Aplicaciones de Los Aceros Estructurales y de Alta Resistencia

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN
Tema 2.12
APLICACIONES DE LOS ACEROS

ESTRUCTURALES Y DE ALTA
RESISTENCIA
Actualizado por: Manuel Reina Gómez
Octubre 2005
Rev. 1
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

ÍNDICE
1.- PUENTES
FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN EUROPEA

1.1.- Materiales utilizados
1.1.1.- Materiales base
1.1.2.- Materiales de aporte
1.2.- Ejecución de las obras
1.2.1.- Planos
1.2.2.- Soldaduras en Taller
1.2.3.- Soldaduras en Obra
1.3.- Inspección y Control
1.3.1.- Trazabilidad
1.3.2.- Inspección Visual
1.3.3.- Control dimensional
1.3.4.- Inspección de las uniones soldadas
2 . FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN NORTEAMERICANA

2.1.- Códigos y especificaciones aplicables
2.2.- Materiales base
2.3.- Diseño de los puentes
2.4.- Diseño de las soldaduras
2.5.- Fabricación
2.6.- Preparación de los materiales
2.7.- Ensamblado de las uniones
2.8.- Control de las deformaciones
2.8.1.- En la preparación de bordes
2.8.2.- En el ajuste y soldeo
2.9.- Montaje
2.10.- Pintura
2.11.- Ensayos No Destructivos
3.- RECIPIENTES A PRESIÓN

3.1.- Metales
3.2.- Diseño de las vasijas
3.3.- Fabricación y prácticas de Taller
4.- SOLDEO
4.1.- Preparación de bordes
4.2.- Técnicas de ensamblaje
4.3.- Unión Soldada
4.4.- Tratamiento térmico
4.5.- Inspecciones
4.6.- Prueba hidráulica
5.- BIBLIOGRAFÍA
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -1-

Rev.1 – Octubre 05
1.- PUENTES
Los puentes en carreteras y en vías de ferrocarril son estructuras sometidas a cargas de trabajo
dinámicas y repetitivas. Otro factor importante es que sus principales elementos están expuestos a las
inclemencias del tiempo, con poca o ninguna protección.
Ambos hechos hacen que las tensiones mecánicas permitidas en los puentes sean menores que en otras
construcciones como, por ejemplo, edificios.
En este tema trataremos de presentar una información básica acerca de las especificaciones de diseño,
materiales para la fabricación y el montaje de puentes de acero soldado. Y todo ello bajo dos filosofías, la
seguida en Europa y en los Estados Unidos de América.
FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN EUROPEA
1.1.- Materiales utilizados
Los materiales utilizados habitualmente en Europa son los subrayados en la Tabla 2, cuya evolución en el
tiempo se muestra en la Tabla 1.
EN 10027-1
UNE 36-080-64
UNE 36-080-73 UNE 36-080-78 UNE 36-080-85 UNE 36-080-90 (1992)
MV 102
(1973) (1978) (1985) (1990) EN 10025
(1964)
(2002)
A 37a A 37a - - - -
A 37b A 37b A 360-B AE 235-B Fe 360 B S 235 JR
A 37c A 37c A 360-C AE 235-C Fe 360 C S 235 JO
A 37d A 37d A 360-D AE 235-D Fe 360 D S 235 J2G3
- - - - - S 235 J2G4
A 42a A 42a - - - -
A 42b A 42b - - - -
A 42c A 42c - - - -
A 42d A 42d - - - -
- A 44a - - - -
- A 44b A 430-B AE 275-B Fe 430 B S 275 JR
- A 44c A 430-C AE 275-C Fe 430 C S 275 JO
- A 44d A 430-D AE 275-D Fe 430 D1 S 275 J2G3
- - - - Fe 430 D2 S 275 J2G4
- A 52b A 510-B AE 355-B Fe 510 B S 355 JR
- A 52c A 510-C AE 355-C Fe 510 C S 355 JO
A 52d A 52d A 510-D AE 355-D Fe 510 D1 S 355 J2G3
- - - - Fe 510 D2 S 355 J2G4
- - - AE 355-DD Fe 510 DD1 S 355
- - - - Fe 510 DD2 K2G3
S 355
K2G4
TABLA 1
ACEROS DE CONSTRUCCIÓN
EVOLUCIÓN DE LA DESIGNACIÓN DE LAS CALIDADES, SEGÚN NORMAS ESPAÑOLAS (UNE Y MV) Y EUROPEAS (EN)

ESPESOR NOMINAL t (mm)

