PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LA

ARQUITECTURA DE CONTROL DE UNA

MÁQUINA EXTRUSORA DE PLÁSTICO

DAVID ANDRÉS CANO VÉLEZ

Monografía para optar al título de Ingeniero de Control

Director

Ph. D, M. Sc., Ing. Lina María Gómez

Co-Director

M. Sc, Ing. José Fernando García Tirado

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA - SEDE MEDELLÍN

FACULTAD DE MINAS
2011
ÍNDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 7

1. MARCO TEÓRICO................................................................................................................................ 8

1.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................... 8

1.2. HISTORIA DE LA EXTRUSIÓN ...................................................................................................................... 8

1.3. ESTADO DEL ARTE ................................................................................................................................... 9

1.4. PROCESO DE EXTRUSIÓN ........................................................................................................................ 10

1.5. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLÁSTICOS ........................................................................................................ 12

1.5.1. Ciencia de los Materiales Poliméricos ..................................................................................... 13

1.5.2. Propiedades físico-químicas Importantes de los Materiales Poliméricos ............................... 18

1.5.3. Propiedades Reológicas .......................................................................................................... 22

2. DESCRIPCIÓN Y MODELADO DEL PROBLEMA DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN ...................................... 28

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................................................................. 28

2.2. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA EXTRUSORA ................................................................................................ 29

2.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ................................................................................................................... 31

2.4. PRESENTACIÓN DE UN MODELO DINÁMICO PARA UN SISTEMA DE CONTROL ...................................................... 33

2.4.1. Modelo Reológico ................................................................................................................... 33

2.4.2. Modelo Térmico Microscópico ................................................................................................ 37

2.4.3. Modelo Térmico Macroscópico............................................................................................... 40

2.4.4. Modelo lineal en Espacio de Estados ...................................................................................... 42

2.4.5. Análisis de Estabilidad del Sistema ......................................................................................... 45

2.4.6. Análisis de Controlabilidad del Sistema .................................................................................. 45

2.4.7. Análisis de Observabilidad del Sistema................................................................................... 46

2.4.8. Simulaciones ........................................................................................................................... 46

iii
3. PROPUESTA DE CONTROL Y SÍNTESIS DE CONTROLADORES .............................................................. 50

3.1. ANTECEDENTES .................................................................................................................................... 50

3.2. PLANTEAMIENTO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL .................................................................................. 50

3.3. METODOLOGÍA DE CONTROL .................................................................................................................. 51

3.4. SÍNTESIS DEL CONTROLADOR .................................................................................................................. 51

3.4.1. Diseño Del Regulador Cuadrático Lineal (Lqr)-Horizonte Infinito ........................................... 51

3.4.2. LQR con Acción Integral .......................................................................................................... 56

4. ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................................................................................ 59

4.1. ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DEL SISTEMA EN ESPACIO DE ESTADOS CON EL CONTROLADOR LQR ............................ 59

4.2. ANÁLISIS DE LA REPUESTA DEL SISTEMA CON SEGUIMIENTO DE REFERENCIAS ................................................... 65

4.3. ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DEL SISTEMA EN LAZO CERRADO CON CONTROLADOR ................................................. 70

4.4. COMPARACIÓN DEL DESEMPEÑO CON CONTROLADOR ON-OFF.................................................................... 70

4.5. ANÁLISIS DEL DESEMPEÑO DEL CONTROLADOR .......................................................................................... 73

CONCLUSIONES ........................................................................................................................................ 76

RECOMENDACIONES ................................................................................................................................ 77

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................... 78

ANEXOS ................................................................................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

iv
ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1. EXTRUDER TÍPICO. ................................................................................................................................... 11

FIGURA 2. EXTRUDER Y ZONAS DE EXTRUSION (TOMADO (OSSWALD & HERNÁNDEZ ORTIZ, 2006)) ...................................... 12
FIGURA 3. INFLUENCIA DEL PESO DE MOLECULAR EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS. (TOMADO DE (OSSWALD & HERNÁNDEZ
ORTIZ, 2006)) ............................................................................................................................................. 15
FIGURA 4. DIAGRAMA DE RELACIÓN ENTRE EL PESO MOLECULAR Y LAS PROPIEDADES TERMOPLÁSTICAS TÍPICAS. (TOMADO DE
(OSSWALD & HERNÁNDEZ ORTIZ, 2006)) ......................................................................................................... 15
FIGURA 5. (A) POLÍMERO LINEAL SIN RAMIFICACIONES. (B) CON RAMIFICACIONES CORTAS. (C) CON RAMIFICACIONES LARGAS. (D)
POLÍMERO ENTRECRUZADO. ............................................................................................................................ 16
FIGURA 6. (A) SISTEMA AMORFO. (B) SEMICRISTALINO. (C) CRISTALINO ........................................................................... 16
FIGURA 7.ESAQUEMA DE COMPORTAMIENTO DE ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
PARA DIFERENTES TERMOPLÁSTICOS .................................................................................................................. 17

FIGURA 8. RELACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA PARA DISTINTOS POLÍMEROS EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA. (TOMADO
DE (OSSWALD & HERNÁNDEZ ORTIZ, 2006))..................................................................................................... 18

FIGURA 9. CONDUCTIVIDAD TÉRMINCA PARA DISTINTOS TIPOS DE POLÍMEROS EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA. (TOMADO DE
(RAUWENDAAL, 1990))................................................................................................................................. 19
FIGURA 10. INFLUENCIA DE LA PRESIÓN EN LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA PARA VARIOS TERMOPLÁSTICOS. (TOMADO DE (DIETZ,
1978)) ....................................................................................................................................................... 19
FIGURA 11. CALOR ESPECÍFICO CONTRA TEMPERATURA PARA POLÍMEROS CRISTALINOS, SEMICRISTALINOS Y AMORFOS. (TOMADO
DE (RAUWENDAAL, 1990)) ............................................................................................................................ 20

FIGURA 12. ENTALPÍA ESPECÍFICA CONTRA TEMPERATURA PARA VARIOS POLÍMEROS. (TOMADO DE (RAUWENDAAL, 1990)) ...... 21
FIGURA 13. VOLUMEN ESPECÍFICO CONTRA TEMPERATURA PARA POLÍMEROS CRISTALINOS, SEMICRISTALINOS Y AMORFOS.
(TOMADO DE (RAUWENDAAL, 1990)) .............................................................................................................. 22
FIGURA 14. MOVIMIENTO DE UN FLUIDO VISCOSO ENTRE DOS PLACAS PARALELAS (UNA PLACA FIJA Y OTRA EN MOVIMIENTO) ..... 23
FIGURA 15. VISCOSIDAD CONTRA VELOCIDAD DE CORTE PARA POLÍMEROS FUNDIDOS (RAUWENDAAL, 1990).......................... 24
FIGURA 16. CURVAS DE FLUJO PARA UN FLUIDO DILATANTE, NEWTONIANO Y PSEUDOPLÁSTICO.(TOMADO DE (RAUWENDAAL,
1990)) ....................................................................................................................................................... 25
FIGURA 17. VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD CON LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN............................................................... 25
FIGURA 18. VARIACIÓN DE LA VISCOSIDAD CON EL TIEMPO DE APLICACIÓN DE LA CIZALLA. .................................................... 26
FIGURA 19. DEPENDENCIA DE LA VISCOSIDAD DE DISTINTOS POLÍMEROS CON LA TEMPERATURA: PMMA, PVC, LDPE, PP, PA. 27
FIGURA 20. FRACTURA DE FUSIÓN EN UN PERFIL EXTRUDIDO. ......................................................................................... 29
FIGURA 21. ESFUERZOS EN LA SUPERFICIE DE UN PERFIL EXTRUDIDO (PIEL DE TIBURÓN). ...................................................... 29

v
FIGURA 22. DIAGRAMA DE LOS PARÁMETROS DEL TORNILLO. ......................................................................................... 30
FIGURA 23. ZONAS DE UNA EXTRUSORA Y EVOLUCIÓN DE LA PRESIÓN A LO LARGO DE LAS MISMAS. ........................................ 31
FIGURA 24. SISTEMA DE CORDENADAS PARA EL TORNILLO DESENRROLLADO. ..................................................................... 34
FIGURA 25. DIAGRAMA DE FLUJOS DE ENERGÍA EN UNA EXTRUSORA PARA EL MODELADO MICROSCÓPICO ............................... 38
FIGURA 26. SISTEMA LINEAL CON M ENTRADAS Y K SALIDAS. .......................................................................................... 42
FIGURA 27. TEMPERATURA EN LA ZONA DE TRANSPORTE DE SÓLIDOS. .............................................................................. 47
FIGURA 28. TEMPERATURA EN LA ZONA DE FUNDIDO. ................................................................................................... 47
FIGURA 29. TEMPERATURA EN LA ZONA DE BOMBEO Y AJUSTE DE TEMPERATURA. .............................................................. 48
FIGURA 30. TEMPERATURA EN LA ZONA DE TRANSPORTE DE SÓLIDOS. MODELO LINEAL. ...................................................... 48
FIGURA 31. TEMPERATURA EN LA ZONA DE FUNDIDO. MODELO LINEAL. ........................................................................... 49
FIGURA 32. TEMPERATURA EN LA ZONA DE BOMBEO Y AJUSTE DE TEMPERATURA. MODELO LINEAL. ...................................... 49
FIGURA 33. DIAGRAMA DE SISTEMA DE CONTROL LQR. ................................................................................................ 55
FIGURA 34. DIAGRAMA DE SISTEMA DE CONTROL LQR CON ACCIÓN INTEGRAL .................................................................. 58
FIGURA 35. SALIDAS DEL MODELO LINEAL CON LQR ANTE PERTURBACIÓN EN LA TEMPERATURA AMBIENTE DE ENTRADA TA....... 60
FIGURA 36. MODELO LINEAL CON LQR ANTE PERTURBACIÓN EN LA ENTRADA DEL SISTEMA Q1. ........................................... 61
FIGURA 37.MODELO LINEAL CON LQR ANTE PERTURBACIÓN EN LA ENTRADA DEL SISTEMA Q2. ............................................ 62
FIGURA 38. MODELO LINEAL CON LQR ANTE PERTURBACIÓN EN LA ENTRADA DEL SISTEMA Q3. ........................................... 63
FIGURA 39.MODELO LINEAL CON LQR INTEGRAL ANTE PERTURBACIÓN EN LA ENTRADA DE TEMPERATURA AMBIENTE TA. .......... 64
FIGURA 40. MODELO LINEAL CON LQR INTEGRAL ANTE PERTURBACIÓN EN LA ENTRADA DE Q2. ........................................... 65
FIGURA 41. RESPUESTA DE LA PLANTA PARA UN CAMBIO EN LA REFERENCIA TB DEL 10% ..................................................... 66
FIGURA 42. RESPUESTA DE LA PLANTA PARA UN CAMBIO EN LA REFERENCIA TC DEL 10% . ................................................... 67
FIGURA 43. RESPUESTA DE LA PLANTA PARA UN CAMBIO EN LA REFERENCIA TC DEL 10% . ................................................... 68
FIGURA 44.RESPUESTA DE LA PLANTA FRENTE A PERTURBACIONES EN LA ENTRADA. ............................................................ 69
FIGURA 45. RESPUESTA DE LA PLANTA CON CONTROLADOR ON-OFF ............................................................................. 71
FIGURA 46. RESPUESTA DE LA PLANTA CON CONTROLADOR ON-OFF Y UN CAMBIO DE REFERENCIA DE TC EN 10%.................. 72
FIGURA 47. RESPUESTA DE LA PLANTA CON CONTROLADOR ON-OFF Y UNA PERTURBACIÓN ADITIVA EN TA (10%) ................. 73

vi
ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1. POLÍMEROS DE ADICIÓN DE USO FRECUENTE. (TOMADO DE (BELTRAN & MARCILLA, 2010))................................... 13
TABLA 2. POLÍMEROS DE CONDENSACIÓN DE USO FRECUENTE (TOMADO (BELTRAN & MARCILLA, 2010)). ............................. 14
TABLA 3. CALOR DE FUSIÓN PARA VARIOS POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS. ......................................................................... 20
TABLA 4. ESPECIFICACIONES GEOMÉTRICAS Y RELACIONES DE UNA EXTRUSORA................................................................... 32
TABLA 5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. ...................................................................................................................... 32
TABLA 6. TIPOS DE BOQUILLA Y CONSTANTES DE GEOMETRÍA. ......................................................................................... 37
TABLA 7. PUNTO DE OPERACIÓN (LINEALIZACIÓN) ....................................................................................................... 44
TABLA 8. PARÁMETROS DE EXTRUSIÓN LDPE. ............................................................................................................ 44
TABLA 9. . EIGENVALORES PARA DETERMINAR LA ESTABILIDAD DEL SISTEMA. ..................................................................... 45
TABLA 10. EIGENVALORES PARA DETERMINAR LA ESTABILIDAD DEL LAZO CERRADO ............................................................. 70
TABLA 11. . MEDIDA DEL DESEMPEÑO DE LOS CONTROLADORES LQR Y ON-OFF. ............................................................. 74

vii
 INTRODUCCIÓN

El proceso de extrusión es una de las operaciones de procesamiento de polímeros más

importantes en la industria del plástico. Los fenómenos físicos que ocurren en el interior de la
máquina extrusora son complejos, donde existen dinámicas mecánicas y térmicas que influyen en
la transformación, específicamente en las propiedades físico químicas y en la calidad del producto
final. La capacidad de obtener un producto con altas especificaciones técnicas al menor costo
dependerá, de alguna forma, cómo se controle el proceso en un punto de operación óptimo.

En este trabajo se analiza los fenómenos y características mecánicas, termodinámicas y reológicas

de los polímeros en el proceso de extrusión, sobre una máquina extrusora perteneciente al
mercado de plástico de Medellín, Colombia. El objetivo es lograr una primera aproximación de un
modelo dinámico en ecuaciones diferenciales, el cual permite evaluar una arquitectura de control
de estados para regular las variables críticas del proceso.

Una vez obtenido el modelo se propone una estructura control completa de estados, un Regulador
Cuadrático Lineal, conocido como LQR. Luego se desarrolla una síntesis de control y e valora el
desempeño usando simulaciones del sistema en lazo cerrado mediante algún criterio de
desempeño elegido y por último se compara la respuesta del controlador con la arquitectura ON-
OFF que posee la máquina extrusora.

7
 1. MARCO TEÓRICO

1.1. INTRODUCCIÓN

Los polímeros han tenido un fuerte crecimiento en la industria, ya que ofrecen una amplia
diversidad de propiedades para muchos desarrollos modernos de propósito específico. Los
polímeros son ligeros en peso, buenos aisladores eléctricos a frecuencias bajas y altas y tienen
usos importantes en la industria eléctrica. También son buenos aisladores del calor. Algunos
soportan la intemperie, son resistentes a la corrosión y el ataque químico.

El procesamiento de polímeros es económico porque la mayoría de los productos pueden ser

fabricados en su totalidad mediante termoformado sin operaciones secundarias. Los
termoplásticos y elastómeros son moldeados y formados calentándolos por encima de la
temperatura de transición vítrea hasta llegar a temperaturas de fundido, luego son enfriados en el
conformado de la pieza. En este punto la cristalización, la orientación molecular, y las
distribuciones de tensión son características manipuladas que influyen en las propiedades y
desempeño del producto terminado.

