ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO:
CONSTRUCCIÓN

TEMA:
ATAQUES ALCONCRETO
DOCENTE:
ING. BORIS OBLITAS GASTELO

ALUMNOS:
 Liza Liza, María del Pilar
 Torres Alcántara, Yudi Sadith

FECHA DE ENTREGA:
03 de junio del 2019

LAMBAYEQUE – PERÚ
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 3
II. OBJETIVO .......................................................................................................................... 4
III. MACO TEORICO .............................................................................................................. 4
IV. CONCLUSIONES .................................................................Error! Bookmark not defined.
V. RECOMENDACIONES .......................................................Error! Bookmark not defined.
I. INTRODUCCIÓN

La durabilidad de una estructura de concreto se traduce en su capacidad para soportar,

durante la vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas
a las que está expuesta, y que podrían llegar a provocar su degradación como
consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el
análisis estructural.

En el presente informe se tratará acerca, delos diferentes riesgos que es susceptible

el concreto, como, por ejemplo: cloruros, sulfatos, carbonatación, lixiviación,
oxidación. Este factor conlleva a una pérdida económica, ya que muchas estructuras
se ven afectadas, conllevando a un deterioro prematuro.

Importante es señalar que las continuas fallas estructurales encontradas en

edificaciones, son provocadas por los altos niveles de salinidad y humedad con los
que cuenta el ambiente. Debido a que el concreto tiene poros intercomunicados y es
penetrado por elementos corrosivos como el agua, oxígeno, iones de cloro, dióxido
de carbono y otros gases, se produce un contacto con el acero y comienza la
corrosión.
 II. OBJETIVO
 Investigar e indagar sobre los principales agentes que afectan en el deterioro del
concreto durante sus funciones de servicio.

III. MACO TEORICO

3.1. Riesgos del concreto por medios de contacto
3.1.1. Ataque de sulfatos

3.1.2. Corrosión por cloruros

Uno de los principales problemas que afecta la durabilidad del concreto, es la
corrosión en el acero de refuerzo, producido por el ataque de cloruros, lo cual produce
deterioro en la estructura y afecta su funcionamiento. Principalmente estos casos se
dan cerca de las zonas costeras con ambientes cálidos.
La presencia de oxígeno y humedad genera corrosión en el acero, pero el proceso
acrecienta con los cloruros libres que se encuentran alrededor de su medio, ya sea en
el agua, agregados, suelo o en el aire.

3.1.3. Medios potenciales de contacto que contiene Cloruros:

Las deficiencias constructivas, es un tema importante en cuanto al mantenimiento de
obras de concreto. Siempre se piensa que el problema radica en el diseño inapropiado
e incorrecto, sin embargo, existen innumerables factores, como, por ejemplo, puede
darse por de incumplimientos en las especificaciones, malos procedimiento, falta de
equipos y presencia de mano no calificada.
Es importante reconocer los principales medios en el que se expone el concreto y puede
ser deteriorado por los cloruros:
a) Suelo y agua freática
El suelo siempre estará en contacto con el concreto, esto no significa que sea
un medio de contacto agresivo, pero si se convierte cuando contiene grandes
cantidades de cloruros, lo que puede generar corrosión en el acero de refuerzo.
La vía acuosa del cloruro para penetrarse en el concreto es la humedad, esto
ocurre cuando el suelo está en contacto con aguas pluviales o por la escasa
profundidad del agua freática en el sitio.

b) Aguas superficiales
 Los pantanos y ciénagas, contienen alta concentración de cloruros, debido a la
evaporación, lo cual se deben considerar factor agresivo.
c) Agua de mar
El agua de mar de mar contiene elevada concentración de cloruros con 20000
ppm, lo que le hacer ser un factor de alto riesgo para el concreto armado,
generando corrosividad en el acero de refuerzo. Las lagunas de agua salada o
albuferas y pantanos costeros, incrementa su concentración, debido a la
evaporación.
d) Aire atmosférico
Los iones que cloruro, que se encuentran en el aire atmosférico marítimo,
producto de la evaporación de las aguas del mar, son transportados por los
vientos litorales, y pueden llegar agrandes distancias de la costa.
e) Fragmentos y sustancias perjudiciales
Los agregados en su estado natural, contiene sales inorgánicas como cloruros
y sulfatos, al superar los límites permisibles puede afectar la calidad y
durabilidad del concreto.

