de las bandas de protección.

Punto de inicio del Permite el inicio en columnas de rocas altas. En macizos masivos
caving Si Si y rígidos disminuye el potencial de sismicidad inducida
Secuenciamiento Disminuye el efecto de estructuras mayores al dejar el macizo
(orientación del frente) Si Si pretratado.

Geometría (tamaño y Permite explotar frentes más amplias si la variación del abutment
forma) del frente Si Si stress es favorable (2)

Desfase (desacople) Permite mayor flexibilidad si la variación del abutment stress es

entre frentes Si Si favorable (2)

Si Si Menos restricciones por subsidencia, por respuesta sísmica y por

Interacción (empalme) abutment stress
entre sectores
Altura de columnas Si Si Permite explotar columnas más altas

(1) Se refiere a un efecto positivo para el método de explotación. No considera el daño que
eventualmente podría generar la operación del PA en el crown pillar, caso que lo afectaría
negativamente.

(2) Aún está en estudio el efecto que tiene el PA en la variación de los estados tensionales,
tanto durante la operación del PA, como el efecto posterior durante el inicio y avance de la
extracción. Respecto a la operación del PA también puede resultar un efecto diferente con la
variante FH que modifica el estado in situ de un gran volumen de macizo rocoso pero en un
tiempo relativamente largo respecto al efecto con DDE.

201
8.1.1.1 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

El hundimiento gravitacional es el método más conveniente para la explotación

de cuerpos mineralizados masivos, de gran tamaño y de baja ley. Los
parámetros que habilitan su uso son principalmente la hundibilidad del macizo
rocoso, el radio hidráulico (área hundida/perímetro hundido), la propagación
ascendente del hundimiento, y la fragmentación (tamaño de los clastos).

En Codelco existe una tendencia hacia la profundización de las reservas,

además de innovación para hacer más competitivo el método y el negocio. El
campo de aplicación futuro del caving debería adaptarse a las nuevas y
diversas condiciones de explotación.

Los macizos rocosos en los sectores de explotación son cada vez más
competentes, más difíciles de hundir, de fragmentación gruesa y con bloques
de mayor altura, haciendo necesario aumentar su productividad. Los
yacimientos profundos cuentan con altos estados tensionales y leyes en
descenso. Otros desafíos son la introducción de nuevas tecnologías de manejo
de materiales, como la minería continua y la transición de grandes rajos a minas
subterráneas explotadas por métodos de caving.

8.1.1.2 CONEXIÓN A CRÁTER YA HUNDIDO

La conexión a cráter es la forma de cómo generar el inicio del caving en un

sector que comienza su explotación y su propagación en altura. El problema es
determinar el área adecuada para generar el colapso del macizo, además del
tiempo que demora en propagarse en forma ascendente. También es

202
importante definir el riesgo geomecánico por la respuesta sísmica del macizo
rocoso.

Cuando se dan las condiciones, la manera convencional es mediante una

socavación basal en el nivel de hundimiento hasta alcanzar el radio hidráulico
para el colapso. Con la extracción de material se va creando el espacio
suficiente en el frente para que la ruptura del macizo se propague por gravedad
en forma ascendente y natural.

A pesar de ser una forma más económica pensando en la infraestructura

requerida, puede provocar una respuesta sísmica de mayor riesgo. En el caso
de no ser posible la propagación del caving en forma natural, se puede usar
alguna técnica que facilite la conexión a cráter. La decisión de realizar el caving
en forma natural o inducida dependerá de que efectivamente se propague en
altura, y que sea con una rapidez y respuesta sísmica según el criterio de
aceptabilidad definido.

Una alternativa es el PA que puede ser evaluado como una estrategia adicional
en la conexión a cráter, en sus distintas variantes ha sido un aporte en disminuir
los riesgos de respuesta sísmica y mejorar la hundibilidad. Cuando se le
compara con el caving inducido, constituye una alternativa de menor costo y
menos complejidad operacional, ya que se puede realizaren forma previa sin
interferir con los desarrollos y puesta en marcha del sector, y no requiere
extracción de marina o esponjamiento.

203
8.1.1.3 VARIANTES DEL PANEL CAVING

Existen tres variantes del método de hundimiento: convencional, previa y

avanzada.

