UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECANICA
PROCESOS DE MANUFACTURA II
CATEDRATICO ING ESDRAS MIRANDA
Grupo #3

INDUSTRIA DEL AZÚCAR

Elaborado por

Hugo Josué Salic Pozuelos 201313859

Abner Obed Yocute Noj 201504056
Jose Emilio Muralles Moiren 201503580
Diego Fernando Quintero Paniagua 201503596
Marlon Duban Vásquez Cifuentes 201503454
Marcelo Andrés Sandoval Villalta 201513734
Erson David Matías Rabanales 201602705

Guatemala, 18 de octubre de 2018

 Introducción
Se remonta al siglo XVI, siendo Cristóbal Colón quien trajo las primeras plantas
de caña de azúcar a América, ya que la caña de azúcar es originaria del sureste
de Asia, según se registra. Fue entonces como los habitantes del nuevo
continente descubrieron nuevos métodos para convertir el jugo de la caña de
azúcar en cristales granulados que eran más fáciles de almacenar y transportar.
En 1536 en Amatitlán, se formaron los primeros trapiches o molinos en los
lugares altos y praderas de Guatemala y Salamá.
La industria del azúcar en Guatemala ha representado un importante avance y
sostenibilidad en cuanto al sector agroindustrial. La evolución a través del tiempo
ha involucrado nuevos métodos y técnicas para la obtención de este medio.
Adquisición de maquinaria, capacitación de personal, conciencia de impacto
ambiental porque se sabe qué. El cultivo, producción y distribución del azúcar de
Guatemala ha sido desde muchos años una de las actividades económicas y
fuente de divisas más importantes para Guatemala.
 Objetivos

General

 Conocer de forma amplia el sector azucarero de Guatemala y como está

conformado.
Específicos

1. Desarrollar el tipo de proceso productivo que se tiene para el azúcar, tanto

artesanal como industrial.
2. Establecer las medidas de seguridad mínimas para trabajar en una planta
de azúcar.
3. Determinar el costo tanto ambiental como energético de un ingenio al
estar en producción.
 Justificación
La producción de azúcar es una parte vital de nuestra economía como país he
aquí porque darle su importancia. Los países latinoamericanos tienen que
adaptarse a las crecientes demandas y estándares de calidad de exportación lo
cual los obliga ponerse a la vanguardia siendo Guatemala el cuarto país
exportador a nivel mundial y el tercer productor por hectárea. Se utiliza el bagazo
de la caña para la producción del 25% de la energía eléctrica en la época de
zafra en el Sistema Nacional Interconectado. Representa el 3% del PIB nacional
y el 15.36% de las exportaciones totales de Guatemala. 81% del ingenio de
Guatemala están ubicados a tan solo 65 kilómetros de la terminal de embarque.
 Industria del azúcar
(Proceso de Fabricación)
Entrada o transporte de la caña de azúcares
La caña que llega a la fábrica se pesa y luego se descarga sobre las mesas con
grúas.
Molienda

Molinos en una azucarera en Guatemala.

La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper las
celdas de los tallos. Luego unas cintas transportadoras la conducen a los
molinos, donde se realiza el proceso de extracción de la sacarosa.
El bagazo sale del último molino hacia las chimeneas, para usarlo como
combustible, o al depósito de bagazo, de donde se despacha para usarlo como
materia prima en la elaboración de papel.

Clarificación
El jugo proveniente de los molinos pasa al tanque, donde se rebaja su grado de
acidez. Allí se guarda.
El jugo alcalinizado se bombea a los calentadores, donde se eleva su
temperatura hasta un nivel cercano al punto de ebullición.
Luego antes de pasar a los clarificadores va a un tanque de flasheo abierto a la
atmósfera, en el cual pierde entre 3 y 4 grados centígrados por acción de
evaporación natural, también se cambia la velocidad del jugo de turbulento a
laminar. En los clarificadores se sedimentan y decantan los sólidos. Los sólidos
decantados pasan a los filtros rotatorios, trabajan con vacío y están recubiertos
con finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo, pero retienen la cachaza, que
puede ser usada como abono en las plantaciones.

