UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

“RESUMEN DEL CAPITULO 14”

CURSO: DISEÑO DE ELEMENTOS II

GRUPO: B

DOCENTE: ING. HENRY ROMERO ZEGARRA

PRESENTADO POR: SUYO MARIN PATRICK GUSTAVO

AREQUIPA - 2019
 RESUMEN DE CAPITULO 14: ENGRANES RECTOS Y HELICOIDALES

El presente capítulo se dedica principalmente al análisis y diseño de engranes rectos y

helicoidales para resistir la falla por flexión de los dientes, así como la falla por picadura
de las superficies de los mismos.

La falla por flexión ocurrirá cuando el esfuerzo significativo del diente es igual o excede
la resistencia a la fluencia o el límite de resistencia a la fatiga por flexión. Una falla
superficial ocurre cuando el esfuerzo significativo de contacto es igual o excede el límite
de resistencia a la fatiga de la superficie. En las dos primeras secciones se muestra un
poco de la historia de los análisis a partir de los que la metodología actual se ha
desarrollado.

Ecuación de flexión de Lewis

Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de flexión en dientes de
engranes en la que interviene la forma de los mismos. La ecuación, que fue dada a
conocer en 1892, aún sigue siendo la base de la mayoría de los diseños de engranes.

El factor y se conoce como factor de forma de Lewis y se obtiene por medio de una
representación gráfica del diente del engrane o bien mediante cálculo digital.

Al aplicar dicha ecuación, la mayoría de los ingenieros emplean el paso diametral para
determinar los esfuerzos. Esto se hace al sustituir tanto a P = π/p como a Y = πy en la
ecuación (14-1). Esto da:

𝑊𝑃
𝜎=
𝐹𝑌
Donde:

2𝑥𝑃
𝑌=
3

Efectos dinámicos

Cuando un par de engranes se impulsa a velocidad moderada o alta y se genera ruido,

con toda seguridad se presentan efectos dinámicos. En uno de los primeros esfuerzos
para justificar un incremento de la carga debido a la velocidad se empleaba un número
de engranes con el mismo tamaño, material y resistencia. Se probaron varios de estos
engranes hasta la destrucción, acoplándolos y cargándolos a velocidad cero. Los
engranes restantes también se probaron hasta la destrucción, pero con diversas
velocidades en la línea de paso. Por ejemplo, si un par de engranes fallaba a 500 lbf de
carga tangencial a velocidad cero y a 250 lbf a una velocidad V1, se especificaba un factor
de velocidad, designado Kv, de 2 para los engranes a una velocidad V1. Luego, para otro
par de engranes, idéntico, con una velocidad en la línea de paso V1 se supondría que
tendría una carga igual al doble de la carga tangencial o transmitida.

50 + √𝑉
𝐾𝑣 = (𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑟𝑒 𝑜 𝑐𝑒𝑝𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜)
50

50 + √𝑉
𝐾𝑣 = (𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑐𝑒𝑝𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑒𝑠𝑚𝑒𝑟𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜)
50
Introduciendo en la ecuación anterior:

𝐾𝑣 𝑊𝑃
𝜎=
𝐹𝑌
Mitchiner y Mabie interpretan los resultados en términos del factor de concentración
de esfuerzo por fatiga Kf como:

𝑡 𝐿 𝑡 𝑀
𝐾𝑓 = 𝐻 + ( ) + ( )
𝑟 𝑙

Donde:

𝐻 = 0.34 − 0.458366 2𝜙

𝐿 = 0.316 − 0.458366 2𝜙

𝑀 = 0.290 − 0.458366 2𝜙
2
(𝑏 − 𝑟𝑓 )
𝑟=
(𝑑/2) + 𝑏 − 𝑟𝑓

Durabilidad de la superficie:

En esta sección se analiza la falla de las superficies de dientes de engranes, a la que suele
llamarse desgaste. Como se explicó en la sección 6-16, una picadura es una falla
superficial por fatiga debida a muchas repeticiones de esfuerzo de contacto elevado.
Otras fallas superficiales son el rayado, que es una falla por falta de lubricación, y la
abrasión, que es el desgaste debido a la presencia de material extraño.