Un continuo crecimiento en la demanda de productos poliméricos está siendo suplido a través de

procesos de extrusión. Durante este proceso, el polímero crudo, en gránulos o en polvo, es
fundido a través de un barril para formar un perfil continuo. Tiene la ventaja de ser aplicable a casi
todos los tipos de polímeros.

1.2. HISTORIA DE LA EXTRUSIÓN

Las máquinas extrusoras predecesoras fueron las tipo RAM. El extrusor tipo RAM fue primera vez
creado en 1797 por J. Bramah para extrudir tubos de plomo sin soldadura. El primer extrusor tipo
RAM para cauchos fue construido en 1845 por H. Bewley y R. Brooman. El primer extrusor de
tornillo fue patentado por Mathew Gray in 1879 con el propósito de recubrimiento de cable para
las aplicaciones eléctricas que iban surgiendo en ese entonces.

En Estados Unidos, se le atribuye a A.G. DeWolfe la invención del actual extrusor de tornillo, cerca
de 1860, y la primera extrusión de polímeros termoplásticos fue hecha alrededor de 1935 en Paul
Troester Maschienfabrik en Hannover, Alemania. Y aunque ambos tipos de extrusoras, RAM y de
Tornillo, son ampliamente usadas, ésta última máquina en la industria actual es la más común.
(Osswald & Hernández Ortiz, 2006)

8
1.3. ESTADO DEL ARTE

La creciente demanda de productos poliméricos evidencia la importancia del desarrollo y la

investigación (experimental - teórica) para el entendimiento de los fenómenos físicos y dinámicas
del proceso. Uno de los fines es optimizar el proceso, y posteriormente, reducir los residuos de
materias primas costosas con productos que cumplan estándares de calidad altos. Una forma de
optimizar el proceso es mejorar la arquitectura de control a través de las oportunidades que la
tecnología provee, por ejemplo, la economía, disponibilidad, asequibilidad y confiabilidad de
controles lógicos programables, que permiten implementar metodologías de control más
sofisticadas que los esquemas clásicos.

Es común encontrar esquemas de regulación de temperatura y presión a través de la sintonización

en lazo abierto para la velocidad de rotación del tornillo y puntos de operación de las resistencias
eléctricas de calentamiento. Por lo general esto es hecho por un operario humano experto y
capacitado. Aunque puede encontrarse máquinas con lazos cerrados muy sencillos regulados por
controladores ON/OFF.

Para diseñar un sistema de control moderno es ineludible un modelo dinámico, a pesar de la

complejidad de las dinámicas del proceso de extrusión, pues una máquina extrusora es en esencia
un sistema no-lineal distribuido espacialmente con largos tiempos de muertos.

Existen pocos modelos dinámicos teóricos, y aunque están los trabajos experimentales de
pioneros como Maddock y Street (Rauwendaal, 1990), y el trabajo teórico de Tadmor et al.
(Tadmor, Lipshitz, & La Vie, 1974). Existen modelos en estado estacionario donde es demasiado
complejo obtener una solución analítica de las ecuaciones diferenciales parciales (Castiblanco
Martínez & Mora Arboleda, 2004). No obstante son importantes para propósitos de diseño de la
máquina y del proceso, pero no son convenientes para el diseño de sistemas de control. Se han
realizados experimentos simulados de una versión simplificada del modelo de Tadmor (Brauner, La
Vie, & Tadmor, 1976) de los que se concluyen algunos parámetros de operación en el proceso.

En la literatura, desde el punto de vista del control moderno, se han desarrollado modelos
experimentales mediante la identificación del sistema (modelos caja negra). Los primeros trabajos
de identificación y control de extrusoras, a partir de datos Entrada/Salida (I/O), presentan
métodos para modelar en tiempo discreto las dinámicas de una extrusora de tornillo simple
(Kochhar & Parnaby, 1977), como la dependencia de la temperatura de salida y la presión
generada por las revoluciones del sistema mecánico que impulsa el tornillo. Estos modelos
precursores están basados en métodos clásicos, como respuesta al escalón y tienen limitaciones
para el diseño de controladores en el proceso de extrusión (Bezanson & Harris, 1986).

También se ha realizado estudios sobre la relación proporcional que existe entre la velocidad del
tornillo y la temperatura en de la boquilla, otros estudios incluyen la dinámica de la presión en las
máquinas extrusoras, la cual ha sido empíricamente modelada mediante transductores de presión
antes de la boquilla y modelos estocásticos SISO (single-input single-output). Con esto se ha

9
podido proponer controladores PI y reguladores autos sintonizados (algoritmos estocásticos) para
la presión de fundido. (Costin, TaylorR, & Wright, 1982)

Un perfil extrudido de alta calidad se consigue fundamentalmente por medio de una regulación
precisa de flujo volumétrico a la salida, y esto se puede lograr regulando finamente la temperatura
y la presión en el dado a la salida de la máquina (Noriega E. & Rauwendaal, 2010). Por lo que se
han diseñado estrategias de realimentación para un control de flujo en tiempo real, donde se
controla la temperatura y la presión en lazos independientes (Previdi, Savaresi, & Panarotto,
2006).

Para el diseño de un sistema de control, pese a la complejidad que presenta la extrusión porque
involucra fenómenos mecánicos, termodinámicos y reológicos, se partirá de ecuaciones de
balance generales (energía, momentum y masa) y de ecuaciones constitutivas (ley de Fourier, ley
de Newton de la viscosidad, ley de Hooke, y otras propias de los polímeros) para llegar a un
modelo dinámico continuo que se simplificara según sea posible. Una vez se tenga un modelo se
llevará a un sistema de espacio de estados para evaluar y sintetizar una estructura de control. La
ventaja de esto es que no será específico para un tipo de polímero (porque es un modelo general),
además que la metodología podría aplicarse a cualquier extrusora de plástico

1.4. PROCESO DE EXTRUSIÓN

La extrusión de plástico es un proceso continuo de manufactura de alto volumen, en donde un

termoplástico fundido es bombeado continuamente por medio de un tornillo sinfín (tornillo de
Arquímedes o husillo) a través de un dado (conocido también como boquilla) que lo moldea en un
perfil determinado, este perfil puede ser un tubo, una lámina, una placa o cualquier forma en
sección transversal.

10
 Figura 1. Extruder típico.

El proceso de extrusión tiene una conFiguración estándar que incluye una sección de alimentación,
un barril (también conocido como cañón) y un cabezal con un dado para dar la forma al perfil. En
la literatura, es común dividir esta conFiguración igualmente en tres zonas:

• Zona de transporte de sólidos (The solids conveying zone)

• Zona de fundido o de cambio de fase (The melting or transition zone)
• Zona de bombeo o de medición (The metering or pumping zone)

En la primera zona partículas de polímero sólido (pellets en inglés) son compactadas en el canal
del tornillo, hasta formar una cama de material, que por la acción de la rotación del tornillo, se irá
desplazando en dirección axial. La siguiente zona comienza cuando se forma una película de
polímero fundido en la brecha entre la cama sólida y la pared del barril, producto del aumento de
la energía interna del polímero por la disipación viscosa y las resistencias térmicas en el barril.
Cuando el calor funde toda la cama solida a cierta distancia, empieza la última zona de bombeo,
donde el flujo fundido es estabilizado y homogenizado, para que luego pase a través del dado al
final de la extrusora.

11
 Figura 2. Extruder y zonas de extrusion (Tomado (Osswald & Hernández Ortiz, 2006))

1.5. CARACTERÍSTICAS DE LOS PLÁSTICOS

Los plásticos son compuestos químicos sintéticos también conocidos como polímeros y
estructuralmente son macromoléculas formadas por el enlace de moléculas más pequeñas
denominadas monómeros. Dichas moléculas son generalmente orgánicas por que el elemento
principal es el carbono, lo que permite que mediante calor y presión se pueda transformar y
moldear. Las agrupaciones de monómeros se enlazan para formar los polímeros mediante un
proceso químico llamado polimerización.

El término plástico en realidad se refiere al estado viscoso o fluido (no al material en sí). En este
estado puede manipularse las propiedades físicas y químicas. La importancia de los plásticos es
que permiten el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros materiales
(como metales, madera, etc):

• Poseen baja densidad, por lo general entre 0.8 y 2.2 g/cm3.

• Poseen muy baja conductancia, en otras palabras son buenos aislantes eléctricos.
• Tienen una muy baja conductancia térmica, también son aislantes térmicos en algunas
ocasiones.
• Tienen baja resistencia térmica y se degrada fácilmente de una forma irreversible
térmicamente hablando.

12
1.5.1. Ciencia de los Materiales Poliméricos

• Estructura química

Los polímeros son estructuras macromoleculares compuestas sintéticamente de monómeros, con

enlaces covalentes, y se producen a través de procesos naturales (Osswald & Hernández Ortiz,
2006). La repetición de una secuencia de bloques de monómeros produce la molécula final, y
según la forma en que se enlacen pueden darse estructuras lineales o no lineales.

Los procesos de composición se conocen como adición o (polimerización de crecimiento de

cadenas) y condensación(o polimerización iniciada).La condensación ocurre cuando los polímeros
tienen pocos átomos presentes en los monómeros de los cuales son formados. Además diversos
procesos de adición polimerización resultan en condensación, y varios procesos de condensación
provocan crecimiento de cadenas.

En las tablas 1 y 2 se muestran algunos polímeros comunes (clasificados según los procesos de
reacción de adición o condensación respectivamente) con sus respectivas abreviaturas y bloques
estructurales de monómeros de repetición.

Polímero Abreviatura Unidad de Repetición

Polietileno PE

Polipropileno PP

Poliestireno PS

Policloruro de vinilo PVC

Poliacrilonitrilo PAN

Polimetacrilato de metilo PMMA

Polibutadieno (1,4-cis) PB

Tabla 1. Polímeros de adición de uso frecuente. (Tomado de (Beltran & Marcilla, 2010))

13
 Polímero Abreviatura Unidad de Repetición

Poliéster

Poliamida PA

Policarbonato PC

Polietilenterftalato PET

Poliuretano PU

Resina de Fenol -
formaldehido

Tabla 2. Polímeros de condensación de uso frecuente (Tomado (Beltran & Marcilla, 2010)).

La gran ventaja de los polímeros es porque se puede sintetizar el polímero para que posea
determinadas propiedades requeridas, entre ellas la dureza, plasticidad, densidad, etc. Esto se
consigue mediante la elección del monómero pero principalmente controlando:

Grado de polimerización, se podría conseguir longitudes de las cadenas moleculares de diferente

tamaño y por tanto con propiedades ligeramente diferentes según las condiciones de síntesis.

Entramado "branching", Creación de uniones entre diferentes cadenas del mismo polímero para
aumentar su dureza y punto de fusión.

Uniones puente "cross-linking". Vulcanización del caucho usando azufre. Aumenta mucho la
dureza y resistencia al desgaste.

La composición atómica principal de los polímeros abarca elementos no metálicos como el

carbono (C), hidrógeno (H), y oxígeno (O). Puede tener elementos como el Cloro(Cl), Nitrógeno
(N), Flúor(F) y Azufre. Otros contienen Silicio (Si).

14
 • Peso Molecular

Las propiedades de los polímeros están fuertemente asociadas al peso molecular, por su alto
peso, propiedades tales como la elasticidad de los cauchos, la resistencia mecánica, la
temperatura de transición vítrea de plásticos amorfos o la temperatura de fusión de fibras y
materiales semicristalinos. El polímero contiene moléculas que poseen cadenas muy
diferentes, así que siempre se encontrará una distribución de pesos moleculares.

En la Figura 3 se puede observar como rigidez y la resistencia depende del peso molecular
promedio. En la Figura 5 se evidencia la relación entre la temperatura y el peso molecular. Las
propiedades de rigidez alcanzan asintóticamente un máximo, donde las temperaturas de flujo
incrementan con el peso molecular. Por otro lado, la degradación de temperatura decrece
también con el incremento del peso molecular.

Figura 3. Influencia del peso de molecular en las propiedades mecánicas. (Tomado de (Osswald & Hernández Ortiz,
2006))

Figura 4. Diagrama de relación entre el peso molecular y las propiedades termoplásticas típicas. (Tomado de (Osswald
& Hernández Ortiz, 2006))

15
 • Ramificaciones

Las ramificaciones en los polímeros dependen de la polimerización, donde se forman polímeros

lineales con o sin ramificaciones y polímeros entrecruzados, que son comúnmente conocidos
como termoplásticos y termoestables, respectivamente.

Los polímeros lineales, no ramificados, se obtienen en los procesos de polimerización donde no

ocurren reacciones secundarias, Figura 6a. El polietileno lineal no ramificado se le conoce como
polietileno de alta densidad (HDPE). Pero con ciertas condiciones de polimerización se pueden
obtener polímeros ramificaciones de cadenas que pueden ser cortas o largas, Figura 6b y Figura
6c, en este caso se pueden obtener también ramificaciones en el polietileno de cadena corta y se
le conoce como polietileno de baja densidad (LDPE). (Beltran & Marcilla, 2010)

Figura 5. (a) Polímero lineal sin ramificaciones. (b) Con ramificaciones cortas. (c) Con ramificaciones largas. (d)
Polímero entrecruzado.

• Estructura física

Los polímeros en estado sólido pueden clasificarse según su estructura en cristalino o amorfo, que
dependen de cómo estén las regiones, ordenadas o desordenadas, respectivamente. Dependiendo
de las condiciones de cristalización, cuando las moléculas son química y geométricamente
regulares, un polímero puede ser amorfo, semicristalino o cristalino.

Figura 6. (a) Sistema amorfo. (b) Semicristalino. (c) Cristalino

16
 • Transiciones Térmicas

Una transición térmica o un cambio de fase tienen lugar cuando un polímero sufre un cambio
en el comportamiento del material como resultado de un aumento o reducción significativa de
la temperatura del material. Los termoplásticos endurecen cuando la temperatura del
material cae por debajo de la temperatura de fundido para los semicristalinos, la temperatura
de transición de vítrea para los amorfos (en ese estado tiene muchas propiedades de los
vidriosordinarios: rigidez, fragilidad y transparencia), y temperaturas de transición vítrea o
cristalina en polímeros cristalinos líquidos.

Figura 7.Esaquema de comportamiento de algunas propiedades de los polímeros en función de la temperatura para
diferentes termoplásticos (Tomado de (Rauwendaal, 1990))

17
1.5.2. Propiedades físico-químicas Importantes de los Materiales Poliméricos

• Conductividad Térmica

La conductividad térmica de un polímero, se define como la proporcionalidad entre el flujo de

calor por unidad de área y el gradiente de temperatura, y debido a la ausencia de electrones
libres, es muy baja. Esto repercute en la dificultad de procesamiento, principalmente porque la
transferencia de calor requerida es muy lenta, ocasionando deformaciones y discontinuidades
durante el enfriamiento.

