Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y

recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes ahorros.

El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de manera

que determina el momento preciso para cada intervención técnica de mantenimiento en los
activos industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis

de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los
equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos
al mínimo costo.

Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

Mejora de la fiabilidad global.

Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.

Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.

Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.

Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de vida
del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).

Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.

La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la

seguridad.

reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.

Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo tanto,
reducir el riesgo para la compañía aseguradora.

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/
Análisis de ultrasonidos
La técnica de ultrasonidos se ha convertido en una de las principales herramientas de
diagnóstico dentro del mantenimiento predictivo industrial. El amplio rango de
utilidades en el que esta técnica es capaz de proporcionar resultados certeros junto con
una curva de aprendizaje reducida en comparación con otras técnicas de diagnóstico
son las principales ventajas de la medida de ultrasonidos. Desde las inspecciones
mecánicas, a las eléctricas o a la detección de fugas, los ultrasonidos permiten la
identificación de una gran cantidad de modos de fallo que pueden afectar a los activos
de planta.
¿Cómo funciona?
Los impactos o la fricción generan ondas de sonido de diferentes frecuencias en todas
las direcciones, la distancia que es capaz de recorrer esta onda de sonido depende de la
energía que se le transfiere y de su propia frecuencia. Las ondas de muy alta energía y
baja frecuencia, como pueden ser los terremotos, pueden viajar miles de kilómetros por
la superficie de la tierra. Los humanos tenemos un oído capaz de detectar ondas desde
los 20Hz hasta los 20kHz, por lo que todos aquellos sonidos que se salgan de este rango
no podremos oírlos. La técnica de ultrasonidos detecta ondas más allá de los 40kHz de
frecuencia, pudiendo ser generadas por pequeñas fisuras en la pista de un rodamiento
o por un escape de aire comprimido
Los equipos de ultrasonidos no solo captan las señales en este rango de frecuencia, sino
que son capaces de convertirlas a un rango dentro del audible para cualquier persona.
Así, la capacidad de detección de impactos o fugas no sólo se basa en datos numéricos
obtenidos por el equipo, sino también en la capacidad del técnico en identificar
acústicamente la existencia o no de un determinado modo de fallo.

Equipos disponibles

¿Qué se puede detectar?

La técnica de ultrasonidos puede utilizarse para inspecciones de tipo mecánico, eléctrico
o incluso para trampas de vapor o válvulas. La aplicación de esta técnica se centra en los
siguientes campos:
Trampas de vapor: Puede detectarse un mal funcionamiento de las trampas de vapor,
tanto si éstas se encuentran en posición cerrada como abierta, permitiendo un ahorro
importante al evitar pérdidas de eficiencia de las instalaciones.
Detección de fugas: Con una inspección de la línea sin necesidad de contacto con la
tubería la técnica de ultrasonidos permite detectar posibles fugas que puedan estar
impactando en consumo de aire comprimido. Con ello se consigue un ahorro en el
consumo eléctrico en el uso de compresores.
 Tribología, lubricación: Junto con los análisis de lubricantes, la técnica de ultrasonidos
permite lubricar rodamientos con la cantidad exacta de grasa que necesitan, dejando a
un lado los posibles errores humanos y malos hábitos adquiridos. El nivel de ultrasonidos
y las características de este indican la necesidad de un relubricación y evidencian la
cantidad de grasa necesaria para conservar la vida media útil de los rodamientos.
Estado de rodamientos: Junto con el análisis de vibración, el seguimiento de la
integridad mecánica de los rodamientos es posible mediante la técnica de ultrasonidos.
Los impactos generados por los fallos superficiales en las pistas o elementos rodantes
de los rodamientos son detectados por el equipo de ultrasonidos. Como complemento,
los software de análisis son capaces de realizar la FFT de la onda recogida con lo que se
pueden asociar los impactos con el elemento del rodamiento que presenta el fallo.
Inspecciones eléctricas: Junto con el análisis termográfico, las inspecciones eléctricas
mediante ultrasonidos permiten la detección de arcos eléctricos o de coronas
salvaguardando la seguridad del operario ya que pueden realizarse a distancia. Con ello
se consigue vigilar el estado de transformadores y líneas eléctricas sin menoscabar la
seguridad en planta.
https://www.terotecnic.com/mantenimiento-predictivo/ultrasonidos.html
Permite detectar las fallas siguientes:

 Detección de fricción en maquinas rotativas.

 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 Erosión.
 Corrosión.
 Pérdida de material cerámico en álabes o en placas aislantes.
 Roces entre álabes fijos y móviles.
 Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.
 Pérdidas de material de los álabes del compresor que se depositan en los álabes de turbina o en la cámara.
 Deformaciones.
 Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
 Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los fija al rotor.
 Marcas de sobretemperatura en álabes.
 Obstrucción de orificios de refrigeración.