A fin de obtener una expresión del esfuerzo de contacto superficial, se empleará la

teoría de Hertz.
Como un medio sencillo de combinar y tabular los resultados de diversas
combinaciones de materiales del piñón y la corona, AGMA define un coeficiente
elástico Cp de acuerdo con la ecuación:

Con esta simplificación y la adición de un factor de velocidad Kv, la ecuación (14-11)

puede escribirse como:

Ecuaciones del esfuerzo AGMA

En la metodología AGMA se emplean dos ecuaciones fundamentales del esfuerzo, una

del esfuerzo de flexión y la otra de la resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto). En
la terminología AGMA, se les llama números de esfuerzo, en contraste con los esfuerzos
reales aplicados, y se designan mediante la letra minúsculas en lugar de la minúscula
griega σ que se ha utilizado en este libro (y que se continuará usando). Las ecuaciones
fundamentales son:
La ecuación fundamental de la resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto) se
expresa como:

Ecuaciones de resistencia AGMA

En vez de utilizar el término resistencia, AGMA emplea datos denominados números de

esfuerzo permisible y los designa mediante los símbolos sat y sac. Será menos confuso
si se continúa la práctica en este libro de usar la letra mayúscula S para designar la
resistencia y las letras minúsculas griegas σ y τ para el esfuerzo. Para dejar del todo claro
este punto, se empleará el término resistencia de engrane en vez de la frase números
de esfuerzo permisible que utiliza la AGMA.

La ecuación del esfuerzo de flexión permisible resulta ser:

La ecuación del esfuerzo de contacto permisible σc,perm está dada por:

Factores geométricos I y J

Se ha visto cómo el factor Y se utiliza en la ecuación de Lewis para introducir el efecto

de la forma del diente en la ecuación del esfuerzo. Los factores AGMA5 I y J tienen la
meta de cumplir con el mismo objetivo de manera más elaborada.

La determinación de I y J depende de la relación de contacto de la cara mF. Esto se define

como:

𝑃
𝑚𝑓 =
𝑝𝑥

Los engranes helicoidales que tienen una relación de contacto baja (RCB) con un ángulo
de hélice pequeño o un ancho reducido de la cara, o ambos, tienen relaciones de
contacto de la cara menores que la unidad.

Factor geométrico J (YJ) de resistencia a la flexión

El factor J AGMA emplea un valor modificado del factor de forma de Lewis, que se
denota también por Y, un factor de concentración de esfuerzo por fatiga Kf y una
relación de repartición de la carga mN del diente. La ecuación resultante de J para
engranes rectos y helicoidales se expresa como:

𝑌
𝐽=
𝐾𝑓 𝑀𝑁

En el caso de los engranes rectos, mN = 1.0. En el de los engranes helicoidales con una
relación de contacto de la cara mF > 2.0, una aproximación conservadora está dada por
la ecuación:
𝑝𝑁
𝑚𝑁 =
0.95 𝑍
Factor geométrico I (ZI) de resistencia superficial

El factor I también se conoce como factor geométrico de resistencia a la picadura, según

AGMA. Se desarrollará una expresión para I observando que la suma de los recíprocos
de la ecuación (14-14), de la ecuación (14-12), se expresan como

donde φ se ha reemplazado por φt, el ángulo de presión transversal, de modo que la

relación se aplicará también a engranes helicoidales. Ahora se definirá la relación de las
velocidades mG como:
Coeficiente elástico Cp

Los valores de Cp pueden calcularse directamente por medio de la ecuación (14-13) o

se obtienen en la tabla:
Factor dinámico Kv

Como se indicó anteriormente, los factores dinámicos se emplean para tomar en

cuenta imprecisiones en la fabricación y acoplamiento de dientes de engranes en
movimiento. El error de transmisión se define como la desviación de la velocidad
angular uniforme del par de engranes.

- Algunos de los efectos que producen errores de transmisión son:

- Imprecisiones producidas en la generación del perfil del diente, entre las que se
incluyen
- Errores en el espaciamiento entre dientes, el avance del perfil y el acabado.
- Vibración de los dientes durante el acoplamiento debida a su rigidez.
- Magnitud de la velocidad en la línea de paso.
- Desequilibrio dinámico de los elementos rotatorios.
- Desgaste y deformación permanente de las partes en contacto de los dientes.
- Desalineamiento del eje del engrane y la deflexión lineal y angular del eje.
- Fricción entre dientes.