Evaporación
Luego el jugo clarificado pasa a los evaporadores, que funcionan al vacío para
facilitar la ebullición a menor temperatura. En este paso se le extrae el 75% del
contenido de agua al jugo, para obtener el producto o meladura.

Cristalización

Tacho continuo en una central azucarera de Hawái.

El cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al

vacío. Estos cocimientos, producirán azúcar crudo (para producción para
animales), azúcar blanco (para consumo directo) o azúcar para refinación. La
cristalización del azúcar es un proceso demorado que industrialmente se
aumenta introduciendo al tacho unos granos de polvillo de azúcar finamente
molido.
Separación o centrifugación

Centrífuga en una central azucarera.

Los cristales de azúcar se separan de la miel restante en las centrífugas. Estas
son cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad. El líquido sale por la
malla y los cristales quedan en el cilindro, luego se lava con agua. Las mieles
vuelven a los tachos, o bien se utilizan como materia prima para la producción
de alcohol etílico en la destilería. El azúcar de primera calidad retenido en las
mallas de las centrífugas se disuelve con agua caliente y se envía a la refinería,
para continuar el proceso. Cabe resaltar que en este punto se obtiene lo que se
llama azúcar rubio, debido al color de los cristales; a continuación, se detalla el
proceso mediante el cual el azúcar rubio se convierte en azúcar blanco o azúcar
muy fino.

Refinado
Mediante la refinación, se eliminan los colorantes o materias inorgánicas que el
licor pueda contener. El azúcar disuelto se trata con ácido y sacarato de calcio
para formar un compuesto que arrastra las impurezas, las cuales se retiran
fácilmente en el clasificador. El licor resultante se concentra, se cristaliza de
nuevo en un tacho y se pasa a las centrífugas, para eliminar el jarabe.

Secado
El azúcar refinado se lava con condensadores de vapor, se seca con aire
caliente, se clasifica según el tamaño del cristal y se almacena en silos para su
posterior envasado.
Envasado:
El azúcar crudo de exportación sale directamente de las centrífugas a los silos
de almacenamiento. Allí se carga a granel en las tractomulas que lo llevarán al
puerto de embarque o bien se envasa en sacos de 50 kg para ser utilizado en la
fabricación de alimentos concentrados para animales.
El azúcar refinado se envasa en presentación de 5, 500, 1000, 2500 y 3000
gramos; 50, 100 y 150 kilogramos e incluso por tonelada.

PRODUCCIÓN DE AZÚCAR DE FORMA ARTESANAL

La caña debe cortarse cuando llega a su estado de madurez, el cual se da entre

los 12 y los 30 meses de edad, según la altura sobre el nivel de mar, la variedad,
tipo de suelo y clima.

Es importante realizar el corte oportuno y lograr la proporción adecuada. El corte

puede ser parejo o por entresaque, en este último se cortan solo las cañas
adultas; se eliminan los cogollos y las hojas y se precede arrumar.

El transporte de la caña del campo al trapiche se hace mediante tractores,

camiones, caballos, mulas y bueyes.

Para producir la panela, se requiere de un jugo obtenido de una caña de azúcar

madura, con alto contenido de sacarosa libre de sustancias extrañas. Este jugo
se cuece a altas temperaturas hasta formar una melaza bastante densa; luego
se pasa a unos moldes en diferentes formas principalmente prisma rectangular
o casquete esférico en donde se deja secar hasta que se solidifica o cuaja.

La elaboración de la panela, por lo general, se realiza en pequeñas fábricas

comúnmente denominadas trapiches en procesos de agroindustria rural que
involucran a múltiples trabajadores agrícolas y operarios de proceso.

Los pasos seguidos para elaborar la panela son:

1. Recepción y limpieza: La caña cosechada pasa por un proceso de

selección y descarte. Se escoge la caña más madura y con un nivel de
sacarosa y fibra adecuados. Después, la caña se tritura y se desmenuza.
Se obtiene una pasta.
 2. Molienda: Se lleva la pasta a unos molinos acanalados que ejercen una
alta presión y a través de los cuales se obtiene el jugo de la caña. El jugo
es tamizado para desechar el bagazo.