Figura 8. Relación de la conductividad Térmica para distintos polímeros en función de la temperatura. (Tomado de
(Osswald & Hernández Ortiz, 2006))

La conductividad térmica de los polímeros amorfos es relativamente insensible a la temperatura,

aunque es directamente proporcional al aumento de la temperatura cuando son menores que Tg,
mientras que para temperaturas por encima de la de transición, la conductividad se reduce
lentamente con el aumento de temperatura. La conductividad térmica de los polímeros
semicristalinos para temperaturas menores a la de fusión, esta propiedad disminuye con el
aumento de la temperatura, mientras que para temperaturas más altas que la de fusión, la
propiedad se mantiene relativamente constante. Esto se puede ver en la Figura 10.

18
 Figura 9. Conductividad términca para distintos tipos de polímeros en función de la temperatura. (Tomado de
(Rauwendaal, 1990))

Además, la conductividad termal de fundido aumenta con la presión hidrostática. Este efecto se
muestra claramente en Figura 11.

Figura 10. Influencia de la presión en la conductividad térmica para varios termoplásticos. (Tomado de (Dietz, 1978))

• Calor Específico

El calor específico, C, representa la energía requerida para cambiar la temperatura de una masa de
unidad del material en un grado, y esta energía se mide a presión constante, Cp, o a volumen
constante, Cv. Puesto que el calor específico a presión constante incluye el efecto del cambio
volumétrico, es más grande que el calor específico en el volumen constante (se requiere energía
adicional).

El calor específico de los polímeros incrementa lentamente con la temperatura en una forma
aproximadamente lineal, hasta la temperatura de transición, para luego continuar con un
comportamiento lineal, con una pendiente menor que la de la curva para temperaturas menores a
la de transición.

19
La estructura cristalina presenta una discontinuidad en el calor específico en el punto de fusión de
los cristalitos, esta discontinuidad incluye el calor que se requiere para derretir los cristalitos, que
generalmente se llama el calor de fusión. Por lo tanto, el calor específico es dependiente en el
grado de cristalinidad. La forma de la curva varía con la estructura del polímero: amorfo,
semicristalino o cristalino. Este comportamiento se muestra en la Figura 12.

Figura 11. Calor específico contra temperatura para polímeros cristalinos, semicristalinos y amorfos. (Tomado de
(Rauwendaal, 1990))

Polímero λ (kJ/kg) Tm (°C)

Poliamida 6 193-208 223
Poliamida 66 205 265
Polietileno 268-300 141
Polipropileno 209-259 183
Policloruro de vinilo 181 285
Tabla 3. Calor de Fusión para varios polímeros termoplásticos.

• Entalpia específica

La entalpía específica indica la cantidad de energía que se requiere para lograr el aumento en la
temperatura requerido para el proceso. Si se toma T1 como la temperatura ambiente y T2 como la
temperatura de procesamiento. Se define como:

Ù T2
H = ò C P (T )dT
T1

20
La entalpía especifica en los polímeros siempre crece con la temperatura. Para los polímeros
amorfos crece continuamente, mientras que los semicristalinos muestran un cambio abrupto en la
pendiente de la curva, en el punto de fusión, como se muestra en la Figura 13.

Figura 12. Entalpía específica contra temperatura para varios polímeros. (Tomado de (Rauwendaal, 1990))

Se ha observado también que los polímeros amorfos tienen entalpías específicas mucho menores
que la de los polímeros semicristalinos, en los mismos rangos de temperatura. Por lo tanto, los
semicristalinos requieren potencias mucho más altas para el procesamiento así sea a la misma
temperatura en que se procesa un amorfo.

21
 • Volumen específico

El volumen específico es una característica de uso general para los materiales poliméricos y es el
recíproco de la densidad. El rango de densidades de los plásticos es relativamente bajo y se
extiende desde 0.9 hasta 2.3 g/cm3.El volumen específico se traza a menudo en función de la
presión, de la temperatura y la velocidad de enfriamiento en qué se conoce como diagrama del
pvT, siendo este último fenómeno el que define el posicionamiento de las moléculas del polímero,
afectando por lo tanto la densidad del material a temperatura ambiente.

El volumen específico de los polímeros cambia drásticamente para valores por encima de la
temperatura de transición, donde es muy sensible a los cambios de temperatura, comparando con
estados por debajo de la temperatura de transición. Esto es debido a la reducción del movimiento
molecular por energía térmica al interior del polímero.

En el proceso de extrusión se asume que los cambios de presión y temperatura no tienen efecto
en la densidad, y casi siempre el error es tolerable. Se pueden alcanzar temperaturas hasta 200°C,
y las variaciones en la presión pueden ser del orden de 50Mpa. Con estas condiciones, la densidad
de un polímero típico puede cambiar entre un 10 y un 20%, dependiendo de si es amorfo o
cristalino.

La densidad de un polímero depende también de su grado de cristalinidad, esto debido a que los
polímeros semicristalinos tienen dos tipos de regiones: amorfas y cristalinas; y las regiones de alto
orden molecular tienen densidades más altas.

Figura 13. Volumen específico contra temperatura para polímeros cristalinos, semicristalinos y amorfos. (Tomado de
(Rauwendaal, 1990))

1.5.3. Propiedades Reológicas

22
 • Fenómeno de Flujo

Un fluido entre dos placas paralelas, con una inmóvil y la otra en movimiento, produce una
transferencia de momentum, en donde el fluido opone una resistencia al deslizamiento de la
lámina. Dicha fuerza de resistencia (fuerza de cizalla) por unidad de área es proporcional al
gradiente de velocidades creado en el fluido. La constante de proporcionalidad se conoce como
viscosidad y es la capacidad de deslizamiento del fluido.

Figura 14. Movimiento de un fluido viscoso entre dos placas paralelas (una placa fija y otra en movimiento)

La ecuación de esta dinámica se conoce como ecuación de Newton y puede expresarse como:

𝑑𝛾
𝜎=𝜇
𝑑𝑡

Donde 𝜎 es el esfuerzo cizalla y se determina como el cociente entre la fuerza aplicada y el área de
lámina (F/A [Pascales]). Además 𝛾 es la deformación que sufre el material (dx/dy ) y 𝛾̇ es el
gradiente de velocidades que se genera en el fluido a lo largo del espesor del mismo y es debido al
movimiento de la lámina. Se denomina velocidad de deformación o de cizalla. La viscosidad se
denomina comúnmente con la letra 𝜇 [Pascales Segundo]

𝑑𝑥
𝛾=
𝑑𝑦

𝑑𝛾 𝑑 𝑑𝑥 𝑑𝑣-
𝛾̇ = = * +=
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑦 𝑑𝑦

El orden de la viscosidad de los polímeros fundidos es de 103 Pascales por segundo, y para el
proceso de extrusión, el movimiento del plástico en la extrusora es debido a una diferencia de
presión que se establece entre dos puntos por tornillo sinfín que arrastra el material consigo, y
entonces se produce deslizamiento de unas capas de material sobre otras.

• Fluidos Newtonianos y No Newtonianos

23
Un fluido Newtoniano es aquel que con unas condiciones de presión y temperatura establecidas,
el valor de la viscosidad es independiente de la velocidad de cizalla y del tiempo de aplicación de la
cizalla. Los polímeros presentan un comportamiento newtoniano sólo en un intervalo estrecho de
velocidades cizalla y para tiempos cortos.

Los plásticos en estado fundido se comportan como fluidos no newtonianos, lo que quiere decir
que su viscosidad no es constante y depende de la temperatura y de la velocidad de cizalla. Suele
denominarse coeficiente de viscosidad y se representa por la letra griega 𝜂 (eta) en lugar de 𝜇
(miu).

Cuando la velocidad de corte es muy baja, el fluido de plástico fundido se comporta como
newtoniano con viscosidad constante 𝜇/ , luego se tiene un rango de velocidades de corte en el
cual se tiene un comportamiento pseudoplástico y se puede representar con precisión mediante la
ley de potencia en escala log-log.

Rango normal de operación en el

procesamiento de polímeros

µo
Logaritmo de la viscosidad

aproximación de la
ley de potencia

µ¥

Logaritmo de la velocidad de corte

Figura 15. Viscosidad contra velocidad de corte para polímeros fundidos (Rauwendaal, 1990)

• Viscosidad y velocidad de deformación.

El rango de velocidades de deformación en los procesos de transformación de polímeros es muy

amplio por lo que la viscosidad de un fluido no newtoniano puede sufrir cambios considerables.
El proceso de extrusión puede tener velocidades de deformación (velocidad media de flujo por
longitud característica por donde fluye el polímero) del orden entre 102 − 104 (𝑠 67 ) (Beltran &
Marcilla, 2010)

24
Los fluidos pseudoplásticos son polímeros fundidos que tienen una reducción de la viscosidad con
el aumento de la velocidad de cizalla. Mientras que los fluidos dilatantes tienen un aumento de la
viscosidad con el aumento de la velocidad de corte.

fluido dilatante

Esfuerzo de corte
fluido newtoniano

fluido pseudoplástico

Velocidad de corte

Figura 16. Curvas de flujo para un fluido dilatante, newtoniano y pseudoplástico.(Tomado de (Rauwendaal, 1990))

Figura 17. Variación de la viscosidad con la velocidad de deformación.

• Viscosidad y tiempo de aplicación de la cizalla.

La viscosidad una determinada velocidad de cizalla por lo general cambia conforme se aumenta el
tiempo de aplicación de la deformación, en el proceso de extrusión, equivaldría al tiempo de
residencia del polímero en la máquina. Existen tres posibles cambios que se muestran a
continuación.

25
 Figura 18. Variación de la viscosidad con el tiempo de aplicación de la cizalla.

Dependiendo de cada cambio se clasifican en tixotrópico, reopéctico y newtoniano. El primero

ocurre cuando la viscosidad disminuye con el tiempo de aplicación de la cizalla (gelatinas, pinturas,
adhesivos y la mayoría de polímeros fundidos). Al contrario del comportamiento reopéctico, en
donde la viscosidad aumenta con el tiempo de aplicación del corte (poco frecuente en los fluidos).
La mayoría de polímeros son tixotrópicos y pseudoplásticos, y experimentalmente es complicado
detectar las diferencias entre cada una, dado que los efectos de la velocidad de deformación y
tiempo de la cizalla se superponen.

Los cambios de comportamiento en la viscosidad con el tiempo son provocados por la ruptura o
formación de agregados coloidales e interacciones que formen una estructura reticular en la
muestra. (Beltran & Marcilla, 2010).

• Viscosidad y temperatura.

La viscosidad está en función de la temperatura y en la mayoría de materiales es indirectamente

proporcional, disminuye con el aumento de la temperatura. La dependencia es exponencial y
puede haber cambios desde 10% del valor por grado de temperatura. En los polímeros la
dependencia está en función de la estructura y del tipo de polímero. Si la sensibilidad fuera del
10%/ºC para tener una precisión del 1% se requiere que la temperatura sea regulada en 0.1 ºC.

La relación entre la viscosidad y la temperatura puede representarse generalmente por una

expresión de tipo Arrhenius, donde T es la temperatura absoluta, A y B son constantes del
polímero:

𝜂 = 𝐴𝑒 ;/=

26
 Figura 19. Dependencia de la viscosidad de distintos polímeros con la temperatura: PMMA, PVC, LDPE, PP, PA.

• Viscosidad y presión

Igualmente de forma exponencial, la viscosidad está en función de la presión, pero la relación es

directamente proporcional. Para los polímeros, la viscosidad de fundido se ve también afectada
por la presión, porque un aumento de la viscosidad puede ser ocasionado por la compresión del
polímero fundido que reduce el volumen libre.

27
 2. DESCRIPCIÓN Y MODELADO DEL PROBLEMA DEL PROCESO DE
EXTRUSIÓN

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El completo desempeño del proceso de extrusión depende de que tan bien funcionen las tres
zonas: transporte de sólidos, fundido y bombeo. En principio, se puede realizar un análisis del
desempeño de cada zona y acoplar los resultados.

Las variables principales del proceso son:

• La temperatura y presión con la cual el plástico ingresa a la boquilla.

• El flujo másico a través de la extrusora
• El tiempo de residencia del material en el tornillo en cada zona.
• La potencia requerida.

De estas variables dependen algunas de las propiedades de la pieza obtenida, tales como:

• Uniformidad y precisión dimensional.

• Rugosidad
• Resistencia mecánica
• Degradación térmica.

Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los peores es la fractura de
fusión, en la cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión inmediatamente antes y durante el flujo,
a través del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una superficie altamente
irregular. Como se indica en Figura 23, la fractura de fusión puede ser causada por una aguda
reducción en la entrada del dado que causa un flujo turbulento y rompe la fusión. Esto contrasta
con el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.

28
 Figura 20. Fractura de fusión en un perfil extrudido.

Otro defecto muy común en las características de los productos extrudidos es la piel de tiburón, en
la cual la superficie del producto se arruga al salir del dado. A medida que el polímero fundido
atraviesa la rendija del dado, la fricción con la pared produce un perfil diferencial de velocidades a
través de la sección transversal, y se puede ver en la Figura 24. Esto ocasiona esfuerzos en la
superficie del material que se estira para igualar el movimiento más rápido del núcleo central.
Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la superficie. Si el gradiente de velocidad se
vuelve más grande, se forman contrastes sobresalientes en la superficie que dan la apariencia de
un tallo de bambú de aquí el nombre de este defecto más severo.

Figura 21. Esfuerzos en la superficie de un perfil extrudido (piel de tiburón).

2.2. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA EXTRUSORA

La máquina extrusora de acuerdo a la configuración estándar y a las operaciones unitarias que le

corresponde realizar, debe disponer de un sistema de alimentación del material, el más tradicional
es una tolva, donde el material se alimenta en gránulos o en polvo.

Debe poseer un sistema de fusión-plastificación para el material, un sistema de bombeo y

presurización que generará el efecto de movimiento a través de la máquina y al mismo tiempo un
efecto de mezclado. Este sistema está constituido por un tornillo de Arquímedes que gira el

29
interior de un cilindro o barril calentado mediante resistencias eléctricas en forma de abrazaderas
que rodean el mismo.

El tornillo de Arquímedes, también conocido en estas máquinas como husillo, es un cilindro

macizo rodeado por un filete helicoidal con determinados parámetros de diseño, las cuales
influyen en la estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene. Los parámetros
más importantes son la longitud (L), el diámetro (D), el ángulo del filete (θ), altura de paso (h),
paso de rosca (w) y el espacio entre el cilindro y los filetes del tornillo (δ). La sección de paso del
tornillo no es constante, hay mayor profundidad del canal en la zona de alimentación y va
disminuyendo, pero para efectos de análisis se considerará constante.

Figura 22. Diagrama de los parámetros del tornillo.

El cilindro aloja en su interior la superficie del tronillo y para permitir que el material fluya a lo
largo de la extrusora la superficie interior del cilindro debe ser muy rugosa, con mayor coeficiente
de fricción, para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material. El material del cilindro
debe ser de un hacer muy resistente para evitar la corrosión y el desgaste mecánico.

El cilindro tiene el sistema de transferencia e instrumentación de calor. El sistema posee

resistencias eléctricas de abrazadera y sensores de temperatura. Se divide al igual en tres zonas,
con control independiente, lo que permite un gradiente de temperatura razonable desde la tolva
hasta la boquilla.