La primera tiene ventajas de productividad y costos respecto a la variante

avanzada y, este último, sobre el hundimiento previo. La forma y magnitud del
abutment stress y la actividad sísmica por la respuesta del macizo al
hundimiento son las características que condicionan la selección del método, y
es ahí donde el PA podría tener un efecto positivo. Un análisis teórico basado
en modelamiento de elementos finitos 2D (Cerrutti, 2008) muestra que un
macizo rocoso preacondicionado generaría menor alteración del campo de
esfuerzos in situ, tanto en el mismo bloque preacondicionado, como en su
entorno. Además, de acuerdo con este modelamiento, durante la explotación, la
magnitud del abutment stress disminuiría en comparación con la situación base
sin PA.

Finalmente, el esfuerzo inducido por el caving podría ser controlado aplicando

un PA avanzado (en lugar de hundimiento avanzado), o perfeccionar esta
misma técnica para aumentar la degradación del macizo.

8.1.1.4 PUNTO DE INICIO DE CAVING

Corresponde al primer hundimiento de un sector que comienza su explotación,

ocasión en la que toman más importancia los parámetros de requerimiento de
radio hidráulico, riesgo por respuesta sísmica del macizo rocoso y la velocidad
de propagación del proceso.

204
La respuesta sísmica para el punto de inicio es más intensa, debido a la
condición de altos esfuerzos en que progresa el quiebre del macizo. El modo de
falla predominante para esta condición es tracción y cizalle, liberando una gran
cantidad de energía sísmica. Sin embargo, una vez que se conecta con el
cráter, se reduce el estado de confinamiento de la zona y comienza a
predominar el fallamiento por tracción con desplazamientos por volcamiento de
los fragmentos de roca, situación que provoca una menor liberación de energía
sísmica.

Dado que el PA mejora la respuesta sísmica del macizo rocoso disminuyendo el

tiempo de conexión al cráter, entonces el PA es una alternativa al caving
inducido ya que permitiría un inicio en columnas de roca más altas. Asimismo,
en macizos masivos y rígidos disminuiría el potencial de sismicidad inducida.

8.1.1.5 ORIENTACIÓN Y GEOMETRÍA DEL FRENTE DE HUNDIMIENTO

El diseño del frente de explotación tiene alta influencia en la condición global del
macizo rocoso, como la estabilidad de la infraestructura, productividad y
actividad sísmica. Así es que debe orientarse perpendicular respecto a la
dirección del esfuerzo principal mayor (σ1), ya que de esta manera la zona de
concentración de tensiones delante del frente de socavación será menor y por
lo tanto más favorable.

El mismo criterio para las estructuras geológicas principales, como diques o

fallas mayores, para reducir la concentración de esfuerzos entre dichas
estructuras y el área hundida. Cuando se tiene más de una estructura con
diferentes rumbos, y no se puede orientar el frente perpendicular a todos los
entes estructurales, se debe evitar formar ángulos agudos para evitar riesgos
por colapsos (Vásquez, 2006).

205
Para mitigar el aumento del estado tensional en la frente es mediante el PA,
debido a que incorpora nuevas fracturas en el macizo rocoso reduciendo así el
efecto que pueden causar las estructuras mayores en el frente de hundimiento.
Por lo tanto, daría mayor flexibilidad al criterio de orientación del frente por la
presencia de estructuras mayores y orientación de los esfuerzos.

Para la forma del frente, se debe privilegiar un perfil cóncavo en la dirección de

la línea de avance para tener un mayor grado de estabilidad de la
infraestructura de extracción. Si bien una forma convexa ayuda al desarme del
macizo rocoso, no favorece la estabilidad de los pilares y galerías del nivel de
hundimiento.

En lo posible se deben evitar frentes con geometrías que formen ángulos

agudos ya que éstos generan concentraciones de esfuerzos, aumentando la
probabilidad de daños. El avance del frente de extracción debe ser concordante
con la socavación en orientación y geometría llevando una franja constante
entre ambos.

Es importante mantener límites de tamaño, ya que la formación de frentes

activos excesivamente planos y extensos (de largo mayor a 300 m), generará
un desconfinamiento mucho mayor delante del frente de socavación.
Simultáneamente, se producirán mayores concentraciones de esfuerzos en sus
extremos, aumentando la probabilidad de daños locales (Vásquez, 2006).

Estas restricciones geomecánicas se podrían disminuir con el PA por la

atenuación del efecto de abutment stress, y favorecer su constructibilidad y
manejo de materiales.