La extracción del jugo de la caña se lleva a cabo en el molino. El molino es una

máquina con tres rodillos estriados (mazas) por los cuales se pasa la caña para
hacer la extracción del jugo o guarapo y separarlo del bagazo. Existen diversos
tipos de molinos:

Molinos verticales: Tienen el engranaje en la parte superior de sus tres mazas.

Son movidos generalmente por tracción animal, son muy populares en la
pequeña industria panelera del país.

Molinos horizontales: Pueden ser movidos por motor, rueda hidráulica o turbina.
Generalmente son de tres mazas, pero los hay de cinco y hasta de ocho mazas
en los Ingenios Paneleros con producciones superiores 150000 Kg de panela
por semana.

Las mazas son los elementos que realizan el trabajo de molienda. Un molino
típico de cinco mazas consta de una unidad de molienda previa, de dos mazas,
llamadas desmenuzadores y de un molino de tres mazas.

El rayado y calibración de las masas, así como la correcta revolución del motor,
garantizan un buen porcentaje de extracción de jugo.

El guarapo extraído se almacena en tanques, y luego éste pasa al tanque

descachazador por medio de bombas o por gravedad.

Trapiches
El Trapiche es un molino con el cual se obtiene el jugo de la caña, con el cual
generalmente se fabrica panela/piloncillo, o bien, se obtiene azúcar.

Los trapiches en los Ingenios azucareros están conformados por una serie de
molinos (la cantidad de molinos varía según la fábrica) compuesto por tres
rodillos surcados que prensan la caña de azúcar previamente desmenuzada y
extraen su jugo. Este jugo es concentrado y cocido hasta obtener
la cristalización del azúcar. Como residuo, del trapiche sale un producto que se
llama bagazo, el cual se puede usar como combustible en las mismas calderas
o como materia prima para la elaboración de papel.
MOLIENDA DE TRAPICHES JALADO POR BUEYES.

3. Clarificación: El jugo tamizado pasa por una serie de fases de filtrado

para eliminar las impurezas. Después el jugo se mezcla con hidróxido de
calcio y ácido fosfórico para prepararlo para la fase de evaporación.

4. Evaporación: El jugo se puede llevar a ebullición varias veces o dejar

evaporar lentamente. En cualquiera de los dos casos, la evaporación del
agua permite alcanzar una concentración ideal para el moldeo de la
panela. Al final se obtiene un jarabe espeso que tras la pérdida de
humedad se convierte en melaza.
Esta fase consiste en elevar el contenido de azúcar en el jugo, de 20 a 70 ºBrix
aproximadamente. En esta etapa es importante un manejo adecuado de la miel,
ya que este proceso incide directamente en la textura final de la panela. Cuando
el pH del jugo es bajo, se favorece la formación de azúcares reductores que
modifican la consistencia final del producto y pueden llegar a impedir su
cristalización.

La concentración se efectúa en hornos quemadores que utilizan el bagazo de la

misma caña para calentar uno o varios recipientes en los cuales se limpian,
clarifican, evaporan y concentran los jugos de la caña hasta obtener la meladura
o las mieles que permiten fabricar la panela. Esta concentración se efectúa en
un tren de 3-4 recipientes circulares.

El horno está compuesto por: La Cámara de combustión, el cenicero, ducto de

humos, chimenea, y fondos. Estos son elementos indispensables para su uso.

Durante la concentración es conveniente la adición de cera de laurel para evitar

la formación excesiva de espuma y evitar que el jugo se derrame de los fondos.

5. Punteo y batido: La melaza se lleva a unos cubos grandes y es

removida mediante paleo manual. Se remueve hasta obtener el "punto"
óptimo de espesor.
 6. Moldeo: Se pone la masa en los moldes. Se deja secar.

Obtenido el punto, se deposita la miel en una batea (de acero inoxidable

preferiblemente, o en madera) con el fin de enfriar la mezcla (90ºC
aproximadamente) y permitir la formación de gránulos, se bate constantemente
con espátulas llamadas mecedores (cagüingas) a fin de que aclare y enfríe,
durante 5-7 minutos.