El mecanismo esencial de la máquina es el sistema cilindro-tornillo que como consecuencia del

giro, compacta el material sólido, fusiona el material y lo transporta hacia la boquilla de
conformado. Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm según su tamaño, además
pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material plástico. (Beltran & Marcilla, 2010)

30
En la Figura 26 se consideran las tres zonas ya mencionadas y la evolución de la presión a lo largo
de la extrusora. Es importante considerar que la asignación de las zonas y sus funciones no es
estricta, el transporte, la presurización y la homogenización se produce a lo largo de toda la
máquina, pero para efectos de control si podrían fijarse.

Figura 23. Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las mismas.

Finalmente es necesario un módulo para acoplar la boquilla y dar lugar al conformado del material
fundido. El perfil interno del cabezal debe facilitar el flujo de material a la boquilla de forma
anular, con un canal de entrada, un distribuidor y la zona de salida.

2.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

En la tabla 4 se muestra las dimensiones y relaciones de la maquina extrusora sobre la cual se

realiza la propuesta de mejoramiento. En la tabla 5 se encuentra las especificaciones de los
equipos para la misma máquina.

31
 VALOR
PARÁMETRO DESCRIPCIÓN MÁQUINA
EXTRUSORA

20 o menor para extrusoras de fundido

25 para moldeo por soplado, soplado de películas, y inyección de
L/D 7
moldeo
30 para extrusoras venteadas o de alta capacidad

Diámetro Estándar (120, 150, 200, 250,270, 300 400, 450, 500 y
D 160 [mm]
600)
R Radio del cilindro 140 [mm]
ϴ Ángulo hélice 20°
Profundida del canal
h (5-7)D para D<30mm 5.6 [mm]
(2-5)D para D>30mm
Rendija entre el flanco del tornillo y el cilindro
δ 0.1 mm para D<30mm 0.1 [mm]
0.15 mm para D>30mm
Velocidad del tornillo
N 1-2 rev/s (60-120 rpm) para extruders largos 60-300 rpm
1-5 rev/s (60-300 rpm) para extruder cortos
Velocidad del cilindro (πDN)
0.5 m/s para la mayoría de polímeros
Vb 0.5 m/s
0.2 m/s para PVC
1.0 m/s para LDPE
Tabla 4. Especificaciones geométricas y relaciones de una extrusora.

Equipo Especificaciones
Motor Trifásico AC de 18 HP

El motor esta acoplado a un sistema de piñones

Regulador de
cadena, y este a su vez es regulado por un
Velocidad
variador de velocidad.
2 Resistencias para la zona 1 = 800 W
3 Resistencias para la zona 2 = 800 W
Resistencias
3 Resistencias para la zona 3 = 800 W
1 Resistencia para la boquilla = 1200 W
Sensores de
Termocupla Tipo J
Temperatura
Sensor
Transductor de presión para polímero fundido
Presión
Tabla 5. Especificaciones técnicas.

32
2.4. PRESENTACIÓN DE UN MODELO DINÁMICO PARA UN SISTEMA DE
CONTROL

2.4.1. Modelo Reológico

El planteamiento de este modelo parte del problema, que dado las propiedades del plástico
fundido, las dimensiones del tornillo y las condiciones de operación, es necesario calcular el flujo
de salida. Una extrusión de alta calidad está esencialmente caracterizada por un flujo volumétrico
regulado con alta precisión. Esto se consigue regulando la presión y la temperatura. (Noriega E. &
Rauwendaal, 2010)

Es posible llegar a una ecuación de flujo de salida, que relaciona la velocidad del tornillo y el
gradiente de presión a partir de las ecuaciones de momentum, lo que permite encontrar un punto
de operación de la máquina y controlar la variable de velocidad.

• Consideraciones

Para hacer el estudio del movimiento del material en el canal del husillo se hacen las siguientes
consideraciones:

o El canal del tornillo se considera de sección rectangular

o El canal se encuentra desenrollado sobre la dirección de arrastre.
o El sistema de coordenadas es el mostrado en la Figura.
o Se considera que el fundido se comporta como un fluido incompresible.
o El fundido es un fluido newtoniano
o El proceso es continuo y ha alcanzado el estado estacionario.
o El movimiento del fluido fundido se considera entre dos placas paralelas, donde la
placa que representa el tornillo es estática y la placa que representa el cilíndro se
mueve en la dirección del eje.

33
 Figura 24. Sistema de cordenadas para el tornillo desenrrollado.

La velocidad del tornillo según está configuración tiene componentes en 𝑧 y 𝑥. Y puede expresarse
en términos de las revoluciones del eje y el ángulo de hélice como.

𝑉@ = |𝑉 | cos(𝜃) (1)

𝑉- = |𝑉 | sin(𝜃) (2)

𝑉 = 𝜋𝑁2𝑅 cos(𝜃) (3)

• Ecuación de Momentum

La ecuación de momentum en la dirección sobre el eje “z”, es de interés para el análisis, puesto
que es en la dirección de arrastre del material y donde se origina el mayor gradiente de presión. La
presión en la dirección “x” puede despreciarse y en la dirección “y” no existe. La ecuación de
movimiento general (Bird, Stewart, & Lightfoot, 2006) es:

QRS QRS QRS QRS QX QYZS QY[S QYSS

𝑧: 𝜌 P + 𝑣- + 𝑣V + 𝑣@ W =− +P + + W (4)
QT Q- QV Q@ Q@ Q- QV Q@

El término de la izquierda representa los términos de aceleración que pueden ser despreciados
por el flujo lento y la alta viscosidad de los plásticos. Los tensores de esfuerzo pueden expresarse
como 𝜏]] :

QR_ 2
𝜏]] = 𝜇 ^2 − (∇ ∙ 𝑣)b (5)
Q] 4

34
 QR_ QRd
𝜏]c = 𝜏c] = 𝜇 ^ + b (6)
Qc Q]

Sobre la sección transversal del canal la velocidad en la componente 𝑧 (𝑣@ ) no cambia con 𝑧 con lo
que puede reducirse la expresión a la siguiente:

QRS QX Qe RS Qe RS
𝜌 =− +𝜇^ + b (7)
QT Q@ Q- e QV e

Qe RS Qe RS
Esta expresión puede simplificarse si se considera que 𝑤 ≫ ℎ de modo que ≪ , lo que
Q- e QV e
supone desprepreciar el efecto que puedan tener las paredes del canal en el flujo. Además en
QRS
estado estacionario ≈ 0 con esto se obtiene.
QT

𝜕 2 𝑣@ 1 𝜕𝑃
= * + (8)
𝜕𝑦 2 𝜇 𝜕𝑧

Donde las condiciones de frontera son:

𝑣@ (𝑦 = 0) = 0 (9)

𝑣@ (𝑦 = 𝐻) = 𝑉@ (10)

Integrando la ecuación (8) dos veces y evaluando las constantes de integración se puede deducir
que el perfil de velocidades en la dirección 𝑧 es:

𝑉@ 𝑦(𝐻 − 𝑦) 𝜕𝑃
𝑣@ = 𝑦 * + − (11)
𝐻 2𝜇 𝜕𝑧

Aparecen dos términos, donde el primero varía linealmente con 𝑦, y depende de la velocidad del
tornillo, este representa el flujo de arrastre o fricción. El segundo término es negativo o cero (varía
entre 0 y 𝐻) y se opone al movimiento del material hacia la boquilla, este produce un perfil de
velocidades parabólico que depende de la caída de presión a lo largo del tornillo, por lo tanto
representa el flujo de retrocesión o presión.

El flujo de salida de material extrudido puede calcularse como el producto de la velocidad del
materia por la sección del tornillo. Eso es integrando el producto de la velocidad de la ecuación
(11) por el ancho del canal en los límites 𝑦 = 0 y 𝑦 = 𝐻

r r s r V(V6r) QX
𝐹 = 𝑊 ∫/ 𝑣@ 𝑑𝑦 = ∫/ 𝑦 P SW 𝑑𝑦 + ∫/ 𝑑𝑦 (12)
r 2t Q@

𝑊𝐻𝑉@ 𝑊𝐻4 𝜕𝑃
𝐹 = − (13)
2 12𝜇 𝜕𝑧

35
Igual que en el caso de la velocidad, el caudal también presenta dos términos, uno representa el
flujo de arrastre y el segundo de presión. Es importante observar que cuando no hay gradiente de
presión, es decir cuando no hay boquilla, se obtiene el flujo máximo que dice la capacidad máxima
de la extrusora. Además cuando no hay salida de flujo se da el máximo gradiente de presión. Con
el tornillo desenrollado se puede hacer la suposición que:

v {v
= 𝑠𝑒𝑛(𝜃) → 𝑑𝑍 = (14)
w |}~(•)

Reescribiendo la ecuación en términos de la geometría del husillo el flujo queda determinado por:

€e •e (|}~(•) ‚ƒ„(•)r…) €•|}~e (•)r † {X

𝐹= − (15)
2 72t {v

Para obtener un flujo regulado la caída de presión a lo largo del tornillo debe ser constante, por lo
que midiendo la presión en el dado se puede controlar la velocidad del tornillo y por ende el flujo
{X ŠX
de salida 𝐹. P = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = W. Entonces si se define 𝛼 𝑦 𝛽 como constantes que depende
{v v
de la geometría de la máquina se obtiene la curva de operación de la extrusora.

ŠX
𝐹 = 𝛼𝑁 − 𝛽 (16)
t

Cuando se trabaja en un proceso de extrusión interesa que el caudal de material extrudido sea lo
mayor posible, pero además, que la pendiente de la curva sea lo menor posible, de modo que
pequeñas fluctuaciones en la presión impuesta por la boquilla no afecten demasiado el caudal del
material extrudido.

El comportamiento de la extrusora está determinado por la interacción entre el compartimento de

la boquilla y el tornillo. En general la cantidad de material que fluye a través de una boquilla en
donde existe una diferencia de presión se determina como la curva característica de la boquilla:

ŠX
𝐹•Ž••]‘‘’ = 𝑘 (17)
t

Donde 𝑘 es una constante que depende de la geometría de la boquilla. Cuanto mayor sea el
orificio, mayor será el flujo volumétrico extruido para un diferencial de presión determinado. Para
encontrar el punto de operación se considera que el flujo de la máquina sea igual al flujo de
entrada de la boquilla. Esto equivale al punto de intersección entre la curva característica de la
máquina extrusora y la boquilla. En la tabla se listan algunos valores de 𝑘 para ciertas geometrías.

36
 Tipo de Boquilla Variables Expresión

R: Radio boquilla 𝜋𝑅”

Boquilla Circular Sencilla 𝑘=
L:Longitud boquilla 8𝐿

h: Profundidad boquilla
𝑤ℎ4
Boquilla Plana w: Ancho boquilla 𝑘=
L: Longitud boquilla 12𝐿

R1: Diámetro externo

𝜋(𝑅/ + 𝑅7 )(𝑅/ − 𝑅7 )4
Boquilla anular R0: Diámetro interno 𝑘=
L: Longitud boquilla 12𝐿

Tabla 6. Tipos de boquilla y constantes de geometría.

En los puntos de operación de forma genérica sería:

ŠX ŠX
𝐹 = 𝐹•Ž••]‘‘’ → 𝛼𝑁 − 𝛽 =𝑘 (18)
@ t

Entonces la diferencia de presión a la cual debe operar la máquina es:

t—…
Δ𝑃 = (19)
˜™š

2.4.2. Modelo Térmico Microscópico

La temperatura distribuida a lo largo de la extrusora y el tiempo de residencia del material en la

máquina afectan directamente las propiedades y la calidad del plástico. Representar y expresar las
dinámicas que influyen en esta operación térmica es de vital importancia para el proceso de
extrusión. Entonces se presenta un modelo a partir de balances de energía para analizar las
dinámicas involucradas en el sistema y poder proponer un sistema de control de temperatura. Un
balance de energía general se formula como:

Energía Energía que Energía que Energía que se Energía que se

acumulada entra por sale por genera por consume por
= - + -
por unidad unidad de unidad de unidad de unidad de
de tiempo tiempo tiempo tiempo tiempo

37
El flujo de plástico recorre la longitud de la extrusora L, donde se transforma de sólido a líquido.
Puede dividirse en tres secciones sobre el eje z en coordenadas cilíndricas:

1) Zona de transporte de sólidos (0 < 𝑧 < 𝐿7 ): donde el polímero gana temperatura

(𝑇’••]}~T} → 𝑇ž•|]ó~ ).

2) Zona de fundido (𝐿7 < 𝑧 < 𝐿2 ): donde el polímero se funde a una temperatura constante
(𝑇ž•|]ó~ ).

3) Zona de bombeo (𝐿2 < 𝑧 < 𝐿 − 𝐿7 − 𝐿2 ): donde se calienta el polímero a la temperatura

de salida 𝑇ž•|]ó~ → 𝑇v

Se realiza un balance de energía para un diferencial Δz de polímero entre la pared interna de la

inyectora y el tornillo.

• Consideraciones

o El intercambio de calor entre el polímero y el tornillo es despreciable.

o No hay variaciones de temperatura radial en el polímero y este se funde de
manera homogénea en r.
o El subíndice “s” denota estado sólido y “m” estado fundido, del polímero.