Interpretación de resultados

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se
considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío
producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud
atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea,
no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de
medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones,
que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.

http://www.renovetec.com/268-renovetec-servicios/analisis-de-ultrasonido

El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la

supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente, se
emplearon equipos analógicos para la medida de la vibración en banda ancha, lo que
hacía imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes.

Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica, lo que

incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico, pero sin poder tratar la
información de forma masiva. Desde 1984, se comenzaron a emplear equipos digitales
con FFT en tiempo real y capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y
tratamiento en software para PC.
Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas
rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en máquinas
eléctricas.

La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma exhaustiva en

forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye:

Parámetros de Supervisión:
Medida de vibración global o total en banda ancha.
Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos
y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue, ...).
Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
Medida de vibración sub-síncrona.
Medida de vibración no-síncrona.

Gráficos de Diagnóstico:
Forma de Onda
Espectro de Frecuencia.
Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar, ...
Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º

Fallos detectables
Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden
diagnosticar con precisión problemas de:
Desequilibrio
Desalineación
Holguras
Roces
Ejes doblados
Poleas excéntricas
Rodamientos
Engranajes
Fallos de origen eléctrico
...
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-vibraciones/
 Técnicas predictivas: la termografía infrarroja y su aplicación en centrales de ciclo
combinado
La Termografía Infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de
radiación infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo con
su temperatura superficial. La gran variedad de aplicaciones, su versatilidad y su
facilidad de manejo hacen de ella una técnica imprescindible en el mantenimiento de
una CTCC.
La cámara termográfica es la herramienta que realiza esta transformación de radiación
invisible en imagen visible. Estas cámaras miden la temperatura de cualquier objeto o
superficie, y producen una imagen con colores que refleja la distribución de
temperaturas. La imagen producida por una cámara infrarroja es llamada Termografía o
Termograma.
Esta técnica, de haber sido asociada a costosas aplicaciones militares y científicas, se ha
convertido en una técnica común y con una gran cantidad de aplicaciones industriales.
A través de imágenes térmicas es posible "observar" el escape de energía de una tubería
o edificio, detectar el fallo de un circuito eléctrico antes de que cause una grave avería
o evitar el gripaje de un rodamiento.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis,
cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura de su superficie,
midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e
intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de
temperatura que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto,
comienza a manifestar pequeñas variaciones.
Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden
detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o
a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e
instalaciones. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la
probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a
la planificación de las reparaciones y del mantenimiento.
La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar
componentes defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como
consecuencia de un aumento anormal de su resistencia óhmica. Entre las causas que
originan estos defectos, entre otras, pueden mencionarse:
 Conexiones con apriete insuficiente
 Conexiones afectadas por corrosión
 Suciedad en conexiones y/o en contactos
 Degradación de los materiales aislantes
En cuanto a aplicaciones mecánicas, muchos equipos mecánicos presentan síntomas en
forma de elevación de temperatura antes de producirse un fallo. Así, los rodamientos,
los cojinetes de fricción, los rodetes de bombas, los motores eléctricos, las cajas
reductoras de velocidad con engranajes, los frenos, etc., manifiestan fallos de forma
prematura con una elevación de la temperatura de su superficie.

Termografía de válvulas de un grupo hidráulico

Todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se emite en
forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o
por cualquier otro medio de conducción.

Termografía en un depósito
La cantidad de energía está en relación directa con su temperatura. Cuanto más caliente
está el objeto, mayor cantidad de energía emite, y menor longitud de onda tiene esa
energía. En general, esa emisión se hace en longitudes de onda menores que la
correspondiente al color rojo, que es la menor que es capaz de captar el ojo humano. El
espectro de emisión es pues, infrarrojo y por tanto invisible. La cámara termográfica
permite “ver” esa energía, transformándola en imágenes visibles