206
8.1.1.6 INTERACCIÓN ENTRE SECTORES

La interacción entre sectores productivos tiene relación con el efecto que puede
provocar la subsidencia, además de los esfuerzos inducidos por la explotación
de un sector sobre otro adyacente y viceversa. Así es que el progreso del
caving genera cambios en la condición de esfuerzos.

Es importante definir los sectores en donde puede ocurrir la convergencia de

dos o más frentes, lo cual producirá una condiciones favorable para el
desarrollo de la minería al generar un pilar que será reducido en tamaño a
través del tiempo (Vásquez, 2006).

Para evaluar la interacción entre sectores productivos, se debe conocer la

geometría que definen los sectores, esta geometría puede ser construida a
partir de parámetros como la altura de roca sólida, los ángulos de
fracturamiento asociados a la socavación y extracción, y finalmente, el periodo
de estabilización de la pared sísmicamente activa de cada sector productivo.

8.1.1.7 ALTURA DE COLUMNAS

La altura de columnas depende de criterios económicos, como el retorno sobre

la inversión, tiempo de conexión; pero también de aspectos geomecánicos,
como la conexión de caving, la estabilidad de labores y colgaduras, como
también la recuperación que tiene relación con el porcentaje de entrada de la
dilución, desgaste de viseras y forma de puntos de extracción y forma de
propagación.

207
Desde 1970 la altura de bloque en minas subterráneas por block y panel caving
presenta una tendencia creciente. En principio la altura típica de bloquea
extraer alcanzaba alrededor de 100 m, luego de 1970 a 1990 subió a unos 160
m, y para el periodo de 1990 a 2002 se registraron alturas de unos 240 m.

Hay aspectos que tienen relación con la altura de columna y que son
beneficiados por el uso de PA. Por ejemplo, resultaría una mayor vida útil de los
puntos de extracción ya que hay un menor desgaste de visera. Al mejorar la
hundibilidad habrá menor posibilidad de introducción lateral de material, y una
granulometría uniforme provocaría el retraso de la dilución de sobrecarga,
favoreciendo de esta manera un menor grado de dilución.

8.1.2 CRITERIOS DE DISEÑO

También hay que evaluar los criterios de diseño que podrían ser beneficiados
por el PA (Tabla 8.2). Podrían depender de cuál sea el propósito del PA. Por
ejemplo, es posible que si se desea disminuir la sismicidad se deba privilegiar
ciertas variables, pero si se desea afectar la fragmentación, se deben priorizar
otras. Por lo tanto, previamente debe definirse el objetivo que se busca con esta
tecnología.

8.1.2.1 MALLA DE EXTRACCIÓN

Consiste en la disposición geométrica de los puntos de extracción, por donde se

colecta y se extrae el mineral en el nivel de producción. Para su diseño existen
metodologías empíricas, simulaciones y experimentos físicos a escala, que
permiten determinar espaciamientos entre puntos de extracción y su impacto en
la recuperación, dilución y políticas de extracción (Karzulovic, 1997).

208
Algunos factores a considerar en el diseño de la malla son la recuperación de
reservas y dilución, la estrategia de hundimiento, condiciones geotécnicas,
factores y riesgos operacionales, estabilidad y reparación de viseras, además
de los costos asociados. La disminución del tamaño de fragmentos al aplicar el
PA, podría tener un efecto en el dimensionamiento de mallas de extracción que
permitan asegurar una mayor interactividad del flujo de mineral.

Tabla 8.2 Variantes de PA y efecto en los criterios de diseño para el método de explotación.
Fuente: Cerrutti (2008)

Criterio de diseño Lo modifica el PA (1) Hipótesis

FH Mixto

Malla de extracción No Si El menor tamaño de fragmentación podría influir en

las dimensiones de la malla de extracción

Orientación de las galerías No No

Estabilidad de pilares Si Si Si la variación del abutment stress es favorable (2).Por

mejor hundibilidad eliminaría generación de macro
bloques
Fortificación Si Si Si la variación del abutment stress es favorable (2)
Acceso a sectores No No
productivos

Puntos de extracción No No (3)

Piques de traspaso No No

Método de socavación No No
Tamaño y forma de galerías No No

(1) Un efecto positivo para el método de explotación. No considera el daño que eventualmente
podría generar la operación del PA en el crown pillar, caso que lo afectaría negativamente.

