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Amélioration dé la pérformancé dé la
ligné dé production Motéur
propulsion X62
Lean Manufacturing
Réalisé par :
TIBARI KHADIJA
TARIKI SAID
20/06/2018
Amélioration de la performance de la ligne de production Moteur propulsion X62
Dédicace
Au DIEU tout puissant, qui m’a accordé santé, force et courage pendant ces
années d’études.
A ma mère…
La femme émotionnelle et sensuelle qui a toujours veillé sur mon confort et mon
bien être. Tes prières, ta bénédiction, ton courage, ta patience, et les sacrifices
étaient pour moi le principal support pour que j’arrive à mon but. J’aimerais
que tu trouves dans ce travail, le témoignage de mon éternelle reconnaissance et
de mon amour familial indéfectible.
A mon père…
L’homme qui porte dans le cœur l’essence même de la bonté et de la sagesse,
l’homme qui m’a appris que la simplicité et la modestie sont deux valeurs qui
font la grandeur de l’âme…Tes sacrifices, ton amour familial seront à jamais
des principes sacrés pour moi. Aucune expression, aucune dédicace ne
pourraient exprimer ce que tu présentes dans ma vie. Tu m’as épaulé et
encouragé jusqu’au bout, tu nous a toujours voulu meilleurs, et ton principal
souci était nos études.
Que Dieu le tout puissant vous préserve, vous accorde santé, bonheur, quiétude
de l’esprit et vous protège de tout mal.
A mon cher frère,
Pour nos chamailleries et nos fous rires, pour les liens solides qui nous unissent,
je ne saurais exprimer les sentiments d’attachement fraternel que j’ai pour toi.
Je te souhaite beaucoup de bonheur et de réussite dans ta vie.
A toute ma famille,
A tous mes amis les plus proches,
A tous ceux qui m’ont toujours porté dans leur cœur et qui me sont chers,
Que ce travail si modeste soit pour vous le témoignage de ma grande
considération, mon respect et mon amour.
Remerciements
Il nous somme agréable de notre acquitter d’une dette de reconnaissance auprès
de toutes les personnes, dont l’intervention au cours de ce projet a favorisé son
aboutissement.
Ainsi nous tenons à présenter notre sincères remerciements à M.BOUAZIZ,
notre professeur et encadrant pédagogique, pour sa disponibilité, son
orientation avisée, ainsi que pour les précieux conseils qu’il n’a cessé de notre
prodiguer et qui ont fort contribué à l’accomplissement de ce travail. Et ce fut
très agréable de travailler avec lui pendant cette période.
Je remercie Mme. HAZIL RAJAA, notre encadrant professionnel et techniciens
méthode du segment MOTEURS X62 chez LEONI Wiring Systems Aîn Sebâa,
pour nous avoir donné l’occasion de réaliser ce stage dans son département,
pour sa confiance et ses précieuses directives malgré ses engagements
professionnels.
Nos remerciements s’adressent également à tous les membres des services
Production et Qualité de la société LEONI Aïn Sebâa, pour leur assistance et
leur contribution au développement des idées décrites dans ce projet, leur
disponibilité et leur soutien appréciable.
Aussi nous saisons cette occasion pour remercier l’ensemble du corps
administratif et estudiantin de l’Ecole Supérieure de Technologie Casablanca
pour leurs efforts considérables tout au long des années d’étude afin de nous
offrir les meilleures conditions d’apprentissage.
Que les membres de jury trouvent ici l’expression de nos reconnaissances
d’avoir accepté de juger notre travail.
A tous ceux qui ont collaboré de près ou de loin à l’élaboration de ce travail,
veuillez trouver ici l’expression de notre profonde gratitude et de nos
remerciements les plus vifs.
Résumé
Vu la conjoncture économique mondiale réputée par une concurrence acharnée
dans tous les domaines industriels et une clientèle de plus en plus exigeante,
l’industrie automobile comme toutes les autres industries, se trouve dans
l’obligation d’être flexible et réactive par rapport aux fluctuations du marché.