7. Empaque: Una vez se seca el molde, se empaqueta.

En el proceso de evaporación se utilizan tres vasijas de cobre o bronce. La
primera vasija es donde se da comienzo a la cocción del líquido proveniente de
la caña (guarapo no fermentado); en la segunda vasija se va traspasando la
espuma y otras impurezas del hervor de la primera; y así consecutivamente de
la segunda a la tercera.
La tercera vasija es la de menor calidad y con más porosidad en estado sólido.
La primera vasija -con la mejor calidad- es un sólido semitransparente de color
marrón claro, casi anaranjado, y de gran temple. Se requiere de una potente
herramienta para partirla.
La fabricación es, hoy en día, un proceso industrial aunque hace algún tiempo
se elaboró de forma artesanal en muchos lugares.

USOS

La panela es un ingrediente importante en la gastronomía de Mesoamérica,

Brasil, Colombia, Perú, Venezuela, Ecuador y de las Islas Canarias, en especial

de la isla de la Palma, donde se denomina rapadura. Se utiliza para la
elaboración del melao o miel de panela (una especie de caramelo), que es base
de muchos postres y dulces tradicionales.

La panela también se utiliza para elaborar bebidas como la aguapanela en

Colombia y papelón en Venezuela, que se prepara dejando disolver un bloque
de panela en agua hirviendo, para su posterior consumo ya sea en frío o caliente.
Otra bebida que se hace a partir de la panela es cierta variante del guarapo, que
es una bebida alcohólica producto de la fermentación alcohólica del agua de
panela. También es usada como un edulcorante sucedáneo del azúcar,
principalmente en las zonas rurales.

En Guatemala la rapadura o panela propiamente se utiliza para preparar postres

típicos de la región, como el ayote en dulce, la miel para los molletes o
torrejas, café de olla o el dulce típico de coco con panela.
PROPIEDADES NUTRICIONALES
Nutricionalmente presenta un altísimo contenido en hidratos de carbono,
además de vitaminas del grupo B y abundantes minerales, entre los que
destacan el hierro, el cobre y el magnesio. Su contenido de agua es bajo.
Se le atribuyen efectos benéficos en el tratamiento de resfriados tomándola como
bebida caliente con limón, la cual hidrata y disminuye el malestar. El agua de
panela fría suelen consumirla algunos deportistas como bebida hidratante
natural que refresca y aporta calorías y sales minerales, para un mejor
rendimiento corporal y una mayor resistencia física.
La panela se considera un alimento que, a diferencia del azúcar (que es
básicamente sacarosa), presenta, además, significativos contenidos
de glucosa, fructosa, proteínas, minerales (como el calcio, el hierro y el fósforo)
y vitaminas como el ácido ascórbico.
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
¿Qué es la OSHA?
La OSHA se creó en 1970 a disposición de la ley de Seguridad y Salud
ocupacional, con el fin de ayudar a los empleadores y empleados a disminuir las
lesiones, enfermedades y muertes laborales en los Estados Unidos. Desde su
implementación, se ha reducido un 62 por ciento las muertes y un 40 por ciento
las lesiones y enfermedades en el lugar de trabajo.

La OSHA lidera a nivel nacional e internacional el campo de la seguridad y salud

ocupacional. Este organismo desea encontrar y compartir las formas más
eficaces de salvar vidas y prevenir lesiones y enfermedades.

La OSHA cuyo objetivo principal es eliminar las lesiones, enfermedades, muertes

laborales brinda motivación a empleadores y trabajadores para ayudarles a
reconocer y comprender el valor que tiene la seguridad y la salud en el trabajo.
Salud ocupacional

Proteger a los trabajadores contra cualquier riesgo que pueda afectar su salud,
derivado de las condiciones laborales en que se desempeña. Contribuir a la
adaptación física y mental de los trabajadores a su puesto de trabajo, ubicándolo
Seguridad ocupacional

Conjunto de medidas o acciones para identificar los riesgos de sufrir accidentes

a que se encuentran expuestos los trabajadores con el fin de prevenirlos y
eliminarlos.
Seguridad y salud ocupacional en Guatemala

En Guatemala el tema se rige por el acuerdo gubernativo 229-2014 donde se

expone el Reglamento de Salud y Seguridad Ocupacional dado por el
Ministerio de trabajo y Previsión Social.
Razones para implementar un programa de salud y seguridad ocupacional

1. El desempeño humano debe ser óptimo para lograr éxito en cualquier

tipo de negocio.
2. El estado de salud de una persona influye grandemente sobre su
desempeño laboral.
3. Muchos accidentes y/o enfermedades ocurren por una mala adaptación
del trabajador a su puesto de trabajo.
4. El ausentismo y la rotación de personal influyen sobre la productividad de
una empresa.
5. El comportamiento de los trabajadores suele reflejar su medio ambiente
material y psicológico.
6. Al mejorar las condiciones y el medio ambiente de trabajo, disminuye de
forma importante el ausentismo y la rotación de personal.