Calor que entra de la

resistencia: 2qπRΔz

Energía con la que entra el fluído • • Energía con la que sale el fluído por
por unidad de tiempo mh mh unidad de tiempo
z z +zD

Calor que entra de la

resistencia: 2qπRΔz

Figura 25. Diagrama de flujos de energía en una extrusora para el modelado microscópico

38
 • Zona de transporte de sólidos

Como estamos en una zona de calentamiento de un sólido, la entalpía del polímero se expresará
usando su capacidad calorífica (Cps), usando como entalpía de referencia, la del polímero a 0 ºC. El
término de acumulación de energía, también se puede definir usando la capacidad calorífica del
polímero, así:

∆ €¡¢ e 6£ e ¤∆@¥¦ §¨¦ =©

= 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 + 𝑚̇𝐶𝑝| 𝑇|@ − 𝑚̇𝐶𝑝| 𝑇|@™∆@ (20)
∆T

Dividiendo por ∆𝑧, ∆𝑡 y cuando ∆𝑧, ∆𝑡 → 0

Q= Q=
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )∆𝑧𝜌| 𝐶𝑝| = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝐶𝑝| (21)
QT Q@

Q= ∆=
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )∆𝑧𝜌| 𝐶𝑝| = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝐶𝑝| (22)
QT ∆@

Q= (=6=° )
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )∆𝑧𝜌| 𝐶𝑝| = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝐶𝑝| (23)
QT 𝐿1

• Zona de fundido

Ahora, para la zona de fusión, los flujos se pueden descomponer en dos partes, un flujo de líquido
𝑚̇𝑥 y un flujo de sólido 𝑚̇(1 − 𝑥), siendo 𝑥, la fracción másica de polímero en estado líquido
respecto de la cantidad total de polímero (𝑥 varía a lo largo de la distancia entre 𝐿7 y 𝐿7 + 𝐿2 ). Con
esto como estamos en una zona de fusión, la entalpía del polímero se expresará como la suma de
entalpías de líquido y sólido entrando al sistema, y el término de acumulación de energía, también
se puede definir usando la suma de entalpías del producto líquido y el producto sólido y
considerando que la densidad varía linealmente con la fracción de polímero fundido

∆^€¡¢ e 6£ e ¤∆@[-¥²™(76-)¥¦ ][-´²™(76-)´¦]b

= 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 + 𝑚̇𝑥ℎ• |@ + 𝑚̇(1 − 𝑥)ℎ| |@ − 𝑚̇𝑥ℎ• |@™∆@ −
∆T
−𝑚̇(1 − 𝑥)ℎ| |@™∆@ (24)

El término 𝑚̇ℎ| es independiente de z, ya que la entalpía del sólido en el estado de equilibrio es

constante y el flujo másico del polímero también es invariante en el sistema. Se sustituyen las

39
diferencias de entalpía entre líquido y sólido por el calor de fusión del polímero. Dividiendo por
∆𝑧, ∆𝑡 y cuando ∆𝑧, ∆𝑡 → 0

Q([-¥²™(76-)¥¦ ][-´²™(76-)´¦ ]) Q-
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 ) = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝜆 (25)
QT Q@

Donde

Q([-¥²™(76-)¥¦ ][-´²™(76-)´¦ ]) Q-
= [(𝜌•| ℎ| + 𝜌| 𝜆) + 2𝜆𝜌•| 𝑥] (26)
QT QT

Luego

Q- (-6/)
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )[(𝜌•| ℎ| + 𝜌| 𝜆) + 2𝜆𝜌•| 𝑥] = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝜆 (27)
QT 𝐿2

• Zona de bombeo

Se calienta el polímero desde su temperatura de fusión hasta su temperatura de salida, es muy

similar a la zona 1, trabajando con la capacidad calorífica del líquido en vez de la del sólido. Con
esto se llega a:

∆ €¡¢ e 6£ e ¤∆@¥²§¨²=©
= 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 + 𝑚̇𝐶𝑝• 𝑇|@ − 𝑚̇𝐶𝑝• 𝑇 |@™∆@ (28)
∆T

Dividiendo por ∆𝑧, ∆𝑡 y cuando ∆𝑧, ∆𝑡 → 0

Q= Q=
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )∆𝑧𝜌• 𝐶𝑝• = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝐶𝑝• (30)
QT Q@

Q= ∆=
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )∆𝑧𝜌• 𝐶𝑝• = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝐶𝑝• (31)
QT ∆@

Q= (=6=¶ )
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )∆𝑧𝜌• 𝐶𝑝| = 2𝑞𝜋𝑅∆𝑧 − 𝑚̇𝐶𝑝• (32)
QT 𝐿−𝐿1 −𝐿2

Inicialmente se pretendía con las ecuaciones térmicas de las tres zonas, conocer la variación de la
longitud de la zona de bombeo con el tiempo, que corresponde a la zona donde el polímero se
calienta desde su temperatura de fusión hasta la temperatura de salida (esta longitud es la que
finalmente determina la temperatura de salida)

2.4.3. Modelo Térmico Macroscópico

40
Ahora el modelo para efectos de instrumentación y control debe hacerse sobre un volumen de
control, donde el sistema esté planteado en concentraciones e igualmente sectorizado que el
modelo microscópico.

• Consideraciones

o El intercambio de calor entre el polímero y el tornillo es despreciable.

o No hay variaciones de temperatura radial en el polímero y este se funde de
manera homogénea en r.
o El subíndice “s” denota estado sólido y “m” estado fundido, del polímero.

Se plantea a partir de un balance general de energía, como

Energía Energía que Energía que Energía que se Energía que se

acumulada entra por sale por genera por consume por
= - + -
por unidad unidad de unidad de unidad de unidad de
de tiempo tiempo tiempo tiempo tiempo

• Zona de transporte de sólidos

𝑑𝐸=ŽT’‘
¸’ − 𝑚̇𝐻
= 𝑚̇𝐻 ¸• + 𝑄̇7
𝑑𝑡

𝑑𝐸=ŽT’‘ 𝑑¡𝑀7 𝐶¨| 𝑇• ¤

=
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑇•
𝑀7 𝐶¨| = 𝑚̇𝐶¨| 𝑇’ − 𝑚̇𝐶¨| 𝑇• + 𝑄̇7
𝑑𝑡
{=¶ 7
= ¡𝑚̇𝐶¨| 𝑇’ − 𝑚̇𝐶¨| 𝑇• + 𝑄̇7 ¤ (33)
{T €(¢ e 6£ e )v» ¥¦ §¼¦

• Zona de fundido

𝑑𝐸=ŽT’‘
¸• − 𝑚̇𝐻
= 𝑚̇𝐻 ¸ž•|]Ž~ − 𝑚̇𝜆ž•|]Ž~ + 𝑚̇𝐻
¸ž•|]Ž~ − 𝑚̇𝐻
¸½ + 𝑄̇2
𝑑𝑡

41
 𝑑𝐸=ŽT’‘ 𝑑¡𝑀2 ¾¾¾
𝐶¨ 𝑇½ ¤
=
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑇½
𝑀2 ¾¾¾
𝐶¨ ¾¾¾
= 𝑚̇𝐶¨| 𝑇• − 𝑚̇𝐶 ¾¾¾ ̇
¨ 𝑇ž•|]Ž~ − 𝑚̇𝜆ž•|]Ž~ + 𝑚̇𝐶¨ 𝑇ž•|]Ž~ − 𝑚̇𝐶¨• 𝑇½ + 𝑄2
𝑑𝑡
𝑑𝑇½
𝑀2 ¾¾¾
𝐶¨ = 𝑚̇𝐶¨| 𝑇• − 𝑚̇𝐶¨• 𝑇½ − 𝑚̇𝜆ž•|]Ž~ + 𝑄̇2
𝑑𝑡
𝑑𝑇½ 1
= ¡𝑚̇𝐶¨| 𝑇• − 𝑚̇𝐶¨• 𝑇½ − 𝑚̇𝜆ž•|]Ž~ + 𝑄̇2 ¤
𝑑𝑡 ¾¾¾
𝑀2 𝐶 ¨

{=¿ 7
= ¾¾¾¾
¡𝑚̇𝐶¨| 𝑇• − 𝑚̇𝐶¨• 𝑇½ − 𝑚̇𝜆ž•|]Ž~ + 𝑄̇2 ¤ (34)
{T €(¢ e 6£ e )ve ¥
À§ ¼

• Zona de ajuste de temperature y bombeo

𝑑𝐸=ŽT’‘
¸½ − 𝑚̇𝐻
= 𝑚̇𝐻 ¸{ + 𝑄̇4
𝑑𝑡

𝑑𝐸=ŽT’‘ 𝑑¡𝑀7 𝐶¨• 𝑇{ ¤

=
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑇{
𝑀7 𝐶¨• = 𝑚̇𝐶¨• 𝑇½ − 𝑚̇𝐶¨• 𝑇{ + 𝑄̇4
𝑑𝑡
{=Á 7
= ¡𝑚̇𝐶¨• 𝑇½ − 𝑚̇𝐶¨• 𝑇{ + 𝑄̇4 ¤ (35)
{T €(¢ e 6£ e )v† ¥²§¼²

2.4.4. Modelo lineal en Espacio de Estados

Figura 26. Sistema Lineal con m entradas y k salidas.

En este trabajo se considera el sistema linealmente invariante en el tiempo (LTI, por sus siglas en
inglés) de la Figura 29, lo que quiere decir que las funciones 𝑓(∙,∙) y 𝑔(∙,∙) son lineales. Un modelo

42
en espacio de estados para este sistema relaciona la entrada y la salida de un sistema usando el
siguiente vector de primer orden de ecuaciones diferenciales ordinarias.

𝑥̇ = 𝑓(𝑥, 𝑢) 𝑦 = 𝑔(𝑥, 𝑢) (36)

Donde 𝑥 𝜖 ℝ~ se denomina el estado del sistema, 𝑢 𝜖 ℝ• las entradas del sistema, 𝑦 𝜖 ℝ˜ las
salidas del sistema, y el espacio de estados de forma especial es:

𝑥̇ = 𝐴𝑥 + 𝐵𝑢 (37)

𝑦 = 𝐶𝑥 + 𝐷𝑢 (38)

Donde 𝐴 es una matriz 𝑛 × 𝑛, 𝐵 es una matriz 𝑛 × 𝑚, 𝐶 una matriz 𝑘 × 𝑛, y 𝐷una matriz 𝑘 × 𝑚,

(por lo general 𝐷 = 0). Con esto (además de la descripción del problema en el apartado 3.1.) para
el caso del proceso de extrusión, específicamente para el Modelo Térmico Macroscópico, el vector
de estado corresponde a la variación de la temperatura a lo largo de la extrusora. El vector de
entradas corresponde a la variable de control, que es la potencia de las resistencias en cada zona
más la perturbación de la temperatura ambiente que afecta en la entrada del sistema. Como
existe la posibilidad de medir la temperatura en todas las zonas, el vector de salidas es equivalente
al vector de estados.

𝑑𝑇•
⎡ ⎤
𝑇’
⎢ 𝑑𝑡 ⎥ 𝑇• 𝑇•
⎢ 𝑑𝑇½ ⎥ 𝑄7
𝑥̇ = 𝑥 = Ð ½ Ñ 𝑢 = Ò Ó 𝑦 = Ð 𝑇½ Ñ
𝑇
⎢ 𝑑𝑡 ⎥ 𝑄2
𝑇{ 𝑇{
⎢𝑑𝑇{ ⎥ 𝑄4
⎣ 𝑑𝑡 ⎦

𝑚
⎡− 𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿 𝜌 0 ⎤0
⎢ 7 | ⎥
⎢ 𝐶¨| 𝑚 𝐶¨• 𝑚 ⎥
𝐴=⎢ − 0 ⎥
¾¾¾
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿2 𝜌̅ 𝐶 ¨
¾¾¾
𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿2 𝜌̅ 𝐶 ¨
⎢ ⎥
⎢ 𝑚 −𝑚 ⎥
0
⎣ 𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿4 𝜌• 𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿4 𝜌• ⎦

𝑚 1 0
⎡ 2 2 0 ⎤
⎢𝜋(𝑅 − 𝑟 )𝐿7 𝜌| 𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿7 𝜌| ⎥
𝐵=⎢ 1 0 ⎥
⎢ 0 0 −𝑚 ⎥
⎢ 𝜋(𝑅2 − 𝑟 2 )𝐿2 𝜌̅ ¾¾¾
𝐶¨ 2 2 ⎥
⎣ 𝜋(𝑅 − 𝑟 )𝐿4 𝜌• ⎦
0 0 0
1 0 0
𝐶 = Ð0 1 0Ñ
0 0 1

43
𝐷=0

El sistema se linealiza alrededor del punto de operación de la Tabla 7 y con los correspondiente
parámetros de transformación en el proceso de extrusión para un polietileno de baja densidad
(LDPE) de la Tabla 8 (MatWeb, 2010).

Punto de Operación Símbolo Unidades Valor

Temperatura
𝑇’ 𝐾 294.15
Ambiente

Temperatura Zona de
𝑇• 𝐾 377.15
Transporte de Sólido

Temperatura Zona de
𝑇½ 𝐾 460
Fundido
Temperatura Zona de
bombeo y ajuste de 𝑇{ 𝐾 483
temperatura
𝑘𝑔
Flujo másico 𝑚̇ 5.55e-3
𝑠
Potencia Resistencia 𝐽
𝑄7 𝐶¨| 𝑚(𝑇• − 𝑇’ )
Zona 1 2
𝑚 𝑠𝑒𝑔
Potencia Resistencia 𝐽
𝑄2 𝑚𝜆 ∙ (𝐶¨• 𝑇½ − 𝐶¨| 𝑇• )
Zona 2 2
𝑚 𝑠𝑒𝑔
Potencia Resistencia 𝐽
𝑄4 𝐶¨• 𝑚(𝑇{ − 𝑇½ )
Zona 3 2
𝑚 𝑠𝑒𝑔
Tabla 7. Punto de Operación (Linealización)

Parámetro Símbolo Unidades Valor

𝑘𝑔
Densidad Estado Sólido 𝜌| 𝑚4 920
𝑘𝑔
Densidad Estado Líquido 𝜌• 𝑚4 915
𝐽
Calor Específico Sólido 𝐶¨| 𝑘𝑔 ∙ 𝐾 2500
𝐽
Calor Específico Líquido 𝐶¨• 𝑘𝑔 ∙ 𝐾 2100
𝑊
0.33
Conductividad Térmica 𝑘T 𝑚∙𝐾
Tabla 8. Parámetros de Extrusión LDPE.

44
2.4.5. Análisis de Estabilidad del Sistema

El sistema es asintóticamente estable cuando todos los eigenvalores de la matriz A tienen partes
reales negativas, cuando esto ocurre, para una entrada acotada 𝑢(𝑡), la salida 𝑦(𝑡) y el estado
𝑥(𝑡) son también acotados.

Los eigenvalores de la matriz A son los siguientes:

EIGENVALORES
A
-0.0083
-0.0032
-0.0029
Tabla 9. . Eigenvalores para determinar la estabilidad del sistema.

De acuerdo con los valores que se observan en la Tabla 9 el sistema es asintóticamente estable.

2.4.6. Análisis de Controlabilidad del Sistema

Un sistema es controlable si existe una señal de control 𝑢(𝑡) que permita llevar un estado inicial
𝑥(𝑡/ ) hacia cualquier estado final 𝑥(𝑡ž ), en un intervalo de tiempo finito, de manera que:

=
𝑥ž = 𝑒 ×= 𝑥] + ∫/ 𝑒 ×(=6|) 𝐵𝑢(𝑠)𝑑𝑠 (39)

Para determinar si el sistema en espacio de estados es controlable se calcula la matriz de

controlabilidad definida como:

𝐶 ≔ [𝐵 𝐴𝐵 𝐴2 𝐵 … 𝐴~67 𝐵 ] (40)

El sistema es controlable si y sólo si, el rango de la matriz de controlabilidad es igual al tamaño del
vector de estados.

Para el caso de la extrusora, la matriz de controlabilidad tiene un rango de valor de 3, equivalente

al tamaño del vector de estados, el cual está conformado por Tb, Tc y Td, es por ello que el sistema
es controlable.

45
2.4.7. Análisis de Observabilidad del Sistema

Un sistema es observable si es posible determinar un estado 𝑥(𝑡), a partir de las mediciones de la

salida 𝑦(𝑡) y la entrada 𝑢(𝑡) en un intervalo de tiempo determinado, de manera que sea posible
resolver:
T
𝑦(𝑡) = 𝐶𝑒 ×T 𝑥(0) + ∫/ 𝐶𝑒 ×(T6|) 𝐵𝑢(𝑠)𝑑𝑠 + 𝐷𝑢(𝑡) (41)

Es posible determinar si un sistema es observable calculando la matriz de observabilidad dada por:

𝐶
⎡ 𝐶𝐴 ⎤
𝑂 ≔ ⎢⎢ 𝐶𝐴2 ⎥⎥ (42)
⎢ :̇ ⎥
⎣𝐶𝐴~67 ⎦

El sistema es observable si y sólo si, el rango de la matriz de observabilidad es igual al tamaño del
vector de estados.