Etre compétitive, suppose une réduction des coûts de production, des délais de
livraison et une amélioration de la qualité des produits. Pour cela, l’entreprise
doit se battre à tous les niveaux afin de satisfaire sa clientèle voire gagné
d’autres parts de marché.
Les outils de mesure de performance seuls ne sont plus suffisants pour atteindre
la performance, ils doivent être complétés par des outils d’amélioration continue
afin d’aboutir à des résultats optimales et durables. C’est dans cette optique que
s’inscrit ce projet au sein de la société LEONI Wiring system Aïn Sebâa.
Pour ce faire, nous avons suivi la démarche KATA Improvement. D’abord, par
la saisie de l’état actuel pour collecter des données relatives à la performance de
l’entreprise, ensuite l’analyse et l’interprétation de ces données afin de limiter
les zones d'intervention et définir l’objectif à atteindre . Cette démarche a permis
d’aboutir à des solutions d’ordre technique et managérial dont l’objectif est de
remédier aux causes racines engendrant l’augmentation de l’indicateur KOSU
ainsi que d’éliminer les gaspillages et de réduire les temps d’arrêt.
Les actions d’amélioration ont permis de diminuer l’indicateur KOSU et
augmenter l’efficience de la ligne ainsi qu’une diminution significative du taux
de défauts de qualité. Ces solutions ont été validées par les responsables de
l’entreprise, ont été implantées dans la ligne de production et ont été bénéfiques
sur le plan qualitatif et quantitatif.
Introduction générale
Le secteur automobile constitue un des piliers de l’industrie du Maroc, ainsi pour garder une
évolution constante au sein d’un marché de concurrence il faut indispensablement veiller à
respecter l’équilibre entre les exigences des clients qui peuvent être résumées en trois points
clés à savoir Coût, Qualité et Délai.
Le « Lean Management » est aujourd'hui le seul moyen qui répond à ce besoin d'amélioration
durable, cette démarche permet d’une part, d’éliminer les différents gaspillages, améliorer les
processus pour réduire les temps de cycle et d’autre part d’assurer la satisfaction des clients,
la qualité du service, la vitesse de traitement.
Suite à l’acquisition de l'activité câblage du groupe français VALEO en 2000, l'équipementier
automobile LEONI, étant devenu le premier fournisseur des câblages électrique au niveau
européen et quatrième au niveau mondial, décide de poursuivre sa progression sur le marché
automobile et de démontrer sa capacité d’adaptation et sa réactivité à travailler avec de
nouveaux clients.
Afin de renforcer sa notoriété autant au niveau national qu’à l’échelle internationale et gagner
la confiance de ses clients, LEONI s’engage à livrer ses clients en bonnes quantités, avec la
meilleur qualité et dans les meilleurs délais, raison pour laquelle LEONI adopte une politique
d’amélioration continue par l’intermédiaire de son service « LPS plus » et par la mise en place
de plusieurs projets d’optimisation.
C’est dans ce cadre d’amélioration de la productivité, de minimisation des coûts de non
qualité que s’intègre notre sujet intitulé «Amélioration de la performance de la ligne de
production Moteur propulsion X62 par élimination des gaspillages » en implantant un
chantier kata management, visant le zéro gaspillage dans toutes les opérations constituant le
processus de fabrication des câblages moteur des véhicules Renault Master.
Pour atteindre cet objectif, notre étude s’est étalée sur 3 grands chapitres qu’on va détailler
dans notre rapport comme suit :
Dans le chapitre 1, nous présentons l’organisme d’accueil et le cadre général du projet ainsi
qu’une description du processus étudié.
Dans le chapitre 2, nous allons présenter les différents outils et concepts que nous avons
utilisés afin de définir, analyser et résoudre les problèmes ainsi qu’une analyse de l’état des
lieux pour déterminer les problèmes majeurs et leurs causes racines.