(2) Está en estudio el efecto que tiene el PA en la variación de los estados tensionales, tanto
durante su operación como el efecto posterior durante el inicio y avance de la extracción. Puede
resultar un efecto diferente con la variante FH que modifica el estado in situ de un gran volumen
de macizo rocoso pero en un tiempo relativamente largo respecto al efecto con DDE.

(3) No influye en el diseño, sin embargo, el menor tamaño de fragmentación generado por el PA
mixto genera menos colgaduras y menos reparaciones en los puntos, aumentando su duración.

209
8.1.2.2 ESTABILIDAD DE PILARES DE INFRAESTRUCTURA DE
PRODUCCIÓN

Varios factores que en forma individual o combinada, pueden afectar la

estabilidad de los pilares; una de ellos es la secuencia de las operaciones
mineras, la cual provoca distintos estados de solicitación sobre la infraestructura
de producción, determinando su comportamiento y la eficacia de su estabilidad.
Otro factor es la generación de macrobloques durante el caving, ya que éstos
aumentan la probabilidad de colapsos de los pilares debido a la concentración
de cargas.

El PA mejora la hundibilidad, disminuyendo la magnitud de la respuesta sísmica

y el tamaño de fragmentación; es posible reducir la probabilidad de colapso de
pilares y de explosiones de roca. Es necesario realizar el análisis de acuerdo a
las condiciones particulares de cada proyecto, orientado a optimizar el diseño
en zonas con PA, principalmente en el nivel de producción.

8.1.2.2 FORTIFICACIÓN

El objetivo del diseño de soporte para es ayudar al macizo rocoso a auto

soportarse y, más precisamente, a evitar que éste se desarme o degrade, lo
que reduciría su resistencia original.

Las principales recomendaciones de fortificación se incluyen el cumplimiento de

tres funciones importantes para controlar la estabilidad de excavaciones
subterráneas:

210
1- Reforzar el macizo aumentando la trabazón delos bloques de roca que lo
conforman.

2- Retener el material que pudiera caer hacia el interior de la excavación

(evitando la sobreexcavación).

3- Disminuir los desplazamientos de las cajas dela labor (convergencia).

El sistema de fortificación debe considerar todas las exigencias que pudieran

ocurrir durante la vida de la labor, como cambios en el nivel de esfuerzos
asociado a la minería o posibles estallidos de rocas. El uso del PA disminuye la
magnitud de los eventos sísmicos, minimiza la probabilidad de estallido de
rocas y colapso de pilares, condiciones que deben ser consideradas para
dimensionar el sistema de fortificación en una zona con PA, sobre todo en el
nivel de producción.

8.2 PARÁMETROS DE PLANIFICACIÓN

La aplicación de PA a un macizo rocoso favorece el hundimiento y la extracción

gravitacional. Estas nuevas condiciones dan beneficios que pueden ser
estimados al formular los planes mineros utilizando parámetros de planificación
con PA.

De esta forma se puede considerar un aumento de la velocidad de extracción y

la disponibilidad de área, además de un mayor ángulo de quiebre. También
disminuye el tiempo de conexión a cráter en el caso de tratarse de un primer
hundimiento y el criterio de pérdidas por colapsos (Tabla 8.3).

211
Tabla 8.3 Estimación de mejoras en los parámetros de planificación con PA. Fuente: Cerrutti
(2008)

Variante del PA

FH DDE / PA Mixto

Aumento de la velocidad de extracción

Tramo de 0 a 20% de extracción

Inicio de explotación (sin conexión a cráter) 35% 40%

Explotación en régimen (conectado a cráter) 40% 45%

Tramos sobre 20% de extracción Velocidad liberada de restricción geométrica

Aumento de disponibilidad de área 5%

Angulo de quiebre (1) Sin PA 60º a 62º

Con PA 71º a 78º

Disminución del tiempo de conexión a cráter 40% -

Disminución criterio de perdida por colapso 40% 60%

(1) En base al mismo ángulo de extracción con y sin PA entre 30º y 45º.

8.2.1 VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN

Es la tasa máxima con que puede ser retirado el mineral quebrado sin producir
su agotamiento y manteniendo un nivel de sismicidad bajo los criterios de
aceptabilidad de cada faena.

Uno de los principales objetivos es evitar que la extracción de material

quebrado sea más rápida que la capacidad con que se propaga el quiebre
ascendente de la columna de roca (Cerrutti, 2008). De esta manera se
previenen colgaduras en altura que puedan romper en grandes volúmenes,
ocasionando daños en la infraestructura minera.