3.1.4. Proceso de formación de la corrosión

La corrosión se da mediante dos formas: por ataque químico directo y por procesos
electroquímico, siendo la segunda la más común. En el acero de refuerzo, se da cuando
existe puntos con diferente potencial a lo largo de una varilla o entre varillas contiguas, y
funcionan con electrodos inmersos en la solución alcalina de poro del concreto que actúa
como electrólito, generando que la varilla se oxide en el punto de mayor potencial (ánodo)
creando hidróxidos ferrosos y férricos (herrumbre) cuyo volumen es mayor que el de sus
componentes originales, con lo cual se producen presiones internas que desprenden el
concreto de recubrimiento y ponen al descubierto la varilla en curso de corrosión (Ferrer,
2005).

La presencia de cloruros en la solución de poro del concreto, estimula su avance de

deterioro en el acero, pero si se encuentra en bajas concentraciones puede ser inhibido
por la defensa que brinda la alcalinidad del concreto. Si la concentración de cloruros
aumenta y la alcalinidad disminuye el estado de equilibrio se pierde y se activa la
corrosión. Existe como referencia, un valor para considerarse con riego crítico en
corrosión, del 0.3 % del cemento en masa, expresado como cloruros solubles en agua. Es
decir, e 300 kg de cemento por m3 de concreto, resulta un contenido crítico de cloruros
de 0,9 kg(Cl)/m3 de concreto. Para ello, es necesario considerar un valor menor el cual
puede ser 0.6 kg(Cl- )/m3 ( 1 .0 lb/yd3), para fines de conservación.

La presencia de cloruros en los poros del cemento, puede tener origen interno o externo.
El primero, provienen de los componentes (agua, agregados, cementantes, aditivos) y el
segundo derivan del medio de contacto con la estructura y su acceso al acero de refuerzo
se produce lentamente por penetración a través del recubrimiento de concreto.
El acero de refuerzo, es el más vulnerable, en cuanto a la corrosión, por la presencia de
agua y oxígeno, y el contenido de cloruros.

A continuación, se mostrará en la Tabla N°01, los contenidos máximos permisibles de

cloruros solubles en agua de origen interno, recomendados por el Comité ACI 318.

Tabla N° 01. Contenidos máximos permisibles de cloruros de origen interno, en el

concreto antes de entrar en servicio baja diferentes condiciones de exposición.
Contenido máximo de cloruros solubles en agua
(Cl-) en el concreto antes de entrar en servicio
Tipo de concreto y condiciones
% en masa del kg (C1-)/m3 de % Masa del
de exposición
consumo de concreto concreto
+
cemento endurecido endurecido+
Concreto presforzado en todas
0.6 0.8 0.008
condiciones:
Expuesto a los
cloruros 0.15 0.45 0.2
durante el servicio
En condición seca, o
Concreto
protegido de la
reforzado 1.0 3.0 0.13
humedad
convencional:
durante el servicio
En condiciones de
humedad, sin 0.3 0.9 0.04
cloruros
(*) Para un concreto con 300 kg de cemento por metro cúbico y una masa unitaria de 2.3 ton/m3•
Fuente: ACI 318, 2012

La construcción de estructuras, que tienen contacto con el agua de mar, presenta un gran
porcentaje de concentración de cloruros, lo que se acostumbra a tomar precauciones para
evitar su corrosión. Sin embargado, en construcciones que están bajo tierra ignoran los
efectos corrosivos del aire marítimo.