Dans le chapitre 3, nous expliquons les différentes solutions mises en place afin de résoudre
les problèmes relevés dans la partie d’analyse, ensuite nous estimons les gains obtenus suite à
la mise en place d’un plan d’action pour arriver en fin de compte à des recommandations à
mettre en place dans l’objectif d’éliminer d’avantage toute source de gaspillage…
1.2. Historique :
Le groupe LEONI a été fondé en 1917, environ un siècle d’existence, basé en premier lieu à
Nuremberg (Allemagne). Au début de son activité, le groupe allemand a consacré son activité
à la production de fils et de câbles dédiés aux industries automobiles.
Par la suite, LEONI a diversifié son activité en se dirigeant vers la production des systèmes
électriques et électroniques et les systèmes de télécommunications tout en gardant sa première
activité principale; celle de fabriquer les fils et câbles pour le secteur automobile. Le groupe a
par la suite développé des compétences particulières dans le domaine du câblage médical.
Les systèmes de câblage représentent 50 % de son activité et sont essentiellement destinés à
l’industrie automobile.
Ensuite, et dans l’objectif de rester leader dans son domaine d’activité, LEONI s’est vu dans
l’obligation de délocaliser sa production vers les pays en cours de développement, dont le
coût de la main d’œuvre est beaucoup moins cher (SMIC ≈ 200€) par rapport à celui du vieux
continent (SMIC >1000€).
La société est aujourd'hui inscrite dans le MDAX de la bourse allemande. Le MDAX est
l’indice qui liste les 50 plus grandes capitalisations boursières allemandes suivant celles du
DAX (les 30 plus grandes capitalisations).
Quelques dates importantes dans l’histoire du groupe LEONI :
Les clients de LEONI, étant exigeants et prestigieux, sont surtout des entreprises de l'industrie
automobile, des fournisseurs d’appareils électriques, des équipements de communication et
aussi d’ingénierie médicale. Ce qui suit est un aperçu des principaux clients mondiaux de
LEONI Group:
Avec près de 25% des parts de marché, LEONI occupe la première position dans le
classement des sociétés opérant dans le même domaine d’activité et partageant ainsi le même
marché:
1. LEONI
2. Delphi
3. Yazaki
4. Sumitomo
5. etc.
b) LEONI 4ème au niveau mondial :
Avec près de 10% des parts de marché, LEONI occupe la 4ème position mondialement:
1. Delphi
2. Yazaki
3. Sumitomo
4. LEONI
5. Lear
6. Etc.
1.4. Organisation :
Deux activités regroupent aujourd’hui les activités de LEONI: La division Wiring Systems et
la division Wire & Câble Solutions.
fabrication de systèmes complets. En outre, à côté de la fabrication de fils et tresses ainsi que
câbles flexibles, deux types de câbles sont produits :
Câbles spéciaux sur mesure
Câbles standards conformes aux normes allemandes et internationales (la VDE, le
DIN, HAR, UL, CSA, SEMAILLE entre autres) ainsi qu’aux normes des fabricants.
Bouznika
1.5.2. Effectif :
LEONI MAROC compte actuellement 4914 Collaborateurs dont la majorité est de nationalité
marocaine.
L’usine Leoni AS1 (Ain Sebâa 1) produit des faisceaux électriques pour automobiles à partir
des câbles électriques, de boîtiers et de connexions. Cette usine emploie 2900 collaborateurs.
La totalité des câblages produits sur le site sont exportés et destinés aux chaînes de montage
des véhicules Renault J92 et X62 dont le câblage Moteur est sujet de ce travail.
Le site AS1 importe de la matière première (fils et composants) et exporte des câblages finis
prés à monter sur les véhicules, le nombre des camions important ou exportant la marchandise
est de:
Imports : 12 camions/semaine; dont 9 d’Europe et 3 du Maroc.
Exports : 15 camions/semaine.