La matriz de observabilidad para la extrusora tiene un rango con valor de 3, equivalente al tamaño
del vector de estados, es por ello que el sistema es observable.

2.4.8. Simulaciones

La simulación del modelo en ecuaciones diferenciales y el modelo lineal en espacio de estados se

realiza mediante la herramienta de ingeniería Matlab® R2010a, y se puede observar en las Figuras
30 – 32 y Figuras 33-35, respectivamente. Esto corresponde a las respuestas del sistema con
cambios en las entradas en un 10%. Se puede observar que la respuesta de los tres estados es
lenta, lo que es inherente en los sistemas térmicos. Cada estado se estabiliza alrededor de los 50
minutos y el valor final sobrepasa el valor del punto de operación proporcional al 10% de la
entrada.

46
 Temperatura en la zona de transporte de sólidos
394

392

390

388
Temperatura [K]

386

384

382

380

378

376
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Tiempo [s]

Figura 27. Temperatura en la zona de transporte de sólidos.

Temperatura en la zona de fundido.

480

478

476

474
Temperatura [K]

472

470

468

466

464

462

460
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 28. Temperatura en la zona de fundido.

47
 Temperatura en la zona de bombeo y ajuste de tempertura.
505

500
Temperatura [K]

495

490

485

480
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 29. Temperatura en la zona de bombeo y ajuste de temperatura.

Modelo Lineal

Temperatura en la zona de transporte de sólidos. Modelo lineal.

394

392

390

388
Temperatura [K]

386

384

382

380

378

376
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo [s]

Figura 30. Temperatura en la zona de transporte de sólidos. Modelo lineal.

48
 Temperatura en la zona de fundido. Modelo lineal.
480

478

476

474
Temperatura [K]

472

470

468

466

464

462

460
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo [s]

Figura 31. Temperatura en la zona de fundido. Modelo lineal.

Temperatura en la zona de bombeo y ajuste de temperatura. Modelo lineal.

505

500
Temperatura [K]

495

490

485

480
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo [s]

Figura 32. Temperatura en la zona de bombeo y ajuste de temperatura. Modelo lineal.

49
 3. PROPUESTA DE CONTROL Y SÍNTESIS DE CONTROLADORES

3.1. ANTECEDENTES

La máquina extrusora que se analiza, en su operación posee varios problemas de puesta a punto y
estabilidad, lo que se traduce en altos costos de reprocesos y baja calidad del producto. La causa
directa es la falta de robustez y optimización del controlador-proceso. La máquina tiene un
sistema de control ON-OFF bastante simple y funcional, pero con rangos limitados de
comportamiento y respuestas con compromisos entre desempeño de la medida de la salida y el
natural esfuerzo de control.

Si bien tiene ventajas el controlador ON-OFF porque es confiable, económico y fácil de instalar y
ajustar, muchas veces el ciclo límite no puede tolerarse (los controladores ON-OFF se usan donde
las variables oscilan) y es el caso del proceso de extrusión. Entonces las desventajas pesan más,
dado que no tiene parámetros para elegir, aún en pequeñas variaciones del error los cambios en la
variable manipulada tienen gran amplitud, se produce histéresis (grandes desviaciones respecto al
punto de consigna) y hay oscilaciones continuas, que ocasionan inestabilidad y no linealidades al
lazo cerrado de control. Por ende, problemas de proceso descritos en el apartado 3.1.

Es necesario entonces plantear una propuesta de mejoramiento de la arquitectura de control

descrita que garantice los requerimientos del proceso a través de un control óptimo.

3.2. PLANTEAMIENTO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL

El diseño del controlador puede estar condicionado por el modelo del proceso, dado que este
puede incorporar mayor o menor información de la planta. Aunque la relación modelo-
controlador no es estricta, un mismo modelo pude servir para diseñar varios controladores.

La estructura del modelo presentado está formada por tres dinámicas, una para cada zona, las
cuales se encuentran acopladas en serie. En otras palabras, un cambio en una zona, influye en la
siguiente zona o en la anterior. Al estar configurados de esta forma el sistema es multivariable,
tiene múltiples entradas y salidas (Multiple Input – Multiple Output, MIMO), por lo que sería
natural pensar también en un controlador multivariable donde se realimente los estados.

Por otro lado, la meta en el control óptimo es encontrar un controlador que proporcione el mejor
desempeño posible con respecto a cierto criterio de desempeño medible. En otras palabras, el
controlador que use le menor cantidad de energía de la señal de control para llevar la salida a
cero. El criterio medible se conoce como criterio de optimización y debe ser la energía de la señal
de control. La característica de un control óptimo debe ir ligado con estabilidad en lazo cerrado,

50
buen margen de ganancia y fase, robustez con respecto a las dinámicas no modeladas,
perturbaciones y errores de aproximación.

En esta tesis se propone un control óptimo de realimentación completa de estados denominado

Regulador Cuadrático Lineal (LQR – por sus siglas en inglés, Linear Quadratic Regulator). La
elección de este tipo de control obedece a que es una ley de control multivariable, robusta, de
aplicación simple, económica y cálculo sencillo mediante una herramienta de ingeniería como
Matlab.

3.3. METODOLOGÍA DE CONTROL

El diseño del controlador se realiza alrededor del punto de operación sobre el que se linealizó.
Esto permite flexibilidad dado que se tendrá un controlador específico y diferente para distintos
polímeros y parámetros de operación.

Uno de los puntos clave del método de diseño es la verificación de la efectividad del controlador,
cuando se ha calculado, mediante un índice de desempeño. Esto se consigue simulando la planta
con el controlador y escoger los parámetros que minimicen el índice de desempeño.

Una vez se tiene el modelo lineal se debe comprobar controlabilidad y observabilidad. Se definen
las matrices 𝑄 y 𝑅 que determinan la función de coste 𝐽, que la técnica LQR minimiza a partir de
las variables a controlar y las variables de control. Por último se aplica la ganancia de
realimentación a la planta.

3.4. SÍNTESIS DEL CONTROLADOR

3.4.1. Diseño Del Regulador Cuadrático Lineal (Lqr)-Horizonte Infinito

El problema de control óptimo de analizará con un índice de desempeño extendido hasta infinito,
esto es:

T
𝐽(𝑢) = lim ^∫T/ 𝑋 = (𝑡)𝑄𝑋(𝑡) + 𝑢= (𝑡)𝑅𝑢(𝑡)b 𝑑𝑡 (43)
T→∞

Con dicho índice de desempeño se asegura la estabilidad en todo instante de tiempo y se obtiene
una matriz de ganancias K constante.

51
El sistema se asume invariante en el tiempo: 𝑥̇ = 𝐴𝑥(𝑡) + 𝐵𝑢(𝑡) . Las matrices Q y R se definen
constantes y positivas. Entonces el control óptimo que minimiza J está dado por la ley lineal de
realimentación de estado:

𝑢(𝑡) = −𝐾𝑥(𝑡) (44) donde 𝐾 = 𝑅67 𝐵= 𝑃 (45)

En la anterior expresión P corresponde a una matriz real simétrica definida positiva que es la única
solución a la Ecuación Algebraica de Ricatti (ARE):

𝐴= 𝑃 + 𝑃𝐴 − 𝑃𝐵𝑅67 𝐵= 𝑃 + 𝑄 = 0 (46)

De esta manera el problema de diseño de la ley de realimentación de estado óptima se resume a

encontrar la matriz P que da solución a la ARE, para encontrar dicha solución se implementa el

Método del Autovector para resolver la ecuación ARE

La Ecuación algebraica de Ricatti se expresa en forma matricial de la siguiente manera:

−𝐼~ ] á 𝐴 −𝐵𝑅67 𝐵= 𝐼~
[𝑃 â ^ b = 0 (47)
−𝑄 −𝐴= 𝑃

La matriz 2n x 2n en la mitad se denomina matriz Hamiltoniana, esto es:

𝐴 −𝐵𝑅67 𝐵=
𝐻=á â (48)
−𝑄 −𝐴=

Luego

[𝑃 −𝐼~ ]𝐻 ^𝐼~ b = 0 (49)

𝑃

Considerando 𝑣] como el autovector de H y 𝑠] el autovalor correspondiente, se tiene obtiene la

siguiente expresión

52
 𝐻𝑣] = 𝑠] 𝑣] (50)

Si se asume que H tiene al menos n autovalores reales distintos, entonces se puede escribir:

𝑠7 0 … 0
𝐻[𝑣7 𝑣2 … . . 𝑣~ ] = [𝑣7 𝑣2 … . . 𝑣~ ] Ò 0 𝑠2 … 0
Ó (51)
⋮ ⋮ ⋮
0 0 … 𝑠~

Para construir P se particiona la matriz de autovectores de orden 2n x n, en dos submatrices (W y

Z) de orden n x n, esto es:

[𝑣7 𝑣2 … . . 𝑣~ ] = ^𝑊 b (52)
𝑍

Si premultiplicamos la expresión (*) por 𝑋 67 y luego postmultiplicamos por 𝑋, siendo 𝑋 una matriz
no singular n x n, conociendo además la expresión de autovectores y autovalores de H, obtenemos
finalmente la siguiente expresión:

𝑋 𝑊
^ b = ^ b (53)
𝑃𝑋 𝑍

Tomando X=W y PX=Z y asumiendo que W es invertible, la matriz P que da solución a la ecuación
algebraica de Ricatti será

𝑃 = 𝑍𝑊 67 (54)

Aplicando lo anterior al modelo de temperaturas para la máquina extrusora de plástico con el fin
de encontrar una ley de control lineal por realimentación de estados que minimice J, se tiene:

53
Primero se definen las matrices Q y R, para la elección de dichas matrices no existe una ley que
pueda emplearse de forma general. Una regla simple consiste en escoger matrices diagonales y
positivas asignando valores grandes a aquellas variables que se desean minimizar. Q es la matriz
que penaliza los estados y R las entradas.

Las matrices que inicialmente se escogen son:

100 0 0 0
1000 0 0
0 10 0 0
𝑄=Ð 0 1000 0 Ñ ; 𝑅=Ò Ó
0 0 10 0
0 0 1000
0 0 0 10

Resolviendo la ecuación de Ricatti, se define la matriz Hamiltoniana asociada como:

−0.0029 0 0 −0.8732𝑒 6ç 0 0
⎡ ⎤
0.0039 −0.0032 0 0 −0.0773𝑒 6ç 0
⎢ ⎥
𝐻= ⎢ 0 0.0083 −0.0083 0 0 −5.0077𝑒 6ç ⎥
⎢ −1000 0 0 0.0029 −0.0039 0 ⎥
⎢ 0 −1000 0 0 0.0032 −0.0083 ⎥
⎣ 0 0 −1000 0 0 0.0083 ⎦

Calculando los autovalores y autovectores de H se tiene:

𝑣]
−0.00089 0.00088 −0.0000042 −0.0000042 −0.0000000031 −0.0000000031
⎡ 0.0000043 0.0000042 0.00026 −0.00026 −0.00000012 0.00000012 ⎤
⎢ ⎥
0.0000000084 −0.0000000081 0.00000013 0.00000012 −0.0021 −0.0021
= ⎢ ⎥
⎢ −1 −1 −0.0014 0.0014 −0.0000085 0.0000086 ⎥
⎢ 0.004 −0.0047 1 1 −0.0039 −0.0039 ⎥
⎣ 0.0000093 0.0000092 0.00048 −0.00047 −1 1 ⎦

54
 −0.8923 0 0 0 0 0
⎡ 0 0.8923 0 0 0 0 ⎤
⎢ ⎥
0 0 −0.2655 0 0 0 ⎥
𝑠] = ⎢
⎢ 0 0 0 0.2655 0 0 ⎥
⎢ 0 0 0 0 −2.1516 0 ⎥
⎣ 0 0 0 0 0 2.1516⎦

Identificando los autovectores correspondientes a los autovalores con parte real negativa se
puede definir:

0 0 −0.0021
−0.00089 −0.0000042 −0.0000000031
−1 −0.0014 0
𝑍=Ò Ó 𝑊 = Ð 0.0000043 0.000268 −0.00000012 Ñ
0.0048 1 −0.0039
0.0000000084 0.00000013 −0.002159
0 0.00048 −1

9.1139 2.2769 0.1297

6.5685 1.6410 0.0935
𝐾=𝑍∗ 𝑊 67 =Ò Ó
2.1974 22.6638 2.0999
0.3208 5.3812 21.9791

La matriz de ganancias K obtenida se implementa en el siguiente diagrama de bloques:

Referencia Salidas
Kp PLANTA

Figura 33. Diagrama de sistema de control LQR.

55
Las respuestas del sistema controlado mediante un LQR lineal de estado se observan en el
apartado de simulaciones. Y si bien el sistema de control LQR regula alrededor del punto de
operación, este posee poca robustez, por lo que es necesario considerar alternativas adicionales.

3.4.2. LQR con Acción Integral

En los resultados obtenidos al aplicar la matriz de ganancias K al sistema se puede observar que el
sistema es sensible a perturbaciones o errores en el modelado, ocasionando que la respuesta del
sistema controlado se desestabilice y el controlador pierda su propiedad de robustez. Existen
diferentes factores que pueden explicar este comportamiento, principalmente el hecho de que el
LQR es un controlador proporcional y como es bien sabido este tipo de controladores originan
errores de estado estacionario en el caso en que el sistema de control sea perturbado. Por lo tanto
se hace necesario incluir medidas adicionales para corregir este tipo de errores.

La incorporación de una parte integral en el controlador permitirá rechazar asintóticamente las

perturbaciones y de esta manera anular el error en estado estacionario.

Para lograr añadir la acción integral al controlador LQR se puede incorporar la acción integral a
todas o algunas variables de estado, es necesario para esto incrementar el orden del sistema con
tres nuevos estados.

La nueva expresión del sistema en espacio de estados se muestra a continuación:

𝑥7 𝑎77 𝑎72 𝑎74 0 0 0 𝑥7 𝑏77 𝑏72 𝑏74 𝑏7”

⎡ 𝑥2 ⎤ ⎡𝑎
27 𝑎22 𝑎24 0 0 0⎤ ⎡ 𝑥2 ⎤ ⎡𝑏27 𝑏22 𝑏24
⎤
𝑏2” 𝑢7
𝑑𝑥 ⎢ 𝑥4 ⎥ ⎢𝑎47 ⎥ ⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ ⎥=⎢ 𝑎42 𝑎44 0 0 0⎥ ⎢ 𝑥4 ⎥ ⎢𝑏47 𝑏24 𝑏44 𝑏4” ⎥ . Ò𝑢2 Ó
. +
𝑑𝑡 ⎢𝐼𝑥7 ⎥ ⎢ 1 0 0 0 0 0⎥ ⎢𝐼𝑥7 ⎥ ⎢ 0 0 0 0 ⎥ 𝑢4
⎢𝐼𝑥2 ⎥ ⎢ 0 1 0 0 0 0⎥ ⎢𝐼𝑥2 ⎥ ⎢ 0 0 0 0 ⎥ 𝑢”
⎣𝐼𝑥4 ⎦ ⎣ 0 0 1 0 0 0⎦ ⎣𝐼𝑥4 ⎦ ⎣ 0 0 0 0 ⎦

De acuerdo con el anterior sistema (espacio de estados ampliado) se hace necesario plantear dos
nuevas matrices Q y R ya que estas también aumentan su dimensión. El cálculo de la Matriz de
ganancias K del controlador LQR se halla igual al primer caso (solo proporcional).