Sir William Hershel, descubridor de la radiación infrarroja

El descubridor de la radiación infrarroja fue Sir Frederick William Hershel, nacido en
Alemania 1738, quien se interesó en verificar cuanto calor pasaba por filtros de
diferentes colores al ser observados al sol. Sir Willian pudo determinar que los filtros de
diferentes colores dejaban pasar diferente nivel de calor. Posteriormente hizo pasar luz
del sol por un prisma de vidrio y con esto se formó un espectro (el arco iris). Llevando
un control de la temperatura en los diferentes colores del espectro encontró que mas
allá del rojo, fuera de la radiación visible, la temperatura es mas elevada y que esta
radiación se comporta de la misma manera desde el punto de vista de refracción,
reflexión, absorción y transmisión que la luz visible. Era la primera vez que se
demostraba que había una radiación invisible al ojo humano.
Ventajas y desventajas de la termografía infrarroja
Entre las ventajas de esta técnica, podemos citar:
 La inspección se realiza a distancia sin contacto físico con el elemento en condiciones
normales de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde una distancia de
seguridad, altas temperaturas o bien registrar las temperaturas de una línea de alta
tensión sin tener que parar ningún equipo
 Se trata de una técnica que permite la identificación precisa del elemento
defectuoso, a diferencia de la pirometría que es una medida de temperatura de un
punto.
 Es aplicable a diferentes equipos eléctricos y mecánicos: bornes de
transformadores, transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de
conexión, motores, reductores, acoplamientos, tuberías, aislamientos, etc.
 Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeño a la radiación térmica
incidente, con lo cual la medida es prácticamente instantánea. Esto permite
cuantificar la gravedad del defecto y la repercusión de las variaciones de carga sobre
el mismo para posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el
momento más oportuno (que puede ir desde el simple seguimiento a una limitación
de carga o a una intervención inmediata antes de que el defecto pueda producir una
parada imprevista).
 El sistema de barrido óptico que incorporan los sistemas de termografía nos permite
inspeccionar grandes extensiones, y grabar en un soporte magnético la imagen de
interés. La imagen termográfica registrada puede analizarse a posteriori, para
tratarla con el software adecuado.

Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes:
 Capacidad limitada para la identificación de defectos internos si éstos no se
manifiestan externamente en forma de temperatura.
 Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las
interferencias solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas críticas durante
la noche o en días nublados
 El estado de carga del elemento bajo análisis puede influir en la determinación de
las anomalías.
Aplicaciones de la termografía en una central de ciclo combinado
Las termografías pueden ser aplicadas en cualquier situación donde un problema o
condición pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una
termografía puede tener aplicación en cualquier área siempre y cuando esta tenga que
ver con variación de temperatura
Los puntos de aplicación más importantes de una termografía son los siguientes:
 Inspección de la subestación eléctrica
 Inspección de transformadores
 Inspección de las líneas eléctricas de alta tensión
 Inspección de embarrados y de cabinas de control de motores (CCM)
 Localización de fallas internas laminares en el núcleo del estator del generador
 Inspección del estado de los equipos de excitación del generador
 Inspección del estado de escobillas, en motores y en generador
 Inspección de motores eléctricos en el sistema de refrigeración, de alimentación de
caldera y sistema compresión de gas (rodamientos, cojinetes, acoplamientos y
alineación
 Inspección de tuberías del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daños o
defectos de aislamiento
 Inspección del aislamiento del cuerpo de la caldera
 Inspección de intercambiadores de calor
 Inspección del condensador
 Inspección de trampas de vapor
 Detección de fugas de gas
tubería que conduce vapor
Proceso de inspección
En el proceso de inspección termográfica es posible definir, en general, las siguientes
etapas:
1. Planificación de la inspección en los períodos en los que las condiciones son más
desfavorables (alta carga, máxima velocidad de giro, etc.)
2. Evaluación y clasificación de los calentamientos detectados.
3. Emisión de informes, con identificación de las fallas y el grado de urgencia para su
reparación
4. Seguimiento de la reparación
5. Revisión termográfica para evaluar la efectividad del mantenimiento correctivo
realizado.
Guía de actuación
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes
variaciones sobre la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de
reparación:
 Hasta 20ºC. Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede efectuar
en paradas programadas.
 20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.
 40ºC y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe realizar de
inmediato.

http://www.santiagogarciagarrido.com/index.php/88-tecnicas-predictivas-la-
termografia-infrarroja-y-su-aplicacion-en-centrales-de-ciclo-combinado

Termografía
La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.
La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde el
campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento industrial,
especialmente en equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas,
subestaciones, centros de control, etc.).
En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios
eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del
manteniendo predictivo tales como:
Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el
estator.
Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas de
rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
Comprobación de purgadores de vapor.

Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.

Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
Inspección de cierres mecánicos.
Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los
acoplamientos.
Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y
desalineaciones de las poleas.
Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.
La medida de temperatura sin contacto es una técnica fundamental en mantenimiento
eléctrico que ha experimentado grandes cambios en los equipos e instrumentación
disponibles, y que está aún en continua evolución. Se caracteriza por su
espectacularidad, facilidad de manejo y capacidad de detección de puntos calientes.
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/termografia/

Uno de los puntos fuertes del Mantenimiento Predictivo es la termografía, ya que la

temperatura y el comportamiento térmico de la maquinaria es un factor crítico en
el mantenimiento industrial.
Ventajas de la Termografía
Esta medición de temperatura por “no contacto”, usando sensores infrarrojos, ha
llegado a ser una alternativa creciente sobre otros métodos convencionales.
La Termografía o “Imágenes Térmicas Infrarrojas” se utilizan como un método eficaz de
ensayo no destructivo y forma parte esencial del mantenimiento predictivo.