Les conducteurs : ce sont les fils qui relient les différents boîtiers, ils sont choisis
suivant le matériau conducteur (généralement le cuivre), la section conductrice, la
classe de température et la couleur de l’isolant.
Les liaisons équipotentielles : Les liaisons équipotentielles servent à la distribution
du courant d’une commande aux appareils, on trouve différentes solutions dont la plus
fréquente est les épissures. Il s’agit d’une connexion pour la réalisation d’une liaison
équipotentielle entre plusieurs fils d’un câblage électrique.
Les épissures sont généralement réalisées par soudure à ultrason et sont éventuellement
protégées par une gaine thermo rétractable.
Les péri-connectiques: elles permettent le maintien et la mise en forme du faisceau
ainsi que sa fixation sur véhicule, on distingue les types de péri-connectiques suivants:
Eléments de bridage (agrafes, goulottes) : assure principalement la fixation du faisceau sur le
véhicule.
Gaines, rubans, mousse, feutrine : assure des protections mécaniques, thermiques,
acoustiques et esthétiques.
Eléments spécifiques (boites, surmoulage) : ils ont pour rôle la protection mécanique
et la mise en forme du câblage.
Figure
1.12:Opérations de réception
Ensuite vient l’étape de contrôle purement qualitative des constituants reçus, ce contrôle
vérifie les caractéristiques des produits ayant engendré des défaillances auparavant
moyennant le contrôle visuel, le réglet, pied à coulisse, le projecteur de profil,… le suivi de
cette opération est réalisé via un relevé de contrôle.
c) Opérations de stockage :
Une fois les deux premières opérations de réceptions validées, les constituants sont ensuite
stockés manuellement ou bien en utilisant des gerbeurs, selon le volume des colis, le stockage
de chaque constituant se fait dans un emplacement adressé du magasin qui est enfin enregistré
sur le SIGIP.
a) Partie coupe : c’est l’opération qui consiste à couper les fils suivant les gammes de coupe
sur des machines de coupe. Ces dernières réalisent à la fois la coupe, le dénudage, sertissage
des connexions.
c) Partie préparation : Consiste à préparer les fils utilisés au montage du faisceau, les
différentes opérations de cette partie sont : Le jointage, l’épissurage, le sertissage, le
surmoulage.
d) Partie Assemblage sous éléments : L’assemblage des SE consiste à préparer des sous
éléments sur des tables de pré-montage afin de simplifier l’assemblage et le montage final.
Cette étape consiste à assembler les différents éléments du câblage sur des tables fixes en
respectant la géométrie demandée et les liaisons électrique.
e) Assemblage :
e.1. LAD :
LAD, Ligne d’Assemblage Dynamique, c'est un convoyeur avec des tapis en toile de PVC
avec un avancement de principe "Stop & Go" et un retour par le bas, sur lequel les opérateurs
réalisent les opérations d'encliquetage en disposant les fils sur le convoyeur à l'aide de pinces
collées. Les opérations d'habillage sont réalisées sur des plateaux frontaux solidaires aux
postes.
e.2. Carrousel :
Principe/Description
Ce sont des planches en bois avec un layout CAO, sur lesquelles, les opérateurs réalisent
l'ensemble des opérations d'assemblage (encliquetage, habillage et contrôle dimensionnel).
Les tâches sont réparties par opérateur en fonction du nombre de tables (de 6 à 20 postes). Les
tables tournent en continu et à vitesse constante (réglable) grâce à une structure mécanique
motorisée en forme de "0", d'où l'appellation "Carrousel". Tous les opérateurs sont à
l'extérieur et l'approvisionnement (des fils) se fait au dos des opérateurs.
Avantages
Fiabilité : équipement simple et robuste.
Productivité : augmente la productivité par rapport à la table fixe, grâce à la division des
tâches et au développement d'automatismes chez les opérateurs.
Flexibilité : possibilité d'avoir des planches rotatives (plateau amovible) pour faire 2
familles de faisceaux.
Management : possibilité de régler l'allure de la ligne.