3.1.5. Corrosión por carbonatación

 En el proceso de hidratación, se originan productos que llevan una elevada
alcalinidad al concreto. En edades tempranas, el concreto tiene un pH mayor de 13 y baja
conforme se va endureciendo, manteniéndose en 12 y13. A estos niveles de alcalinidad,
se forma una capa protectora de óxido férrico, lo cual protege de la corrosión al acero
embebido de concreto, y se considera un estado de pasivasión en que no se corroe. Pero
si la alcalinidad empieza a bajar, pierde su efecto protector. Diversos autores, consideran
que si el pH del concreto menor de 11 puede ser un indicio de tal condición (Francois &
Arliguie, 1994).

Figura N°01. Carbonatación en el concreto.

Es necesario identificar si existe cloruros en el proceso de carbonatación, ya que en

concretos nuevos de pH de 12 a 13, se requieren aproximadamente de 7,000 a 8,000 partes
por millón (ppm) de cloruros para comenzar la corrosión del acero. Para identificar la
presencia de carbonatación, se realiza lo siguiente: romper un pedazo de concreto
(preferentemente cerca de un borde) en donde se sospeche que hay carbonatación.
Después de soplar todo el polvo residual del espécimen o del substrato, se pulveriza una
solución de 1 o 2 por ciento de fenolftaleína en alcohol sobre el concreto. Las áreas
carbonatadas del concreto no cambiarán de color, mientras que las áreas con un pH mayor
de 9 a 9.5 adquirirán un color rosado brillante (Babiche, 2011).
 Figura N°02. Identificación de carbonatación con fenolftaleína.

El motivo por el cual el concreto pierde alcalinidad durante el tiempo, es que el dióxido
de carbono (C02) de la atmósfera (o de aguas de contacto que lo contienen) reacciona con
el hidróxido de calcio (Ca(OH)2) del concreto para formar carbonato de calcio. Cuando
el avance de este proceso llega a la profundidad de las varillas de refuerzo, pierden su
estado de pasivación y quedan a disponibilidad de la acción de los agentes corrosivos
(agua, oxígeno, cloruros) que puedan hallarse presentes en su entorno (Ferrer, 2005).

La velocidad del avance de carbonatación depende del contacto con aire atmosféricos y
de otros dos factores: humedad relativa del ambiente entre un 50 a 70 % (CO2 en la
atmosfera) y permeabilidad de concreto (Tuutti, 1982).

Las zonas con mayor probabilidad de sufrir carbonatación en Perú, es en la costa litoral
con clima cálido y húmedo durante la mayor parte del año, y zonas con mayor actividad
industrial, como es Callao, Chimbote, Paita, Sullana y lugares donde se desarrolla
actividades de las plantas petroquímicas, refinerías, plantas termoeléctricas y otras
instalaciones industriales donde se efectúan procesos de combustión.
 3.1.6. Deterioro por lixiviación

3.1.7. Daño por agente químico

Deacuerdo al informe ACE 515, existe 255 sustancias y compuestos químicos, que tienen
contacto directo con el concreto. El 24 % son inofensivos, 53 % son moderadamente
dañinos porque su acción deteriorante es muy lenta y 23 % son fuertemente dañinos
porque pueden desintegrar rápidamente el concreto y/o provocar la corrosión del acero
de refuerzo (ACI Comité 5 1 5., 1985).

a) Ácidos
El cemento portland, tiene una resistencia baja a los ácidos, ya que son muy
nocivos al concreto pues disuelven la matriz cementosa.
Entre los elementos que atacan el concreto podemos mencionar el ácido sulfúrico
(genera sulfato de calcio que es un poco menos soluble), el nítrico, el sulfuroso,
oxálico (origina oxalato de calcio que es insoluble, para dar lugar a la formación
de una película superficial que en vez de dañar puede proteger al concreto.),
húmico (produce humato de calcio que es una sal poco soluble,) clorhídrico
(formación de cloruro de calcio que es muy soluble), aguas de minas, industrias,
o fuentes minerales que puedan contener o formar ácidos, las turbas que puedan
producir ácido sulfúrico, y ácidos orgánicos de origen industrial. Se da
generalmente en áreas industriales bien sea procesadores de alimentos o en
industrias químicas, en plantas de tratamiento de desechos industriales y las
plantas de tratamiento de aguas negras, las tuberías de conducción de aguas
residuales, las estructures hidráulicas en contacto con agua que contiene ácido
carbónico (C02 disuelto), etc (Porta, 2001).

b) Bases
Las sales son compuestos químicos derivados de ácidos o bases, formadas de la
reacción entre ellos, usualmente solubles en agua. Entre ellos tenemos los cloruros
y nitratos de amonio, magnesio, aluminio, y hierro atacan al concreto, siendo el
más peligroso el de amonio. Por su importancia la acción de los sulfatos de calcio,
sodio o magnesio deben ser tratados independientemente (Porta, 2001).