212
Otro aspecto es que un proceso de quiebre rápido puede generar mayor
cantidad de rupturas, de mayores extensiones y encadenamiento, provocando
actividad sísmica de alta magnitud.

En el macizo rocoso sin PA se produce un quiebre completo de la roca in situ

cuando un 30% dela columna de material es extraído; durante ese periodo se
planifica a una velocidad de extracción restringida por el riesgo sísmico. Sobre
ese porcentaje este parámetro se libera considerando que el material se
encuentra en su totalidad fracturado

Al aplicar PA, el quiebre completo se produce cuando la extracción alcanza el

20%, el mineral se encuentra completamente quebrado, lo que permite liberar la
velocidad de extracción.

8.2.2 DISPONIBILIDAD DE ÁREA Y UTILIZACIÓN

Hay distintos conceptos de las áreas requeridas para conformar programas

mineros. Según Cerrutti (2008), se define como “área abierta” aquella que ha
sido hundida y no cerrada por agotamiento. Puede estar disponible, es decir, en
condiciones de producir o no disponible debido a que se encuentra en estado
barrera, cerrado, reparación, quedado y detenido por razones operacionales, y
que no está utilizable para la producción (Figura 8.1).

El área disponible se puede clasificar según su estado. Se llama “área utilizada”

a aquella parte que se encuentra en producción, y “área de interferencia” a los
puntos colgados y cerrados (Cerrutti, 2008). Finalmente, el “área stand by” es el
factor que castiga la disponibilidad de área en función de los equipos
disponibles.

213
La disponibilidad se define como la participación del área disponible del área
abierta (Ec. 8-1; Cerrutti, 2008), y la utilización es el cociente del área utilizada
por área disponible (Ec. 8-2; Cerrutti, 2008). Se puede señalar que estos dos
índices se relacionan directamente con el daño en la infraestructura, las
colgaduras de los puntos de extracción y las rocas de gran tamaño que
requieren reducción secundaria.

Á-./*012345167.
!"#$%!&!'!()(*(+*á,+)* = (Ec. 8-1)
Á-./*861.-9/

Á-./*012345167.
*******:;!'!<)>!$%*(+*á,+)* = (Ec. 8-2)
Á-./*861.-9/

Área abierta

Área Disponible Área no Disponible

Área Utilizada Área Interferencia Área Stand By

Figura 8.1 Esquema de disponibilidad y utilización de área. Cerrutti (2008).

214
8.2.3 ÁNGULO DE EXTRACCIÓN Y DE QUIEBRE

El ángulo de extracción es un parámetro definido por geomecánica para el

control de la dilución, y corresponde a la inclinación respecto a la horizontal
(Figura 8.2). Por su parte, el ángulo de quiebre es consecuencia del ángulo de
extracción y la razón entre las alturas de extracción y de quiebre de la columna
in situ, que para un macizo sin PA se ha verificado en 1:3 y con PA en 1:5
(Cerrutti, 2008).

Aunque no se modifique el ángulo de extracción, el de quiebre varía por efecto

del comportamiento del macizo preacondicionado dada la relación altura de
extracción / altura de quiebre. Para valores del ángulo de extracción de 30º a
45º definidos por planificación, los ángulos de quiebre resultan entre 62º a 72º
sin PA versus 71º a 78º con PA (Figura 8.2).

A)

215
B)

Figura 8.2 Variación del ángulo de quiebre en un macizo rocoso, A) Sin PA, y B) Con PA.
Cerrutti (2008).

216
8.2.4 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DEL HUNDIMIENTO

La velocidad con que se propaga el caving tiene directa relación con la

hundibilidad de la roca .Posterior al colapso inicial, la velocidad corresponde a
la rapidez con que asciende el frente, aunque no se conoce con exactitud su
magnitud.

La mejor medida corresponde al tiempo que demora en conectar a la superficie

o al cráter superior con material quebrado producto de explotaciones anteriores.
Sin embargo, ésta depende de muchos factores como:

- Velocidad de extracción
- Disponibilidad y utilización del sector para extraer
- Geometría del área de inicio de extracción
- Condición geológica-estructural del macizo en la zona
- La altura de columna sólida de mineral primario

8.2.5 CRITERIO POR PÉRDIDAS ANTE COLAPSOS

En el proceso del hundimiento se generan grandes fragmentos de roca, éstos

se desplazan y apoyan sobre los pilares de los niveles de explotación
produciendo cargas puntuales superiores a su resistencia. Esto provoca el
colapso y la consecuente pérdida de áreas productivas y reservas de mineral.