Qualité : aides visuelles (figurines et vignettes) intégrées au lay-out CAO => allège la
charge mentale de l'opérateur.
Formation : temps de formation court (< 2semaines), car le temps de cycle est court (de 3
à 5 min).
Évolutivité & souplesse : conception modulaire permettant d'ajouter ou de réduire le
nombre de postes.
(Remarque : c'est une opération relativement longue)
Inconvénients
Surface : consommateur de surface (~ 15m2/poste), plus une importante zone de rotation
des tables.
Qualité : difficulté de séparer visuellement les zones de travail relatives à chaque poste.
L'avance continue des planches ne facilite pas les opérations délicates (encliquetage de fils
de petite section).
Variabilité : déplacement de l'opérateur entre la planche et l'approvisionnement des fils.
Ergonomie : zone de travail large et haute (dans la majorité des cas) => beaucoup de
déplacements.
Sécurité : zone de rotation des tables dangereuse.
Motivation : pas de communication entre les opérateurs de part et d'autre de la ligne.
Réactivité : une gestion des modifications lourde et fastidieuse car chaque planche doit
être modifiée et validée.
Types de faisceaux
Famille B (faisceaux moyens (30< - <200 fils) Grand volume si la famille n’est pas traitée en
priorité sur LAD
Avantages
Fiabilité : équipement simple, robuste et facile à entretenir => fiable
Productivité : augmente la productivité, par rapport à la table fixe, grâce à la division des
tâches et au développement d'automatismes chez les opérateurs, et par rapport au
Carrousel, grâce à la réduction des déplacements des opérateurs (postes plus petits et
approvisionnements frontaux).
Surface : gain de surface grâce à l'approvisionnement frontal de tous les composants et à
la réduction des tailles de postes par la séparation des opérations d'encliquetage et les
opérations d’habillage. (Exemple: ligne N68 (Viana), 3.5m2/poste pour un faisceau de
1.75 m)
Ergonomie : moins de déplacements grâce à la réduction des tailles de postes et à
l'approvisionnement frontal, hauteur< 1m30 => Management visuel.
Management : possibilité de régler l'allure de la ligne => facilite le travail du superviseur.
Formation : temps de formation court (< 2 semaines) car le temps de cycle est court (4mn
maximum).
Flexibilité : grâce au plateau frontal amovible.
Qualité : séparation physique des zones de travail (réduit les risques qualité) - les
opérations d'assemblage sont réalisées à l'arrêt.
Stock d'encours : élimination du stock d'encours par un flux en pièce à pièce entre la
LAD et le banc de contrôle.
Réactivité : une gestion des modifications simple car on la réalise juste sur le poste
concerné et non pas sur toutes les planches comme le cas du Carrousel.
Motivation : développe le travail d'équipe par la proximité des opérateurs.
Inconvénients
Variabilité : déplacement (manipulation) du faisceau entre le tapis et le plateau frontal
pour l'habillage et le contrôle dimensionnel.
Qualité : peu d'informations visuelles sur le tapis.
Ressources Humaines : Nécessite des compétences en terme d’industrialisation et
matériel (VS carrousel)
Motivation : Stop&Go brutal, stressant et ne permettant pas de mettre en évidence
facilement les problèmes de variabilité.
Types de faisceaux
Famille B (40< - < 200 fils) Grand volume.
Attention aux fils longs (>4 m). Seul le prototypage permet de vérifier la faisabilité de
produire cette famille sur LAD.
Formation : temps de formation long (~ 2 à 3 mois) car le temps de cycle est long.
Stock : stock important par poste (encours), car nécessité d'avoir tous les
composants sur chaque table.
Surface : consommateur de surface (~ 10m2/poste), car sur chaque table il y a tous
les composants.
Variabilité : trop de déplacements dus aux dimensions des postes
Motivation : ne développe pas l'esprit d'équipe (pas de communication entre les
opérateurs)
Ergonomie : approvisionnements hauts et temps d'enrubannage/personne trop long
=> cause de TMS.