3.2. Medidas de prevención

 3.2.1. Previsiones y recomendaciones en tiempo caluroso

El clima caluroso, suele ser perjudicial en estado fresco y en sus primeras edades de
endurecimiento. Es por ello, colocar las mezclas de concreto con una temperatura no
mayor de 32° C (90° F).
Etapas sucesivas Efectos perjudiciales
Producción del concreto:
Dosificación y mezclado de componentes Incremento en la temperatura de la mezcla
y en la cantidad de agua de mezclado
requerida, con incremento de la relación
agua/ cemento
Utilización del concreto:

Transporte y colocación Sobrecalentamiento del concreto en

Compactación y acabado
Concreto en la estructura:
En proceso de fraguado
En curso
endurecimiento
Al término del endurecimiento
tránsito y aumento de la pérdida de
revenimiento.
Aceleración del fraguado y rigidización
prematura del concreto
Desecación superficial y aumento de la
contracción plástica
de  Desecación interna en defecto de la
resistencia mecánica y aumento de la
contracción por secado.
 Aceleración de la hidratación del
cemento, con incremento de la
resistencia inicial y decremento de la
final.
Mayor agrietamiento y menor resistencia
mecánica y durabilidad en general.

Cuando se realiza un curado con temperaturas elevadas, desarrollara una menor

resistencia, además alteran la morfología de los productos de hidratación del cemento en
detrimento de las propiedades del concreto endurecido e incluso las mezclas tiene o tras
consecuencias perjudiciales pues implica u n aumento en la demanda de agua de mezclado
y propicia la temprana pérdida de humedad del concreto y los cambios volumétricos de
origen térmico, con el correspondiente riesgo de agrietamiento de la estructura.
Cuando se realiza un diseño de mezcla, ignorando las elevadas temperaturas, en la
preparación del concreto demandara un aumento de la relación agua/cemento.

Durante el transporte y colocación del concreto en tiempo caluros, las mezclas tienden a
sobrecalentarse y a perder trabajabilidad con más rapidez. En tiempo de calor la
evaporación se incrementa y acelera por dos causas que operan simultáneamente: la
elevada temperatura del propio concreto al ser mezclado y el efecto calorífico del
ambiente, al cual se añade en condiciones críticas la acción directa del sol y del viento.
Conforme a ello, si se modera la temperatura inicial de la mezcla y se le protege durante
el transporte y la colocación, puede lograrse que llegue a la estructura en condiciones de
revenimiento y temperatura similares a las que manifestó al salir de la mezcladora.

La temperatura elevada influye en acelerar el fraguado inicial, que conlleva a no realizarse

una buena hidratación. la evaporación del agua superficial se produce en la etapa de
fraguado del concreto y alcanza magnitudes y velocidades del orden de 1 kg/m2/hora, el
concreto en vías de fraguar sufre contracciones capaces de agrietarlo superficialmente
(Grietas plásticas). La desecación interna temprana produce coarta la hidratación normal
del cemento y anticipa la contracción volumétrica del concreto conocida como
contracción por secado.