56
 1 0 0 0 0 0
⎡0 1 0 0 0 0⎤ 10000 0 0 0
⎢ ⎥
0 0 1 0 0 0⎥ 0 1000 0 0
𝑄 = 1𝑒 ” ∗ ⎢ ; 𝑅=Ò Ó
⎢0 0 0 1 0 0⎥ 0 0 1000 0
⎢0 0 0 0 1 0⎥ 0 0 0 1000
⎣0 0 0 0 0 1⎦

La matriz de control K que resulta de aplicar la ley LQR es la siguiente

79.8865 3.1938 0.0272 9.7460 0.2785 0.0017

57.5759 2.3018 0.0196 7.0241 0.2785 0.0012
𝐾=Ò Ó
3.0823 466.3776 3.1729 −0.9032 31.6087 0.2722
0.0673 8.1308 288.1579 0.0023 −0.2723 31.6216

La anterior matriz se puede considerar como un K total que contiene los valores de ganancia tanto
de la parte proporcional como la integral del controlador. Para separar los valores
correspondientes a Kp y Ki se hace como se muestra a continuación:

Las matrices Kp y Ki obtenidas al dividir la matriz K total se emplean en el diagrama de bloques que
se muestra en la Figura 37.

57
Referencia Salidas
Kp PLANTA

Ki

Figura 34. Diagrama de sistema de control LQR con acción integral

58
 4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1. ANÁLISIS DE LA RESPUESTA DEL SISTEMA EN ESPACIO DE ESTADOS CON EL

CONTROLADOR LQR

Inicialmente se lleva a cabo un análisis de la respuesta del sistema frente al controlador diseñado,
el cual consta de una acción proporcional (Kp). Este análisis es realizado exponiendo el sistema
ante perturbaciones en la entrada y cambios en la referencia, lo que permitirá evaluar las
prestaciones del diseño realizado y plantear posibles ajustes de los parámetros de diseño.

4.1.1.1. Respuesta ante perturbaciones en la entrada

Se añaden perturbaciones aditivas en cada una de las entradas (Ta, Q1, Q2, Q3) y se observa como
éstas afectan cada una de las salidas.

Respuesta ante perturbación en Ta

Respuesta de Tc ante perturbacion en Ta

Respuesta de Tb ante perturbacion en Ta
460.9
380

460.8
379.5
460.7

379 460.6
Temperatura [K]
Temperatura [K]

460.5
378.5
460.4

378 460.3

460.2
377.5
460.1

377 460
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo [s] Tiempo [s]

59
 Repuesta de Td ante perturbacion en Ta
483.32

483.3

483.28

483.26

Temperatura [K]
483.24

483.22

483.2

483.18

483.16

483.14
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo [s]

Figura 35. Salidas del Modelo lineal con LQR ante perturbación en la temperatura ambiente de entrada Ta.

A pesar de que el controlador con acción proporcional Kp mantiene las salidas (Tb, Tc y Td) en su
punto de operación con 𝑒(𝑡) → 0, la presencia de un cambio en la temperatura ambiente Ta
(incremento del 10%) produce un crecimiento en dichas temperaturas de salida, ocasionando que
el sistema salga de su punto de operación e incrementando a la vez el valor del error en estado
estable.

En la Figura 38 se puede notar la presencia de la perturbación en el segundo 4000, lo que causa

que la temperatura Tb encuentre su punto de establecimiento en los 379.73K, 2.6K por encima del
punto de operación; Tc se establece en una temperatura igual a 460.87k (0.87k por encima del
punto de operación) y Td en 483.29k (0.14k encima del punto de operación).

Respuesta ante cambios en la entrada Q1, Q2 y Q3

Al someter el sistema a incrementos (perturbaciones aditivas) en las potencias de las resistencias

correspondientes a cada zona (Q1 para la zona 1, Q2 para la zona 2 y Q3 para la zona 3), la
temperatura se ve afectada a lo largo de la longitud total de la extrusora. Por ejemplo para el caso
de la zona 1, se expone el sistema a un aumento del 10% en la potencia de Q1, lo que produce a su
vez un aumento en Tb de 0.73K, en Tc de 0.25K y en Td de 0.3K, indicando que el impacto es
mayor en Tb (temperatura en la zona 1).

60
 Respuesta de Tc ante perturbacion en Q1
Respuesta de Tb ante perturbacion en Q1
378 460.25

377.9
460.2
377.8

377.7

Temperatura [K]
Temperatura [K]

460.15
377.6

377.5
460.1
377.4

377.3 460.05

377.2

377.1 460
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo [s] Tiempo [s]

Respuesta de Td ante perturbacion en Q1

483.195

483.19

483.185

483.18
Temperatura [K]

483.175

483.17

483.165

483.16

483.155

483.15

483.145
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo [s]

Figura 36. Modelo lineal con LQR ante perturbación en la entrada del sistema Q1.

Para el caso en el cual se presenta una perturbación en Q2 (aumento 10% en Q2) los cambios en
las temperaturas de salida son: Tb disminuye su valor en 0.4K, Tc aumenta 1.75K y Td incrementa
su valor en 0.33K, lo anterior indica que con el objetivo de evitar un crecimiento elevado en las
temperaturas de las zonas 2 (Tc) y 3 (Td) debido a la perturbación en Q2, el controlador ejerce
una acción para disminuir la temperatura en la zona 1. En este caso el mayor impacto se hace
presente en la zona 2.

Respuesta de Tc ante perturbacion en Q2

Respuesta de Tb ante perturbacion en Q2
462
377.2

377.1
461.5
Temperatura [K]
Temperatura [K]

377
461

376.9

460.5
376.8

460
0 2000 4000 6000 8000 10000 0 2000 4000 6000 8000 10000
Tiempo [s] Tiempo [s]

61
 Respuesta de Td a perturbacion en Q2
483.5

483.45

483.4

Temperatura [K]
483.35

483.3

483.25

483.2

483.15

483.1
0 2000 4000 6000 8000 10000
Tiempo [s]

Figura 37.Modelo lineal con LQR ante perturbación en la entrada del sistema Q2.

Cuando la perturbación se hace presente en Q3, la temperatura en la zona 1 disminuye en un valor

muy pequeño (0.0055K) e intenta retornar a su punto de operación, la temperatura en la zona 2
baja 0.04K, mientras que la temperatura en la zona 3 aumenta 0.79K, lo que muestra nuevamente
que el controlador realiza esfuerzos para mantener las temperaturas de las tres zonas en el punto
de operación y con el objetivo de evitar grandes impactos ante la presencia de las perturbaciones
ejerce acciones sobre todas las temperaturas a lo largo de la extrusora (no sólo se ejerce acción
sobre la zona directamente afectada por la perturbación)

Respuesta de Tc ante perurbacion en Q3

Respuesta de Tb ante perturbacion en Q3
460.01
377.151

377.15 460

377.149 459.99
Temperatura [K]
Temperatura [K]

377.148 459.98

377.147 459.97

377.146 459.96

377.145 459.95
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo [s] Tiempo [s]
Respuesta de Td ante perturbacion en Q3
484

483.9

483.8

483.7
Temperatura [K]

483.6

483.5

483.4

483.3

483.2

483.1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo [s]

62
 Figura 38. Modelo lineal con LQR ante perturbación en la entrada del sistema Q3.

De acuerdo con los resultados obtenidos para el sistema en espacio de estados y controlador con
acción proporcional (Kp), se tiene que a pesar de que el impacto generado por las perturbaciones
en las entradas es muy pequeño, a la hora de evaluar el desempeño del controlador se obtendría
un criterio de error muy elevado, es por ello que se decide adicionar al controlador una acción
integral que permitirá disminuir el valor del error en estado estacionario.

4.1.1.2. Respuesta del sistema en espacio de estados a la acción proporcional e integral.

Las mismas perturbaciones que se adicionaron a las entradas (Ta, Q1, Q2, Q3) para probar el
controlador con acción proporcional son usadas para probar la respuesta del sistema ante la
acción integral que se implementa.

Al añadir una perturbación que acrecienta la temperatura ambiente en un 10% (a los 4000 seg) se
observa un sobre impulso en las salidas Tb y Tc, sin embargo este sobre impulso es muy pequeño,
y las salidas logran retornar al punto de operación, contrario a lo que ocurría con la acción
proporcional. La presencia de la perturbación no causa ningún impacto sobre la temperatura de
salida Td.

Respuesta de Tb ante perturbacion en Ta Respuesta de Tc ante perturbacion en Ta

377.1504 460

377.1504
460
377.1503

377.1502 460
Temperatura [K]
Temperatura [K]

377.1502
460
377.1502

377.1501 460

377.15
460
377.15

377.1499 460
3980 3985 3990 3995 4000 4005 4010 4015 4020 3995 4000 4005 4010
Tiempo [s] Tiempo [s]

63
 Respuesta de Td ante perturbacion en Ta
483.15

483.15

483.15

Temperatura [K]
483.15

483.15

483.15

483.15
0 2000 4000 6000 8000 10000
Tiempo [s]

Figura 39.Modelo lineal con LQR integral ante perturbación en la entrada de temperatura ambiente Ta.

Las perturbaciones en Q1, Q2 y Q3 producen sobreimpulsos en las temperaturas de salida (Tb, Tc y

Td) de valores casi despreciables, y a pesar de los sobreimpulsos todas las temperaturas retornan
al punto de operación haciendo el valor del error muy cercano a cero. En la Figura 43 se muestra
las respuestas de las salidas ante un cambio en 10% de Q2, puesto que es una de las zonas más
críticas durante la transformación del plástico.

Respuesta de Tb ante perturbacion en Q2 Respuesta de Tc ante perturbacion en Q2

377.15 460.0003

377.15

460.0002
377.15

377.15
460.0002
377.15
Temperatura [K]

Temperatura [K]

377.15 460.0001

377.15

460.0001
377.15

377.15
460
377.15

377.15 460
3990 3992 3994 3996 3998 4000 4002 4004 4006 4008 4010 3990 3992 3994 3996 3998 4000 4002 4004 4006 4008 4010
Tiempo [s] Tiempo [s]

Respuesta de Td ante perturbacion en Q2

483.15

483.15

483.15
Temperatura [K]

483.15

483.15

483.15

483.15
3990 3992 3994 3996 3998 4000 4002 4004 4006 4008 4010
Tiempo [s]

64
 Figura 40. Modelo lineal con LQR integral ante perturbación en la entrada de Q2.

De los resultados obtenidos se observa que el controlador con acción proporcional e integral
permite que el sistema permanezca en el punto de operación, aún frente a la presencia de
perturbaciones en las entradas del sistema, consiguiéndose de esta manera que 𝑒(𝑡) → 0, un
comportamiento muy próximo al ideal.

4.2. ANÁLISIS DE LA REPUESTA DEL SISTEMA CON SEGUIMIENTO DE

REFERENCIAS

Para el análisis de seguimiento a referencias, se aplica una referencia tipo escalón a la planta real
(modelo en ecuaciones diferenciales) en lazo cerrado con controlador (acción proporcional Kp e
integral Ki).

Al sistema en lazo cerrado con la planta real, se le adicionan saturadores o limitadores que
ë
permiten simular el comportamiento real de los actuadores (resistencias que van desde 0 a
|•e
ë
800 ).
|•e

4.2.1.1. Respuesta ante cambios en la referencia

Se realiza un cambio del 10% en las referencias, lo cual implica un gran aumento o disminución en
la temperatura del sistema (Tb*0.1=37.7K, Tc*0.1=46K, Td*0.1=48.32K), de acuerdo con esto, si la
respuesta frente a este cambio es buena, se puede decir que el controlador logrará un buen
desempeño frente a este tipo de situaciones.

Para un cambio del 10% en Tb se obtienen las siguientes respuestas:

65
 425 Respuesta de Tc ante cambio en la referencia Tb del 10%
Referencia Tb
460.4
420 Salida Tb

460.3
415

410 460.2

Temperatura [K]
405
Temperatura [K]

460.1
400

395 460

390
459.9
385

459.8
380

375
3.99 3.995 4 4.005 4.01 4.015 4.02
459.7
4 4.2 4.4 4.6 4.8 5
Tiempo [s] 4
x 10 Tiempo [s] 4
x 10

Respuesta de Td ante cambio en la referencia Tb del 10%

483.2

483.1

483
Temperatura [K]

482.9

482.8

482.7

482.6

482.5
0 1 2 3 4 5
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 41. Respuesta de la planta para un cambio en la referencia Tb del 10%

En los resultados obtenidos se puede notar que Tb sigue la referencia escalón presentando un
sobreimpulso de 7.73K por encima del punto de establecimiento de la referencia, si el máximo
sobre impulso es de 83K por encima del punto de establecimiento de la referencia (para un Mp de
20%), se considera que la respuesta es muy buena para el diseño realizado. Debido a la presencia
del cambio en Tb, la temperatura Tc presenta un sobreimpulso de 0.3K y Td de 0.003K, valores casi
despreciables, además de ello tanto Tc como Td logran estabilizarse nuevamente en el punto de
operación o referencia.

Para un cambio del 10% en Tc se tiene:

66
 Respuesta de Tc ante cambio en la referencia Tc del 10%
Respuesta de Tb ante cambio en la referencia Tc del 10%
474
377.7 Referencia Tb
472
Salida Tb
377.6
470
Salida Tc
377.5
Referencia Tc

Temperatura [K]
468
Temperatura [K]

377.4
466
377.3
464
377.2
462
377.1
460

377
458
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 5 10 15
Tiempo [s] 4 Tiempo [s] 4
x 10 x 10
Respuesta de Td ante cambio en la referencia Tc del 10%
483.35

483.3

483.25
Temperatura [K]

483.2

483.15

Salida Td
483.1
Referencia Td

483.05

1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 42. Respuesta de la planta para un cambio en la referencia Tc del 10% .

Cuando el sistema se somete a un cambio en Tc del 10%, Tb presenta un aumento de 0.5K por
encima del punto de operación (referencia) e intenta retornar a dicho punto, sin embargo no logra
estabilizarse nuevamente en éste y lo hace 0.4K por encima. Tc no logra seguir la referencia
escalón y se establece 33.6K por debajo de la referencia. Td presenta un sobre impulso y logra el
establecimiento en un valor muy próximo al de la referencia (0.01K por debajo de la referencia), lo
anterior exhibe la sensibilidad del sistema ante cambios en Tc, debido a que la fusión del plástico
se da a temperatura constante en esta zona y no es aplicable realizar cambios de referencia en
esta zona.

Para un cambio del 10% en Td se obtiene:

67
 Respuesta de Tb ante cambio en la referencia Td del 10%
377.5 Respuesta de Tc ante cambio en la referencia Td del 10%
Referencia Tb 460.4
Salida Tb Salida Tc
377 460.3
Referencia Tc
460.2
376.5
460.1
Temperatura [K]

Temperatura [K]
376
460

375.5 459.9

459.8
375
459.7
374.5
459.6

374 459.5
0 5 10 15 0 5 10 15
Tiempo [s] 4 Tiempo [s] 4
x 10 x 10
Respuesta Td ante cambio en la referencia Td del 10%

530

520
Temperatura [K]

Salida Td
Referencia Td
510

500

490

480
1 2 3 4 5 6
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 43. Respuesta de la planta para un cambio en la referencia Tc del 10% .