Réactivité : peu réactif en raison du temps de formation trop long.
Management : difficulté pour le superviseur de contrôler le temps de cycle =>
nécessite un management rapproché.
Types de faisceaux
Familles A, B et C (tous les types de faisceaux) à faible volume…
1.6.2.3. Processus de contrôle :
Le contrôle des câblages se fait suivant trois étapes:
b) Contrôle électrique :
C’est le contrôle de la continuité électrique, l’inversion, l’isolement, le court-circuit, le
positionnement des contacts ainsi que le nombre de fils par des planches.
c) Contrôle final :
Ce contrôle consiste à vérifier avec un poste appelé « Caméra » l’existence de la totalité des
composants du câblage en plus d’un contrôle visuel final sur la table « FIREWALL ».
a) Sous-conditionnement :
Cette opération facilite le montage des câblages dans le véhicule (par exemple : sac en plastique
sur des branches qui vont dans un même compartiment de véhicule).
b) Conditionnement :
Il s’agit de positionner le câblage dans un contenant normalisé (carton, bac plastique…) afin
de le protéger et faciliter la manutention.
Une fois que tous les contrôles sont effectués, le câblage est conditionné dans des boites en
carton, dès que le nombre de câble est atteint, la palette est acheminée vers la sortie du
magasin en vue de son expédition vers le client.
A chaque poste de conditionnement : un lecteur code barre et une imprimante portable permet
de vérifier l’adéquation entre le contenant (étiquette emballage) et le contenu (étiquette et
nombre de câblage).
Mots-clés du projet :
Amélioration de l’efficacité et le rendement de la ligne - Diminution des défauts qualité -
chantier KATA
Objectifs :
Augmenter l’efficience de la ligne.
Éliminer les différentes causes racines des défauts.
Amélioration de la production.
Recensement et analyse des causes racines des défauts qualité internes.
Proposition et mise en place des solutions adéquates dans le but de les réduire.
Réaliser et mettre en place un chantier KATA de suivi journalier.
Planning du projet
Afin d’assurer une organisation précise de notre projet, nous avons élaboré un planning
précisant les tâches à réaliser et les délais. Cette planification nous permettra par la suite de :
Déterminer si les objectifs sont réalisés ou dépassés.
Suivre et communiquer l’avancement du projet.
Affecter les ressources aux tâches.
Le diagramme GANTT (voir ANNEXE 1) présente le planning du projet ainsi que les dates
précises de début et fin de chaque tâche.
Equipe du projet
Pilote Projet
KH.TIBARI
responsable Technicienne
segment méthode
A.Sahir R.Hazil
Equipe du
projet
Team
AQL
facilitator
Badri
ELGHARIB
Formatrice
MJIRIH
Pour résoudre notre problématique on a utilisé l’outil KATA qui définis par la partie
suivante :
Nous nous appuyons sur les recherches de Mike Rother (auteur du livre TOYOTA KATA sur
le Lean) dans lesquelles il analyse deux routines qui constituent la base du succès de Toyota :
l’improvement kata et le coaching kata
2.3.2. C’est quoi le KATA ?
2.3.2.1. Terminologie :
Kata est un mot japonais qui signifie l'enseignement des méthodes et les techniques de
combat. Kata permet au guerrier de s'engager dans un combat en utilisant une approche
systématique, plutôt que des approches individuelles d’une manière désordonnée. Mais grâce
à la pratique et la répétition, le modèle d'un kata devient une seconde nature, fait avec peu
d'attention consciente.
Notre cerveau évite de traiter les informations d’une manière consciente parce que ce genre de
traitement consomme plus de ressources et du temps, autant que la Pensée inconsciente rapide
et instinctive.
2.3.2.2. Dans un environnement Lean :
Kata veut simplement dire « routine » ou « méthode ». Dans le contexte Lean, cette
terminologie signifie de nouvelles méthodes de leadership qui aident les opérateurs à
s’améliorer en dehors des Kaizen évents ou ateliers… et aident également les dirigeants à
coacher leurs collaborateurs lors des Gemba walks.