Como un intento de obtener algún control sobre estos efectos, la AGMA ha definido un
conjunto de números de control de calidad.7 Estos números definen las tolerancias para
engranes de diversos tamaños fabricados con una clase de calidad específica. Los
números de calidad del 3 al 7 incluyen la mayoría de los engranes de calidad comercial.
Los números del 8 al 12 son de calidad de precisión. El número de nivel de exactitud en
la transmisión Qv de AGMA se puede considerar igual que el número de calidad. Las
siguientes ecuaciones del factor dinámico se basan en estos números Qv:

Y la velocidad máxima, que representa el punto final de la curva Qv, se obtiene

mediante:
Factor de sobrecarga Ko

Este factor de sobrecarga tiene como finalidad tomar en cuenta todas las cargas que se
aplican de manera externa en exceso de la carga tangencial nominal Wt en una
aplicación particular (vea las figuras 14-17 y 14-18). Los ejemplos incluyen variaciones
del valor medio del par de torsión, debidas al encendido de los cilindros en un motor de
combustión interna o la reacción a las variaciones del par de torsión en una transmisión
de bomba de émbolo. Existen otros factores similares tales como el factor de aplicación
o el de servicio. Estos factores se establecen después de obtener una considerable
experiencia de campo para una aplicación particular.8 14-9 Factores de la condición
superficial Cf (ZR)

El factor de condición superficial Cf o ZR se emplea únicamente en la ecuación de la

resistencia a la picadura, ecuación (14-16). Depende de:

- Acabado superficial, ya que se ve afectado por corte, cepillado, lapeado,

esmerilado, granallado, aunque no es lo único que influye en el mismo.
- Esfuerzos residuales.
- Efectos plásticos (endurecimiento por trabajo).

Las condiciones superficiales estándar de dientes de engranes aún no se han

establecido.

Cuando se tenga el conocimiento de que existe un efecto perjudicial en el acabado

superficial, AGMA sugiere para esos casos un valor de Cf mayor que la unidad.

Factor de tamaño Ks

El factor de tamaño refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material,

debida al tamaño. Depende de:

- Tamaño del diente

- Diámetro de la pieza
- Relación del tamaño del diente con el diámetro de la pieza
- Ancho de la cara
- Área del patrón de esfuerzo
- Relación de la profundidad de la superficie con el tamaño del diente
- Templabilidad y tratamiento térmico

Aún no se han establecido los factores estándar de tamaño de dientes de engranes para
los casos donde haya un efecto perjudicial de tamaño. En esos casos AGMA recomienda
un factor de tamaño mayor que la unidad. Si no hay efecto perjudicial de tamaño, se usa
un valor unitario.
El factor Ks se puede considerar como el factor geométrico de Lewis incorporado en el
factor de tamaño de Marin en fatiga.

Factor de distribución de la carga Km (KH)

Con el factor de distribución de la carga se modifican las ecuaciones de esfuerzo para

reflejar la distribución no uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto. El
ideal es ubicar el “claro medio” del engrane entre dos cojinetes en el lugar con
pendiente cero cuando se aplica la carga. Sin embargo, esto no siempre es posible. El
procedimiento siguiente se aplica a:

- Relación del ancho neto de la cara con el diámetro de paso del piñón F/d ≤ 2
- Elementos de engranes montados entre los cojinetes
- Anchos de cara hasta de 40 pulg
- Contacto, cuando está sometido a carga, a lo largo del ancho total del elemento
más angosto

El factor de distribución de la carga bajo estas condiciones está dado regularmente por
el factor de distribución de la carga en la cara Cmf, donde:

Observe que para valores de F/(10d) < 0.05, se usa F/(10d) = 0.05.
Factor de relación de la dureza CH

Por lo general, el piñón tiene un número de dientes menor que la corona y en

consecuencia se somete a más ciclos de esfuerzo de contacto. Si ambos se endurecen
completamente, se obtiene una resistencia superficial uniforme si se hace el piñón
más duro que la rueda. Se da un efecto semejante cuando el piñón endurecido se
acopla superficialmente con un engrane endurecido por completo. El factor de la
relación de la dureza CH se usa sólo para la corona.

Su objetivo consiste en ajustar las resistencias superficiales para este efecto. Los
valores de CH se obtienen mediante la ecuación:

Los términos HBP y HBG representan los grados de dureza Brinell

Cuando se operan piñones endurecidos superficialmente, con durezas 48 escala

Rockwell C (Rockwell C48) o más duras, con ruedas endurecidas por completo (180-400
Brinell), se desarrolla un endurecimiento por trabajo. El factor CH es una función del
acabado superficial del piñón fP y de la dureza de la corona acoplada.
Factor de confiabilidad KR (YZ)

El factor de confiabilidad toma en cuenta el efecto de las distribuciones estadísticas de

las fallas por fatiga del material. Las variaciones de la carga no se abordan aquí. Las
resistencias AGMA St y Sc se basan en una confiabilidad de 99%. La tabla 14-10 se basa
en datos desarrollados por la Marina Estadounidense de fallas por fatiga debidas a
esfuerzos de flexión y de contacto.