3.2.2. Recomendaciones:
 Cuando las estructuras se construyen en tiempo de calor, se requiere emplear
medios de enfriamiento capaces de abatir sustancialmente la temperatura del
concreto al ser mezclado, ya que las temperaturas de colocación especificadas en
estos casos suelen ser relativamente bajas (menos de 20º C). Los procedimientos
más eficaces para enfriar el concreto en la mezcladora, son:
 1 ) preenfriamiento del agua de mezclado y/o substitución parcial del agua
por hielo finamente dividido.
 2) preenfriamiento del agregado grueso a temperaturas cercanas a la
congelación del agua interna.
 3) utilización de nitrógeno líquido, ya sea por inyección directa en la
mezcladora o como un medio indirecto para el preenfriamiento del agua
de mezclado.
 No utilizar cemento que exceda una temperatura de 50ºC.
 Los agregados no deben exponerse directamente a los rayos del sol y los
agregados gruesos deben humedecerse antes de ser utilizados y el agregado fino
no debe prehumedecerse sino más bien dejarse drenar.
 El diseño de mezcla se debe de realizar en un intervalo de 20 – 30 C°. Si
estoexcede al 38C°, se puede preenfriar el agua de mezclado e incluso el agua para
humedecer el agregado grueso, para lo cual existen sistemas de refrigeración de
uso específico que pueden enfriar el agua hasta temperaturas del orden de 4 ºC.
 Utilizar retardador de fraguado: Retardador simple (tipo B según NMX-C-255
/ASTM C 494), Retardador y reductor de agua normal (tipo D, según NMX-C-
255/ASTM C 494), Retardador y reductor de agua en alto grado (tipo G, según
NMX-C-755/ASTM C 494) y Retardador y plastificante (tipo II, según ASTM C
1017).

3.2.3. Previsiones y recomendaciones en tiempo frío

3.2.4. Defensa contra la congelación y el deshielo
3.2.5. Desencofrado rápido y Curado
3.2.6. Protección contra el ataque de los sulfatos
3.2.7. Prevención de la corrosión del acero de refuerzo.
3.2.7.1. Planteamientos

La corrosión se activa con la existencia de agua y oxígeno. Es decir, no evoluciona

si el concreto se halla en condiciones seca y continuamente inmerso en agua.

Se puede proteger al acero, aun teniendo presencia de agua y oxígeno. Teniendo

en cuenta las siguientes condiciones:

 Debe poseer y conservar una elevada alcalinidad (pH>11).

 Debe ser sano, compacto y resistente a la penetración de fluidos.
 La costra de concreto que recubre las barras debe tener un adecuado
grosor en función de las características del medio de contacto externo.

La presencia de cloruros, tanto origen interno y externo, debe contener por debajo
de una concentración crítica, para prevenir dicha corrosión.

La continua exposición de las estructuras al aire atmosférico propicia el fenómeno

de carbonatación superficial del concreto, a medida que el bióxido de carbono del
aire reacciona con los compuestos alcalinos derivados del cemento para formar
carbonatos; como consecuencia, la alcalinidad original del concreto de
recubrimiento tiende a disminuir y con ello se reduce la protección que brinda a
las barras de refuerzo contra la corrosión. Este proceso, que en condiciones
ordinarias es muy lento, puede intensificarse si el concreto es poroso, y/o el
contenido de CO2 atmosférico es alto, y/o la humedad ambiental está en un cierto
nivel crítico (60-80 % HR) (Porta, 2001).
3.2.7.2. Medios para prevenir la corrosión
3.2.7.2.1. Alcalinidad y carbonatación del concreto
El concreto se encuentra en un estado de pasivación, cuando tiene un pH
de 12 y 13, es decir alcalino, originándose en esas condiciones una
película de óxido, lo cual protege a la corrosión. La alcalinidad tiene a
disminuir con el transcurso del tiempo por la carbonatación, ya que el
dióxido de carbono del aire se penetra en el concreto, terminando en la
profundidad del refuerzo. Si el pH desciende a menos de 11, o en las
barras existe presencia de agua y oxigeno la corrosión se inicia, y además
si existe el máximo permisible de cloruros el proceso corrosivo se activa.
Para evitar la carbonatación, se necesita un concreto que se oponga a la
penetración del C02, un concreto resistente a la penetración de fluidos y
un espesor razonable de recubrimiento sobre las barras de refuerzo, para
evitar la carbonatación prematura.