Al utilizar esta tecnología punta facilitamos información a los Responsables de

Mantenimiento para que tomen decisiones adecuadas antes de que se produzcan paros
en la maquinaria. Esto reduce considerablemente los elevados costes del
mantenimiento correctivo y garantiza una alta confiabilidad a las instalaciones.
La aplicación de esta técnica también reduce la exposición a riesgos del personal, por lo
que constituye un buen argumento para reducir los costes de las pólizas de seguros.
Explicación de la técnica
El objetivo de esta técnica es generar una imagen térmica (termograma) utilizando una
sofisticada cámara que capta la emisión de la radiación infrarroja de los cuerpos
calientes, el ordenador, un innovador hardware y programas de software específicos.
La inspección termográfica se realiza durante una visita a las instalaciones industriales.
Con la ayuda de la cámara termográfica se van barriendo todos los elementos definidos,
en una ruta previamente establecida.
Cuando se detecta alguna zona o punto caliente anormal, se graba el termograma
(imagen térmica) para su posterior análisis. También se graba la imagen real (imagen de
campo) para una correcta identificación del elemento.
Posteriormente, mediante un software especializado en gestión de mantenimiento, se
realiza el diagnóstico y el informe correspondiente de los puntos chequeados. Se elabora
una completa base de datos sobre la maquinaria, sus componentes y los elementos
necesarios para efectuar las reparaciones. Esta información se enlaza con una base de
datos de stock, informes detallados preventivos y planificación de las reparaciones,
historiales de todas las reparaciones, etc.
Toda esta información queda a disposición del cliente en una cómoda interfaz web,
accesible 24 horas los 365 días al año, con informes personalizados, actualización de las
incidencias preventivas de reparación, creación de incidencias correctivas, etc. En
definitiva, un historial completo de todas las incidencias en sus máquinas y una
planificación de las tareas a realizar previstas.
http://tallerscaballe.com/termografia/

Aplicaciones de la termografía. Casos y problemas que pueden detectarse.

La termografía es un procedimiento que se emplea para obtener información sobre la
temperatura de un objeto a distancia sin emplear el contacto físico con el mismo, a
través de captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético, mediante una
cámaras que pueden transformar la energía radiada en información sobre la
temperatura de dichos elementos.
En relación al empleo de esta técnica y sus aplicaciones, destaca su uso para
la realización de auditorías energéticas, en rehabilitación energética de edificios, así
como en otros campos de estudio de la eficiencia energética, ya que permite analizar
el comportamiento térmico de una determinada envolvente y obtener amplia
información de las instalaciones, destacando que es de gran utilidad por los siguientes
motivos:
Se trata de un procedimiento no destructivo que, complementado con otra
información de campo obtenida in situ, permite obtener datos reales sobre su estado y
la existencia de posibles patologías de los elementos constructivos del edificio.
Permite aportar información sobre patrones, comportamientos y anomalías térmicas
en determinadas zonas de la envolvente del edificio.
Permite realizar una evaluación en tiempo real durante la recogida de información con
la cámara.
Características y empleo de las cámaras termográficas.
El funcionamiento de la cámara se basa en un detector de radiación que capta la
radiación infrarroja que emiten los objetos de manera que dicha radiación será leída e
interpretada por la cámara.
Dichas cámaras nos van a permitir cumplir dicho objetivo, de forma que nos muestra
una imagen donde se aprecian varios colores que corresponden con los diferentes
señales de radiación infrarroja de onda larga emitida, absorbida y reflejada que
provienen del elemento analizado, aportando información sobre la temperatura de
todos los puntos abarcados dentro de la imagen y obteniéndose un patrón sobre su
comportamiento térmico.