Algunas normas de seguridad y salud ocupacional en la industria

azucarera
El personal operativo debe estar consciente que, para evitar accidentes, deben
utilizar el equipo de protección personal al trabajar y evitar cometer actos
inseguros que pondrían en riesgo su vida.
Algunas de las normas de seguridad con las cuales se cuentan en el ingenio son:

 Utilizar el equipo e implementos de seguridad requeridos en su área de

trabajo.

o Mascarilla plegable
o Lentes de Seguridad

o Guantes de cuero
o Botas de trabajo

o Machetes para cortar la caña

o Tapones para los oídos

 Las herramientas manuales, así como los equipos de seguridad, se deben
mantener en orden y limpias todo el tiempo.
 Hidratarse debidamente para no sufrir de deshidratación al realizar sus
labores.
 Alimentarse bien para no sufrir desmayos.
 Dormir las horas establecidas para poder ser productivos.
 IMPACTO AMBIENTAL DEL PROCESO DE FABRICACION INDUSTRIAL
DEL AZUCAR
Los impactos ambientales de las actividades agrícolas son, en general, tenues,
bastante dependientes de factores poco controlables (lluvias, temperaturas,
vientos, etc.), afectan grandes áreas de manera poco precisa, frecuentemente
crónica, intermitente y de difícil cuantificación. En varios casos, los impactos
ambientales más graves de la agricultura son invisibles a los ojos de la población,
los consumidores y de los propios agricultores, a diferencia de lo ocurrido en una
fábrica o una mina.
Entre los principales impactos ambientales del cultivo de la caña de azúcar se
encuentran los efectos en el suelo, ríos y aguas subterráneas debido al uso de
plaguicidas, la compactación del suelo debido al uso intensivo de maquinaria
agrícola, la erosión del suelo, las emisiones contaminantes por la práctica de
quema de caña de azúcar antes de la cosecha, y empobrecimiento de la
diversidad biológica (vegetal y animal) debido a la eliminación de todos los seres
vivos por la expansión de este monocultivo.

Como uno de los problemas salidos de la industria azucarera y que conduce a la

contaminación ambiental está el uso de los combustibles fósiles, habitualmente
es usado en los centrales el fuel oíl, en la producción de energía para el
funcionamiento de los mismos, en el proceso de obtención de azúcar, así como
en refinado y producción de otros derivados, a pesar de que este puede ser
sustituido por otras alternativas menos contaminantes como puede ser la
biomasa cañera que permite la producción de energía eléctrica, la cual además
del abasto a la industria contribuye también de una manera importante a la red
energética nacional.

Teniendo en cuenta el impacto ambiental de los combustibles fósiles en la

producción de azúcar se está abogando por eliminar el uso del mismo ya que se
ha comprobado que las características principales de la biomasa azucarera y
residuos agrícolas cañeros (RAC) con vistas a su potencial uso como fuente de
energía renovable no contaminante al medio ambiente, que permite la reserva
de los escasos combustibles fósiles y naturales es muy eficaz, además de
mantener una estable producción de azúcar, la cual puede seguirse llevando a
cabo.

La caña tiene posibilidades para sustituir los combustibles fósiles causantes de

las lluvias ácidas, el efecto invernadero, entre otras consecuencias nocivas para
la humanidad, y teniendo en cuenta que Guatemala tiene potencial para producir
gran parte de su energía a partir de la caña, siempre que se alcance un
conocimiento y control sistemático de todos los aspectos que inciden sobre el
empleo eficiente de estos recursos.