La relación funcional entre KR y la confiabilidad es notablemente no lineal. Cuando se

requiera hacer una interpolación, la interpolación lineal es demasiado burda. Una
transformación logarítmica de cada cantidad produce una serie lineal. Un ajuste de
regresión por mínimos cuadrados está dado por:

Factor de temperatura KT (Yθ)

Para temperaturas del aceite o del disco del engrane hasta de 250°F (120°C), se
emplea KT = Yθ = 1.0. Cuando las temperaturas son más altas, estos factores deben ser
mayores que la unidad. Se pueden utilizar intercambiadores de calor para asegurar
que las temperaturas de operación sean considerablemente menores que este valor,
puesto que ello es conveniente para el lubricante.

Factor de espesor del aro KB

Cuando el espesor del aro no es suficiente para proporcionar soporte completo a la

raíz del diente, la ubicación de la falla por fatiga por flexión puede ser a través del aro
del engrane en lugar del entalle de la raíz. En esos casos, se recomienda el uso de un
factor de modificación de esfuerzo KB o (tR). Dicho factor, el factor del espesor del aro
KB ajusta el esfuerzo de flexión estimado de un engrane con aro delgado. Es una
función de la relación de apoyo mB:

donde tR = espesor del aro debajo del diente, pulg, y ht = profundidad total. La
geometría se representa en la figura 14-16. El factor del espesor del aro KB está dada
por:
Diseño de un acoplamiento de engranes

Un conjunto de decisiones útil para engranes rectos y helicoidales incluye:

- Función: carga, velocidad, confiabilidad, vida, Ko

- Riesgo no cuantificable: factor de diseño nd
- Sistema de dientes: φ, ψ, cabeza, raíz, radio del entalle de la raíz
- Relación de engranes mG, Np, NG
- Número de calidad Qv
- Paso diametral Pd
- Ancho de la cara F
- Material del piñón, dureza del núcleo, dureza superficial
- Material de la corona, dureza del núcleo, dureza superficial

El primer punto que se debe notar es la dimensionalidad del conjunto de decisiones. Hay
cuatro categorías de decisiones de diseño, esto es, ocho decisiones diferentes si se
cuentan por separado. Es un número mayor que los que se han encontrado antes.
Resulta importante utilizar una estrategia de diseño que sea conveniente ya sea en su
ejecución a mano o bien en su implementación en computadora. Las decisiones de
diseño se colocaron en orden de importancia (efecto en la cantidad de trabajo que se
tiene que volver a hacer en iteraciones).

Los pasos son, después de que se hayan tomado las decisiones a priori:

- Elegir un paso diametral.

 - Examinar las implicaciones sobre el ancho de la cara, diámetros de paso y
propiedades del material. Si no son satisfactorias, se regresa a la decisión del
paso para hacer un cambio.
- Se elige un material para construir el piñón y se examinan los requisitos de
dureza del núcleo y de la superficie. Si no son satisfactorios, se regresa a la
decisión del paso y se continúa hacia abajo, haciendo iteraciones hasta que no se
cambien las decisiones.
- Se elige un material para construir la corona y se examinan los requisitos de
dureza del núcleo y de la superficie. Si no son satisfactorios, se regresa a la
decisión del paso y se continúa hacia abajo, haciendo iteraciones hasta que no se
cambien las decisiones. Con estos procedimientos del plan en mente, los
podemos considerar con más detalle.
- Primero se selecciona un paso diametral de prueba.

Flexión del piñón:

- Se elige un ancho medio de cara para este paso, 4π/P.

- Se determina el intervalo de resistencias últimas necesarias.
- Se escoge un material y una dureza para el núcleo.
- Se calcula el ancho de la cara para cumplir con el factor de seguridad en flexión.
- Se elige un ancho de la cara.
- Se verifica el factor de seguridad en flexión.

Flexión de la corona:

- Se determina la dureza necesaria del núcleo.

- Se elige un material y dureza para el núcleo.
- Se verifica el factor de seguridad en flexión.

Desgaste del piñón:

- Se calcula la Sc necesaria y la dureza respectiva de la superficie.

- Se elige una dureza de la superficie.
- Se verifica el factor de seguridad al desgaste.

Desgaste de la corona:

- Se encuentra la dureza respectiva de la superficie.

- Se elige una dureza de la superficie.
- Se verifica el factor de seguridad al desgaste.