3.2.7.2.2. Permeabilidad del concreto

El concreto debe tener una gran resistencia a la penetración de fluidos,
para prevenir la corrosión, es decir el concreto debe exhibir una baja
permeabilidad al agua y al aire con sus correspondientes contenidos de
agentes de corrosión.
La permeabilidad de la pasta de cemento hidratada depende de su
porosidad y se regula mediante la relación agua/cemento. Para la
penetración del dióxido de carbono y de cloruros no solo depende de su
grado de porosidad, sino también de su dimensión y distribución de
poros, cuya adecuación es posible mediante la incorporación de
materiales con propiedades puzolánicas, pero tiende a reducir la
alcalinidad del concreto, por ello se debe evitar el empleo de cementan
tes con elevadas proporciones• de componentes puzolánicos (ACI
Comité 222, 2001).
Relaciones agua/cemento y cementos locales recomendables para
concretos expuestos a diversos riesgos de corrosión del acero de refuerzo.
Tabla N° 02. Relaciones agua/cemento y cementos locales recomendables para concretos
expuestos a diversos riesgos de corrosión del acero de refuerzo.
Cementos nacionales
Agua/cemento en
Nivel de riesgo de recomendables,
masa, máxima (++)
corrosión según la Especificación NMX-
permisible
C-4 14
(1) Sin requisitos por
Nulo a leve corrosión Sin requisitos o limitaciones por
(2) concepto de corrosión.
0.50
Leve a moderado
(3) 0.44 Cemento CPP con 25 %
Moderado a alto máximo de puzolana
Cemento CPEG con 30 %
máximo de escoria
(4) 0.38 Cemento CPS con 5 a 1 5 % de
Alto a muy alto humo de sílice.
(++)
A menos que se requiera una relación NC más baja por concepto de resistencia mecánica o por otros
riesgos de deterioro.
Fuente: ACI 318, 2012

3.2.7.2.3. Nivel crítico de

El cloruro en la solución de poro del concreto puede ser de dos tipos
endógeno (ingredientes del concreto: cemento, agua, agregados,
aditivos) o exógeno (proceden del medio de contacto externo y penetran
en el concreto por difusión del ion cloruro) (Porta, 2001). Existe dos
procedimientos para determinar el contenido de cloruros:
a) Ácido nítrico (ASTM C 1152): Son cloruros totales, no todos
contribuyen a la corrosión, pero su determinación es rápida y
sencilla, se utiliza para pruebas preliminares.
b) Agua (ASTM C 1218): Representan el 70 a 75 % de los solubles en
ácido. Son los que contribuyen a la corrosión, pero los agregados
también contienen cloruros solubles en agua que no son corrosivos.
Para ello se realiza un ensayo denominado Soxhlet cuya ejecución
tiene por ahora carácter provisional el cual permite extraer del
concreto solamente los cloruros solubles en agua que pueden
contribuir a la corrosión.
 Para prevenir la corrosión es necesario manejarse un dato de 0.4 % del
cemento en masa, para cloruros solubles en ácido, lo que equivale
aproximadamente a 0.3 % de cloruros solubles en agua.

Tabla N° 03. Límites máximos permisibles de cloruros endógenos en el concreto de

construcciones nuevas (Datos de ACI 222R)
Clase de concreto y condiciones
de exposición de la estructura en
servicio
Contenido máximo permisibles de
cloruros endógenos, solubles en agua,
en el concreto de construcciones nuevas
(+)
(ASTM 1218 / ACI 222.1)

Concreto presforzado en cualquier 0.06

condición

Concreto reforzado en condiciones 0.08

húmedas
1.00
Concreto reforzado en condiciones secas

(+) Expresados como porciento en masa del consumo de cemento.

Fuente: ACI 222R, 2012

La defensa contra la penetración de cloruros exógenos se funda

básicamente en utilizar un concreto con reducida permeabilidad a los
fluidos y asegurar un adecuado espesor en el concreto que recubre las
barras de refuerzo. Actualmente en EUA, cuando se construyen
estructuras que deben prestar servicio en contacto con medios corrosivos
y/o son más vulnerables a la corrosión (como son las de concreto
presforzado) es relativamente frecuente especificar una determinada
permeabilidad máxima permisible al ion cloruro, en coulombs, como un
requisito de desempeño del concreto cuyo cumplimiento debe verificarse
antes y durante la construcción (Ferrer, 2005).
 Tabla N° 04. Escala para evaluar la resistencia del concreto a la penetración del ion
cloruro, en función de su conductancia eléctrica.