La contaminación de aguas:

La existencia de pueblos y bateyes alrededor de centrales azucareros, destilería

y otras instalaciones lo que provoca el empleo de las corrientes superficiales
como receptoras de residuales crudos o parcialmente tratados, los que
frecuentemente llegan a la zona costera y cuencas hidrográficas.

El empleo de tecnologías obsoletas, la indisciplina tecnológica, la deficiente

introducción de prácticas de Producciones Más Limpias, el insuficiente
tratamiento, aprovechamiento y rehúso de los residuos de la actividad
agroalimentaria e industrial, insuficientes recursos financieros destinados la
minimización, el manejo de los residuos sólidos, donde existen serios problemas
con su aprovechamiento y disposición final. Inadecuado manejo de los productos
químicos y de los desechos peligrosos y la acumulación progresiva de estos
desechos sin solución para su disposición final.
La pérdida de la diversidad biológica:

- Alteraciones, fragmentación o destrucción de hábitat, ecosistemas y paisajes

debido al cambio del uso del suelo y al empleo de prácticas inadecuadas de
cosecha y preparación de los suelos para la agricultura.
- Degradación y contaminación del suelo, las aguas y la atmósfera.

- Períodos de seca, intensas lluvias, elevación de la temperatura y el incremento

de las penetraciones del mal.
- Vertimiento de residuales industriales a ríos, bahías, presas, etc.
- Sobreexplotación de los recursos forestales e incendios forestales.

Emisiones a la atmósfera y contaminación sonora:

 Ineficiente funcionamiento técnico de los medios y equipos que utilizan

combustibles fósiles que emiten gases al entorno y polvo producto a la
sequía sin ninguna acción al respecto.

 Fuertes sonidos de los equipos del ingenio durante el período de zafra y

aunque menor en la destilería por su base energética.
Otro problema son las emisiones de CO2 a la atmósfera:

Las operaciones del proceso de producción de azúcar seleccionado que

provocan emisiones de CO2 al medio ambiente, pueden agruparse en las
categorías de impacto siguientes: las que representan un aporte neto al nivel de
CO2 en la atmósfera al provenir del empleo de combustibles fósiles, como son
la cosecha, transportación, fertilización y uso de plaguicidas y herbicidas, y las
asociadas al proceso fabril azucarero, donde la fuente de energía es el bagazo
y las emisiones de CO2 están compensadas por la fijación de éste por el cultivo.
Emisiones al aire:

Procedentes del sistema de calderas (gases de humo de los procesos de

combustión de materiales sólidos, líquidos y gaseosos) sustancias volátiles
(hollín y ceniza), de la preparación de la materia prima, de la extracción, de la
purificación del jugo y de su espesamiento (amoníaco) así como de reacciones
bioquímicas de los componentes orgánicos de las aguas residuales en los
estanques estratificados (amoniaco y ácido sulfúrico).

Impacto en el suelo:

El impacto que provoca el proceso de siembra y cosecha de la caña de azúcar

en el suelo se produce a partir de la reducción del área boscosa, la destrucción
de la biodiversidad y el uso de químicos que destruyen la función receptora del
suelo por la amplitud de los programas de fertilización.

En el proceso de siembra, el suelo recibe el impacto directo desde la preparación

del terreno con la destrucción de la cobertura vegetal y la aplicación de los
herbicidas y fertilizantes utilizados. Esto al mismo tiempo genera un proceso de
erosión provocado por el aire y el agua al dejar al descubierto el terreno. Durante
la preparación se hace un compactado del suelo que provoca la disminución de
la permeabilidad del agua en el suelo lo cual reduce la capacidad de absorción
de la humedad por parte del terreno.

Ahorro de Energía en un Ingenio

Como ingenieros nos interesa saber que al reducir costos aumentan las
ganancias, y la energía eléctrica es una de ellas.

Indican que es posible integrar las energías alternativas como parte de opciones
que favorecen el uso sustentable de la energía, de tal manera que se pueda
aprovechar la energía solar pasiva, denominada también arquitectura solar
pasiva o bioclimática, ahorrando energía hasta en un 70% durante el tiempo de
utilización, obteniéndose a la vez un óptimo confort térmico. Según estos
autores, la arquitectura bioclimática consiste en analizar las condiciones
climáticas, el entorno de los edificios y las cargas internas. Además, se pueden
usar elementos como tejados, ventanas y proponer nuevos diseños
arquitectónicos o reacondicionar la infraestructura existente con el objetivo de
conseguir el mínimo.