Para realizar un correcto diagnóstico, por una parte, se requiere que el técnico sepa
emplear adecuadamente la cámara y el software que utiliza, es decir que disponga de
suficiente destreza y experiencia con la misma y además es necesario apoyarla
obteniendo la mayor información posible, visualmente o mediante otro tipo de
pruebas, sobre el elemento analizado para que dicho análisis nos lleve a una
conclusión lo más objetiva posible.
También el técnico debe disponer de la formación teórica necesaria sobre cómo se
produce la transmisión de calor entre objetos (mediante conducción, convección y
radiación), así como sobre el funcionamiento de las leyes de la termodinámica
relacionadas con el comportamiento del calor.
Además, es conveniente emplear cámaras con alta resolución que ayudan a ver y a
interpretar la información con mayor precisión aportándonos datos más fiables y
permitiéndonos detectar cualquier anomalía. Durante el proceso de la toma de una
imagen térmica se han de observar entre otras las siguientes normas:
Encuadre adecuado de la imagen de manera que se presentará el objeto bien visible,
en la posición que más información aporte, acercándose al máximo lo que se pueda.
Enfoque adecuado para evitar la toma de medidas erróneas, así como un ajuste
adecuado del rango de temperatura, pues no es conveniente fijar un rango muy ancho
para mayor exactitud y precisión en la medida.
Se debe de evitar la radiación directa del sol, por lo que es conveniente que se realice
por la tarde cuando el sol no incide directamente.
Aplicación de la termografía: Casos y problemas que pueden detectarse.
Su principal aplicación abarca fundamentalmente la detección de problemas en el
comportamiento térmico de los sistemas constructivos en los elementos de la
envolvente térmica, así como en la detección de problemas en los componentes de las
instalaciones de los edificios.
Cuando se va a realizar una rehabilitación con el objetivo de mejorar la eficiencia
energética de un edificio. Además, en el caso del certificado energético ayudan al
técnico a localizar y conocer el estado de los puentes térmicos para poder estimarlos
con exactitud y obtener un resultado más fiable y objetivo.
En la envolvente térmica:
Detección, localización y verificación del estado de zonas con puentes térmicos como
el encuentro de los cerramientos de fachada con forjado o con pilares, el encuentro de
fachada con cubiertas, los perímetros de huecos de ventanas (jambas y dinteles), etc.
… o zonas donde no existe aislamiento o este se ha deteriorado.

En esta imagen se observa una pared que presenta una zona con falta de aislamiento,
en la imagen de la izquierda se ve en colores azulados, con una temperatura más fría
que el resto de la pared.
Detección de zonas con fugas de aire, de manera que en estas zonas también se
producen mayores pérdidas energéticas generando problemas en las instalaciones de
ventilación, así como posibles condensaciones.
Detección de humedades que pueden generar otros daños o patologías que acaben
afectando al resto del edificio. Además, hay que tener en cuenta que la condensación
en ciertas capas interiores de los cerramientos, dado que las cámaras tampoco suelen
tener ventilación, dificultan el secado de estas y favorecen la aparición de otros
problemas asociados como la presencia de hongos o de moho.
Detección de zonas de fachada con excesivas perdidas de calefacción, en este caso la
termografía nos ayuda a detectar ciertas zonas de fachada donde el calor se escapa
rápidamente al exterior, pues el espesor de la fachada era mínimo y no tenía apenas
resistencia térmica, puesto que solían colocar los radiadores o emisores de calor en
unas hornacinas generadas a consta de restarle capas al cerramiento.

En los sistemas de instalaciones:

Detección de problemas en los componentes de las instalaciones eléctricas de alta o
baja tensión, y fallos en el sistema, como por ejemplo sobretensiones, conexiones mal
realizadas o daños internos, excesivos recalentamientos en algunos fusibles o
conexiones, etc.
Detección de fallos en instalaciones mecánicas, dentro de estas encontramos las de
agua caliente sanitaria, climatización y de protección contra incendio, permitiéndonos
estudiar el estado en que se encuentran sus componentes, y a detectar cualquier fuga
de agua, obstrucción de tuberías, deterioro o pérdida del aislamiento que
presentan, espesores inadecuados de aislamiento o incorrecta colocación del mismo.

Observación del estado de motores y equipos de bombeo de manera que una imagen
térmica nos va a ayudar a detectar motores recalentados, bombas sobrecargadas,
rodamientos calientes o problemas de lubricación, detectar estos problemas puede
ayudar a evitar que se produzcan otros daños más graves y de más costosa reparación.