Permeabilidad del concreto al

ion cloruro (Cl-) (ASTM C Condiciones de
Concretos típicamente
1202) riesgos de
representativos del
corrosión en que
Grado de grado de
Grado de son aplicables estos
permeabilidad a permeabilidad
permeabilidad a los concretos
los cloruros
cloruros
Concreto convencional
Alto con alta relación (A/C)
> 4000 (1)
(mayor de 0.6)
Nulo a leve
Concreto convencional
Moderado con media relación A/C
2000 – 4000 (2)
(de 0.6 a 0.4)
Leve a moderado
Concreto convencional
Bajo con baja relación A/C
1000 – 2000 (3)
(menor de 0.4)
Moderado a alto
Concreto con 5 a 15 %
de humo de sílice y baja
Muy bajo
100 – 1000 relación A/C Concreto
(4)
modificado con latex
Alto a muy alto
Concreto con 15 a 20 %
de humo de sílice y muy
baja relación A/C
Insignificante
< 100 Concreto impregnado
con polímero y
polimérico
Fuente: ASTM C 1202, 1997

3.2.7.2.4. Espesor del recubrimiento de concreto

La velocidad con que los agentes externos de corrosión pueden penetrar
el concreto maduro y sano depende principalmente de su permeabilidad
a los fluidos, que a su vez puede regularse mediante la relación
agua/cemento y las características del cemento. No solo depende de la
relación A/C o cementante adecuado, sino de un recubrimiento que pueda
combatirla corrosividad del medio ambiente (Porta, 2001).
Tabla N° 05. Espesores mínimos recomendables del concreto según el riesgo de
corrosión del acero de refuerzo.

Espesor nominal recomendable del recubrimiento

Nivel de riesgos de
de concreto, mínimo requerido en mm
corrosión
Precolados (+) Colados in situ
Sin requisitos por este concepto
(1) Nulo a leve
 40 50
(2) Leve a moderado
50 70
(3) Moderado a alto
60 90
(4) Alto a muy alto
(+)
En elementos precolados puede reducirse 10 % este espesor si se le
reviste y protege contra la penetración de agentes corrosivos

3.2.7.3. Medios complementarios de prevención y protección

En los medios internos: aditivo inhibidor de la corrosión y la aplicación
de un revestimiento anticorrosivo a las barras de acero de refuerzo; y en
los medios externos recubrimientos a base de cemento portland con
diferentes adiciones (látex, humo de sílice, etc.), recubrimientos con
resinas epoxy, poliuretano, metacrilato, etc., membranas
impermeabilizantes de diversa naturaleza, impregnación con productos
selladores de superficie y el sistema de protección catódica.
3.2.7.3.1. Aditivos inhibidores de corrosión
Se distinguen dos clases de aditivos que pueden desempeñar esta función
según se trate de sales inorgánicas (nitrito de calcio) o de compuestos
orgánicos (aminas y esteres de ácido).
3.2.7.3.2. Revestimiento de las barras de refuerzo
Metálicos: Empleado el Zinc o galvanizado, sus productos de corrosión
son menos expansivos y dañinos para el concreto que envuelve las
barras.
No metálico: resina epoxy en polvo para adherirla a las barras mediante
fusión electrostática, lo cual permite obtener una superficie áspera y
propicia para su adherencia con el concreto
3.2.7.3.3. Recubrimientos a base de cemento portland
Para producir un recubrimiento de mortero o de concreto de cemento
portland que satisfaga ese requisito, los medios adecuados son:
1) utilizar una relación agua/cemento suficientemente baja (menor
 de 0.4) lograda mediante el uso de un aditivo reductor de agua de
alto rango.
2) Incorporar a la mezcla de mortero o de concreto un producto
que sea eficaz para inhibir la penetración del ion cloruro, tales
como el látex y el humo de sílice.
3.2.7.3.4. Tratamientos por penetración superficial
Compuestos líquidos de baja viscosidad, también conocidos como
selladores de superficie, que al ser aplicados sobre el concreto endurecido
penetran y obturan sus poros superficiales para hacerlo más resistente a
la penetración de fluidos. Son base de sil anos y siloxanos (compuestos
hidrogenados del silicio) que mediante un proceso de catálisis provocan
la obturación de los poros superficiales del concreto e inhiben
eficazmente el ingreso del ion cloruro.
3.2.7.3.5. Cubrimiento con telas plásticas
Las telas plásticas como el polietileno, cloruro de polivinilo y fibra de
vidrio, y las láminas elastoméricas suelen ser de neopreno, hule butilo,
cloruro de polivinilo plastificado y etileno o propileno polimerizado