Otra forma de aplicación de la arquitectura bioclimática es propiciar la iluminación

natural diurna de oficinas y naves industriales. La iluminación natural se consigue
mediante elementos translúcidos y reflectantes en el interior de los edificios; la
luz difusa se aprovecha con pinturas blancas o claras, la finalidad es permitir la
entrada de luz natural y reducir la necesidad de luz artificial. Igualmente, para
aprovechar al máximo la luz natural se puede coordinar la apertura de espacios
en paredes con el régimen horario de uso de iluminación en los locales.
Otra propuesta para el ahorro energético es la llamada domótica, es un sistema
capaz de automatizar desde una casa hasta una industria como lo es un ingenio
En muchos casos no es necesario sustituir los aparatos o sistemas de la industria
por otros que consuman menos energía sino una gestión eficiente de los
mismos.

 Climatización y calderas: programación y zonificación, pudiéndose utilizar

un termostato.
 Se pueden encender o apagar la caldera usando un control de enchufe,
mediante telefonía móvil, fija, Wi-Fi
 Control de toldos y persianas eléctricas, realizando algunas funciones
repetitivas automáticamente o bien por el usuario manualmente mediante un
mando a distancia:
 Proteger automáticamente el toldo del viento, con un mismo sensor de
viento que actué sobre todos los toldos.
 Protección automática del sol, mediante un mismo sensor de sol que
actué sobre todos los toldos y persianas.
 Con un mando a distancia o control central se puede accionar un producto
o agrupación de productos y activar o desactivar el funcionamiento del
sensor.
 Racionalización de cargas eléctricas: desconexión de equipos de uso no
prioritario en función del consumo eléctrico en un momento dado.
Por otra parte, la energía solar térmica también se puede emplear en el sector
industrial de los ingenios azucareros como sustituto de combustibles fósiles en
la producción de calor. La cogeneración es la producción combinada y
secuencial de calor y electricidad desde una fuente común de energía.

Para el análisis de los valores de eficiencia con que se transforma y usa la

energía en el área, se realizó un Diagnóstico Preliminar o de Recorrido apoyados
con el personal técnico, obreros y directivos del área (cuyo consumo eléctrico es
del 38,6% del total de la fábrica), detectándose las siguientes irregularidades que
influyen en la eficiencia energética del área:

7. Motores eléctricos en ocasiones trabajando sub-cargados y en vacío.

• Motores de molinos y cuchillas.

• Motores Hidráulicos de las esteras auxiliar y principal.

2. Bajo factor de potencia.

3. Problemas con las anillas, porta escobillas en los motores de molinos.

4. Existen desviaciones de tensión y desbalance de tensión.

5. Sobrecargas y paradas innecesarias

6. Existen cables, barras y aisladores en mal estado técnico.

El tándem posee nueve motores asincrónicos, de rotores bobinados, el método

de arranque empleado es reostáticos, con pasos de resistencia en el rotor, éstas
son resistencias electrolíticas, tres motores en los juegos de cuchillas con una
potencia de 800 kW, 6,3 kV y un factor de potencia de 0,89; el primer molino es
movido por un motor de 800 kW con 1800 rpm y un factor de potencia de 0,89
con un reductor de alta del tipo David Brown. El resto de los molinos son movidos
por motores de 630 kW con 900 rpm y un factor de potencia de 0,89 con
reductores del tipo SHN 710.

Para la evaluación del comportamiento energético de los motores de los molinos

se tuvieron en cuenta las magnitudes de las presiones hidráulicas establecidas
para la zafra 2012 – 2013.

Las presiones hidráulicas constituyen un recurso fundamental que se aplica en

los molinos para realizar eficientemente el trabajo de extracción, las cuales
influyen en el consumo de energía eléctrica de los motores de los molinos con
fines de compresión de los ajustes que se emplean en la industria azucarera, se
muestra esta información con unidades del sistema anglosajón de unidades y su
equivalente en el S.I.