En División El Teniente dan cuenta que en promedio se pierde cerca del 4%

cada año, del área activa debido a colapsos.

217
Debido a que el PA disminuye la generación demacro bloques bajando la
probabilidad de ocurrencia de colapsos, su aplicación disminuye las pérdidas de
infraestructura. De hecho, en sectores explotados a la fecha con PA no se han
producido eventos de colapsos. Con esto, se podría estimar que la pérdida ante
colapsos puede ser reducida hasta 0%.
(Cerrutti, 2008).

218
CAPÍTULO 9

CONCLUSIONES

Las pruebas de PA realizadas en Codelco División Andina se han centrado en

la necesidad de experimentar y avanzar en materias de conocimiento
fenomenológico y aspectos técnicos-operativos necesarios tanto para el diseño
como implementación del proceso. Es importante señalar que no existe una
pauta que sirva de guía previa a su aplicación que ayude a definir un área
factible de tratar en base a aspectos técnicos, litológicos y económicos. Por
ende la información obtenida corresponde siempre a lo observado en los
experimentos y resultados, que no reflejan necesariamente el potencial real de
la tecnología.

Lo concreto es que el PA permite mejorar la velocidad de propagación del

caving disminuyendo el tiempo de conexión con el cráter o superficie y permite
incrementar las velocidades de extracción del mineral primario así como reducir
el riesgo de colgadura y air blast. Otro beneficio es el mayor grado de
fragmentación en los puntos de extracción disminuyendo así la actividad de
reducción secundaria (caso PA con DDE y mixto).

Se ha comprobado también, mediante el uso de redes microsísmicas, que el PA

modifica el comportamiento de la sismicidad del macizo, alejando la amenaza
de rock burst y daño a la infraestructura

Los resultados del FH a la fecha indican que es favorable en términos de

mejorar la respuesta sísmica del macizo y la velocidad de propagación del

219
caving, pero no aporta un mayor grado de fragmentación (con clastos más
finos) de la roca.

La separación de fracturas es otra limitación, ya que con la tecnología actual es

posible generar fracturas a una distancia de 1,5 m como mínimo. Cabe añadir
que el FH es aplicable solamente cuando el estado tensional del macizo tiene el
esfuerzo principal mayor (σ1) cercano al plano horizontal.

La capacidad de los equipos de perforación impone otro obstáculo ya que son

éstos los que limitan la profundidad de la aplicación y no el equipo de bombeo.

Con respecto al monitoreo microsísmico, los estudios han tenido un éxito

restringido, debido fundamentalmente a problemas con la instrumentación,
restricciones de ruido y la localización de los sensores con respecto al lugar de
fractura. Uno de los principales desafíos es el estado tecnológico de los equipos
de monitoreo, puesto que los eventos tienen frecuencias de esquina que
bordean los kilohertz. Sin embargo, monitorear a esta escala es exigente en
términos de los sistemas de registro principalmente debido al almacenamiento
de las formas de onda. La relación espacio-temporal también es crítica, puesto
que el número de eventos es muy elevado, la discriminación entre dos o más
eventos que provengan de lugares diferentes con poco tiempo de retardo es
una tarea difícil.

Por otra parte el DDE depende las características propias de la tronadura, es

decir, la cantidad máxima de explosivos que se pueda usar sin causar daños
secundarios; ello sobre todo cuando se detona en la vecindad de otras áreas
abiertas en producción o en ambientes geotécnicos desfavorables. En ese caso
se debe evaluar minuciosamente posibles efectos no deseados para evitar
pérdidas de infraestructura minera y riesgo a las personas.

El límite validado para DDE es hasta 120 m de altura en perforación

ascendente. División Andina tiene proyectado pruebas para aumentar este

220
rango de aplicación hasta 200 m en labores subterráneas en forma ascendente.
Para esto se implementará una tecnología para bombear el explosivo hasta esa
altura, y se desarrollará el explosivo para que soporte las presiones que se
puedan alcanzar.

Es necesario señalar la importancia de contar con equipos de trabajo

capacitados adecuadamente para obtener resultados precisos que no alteren el
óptimo desarrollo de los planes, ya que de estos dependerá el éxito de todo el
proyecto.

221