Los resultados que se alcanzan al exponer el sistema a un cambio en Td, evidencian que dicho
cambio logra sacar a las variables de salida de su punto de operación (referencia), sin embargo
estas variables logran establecerse en un valor muy cercano al de referencia, generándose así un
error muy pequeño (casi igual a cero), lo que evidencia que la variable a la cual el sistema es más
sensible es Tc y la que representa menor sensibilidad es Tb.

4.2.1.2. Respuesta de la planta frente a perturbaciones aditivas en la entrada.

Con el objetivo de probar si el sistema es tolerante a perturbaciones en la entrada, se agregan

perturbaciones aditivas en el segundo 60000 que incrementan el valor de las entradas en un 10%.

68
 Respuesta de Tb (planta real) ante perturbaci n aditiva en Ta
Respuesta de Tb (planta real) ante perturbacion en Q1

377.22 Referencia Tb 377.35

Salida Tb
377.2
Referencia Tb
377.3 Salida Tb

Temperatura [K]
377.18
Temperatura [K]

377.16 377.25

377.14

377.2
377.12

377.1
377.15

5.985 5.99 5.995 6 6.005 6.01 6.015 6.02 5.985 5.99 5.995 6 6.005 6.01 6.015 6.02 6.025
Tiempo [s] 4 Tiempo [s] 4
x 10 x 10

Respuesta Td (planta real) ante perturbacion en Q3

Respuesta de Tc (planta real) ante perturbacion en Q2

460.04 Salida Td
483.2
Referencia Td
Salida Tc
460.03
Referencia Tc
483.19
460.02

Temperatura [K]
Temperatura [K]

460.01 483.18

460
483.17

459.99
483.16
459.98

459.97 483.15

5.8 5.9 6 6.1 6.2 6.3 6.4 5.99 6 6.01 6.02 6.03
Tiempo [s] 4 Tiempo [s] 4
x 10 x 10

Figura 44.Respuesta de la planta frente a perturbaciones en la entrada.

De los resultados alcanzados se observa que las perturbaciones no afectan significativamente el

desempeño, pues el sistema permanece dentro del punto de operación, sin la presencia de error
(𝑒(𝑡) → 0). El efecto que produce la presencia de dichas perturbaciones se refleja en un pequeño
sobre impulso de valor casi despreciable sobre algunas de las temperaturas de salida (para el caso
de perturbación en Ta, Tb presenta un sobreimpulso de 0.22K por encima del punto de operación,
para el caso de perturbación en Q3 se presenta un sobreimpulso en Td de 0.06K por encima del
punto de operación). Este comportamiento evidencia un muy buen desempeño frente a la
aparición de perturbaciones en el sistema.

69
4.3. ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DEL SISTEMA EN LAZO CERRADO CON
CONTROLADOR

La integración del controlador a la planta, resulta en un lazo cerrado de la forma: 𝑥̇ = (𝐴 − 𝐵𝐾)𝑥,

el cual es asintóticamente estable si los eigenvalores de 𝐴 − 𝐵𝐾 tienen parte real negativa.

Para la extrusora son tomados los eigenvalores de 𝐴 − 𝐵𝐾 (sistema en espacio de estados y

controlador con acción proporcional kp) y los de 𝐴𝐼 − (𝐵𝐼 ∗ 𝐾𝐼) (sistema en espacio de estados
ampliado y controlador con acción proporcional e integral KI)

EIGENVALORES
A-BK AI-(BI*KI)
-0.0109 -0.1224 + 0.1207i
-0.0295 -0.1224 - 0.1207i
-0.0236 -0.0665 + 0.0661i
-0.0665 - 0.0661i
-0.1068 + 0.1055i
-0.1068 - 0.1055i
Tabla 10. Eigenvalores para determinar la estabilidad del lazo cerrado

En la Tabla 10. se observa que los eigenvalores en ambos casos poseen parte real negativa, es por
ello que el sistema en lazo cerrado con controlador es asintóticamente estable, de acuerdo con
esto, al aplicar una entrada al sistema, éste mostrará convergencia hacia un valor de estado
estacionario final (salida no divergente y oscilaciones amortiguadas).

El resultado obtenido se debe a que la estabilidad asintótica del lazo cerrado es una propiedad
crucial del controlador LQR, para aquellos sistemas que son controlables y observables.

4.4. COMPARACIÓN DEL DESEMPEÑO CON CONTROLADOR ON-OFF

El propósito del controlador on-off es mantener las temperaturas de salida, dentro de ciertos
límites, determinados por las condiciones de operación de la extrusora y por las propiedades
requeridas por los diferentes materiales. Los controladores on-off, permiten la regulación en dos
únicas posiciones (encendido o apagado del actuador), de manera tal que el valor del error
depende del límite que se define para el encendido o apagado.

70
Con el propósito de apreciar la respuesta del sistema frente a un controlador on-off, se definen el
encendido y el apagado de los actuadores (representados por las potencias Q1, Q2 y Q3) cuando
las variables de salida (Tb, Tc y Td) se encuentran ±5K por fuera del punto de operación. Las
respuestas obtenidas para el sistema en lazo cerrado con controlador on-off se observan en la
Figura 48.

Respuesta de Tb con controlador ON-OFF Respuesta de Td con controlador ON-OFF

383 466

382
464
381

380
462
379

Temperatura [K]
Temperatura [K]

378
460
377

376
458
375

374 456
373

372 454
0 500 1000 1500 2000 0 1 2 3 4 5 6
Tiempo [seg] Tiempo [seg] 4
x 10

Respuesta de Td con controlador ON-OFF

490
Punto de Referenca
Salida de Tempeartura
488

486
Temperatura [K]

484

482

480

478
0 500 1000 1500 2000
Tiempo [seg]

Figura 45. Respuesta de la Planta con Controlador ON-OFF

Los resultados muestran que el sistema con el controlador On-Off no logra el establecimiento en el
valor de referencia, para ninguna de las temperaturas de salida, Tb oscila 5K alrededor del punto
de operación o referencia, igual que TC y Td. De acuerdo con esto, el error 𝑒(𝑡) presentará una
magnitud de valor considerable y oscilante, llevando a un desempeño indeseado, pues el trabajo
en temperaturas tan lejanas a la temperatura de operación, puede causar daños y pérdidas en el
material a extrudir.

71
Para obtener un mayor acercamiento al comportamiento del lazo cerrado con controlador on-off,
la simulación se lleva a cabo en lazo cerrado con la planta real (modelo en ecuaciones
diferenciales), y se emula el comportamiento real de los actuadores (resistencias que van desde
/ë ì//ë
a ) haciendo uso de saturadores o limitadores. Además se realiza un cambio en la
|•e |•e
referencia Tc (en resultados obtenidos anteriormente se observó que el sistema presentaba mayor
sensibilidad a los cambios en Tc). En la Figura 49 se observan los resultados frente a este cambio,
en los cuales se puede notar que dichos cambios no afectan el comportamiento del sistema.

Respuesta Tb (planta real con controlador on-off) frente a cambio en la referencia Tc del 10%
380 Respuesta Tc (planta real con controlador on-off) frente a cambio en la referencia Tc del 10%
510

375 500
Referencia Tb
Salida Tb 490

370
480 Salida Tc
Temperatura [K]

Temperatura [K]
Referencia Tc
470
365
460

360 450

440
355
430

350 420
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo [s] 4 Tiempo [s] 4
x 10 x 10

Respuesta Td (planta real con controlador on-off) frente a cambio en la referncia Tc del 10%
485

480
Salida Td
475 Referencia Td
Temperatura [K]

470

465

460

455

450
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 46. Respuesta de la Planta con Controlador ON-OFF y un cambio de referencia de Tc en 10%

También es adicionada una perturbación en la entrada Ta (a los 40000s), pues esta presenta una
influencia directa sobre cada una de las variables. Los resultados que se obtienen son mostrados
en la Figura 50.

72
 Respuesta Tc (planta real con controlador on-off) frente a perturbacion aditiva del 10% en Ta
Respuesta Tb (planta real con controlador on-off) frente a perturbacion aditiva del 10% en Ta
465
385

460
380

455
375
Salida Tc
450

Temperatura [K]
Referencia Tc
Temperatura [K]

370 Referencia Tb
Salida Tb 445
365
440

360
435

355 430

350 425
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo [s] 4 Tiempo [s] 4
x 10 x 10
Respuesta Td (planta real con controlador on-off) frente a perturbacion aditiva del 10% en Ta
490

485

480
Salida Td
475
Temperatura [K]

Respuesta Td

470

465

460

455

450
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo [s] 4
x 10

Figura 47. Respuesta de la Planta con Controlador ON-OFF y una perturbación aditiva en Ta (10%)

La respuesta del sistema frente a la presencia de una perturbación aditiva a la entrada, es

evidencia del desempeño indeseable del controlador on-off, ya que dicha perturbación logra sacar
al sistema de su punto de establecimiento, sin que éste pueda volver a recuperarse, además de
ello, el sistema nunca alcanza el punto de operación o referencia. De acuerdo con esto, el sistema
en lazo cerrado con controlador on-off presenta una alta sensibilidad a los cambios en las
condiciones del ambiente (temperatura) en el cual se encuentra la extrusora, lo que puede, a su
vez, causar cambios indeseables en las propiedades del material que es procesado por ésta.

4.5. ANÁLISIS DEL DESEMPEÑO DEL CONTROLADOR

La efectividad del controlador (LQR) diseñado, es determinada por la medición de su desempeño,

lo que permite contrastar una respuesta deseable con aquella generada por la presencia del
controlador en el sistema y de esta manera determinar si el diseño realizado cumple con su
objetivo.

73
Como un criterio para realizar la evaluación del desempeño se hace uso de un índice basado en la
integral del error 𝑒(𝑡), el cual permite determinar la diferencia entre la referencia (valor deseado)
y la variable controlada (señal realimentada). Dado que el valor que tome este error representa un
funcionamiento no deseado, el buen desempeño del controlador depende de que tan pequeño
pueda llegar a ser el valor de 𝑒(𝑡).

Existen diversos criterios que permiten determinar el desempeño, algunos de ellos son:

• Integral del valor absoluto del error (IAE)

î
𝐼𝐴𝐸 = í |𝑒(𝑡)|𝑑𝑡
/

• Integral del cuadrado del error (ISE)

î
𝐼𝑆𝐸 = í 𝑒(𝑡)2 𝑑𝑡
/
• Integral del tiempo por el valor absoluto del error (ITAE)
î
𝐼𝑇𝐴𝐸 = í 𝑡|𝑒(𝑡)|𝑑𝑡
/

• Integral del tiempo por el cuadrado del error (ITSE)

î
𝐼𝑇𝑆𝐸 = í 𝑡𝑒(𝑡)2 𝑑𝑡
/

Los criterios IAE e ISE exhiben una mayor sensibilidad frente a errores grandes (error inicial),
errores presentes antes de que el sistema logre alcanzar el establecimiento, mientras que los
criterios ITAE e ITSE son sensibles a errores de valor muy pequeño, errores que aparecen en
aquellas respuestas con poco amortiguamiento, penalizando más fuertemente los errores
presentes a medida que aumenta el tiempo.

Para evaluar el desempeño del controlador LQR diseñado y llevar a cabo la comparación con el
desempeño del controlador on-off, se hace uso de los criterios ISE (Integral del cuadrado del error)
e ITAE (Integral del tiempo por el valor absoluto del error), de manera que con ellos se obtenga
una sensibilidad que permita evaluar el comportamiento de ambos controladores.

CONTROLADOR LQR CONTROLADOR ON-OFF

Estado ISE ITAE ISE2 ITAE3
Tb 708.369 1268.5 1.00E+05 3.42E+05
Tc 41.865 1059.8 1.25E+05 3.99E+05
Td 3.142 283.514 1.27E+05 4.02E+05
Tabla 11. . Medida del desempeño de los controladores LQR y ON-OFF.

74
En la Tabla 11 se puede apreciar la evidente efectividad del controlador LQR con respecto al on-
off, el gran valor obtenido para este último es una muestra de cómo el sistema no alcanza la
estabilidad en el punto de operación, incluso con la presencia del controlador on-off en el lazo.
Para el LQR se obtienen valores muy diferentes con ambos criterios, lo cual se debe a que el
sistema logra estabilizarse en el punto de operación (referencia) a los 2600s para Tb, los 8600s
para Tc y los 1800 para Td, lo que causa un gran crecimiento en el índice obtenido con el criterio
ITAE y aunque las amortiguaciones con la presencia de LQR son de valores muy pequeños,
permanecen con el paso de los segundos antes de encontrar el punto de operación.

75
CONCLUSIONES

Una primera aproximación a un modelo dinámico en ecuaciones diferenciales para control del
proceso de extrusión, se desarrolló en este trabajo de manera teórica, a partir de balances
generales de energía.

Se desarrolló un controlador que permite la convergencia del proceso de extrusión hacia un valor
de estado estacionario final, de tal manera, que las perturbaciones del sistema son rechazadas,
incorporando al sistema prestaciones de desempeño robusto.

La síntesis del Regulador Lineal Cuadrático (LQR), permite la obtención de la matriz K de ganancias
del controlador, a partir de la minimización de un índice de costo J, con lo cual se garantiza
estabilidad para el sistema a lo largo del tiempo, sin embargo, la presencia de error en las
temperaturas de salida se ve reflejada en daños y pérdidas de material plástico extrudado, es por
ello que se incorpora una acción integral, de manera que el error en régimen permanente sea muy
cercano a cero y el controlador adquiera un comportamiento más robusto.

El uso de dos criterios basados en la integral del error para evaluar el desempeño del controlador
LQR con respecto al tradicional controlador on-off, permite obtener dos panoramas diferentes
acerca del comportamiento en el tiempo. Los criterios usados ISE e ITAE revelan la presencia de
errores antes y después de que el sistema alcanza el establecimiento. De acuerdo con esto son
notables las mejoras frente a la presencia del controlador LQR.

A pesar de las evidentes mejoras en la respuesta del sistema al incluir el controlador LQR en el lazo
cerrado, pueden ser llevadas a cabo mejoras que aproximarían el sistema a un comportamiento
muy cercano al ideal, para ello, el efecto negativo que ocasionan las limitaciones físicas de los
actuadores (resistencias) podría ser compensado.

76
RECOMENDACIONES

El objetivo del trabajo fue enfocado a una propuesta de mejoramiento teórica del proceso de
extrusión. Dicha propuesta fue probada a través de simulaciones. La dimensión siguiente sería el
trabajo experimental, en el cual se valide el modelo y las respuestas del proceso contra lo teórico.

Las dinámicas desarrolladas en el modelo para el control son netamente térmicas, aunque se
planteó un modelo mecánico del movimiento del tornillo, donde la variable de presión influye
también en las propiedades del producto final. Por lo que es importante desarrollar otro sistema
de control para esta dinámica y acoplarla con la dinámica térmica.

77
BIBLIOGRAFÍA

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