Bajo estas condiciones, se realizaron las mediciones de las magnitudes

eléctricas a todos los motores de los molinos estas se obtuvieron mediante
analizadores de redes trifásicas, se confeccionaron tablas que recogen sus datos
básicos, con las variables de entradas (voltaje de línea, potencia de entrada y
corriente de cada línea), se calcularon los voltajes, las corrientes y los factores
de potencia promedios respectivamente, se consideró un intervalo crítico de una
hora, por espacio de un mes, se promediaron las magnitudes eléctricas diarias
para la cual la corriente promedio es la más elevada (para el mayor índice de
molienda observado).

Selección de la potencia adecuada de un motor

La potencia nominal de un motor deberá aproximarse a la demandada por la

carga, si el motor trabaja lejos de su potencia nominal, disminuyen
sustancialmente su rendimiento y su factor de potencia, por otro lado, la potencia
solicitada al motor por la carga está definida por las características de ésta,
independientemente de la potencia nominal del motor, de aquí, la gran
importancia que tiene la adecuada selección de la potencia de los motores.

Una vez conocida la potencia al freno, se selecciona el motor para que trabaje
cerca del 75% de carga
Ajuste por rebobinado

Todo motor que ha sido rebobinado sufre un deterioro de la eficiencia, cuando

se realiza en talleres sin las características necesarias o que no cuentan con los
materiales de calidad adecuada, las pérdidas pueden ser de 4,2% o más. El
rebobinado de los motores implica pérdidas de la eficiencia cuando en el proceso
de reparación se somete a altas temperaturas, a golpes, torsiones y desarmes
incorrectos

Resultados y Discusión

Una de las mayores posibilidades de incremento de la eficiencia energética en

el área se encuentra en el dimensionado de los motores de los molinos del
tándem. Con la sustitución de los motores se podrá reducir el consumo de
energía eléctrica en un 7,66% en el área de basculadores y molinos. A partir de
los resultados de la investigación se demuestra que con la sustitución de los
motores evaluados por otros de potencia adecuada, se pueden ahorrar 85 260
kWh de energía eléctrica por zafra con un importe total de $ 18 757,20. Se
describió el método de los datos de placa para evaluar el estado de carga de los
motores más potentes del área en las condiciones actuales de operación.

Al caracterizar energéticamente la fábrica, se ratificó que el portador de mayor

impacto es la energía eléctrica, representando el 49,41% del total y el área de
mayor incidencia es la de basculadores y molinos con un 38,6% de todas, con
un consumo de energía eléctrica del 61,11% de todos los portadores.
 Conclusiones
 Se concluye que la producción artesanal e industrial son procesos
distintos de azúcar y abarcan a otro tipo de cliente, tanto los primeros se
limitan a ventas por sector y comercio en sí, la otra busca explotar de
forma significativa la producción masiva haciéndolo un consumo nacional
e internacional.

 Las medidas de seguridad para trabajar en un ingenio deben ser altas,

debido a que el proceso del corte, traslado y manipulación de la caña de
azúcar requiere de procesos delicados y sofisticados, haciendo que el
empleado este expuesto a riesgos, desde el cortador de caña hasta el
operador en el área de producción necesita su equipo de seguridad.

 Se encontró que los ingenios provocan contaminación por todos los

recursos que necesita para su proceso, desde los químicos hasta el
desvío de ríos, esto provoca daños ambientales que afectan a la
biodiversidad del lugar. Es necesario que los ingenios implementen
políticas de reducción de contaminación para mitigar estos problemas.
 Bibliografía
1. Centro Guatemalteco de Investigación y Capacitación de la Caña de
Azúcar (CENGICAÑA). [en línea] http://www.cengicaña.org [Consulta: 16
de oct. de 18].
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http://www.fundazucar.org [Consulta: 16 de oct. de 18].
3. Lisza María Acevedo Castañeda. Facultad de Ingeniería. Universidad de
San Carlos de Guatemala. MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE
INDUCCIÓN DE PERSONAL OPERATIVO PARA EL ÁREA AGRÍCOLA
DE UN INGENIO AZUCARERO UBICADO EN EL DEPARTAMENTO DE
ESCUINTLA. 2012.
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http://azucardeelsalvador.com/proceso-artesanal/ [Consulta: 16 de oct. de
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