Permiten realizar el mantenimientos y verificar el estado de conservación de paneles

fotovoltaicos, de manera que sólo mediante su monitorización y un adecuado
mantenimiento se podrá garantizar el adecuado rendimiento de dicha instalación. Con
la termografía se podrán detectar cualquier tipo de anomalías en estos paneles como
la presencia de células rotas, células con fisuras o bien con soldadura defectuosa
entre sus uniones.
Conclusiones:
El empleo de la termografía se hace necesario para auditorías energéticas o cuando se
va a realizar una rehabilitación energética, debido a la objetividad y fiabilidad que
aporta para conocer el estado real del comportamiento térmico de envolvente e
instalaciones, pero no sólo en estos casos sino también en la realización del certificado
energético.
Sobre todo, porque es necesario valorar que, en un determinado edificio, aunque
pueda presentar un buen espesor de aislamiento térmico con buenas carpinterías,
buenos vidrios, etc.
Si no se dispone de información correcta sobre cómo se comportan las zonas con
puentes térmicos o sobre la presenta excesivas zonas con infiltraciones o la existencia
de fugas de aire o pérdidas de calor, probablemente realizaremos una estimación
incorrecta de los mismos a la hora de introducir dicha información.
Uno de los puntos de mayor relevancia a la hora de subsanar problemas en
la envolvente térmica y que pueden deteriorar el edificio radica en la detección de las
zonas frías o puentes térmicos que pudieran originar humedades.
Estas humedades de condensación (Ver consejos rehabilitación de cubiertas) son un
problema potencial que con los años pueden afectar a los elementos estructurales del
edificio, si además añadimos que pueden confluir otros tipos de humedades por fugas
en la red de desagües o en conductos de la red de agua fría y/o caliente, nos
enfrentamos a un problema todavía mayor, por eso es fundamental intentar detectar y
subsanar los mismos.
Igualmente en el caso de las instalaciones es de gran utilidad para evaluar si el
rendimiento de las mismas es el adecuado y verificar que los componentes no se han
deteriorado o presentan cualquier tipo de patología que puedan acabar mermando el
funcionamiento de la instalación. Evidentemente si los equipos pierden rendimiento
los consumos energéticos se disparan y además estos problemas mencionados podrían
afectar mermando considerablemente los años de vida útil de la instalación.
 https://ovacen.com/uso-y-aplicaciones-de-la-termografia/

ANALISIS DE VIBRACIONES

Descripción

Esta técnica del mantenimiento predictivo se basa en la detección de fallos en equipos

rotativos principalmente, a través del estudio de los niveles de vibración. El objetivo final es
obtener la representación del espectro de las vibraciones de un equipo para su posterior
análisis.

Para aplicarla de forma efectiva y obtener conclusiones representativas y válidas, es

necesario conocer determinados datos de la máquina como son el tipo de cojinetes, de
correas, número de alabes o de palas, etc, y elegir los puntos adecuados de medida.
También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los equipos existentes en
la planta.

Existen dos técnicas diferentes:

1. Medición de la amplitud de la vibración: Da un valor global del desplazamiento o velocidad

de la vibración. Cuando la vibración sobrepasa el valor preestablecido el equipo debe ser
revisado. Únicamente informa de que hay un problema en el equipo, sin poderse determinar
por esta técnica donde está el problema
2. Analizador del espectro de vibración: La vibración se descompone según su frecuencia.
Analizando el nivel de vibración en cada una de las frecuencias se puede determinar la
causa de la anomalía.

La presencia de otras componentes de frecuencias como por ejemplo las relacionadas con
torbellinos de aceite, frecuencias de paso de bolas de rodamientos, incluso la detección de
ruido audible deben constituir motivo de preocupación, y por supuesto deben ser observadas
e investigadas de forma sistemática, y una vez analizada la causa que las provoca, debe
ser corregida.

Equipos disponibles

Los equipos de análisis de vibraciones pueden ser diversos, en cuanto al formato,

prestaciones, número de canales, precisión, velocidad de muestreo, etc., por lo que se elige
el modelo que se adapta a las necesidades del ensayo o aplicación.
En general, estos equipos de análisis de vibraciones cuentan con canales compatibles con
señales IEPE-ICP típicas de los sensores piezoeléctricos, que son los indicados para
trabajar en frecuencias medias y frecuencias altas, que es donde se produce el mayor
número de vibraciones.
En las versiones más avanzadas de los equipos de análisis de vibraciones se
puede registrar durante largos periodos de tiempo, realizar análisis de múltiples variables,
hacer FFT, análisis modal, vibraciones rotacionales, análisis de órdenes (order tracking),
etc.
 Analizador de vibraciones Fluke 810 Medidor de vibraciones Fluke 805
Descripción Un técnico con una formación mínima Los operarios y equipos de
puede diagnosticar errores en mantenimiento pueden revisar todas
máquinas comunes. las máquinas giratorias.
Suministra Avería de la máquina, gravedad y Tome decisiones pasa/no pasa y sepa
recomendación. cuándo llamar al ingeniero para
resolución avanzada de problemas.
Medidas Forma de onda de tiempo, análisis Vibraciones en general, impacto en los
espectral. rodamientos, temperatura
Canales de 3 canales, 2 rangos de frecuencia 1 canal
sensores
Tendencias Gravedad de la avería de la máquina Vibraciones en general, factor de
Cresta +, temperatura
Software Software de visualización Plantilla Excel
Pantallas Diagnostica 4 errores habituales de las Estado de la máquina general, estado
máquinas: desequilibrios, fallos de de los rodamientos
alineación, holguras, fallos en
rodamientos

Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados

Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de sensores.
Estos sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos puntos susceptibles
a fallas.
Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor frecuencia, por lo
que un buen sitio para colocar los sensores está sobre los apoyos de los rodamientos puesto
que por éstos se transmiten las vibraciones.
Un factor muy influyente en la calidad de las medidas está en la conexión de los sensores,
de tal forma que, debe estar perfecta y hacer un buen contacto con la estructura de la
máquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres direcciones, dos radiales: vertical
y horizontal y una axial. La toma de medidas debe ejecutarse manteniendo iguales las
condiciones de operación de la máquina, la ubicación de los sensores y el tiempo entre una
medición y otra con el fin de que los datos obtenidos se puedan comparar entre sí.
Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando técnicas de
análisis que permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas más utilizadas son:

 Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido de la

señal de vibración. El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje horizontal
corresponde a la frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los siguientes
parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque la gráfica de estos
 tres parámetros es equivalentes entre sí, en alguna de ellas resulta más sencillo
hacer su interpretación; en el caso de las máquinas rotatorias, la gráfica que más se
utiliza es la de la velocidad. En este tipo de gráficas, la frecuencia es un indicativo
de la causa que produce la vibración mientras que la amplitud indica la gravedad de
la falla.

 Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de frecuencia

puesto que sirve para confirmar diagnósticos en aquellas fallas que poseen
espectros muy parecidos, estos problemas pueden ser, el desbalance, el
desalineamiento y la holgura. También se utiliza cuando se presentan impactos,
frotación y holgura, además de las máquinas de baja velocidad y cajas de cambio.

http://www.energiza.org/index.php?option=com_content&view=article&id=516&catid=19&It
emid=348

Aplicaciones:

 Desbalanceo

 Desalineamiento

 Defecto de rodamientos

 Ejes torcidos

 Desajuste mecánico

 Defecto de transmisiones por correa

 Defectos de engranajes

 Problemas eléctricos

6.5. El software experto

Determinados fabricantes de equipos de análisis han desarrollado programas informáticos

capaces de interpretar automáticamente los espectros de vibración. Están basados en la
experiencia de los técnicos y programadores, y resultan de gran ayuda. No obstante,
siempre es necesario contrastar el resultado obtenido por el equipo con el de un buen
analista.

http://www.renovetec.com/irim/131-tecnicas-de-mantenimiento-predictivo
Análisis termográfico.
Descripción
La Termografía Infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación
infrarroja invisible (para el ojo humano) emitida por objetos de acuerdo con su temperatura
superficial. La cámara termográfica es la herramienta que realiza esta transformación.

Estas cámaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie, y producen una imagen
con colores que refleja la distribución de temperaturas. La imagen producida por una cámara
infrarroja es llamada Termografía o Termograma.

A través de imágenes térmicas es posible "observar" el escape de energía de una tubería o

edificio, detectar e impedir el fallo de un circuito eléctrico o de un rodamiento.

La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier falla
que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiación dentro del
espectro infrarrojo.

En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e

intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura
que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza
a manifestar pequeñas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden detectar

fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo
una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la
reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no
programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del
mantenimiento.

La inspección termográfica en sistemas eléctricos tiene como objetivo detectar componentes

defectuosos basándose en la elevación de la temperatura como consecuencia de un aumento
anormal de su resistencia óhmica. Entre las causas que originan estos defectos, entre otras,
pueden mencionarse:

 Conexiones con apriete insuficiente

 Conexiones afectadas por corrosión
 Suciedad en conexiones y/o en contactos
 Degradación de los materiales aislantes

Todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se emite en forma
de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier
otro medio de conducción.

La cantidad de energía está en relación directa con su temperatura. Cuanto más caliente está
el objeto, mayor cantidad de energía emite, y menor longitud de onda tiene esa energía. En
general, esa emisión se hace en longitudes de onda mayor que la correspondiente al color
rojo, que es la mayor que es capaz de captar el ojo humano. El espectro de emisión es pues,
infrarrojo y por tanto invisible. La cámara termográfica permite “ver” esa energía,
transformándola en imágenes visibles.
Guía de actuación
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre
la temperatura habitual, a fin de determinar un programa de reparación:

 Hasta 20ºC. Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede efectuar en

paradas programadas.
 20ºC a 40ºC. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.
 40ºC y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe realizar de
inmediato.