3.2.8. Prevención de la lixiviación del concreto

3.2.9. Protección contra el ataque de sustancia químicas
Tabla N° 06. Materiales típicos para barreras de protección del concreto contra
sustancias químicas con diverso grado de agresividad.
Sustancias agresoras Agresividad y efectos Barreras de protección
en el concreto (materiales típicos)
 Membrana de furano
reforzada con fibra de vidrio,
cubierta con ladrillo antiácido
junteado con mortero
Acidos fuertes en cualquier
químicamente resistente.
concentración (clorhídrico,
 Membrana asfáltica reforzada
sulfuidrico, sulfúrico,
Muy severa. con fibra de vidrio, cubierta
sulfuroso, nítrico).
Desintegración con ladrillo de carbón,
Cloruro de aluminio,
rápida. junteado con mortero de éster
bisulfito de calcio y otras
vinílico.
sales presentes en
salmueras industriales  Capa de recubrimiento con
mortero epóxico (resina
epoxy con carga inerte no
silícea) sellada con resina
epoxy sin carga.
 Sales de amonio
(nitrato, sulfito, fosfato).
Aceites vegetales puros
(cacao, algodón, coco);
jugos y fermentos de
frutas; ácidos intermedios
(acético, fórmico, húmico,
láctico).
Soluciones alcalinas y
salinas de alta
concentración.
Aguas ácidas (pH < 6.5).
Ácidos intermedios con
baja
concentración. Soluciones
alcalinas y salinas con
mediana contracción.
Grasas y desechos de
origen animal.
Sales descongelan tes
(cloruros de sodio o de
calcio). Aguas residuales
industriales. Aguas muy
puras (lixiviantes)
Soluciones alcalinas y
salinas con baja
oncentración. Acidos
débiles
Fuente: ACI 5 15.1R
IV. CONCLUSIONES
V. RECOMENDACIONES
VI. BIBIOGRAFÍA
A5TM C 1 202. "Electrical Indication of Concrete Ability to Resist Chloride Ion
Penetration". American Society for Testing and Materials. EUA ( 1 997)
ACI Comité 3 1 8. Informe 3 1 8. "Building Code Requirements for Structural Concrete".
American Concrete Institutte.' EUA (2002)
 Resinas epoxy o poliéster
reforzadas con fibra de vidrio.
Láminas de neopreno
precurado o PVC plastificado,
Severa. fijadas con adhesivos afines.
Desintegración  Membrana asfáltica reforzada
a corto plazo. con fibra de vidrio, cubierta
con mortero de éster vinílico
con carga de carbón mineral.
Morteros con arena silicea u
otra carga inerte, usando como
Significativa. aglutinantes resinas epoxy,
Deterioro poliéster o poliuretano.
Superficial a mediano
plazo. Productos bituminosos
reforzados con fibra de vidrio.
Recubrimientos de polivinilo,
butilo, poliuretano, metil
metacrilato, epoxy, acrílico,
Moderada.
hule el orado, etc.
Deterioro
superficial
Recubrimientos asfálticos, de
a largo plazo.
alquitrán de hulla, vinilo,
neopreno y alquitrán de hulla
con epoxy o uretano.