Mindset : Une manière habituelle de penser et de sentir, a appris par les succès et échecs, qui
déterminent comment une personne va interpréter et faire face aux aléas.
2.3.3. L’amélioration KATA :
Kata amélioration ou Kata Improvement est un modèle d'un système efficace, pour
l'amélioration, l'adaptation et l’innovation. C’est une routine qu’on pratique inlassablement
par nos équipes afin que l’amélioration continue jusqu’à ce qu’il devient une habitude.
2.3.3.1. Objectif du KATA amélioration :
Elle permet d’avancer vers une vision avec assurance et un minimum d’efforts. Parmi les
objectifs du Kata Improvement nous citons :
Atteindre les objectifs qui se situent au-delà de leur zone de confort ;
Surmonter les obstacles et les aléas ;
Développer au quotidien de nouvelles habitudes d’amélioration, d’adaptation et
d’innovation.
2.3.3.2. Les phases du KATA improvement :
Le Kata amélioration est un modèle de 4 étapes que nous pratiquerons systématiquement,
avec une approche scientifique, jusqu’à développer une habitude et réaliser des objectifs
ambitieux dans des conditions dynamiques complexe.
Ce qui suit sont les graphes représentant l’évolution de l’efficience de deux mois successifs, à
savoir: février et Mars.
a) Suivi de mois Février :
180 100,0%
160 90,0%
140 80,0%
70,0%
120 La quantité
60,0%
100 Défaut
50,0%
80 Nbre défaut actuel
40,0%
Effecience
60
30,0%
objectif actuel
40 20,0%
20 10,0%
0 0,0%
01-mars 08-mars 15-mars 22-mars 29-mars
Figure 2.6:diagramme d’Efficiences, quantité et défauts de mois Mars
VSM
Stagé dé fin d’étudé Page 36
TIBARI ; TARIKI
Amélioration de la performance de la ligne de production Moteur propulsion X62
1. Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les
entrées du processus.
2. Matériel : l'équipement, les machines, le matériel informatique, les logiciels et les
technologies.
3. Méthode : le mode opératoire, la logique du processus et la recherche et
développement.
4. Main-d'œuvre : les interventions humaines.
5. Milieu : l'environnement, le positionnement, le contexte.
a) 1er obstacle (Taux d’apprentissage élevé d’une ligne qui représente 2% de la
consommation client par rapport les autres lignes de segment) :
diagramme Ishikawa :
Interprétation :
Après l’analyse de ce problème on a trouvé que les vraies causes racines sont :
La ligne de production « Moteur propulsion x62 » est souvent arrêtée ou retardée par des retouches
dus à des défauts qualité dans le câblage et la durée de retouche peut varier de 3min à 30 min selon
la nature du défaut.
Le tableau suivant représente les différents types de défauts qui ont subis des opérations de
retouches recueillis du « livret d’enregistrements des retouches » pendant les mois de
Mars et Avril 2018:
120,00
100,00
80,00
60,00
%
40,00
% Cumulé
20,00
Interprétation :
Notre analyse des défauts qualité a commencé tout d’abord par l’élaboration d’un diagramme
Pareto afin de pouvoir discerner 20% des défauts qui consomment 80% du temps de retouche
et provoquent un grand gaspillage au niveau des heures de production. Une analyse qui nous a
permis de souligner 3 défauts qualité qui sont : Les inversions fil, les boitiers détériorés et les
bouclages des fils.
o inversion fil :
diagramme Ishikawa :
Interprétation :
Diagramme d’Ishikawa :
Interprétation :
Interprétation :
a) Le Takt time :
C’est le rythme sur lequel il faut se caler pour se mettre en phase avec la demande client, il se
définit par le rapport :
Nous avons :
Le temps disponible de la production : 450 min/jours/équipe,
Le nombre d’équipes : une seule équipe,
La demande journalière du client : 150 faisceaux/jours/équipe,
L’unité de temps qu’il faudrait pour fabriquer un faisceau à livrer au client est :
D’après le diagramme des temps de cycle ci-dessus, on peut remarquer que le poste 13, le
poste 14, le poste 17 et le TA dépassent le Takt time et représentent par la suite des postes
goulots.