Interpretación de resultados

Es importante indicar que en la termografía, como en casi todas las técnicas predictivas, tan
importante como el valor puntual es la evolución del valor. Una única medición no tiene por
qué ser indicativa de que exista un problema, y en cambio, el aumento de temperatura sobre
lo que se midió en otras ocasiones en las mismas condiciones es lo que indica que se está
gestando un problema que requerirá de solución. Por tanto, para poder determinar por
termografía la existencia de un problema en la mayor parte de las ocasiones tiene que haber
constancia de una evolución negativa de una temperatura medida anteriormente en
condiciones similares. Lo dicho no es de aplicación cuando se detectan fugas (de calor, de
vapor o de aire comprimido).

Equipos y principales características

Equipos disponibles: Cámara termográfica.

Las principales características que hay que comprobar en una cámara termográfica a la hora de
comparar entre diferentes modelos para elegir la más adecuada para una aplicación son las
siguientes:

 Resolución: nº de pixeles o de puntos de medida

 Rangos de medida de temperatura
 Precisión
 Capacidad de diferenciación de los incrementos de temperatura
 Distancia a la que es capaz de medir
 Duración de la batería
 Tamaño de la pantalla
 Capacidad de almacenamiento y tipo de soporte en que lo almacena
 Tamaño, maniobrabilidad de la cámara y resistencia a caídas
 Posibilidad de toma simultánea de fotografías ópticas, para facilitar la emisión de
informes
 Software que acompaña a la cámara

Aplicaciones de la termografía en una planta industriales

Las termografías pueden ser aplicadas en cualquier situación donde un problema o condición
pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una termografía puede
tener aplicación en cualquier área siempre y cuando esta tenga que ver con variación de
temperatura. Los puntos de aplicación más importantes de una termografía son los siguientes:

 Inspección de la subestación eléctrica

  Inspección de transformadores
 Inspección de las líneas eléctricas de alta tensión
 Inspección de embarrados y de cabinas de media tensión
 Inspección de cuadros eléctricos de todo tipo
 Inspección del estado de los equipos de excitación de generadores
 Inspección del estado de escobillas, en motores y en generadores
 Inspección de motores eléctricos (estado de rodamientos, cojinetes, acoplamientos e
incluso de una posible desalineación)
 Inspección de tuberías del ciclo agua-vapor de caldera, para comprobar daños o
defectos de aislamiento
 Inspección del aislamiento del cuerpo de la caldera
 Inspección de intercambiadores de calor
 Inspección del condensador
 Inspección de trampas de vapor
 Detección de fugas de gas combustible
 Detección de fugas de aire comprimido.

8.3. Ventajas y desventajas de la termografía infrarroja

Entre las ventajas de esta técnica, podemos citar:

 La inspección se realiza a distancia sin contacto físico con el elemento en condiciones

normales de funcionamiento, lo cual nos permite medir, desde una distancia de seguridad,
altas temperaturas o bien registrar las temperaturas de una línea de alta tensión sin tener
que parar ningún equipo
 Se trata de una técnica que permite la identificación precisa del elemento defectuoso, a
diferencia de la pirometría que es una medida de temperatura de un punto.
 Es aplicable a diferentes equipos eléctricos y mecánicos: bornes de transformadores,
transformadores de intensidad, interruptores, cables y piezas de conexión, motores,
reductores, acoplamientos, tuberías, aislamientos, etc.
 Los sensores presentan un tiempo de respuesta muy pequeño a la radiación térmica
incidente, con lo cual la medida es prácticamente instantánea. Esto permite cuantificar la
gravedad del defecto y la repercusión de las variaciones de carga sobre el mismo para
posibilitar programar las necesidades de mantenimiento en el momento más oportuno (que
puede ir desde el simple seguimiento a una limitación de carga o a una intervención
inmediata antes de que el defecto pueda producir una parada imprevista).
 El sistema de barrido óptico que incorporan los sistemas de termografía, nos permite
inspeccionar grandes extensiones, y grabar en un soporte magnético la imagen de interés.
La imagen termográfica registrada puede analizarse a posteriori, para tratarla con el
software adecuado.

Entre las desventajas y/o inconvenientes, hay que considerar las siguientes:
 Capacidad limitada para la identificación de defectos internos si éstos no se manifiesta
externamente en forma de temperatura
 Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir defectos. Debido a las interferencias
solares, puede ser necesario realizar ciertas lecturas críticas durante la noche o en días
nublados
 El estado de carga del elemento bajo análisis puede influir en la determinación de las
anomalías.