Kosu = Tps moy du poste goulot × Nombre de postes = 180 × 34 = 6120s = 102min
Établir le plan d’action, mettre en Étape 5 : Mettre en œuvre les solutions retenues
place toutes les actions indiquées
DO
3.4.6. Suivi indicateur défauts qualité :(voir état actuel figures 2-6 et 2-7)
3.4.7. Suivi indicateur efficience : (voir état actuel figures 2-6 et 2-7)
Introduction :
Suite à l’étape d’analyse, les principales causes sont identifiées et on connaît bien à présent les points
qui permettront de diminuer le taux de défaut élevé, augmenter l’efficience de la ligne et résoudre le
problème des arrêts LAD causés principalement par les postes de test électrique et le poste caméra.
Cette étape permet de passer de la théorie à l’application et de mettre en place les solutions adéquates.
Plan d'action
Ligne de production « Moteur propulsion X62 »
Processus non
Méthode
Taux adéquate/CMJ
Basculer le processus LAD vers
1 d'apprentissage
processus individuel
élevé Temps d’apprentissage
Main d'œuvre
élevé
Afin de remédier au problème de bouclage des fils, on a élaboré un nouvel ordre de montage
des fils sur les toufix. Pour aider les opérateurs, surtout ceux en formation, à respecter cet
ordre sur les postes d’assemblage, chaque Toufix a été numéroté et identifié par l’image du ou
des composants qu’il doit contenir.
Afin de maintenir le nouvel ordre de montage des fils sur les toufix et pousser les opérateurs à
le respecter, on a élaboré une fiche d’engagement signée par l’ensemble de l’équipe
d’assemblage.
Équilibrage de TA :
Pour équilibrer le Teste à Graf on a déplacé une Graf vers le poste GLT.
Conclusion générale
Au terme de ce projet industriel de fin d’études, une brève rétrospective permet
de dresser le bilan des travaux effectués le long de cette période. En effet, ce
projet avait pour objectif l’amélioration de la performance de la ligne de
production moteur propulsion X62 en suivant la méthodologie KATA
Improvement au niveau du segment 6 et par conséquent l’élimination des
différentes sources de gaspillage ainsi que la réduction des défauts Qualité
causant des arrêts de la ligne et des pertes financières considérables pour la
société.
Avant d’aborder le projet qui m’a été proposé, il était impératif de connaître
l’environnement dans lequel j’allais évoluer afin de m’intégrer le plus
rapidement possible avec le potentiel humain pour pouvoir bénéficier de sa
collaboration, ses conseils et sa convivialité.
Dans un premier lieu, nous avons analysé les indicateurs d’efficience et de
défauts qualité des 3 derniers mois afin de connaitre le comportement de la ligne
de production et de déceler le facteur sur lequel on doit agir afin d’améliorer la
performance de la ligne et d’éliminer les sources de gaspillage. Cette étude nous
a orienté vers une analyse des défauts qualités qui impactent de manière directe
l’efficience de ligne et qui sont la source majeurs des arrêts LAD dus aux
retouches qualité.
Suite à cette analyse, nous avons pu mettre en place un plan d’action, qui
englobe les différentes solutions permettant de réduire le taux de défauts qualités
et d’assurer la mise en place et l’efficacité des différentes actions élaborées.
Bibliographie.
Support de formation intitulé « Formation KATA management » 1ème version, Leoni
Bouskoura 2013, Maroc.
Livre « TOYOTA KATA, Managing people for improvement, adaptiveness, and superior
results » de MIKE ROTHER
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