ACEROS ACEROS TEMPERATURA
SEGÚN t ≤ 40 40 ≤ t ≤ 100 100 ≤ t ≤ 150 PARA
SEGÚN
UNE 36080- RESILIENCIA
EN 10025 fy fu fy fu fy fu
85 (ºC)
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
S 235 JR AE 235-B 235 360 215 340 195 340 +20
S 235 JO AE 235-C 0
S 235 J2G3 AE 235-D -20
S 235 J2G4 - -20
S 275 JR AE 275-B 275 430 235 410 225 400 +20
S 275 JO AE 275-C 0
S 275 J2G3 AE 275-D -20
S 275 J2G4 - -20
S 355 JR AE 355-B 355 510 315 490 295 470 +20
S 355 JO AE 355-C 0
S 355 J2G3 AE 355-D -20
S 355 J2G4 - -20
S 355 AE 355-DD -30
K2G3 - -30
S 355
K2G4
SUBRAYADOS: LOS HABITUALES PARA PUENTES (A veces la rigidización y los perfiles secundarios son de S 275 JO).
TABLA 2
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS ACEROS DE CONSTRUCCIÓN
1.1.1.- Materiales base
Las chapas serán de calidad S 235 JR; S 275 JR; S355JO; S 355 J2G3 o S 355 K2G3, según UNE EN
10025. Si no se especificase, el acero será S 355 J2G3, para espesores iguales o menores a 40 mm. y
S355 K2G3, para espesores superiores.
El acero resistente a la corrosión o patinable -ENSACOR, CORTEN, etc.- será AE 355-W2D (UNE
36082-84) ó S 355 J2G1W (según UNE EN 10155).
Los perfiles serán de la misma calidad que las chapas. De no conseguirse en el mercado perfiles de esa
calidad se fabricarán como vigas armadas, a base de chapas de la calidad requerida de espesores iguales
o superiores a las correspondientes alas y almas del perfil. Los cordones de soldadura ala-alma de estas
vigas armadas tendrán una garganta de 0.6 veces el espesor del alma.
Los tubos serán de calidad S275J0H y/o S355J2H según la Norma EN 10219, o de EN 10210 si son
tubos en caliente. De no conseguirse en el mercado tubos de esa calidad se fabricarán, con soldadura a
tope, a partir de chapa de calidad S355J2G3 a la que se haya efectuado el correspondiente ensayo de
plegado.
Todos los materiales deberán disponer de certificado de calidad. Los productos se suministrarán con un
documento conforme a la EN 10204, tipo 3.1, que garantice la realización, por parte del suministrador, de la
inspección y ensayos necesarios para el cumplimiento de los requisitos de la Normas señaladas para cada
material.

El certificado que ampare las chapas y los perfiles contendrá la indicación del número de colada y las
características químicas y mecánicas demostrativas de su calidad, entre las que se incluirán las que se
señalan:
• Composición química.
• Para los aceros correspondientes a las normas EN 10025, el carbono equivalente. Los
contenidos máximos de carbono equivalente serán menores que los señalados en las tablas 4
y 2, respectivamente, de dichas normas.
• Características mecánicas: límite elástico, resistencia a la tracción y alargamiento.
• Ensayo de plegado, si existe algún plegado de chapa en el puente.
• Cuando el acero sea de calidad JO, J2G3 ó K2G3 (C, D, ó DD), el certificado deberá incluir el
ensayo de resiliencia, según EN 10045, a la temperatura correspondiente a su clase -J2G3 a –
20ºC-.
• Todas las chapas de espesor igual o mayor a 20 mm. y todas las que trabajen en sentido
perpendicular a su espesor, cualquiera que sea el mismo, como las chapas frontales de las
uniones atornilladas y las chapas de anclaje, serán examinadas superficialmente por
ultrasonidos por cuadrícula de 10 x 10 cm. y deberán resultar de este examen clasificadas
como clase S2 y E3, de acuerdo con la Norma UNE-EN 10160. Además, una vez cortadas las
chapas frontales se examinará la línea a la que acomete el ala a tracción del perfil o viga: en
esa línea la chapa será de clase S3 y E4 según la Norma citada.
• En bulones de acero o cualquier otro producto con posible tratamiento térmico, además del
certificado de características químicas y mecánicas, se obtendrán probetas para asegurar las
propiedades después del tratamiento térmico. Se ensayarán estas probetas para obtener las
características mecánicas: límite elástico, carga de rotura, alargamiento en rotura, dureza
superficial y resiliencia a 0ºC.
Las tolerancias geométricas de los materiales estarán de acuerdo con lo previsto para chapas, perfiles, y
tubos en las normas UNE 36xxx, EN10xxx, y en la EA 95.
1.1.2.- Materiales de aporte
Los materiales de aporte, electrodos, hilos, etc., tendrán características mecánicas y de resiliencia
iguales o ligeramente superiores a las del material base y deberán estar clasificados como aptos para el
material base por la AWS D1.1. Cuando el material base sea resistente a la corrosión o patinable -Corten,
Ensacor-, los electrodos tendrán las mismas características de resistencia a la corrosión que el metal base.
1.2.- Ejecución de las obras
1.2.1.- Planos
La estructura es conveniente modelarla en tres dimensiones Autocad y se debe disponer de un sistema

de corte de chapas por control numérico alimentado por dicho programa. Los planos contendrán:
a) Las dimensiones necesarias para definir todos los elementos de la estructura.
b) La disposición de las uniones, señalando las realizadas en Taller y las que se ejecutarán en Obra.
c) La forma y dimensiones de las uniones soldadas y las preparaciones de bordes.
d) Una relación de los perfiles y chapas, con sus tipos de acero.
Cuando no esté definido alguno de estos aspectos se seguirán las siguientes normas generales:
• Todos los empalmes o uniones no definidas, tanto soldadas como atornilladas, se diseñarán para
la máxima capacidad de la unión.

• No se admitirán cordones en ángulo, o a tope, discontinuos. Todos los cordones serán continuos,
incluso los de cierre de dos perfiles, para formar un perfil único.
• Si no se especifica otra cosa todos los cordones de uniones a tope serán de penetración total. Es
obligatoria la preparación de bordes en las chapas y perfiles a unir, para cualquier espesor.
• Los empalmes a tope de tubos de cualquier dimensión y de perfiles en cajón o cajones,

inaccesibles por ambas caras, se realizarán con chapa dorsal y se efectuará preparación de
bordes. Cuando el puente sea de ferrocarril o la estructura esté sometida a cargas dinámicas, los
empalmes a tope de perfiles en cajón o cajones y tubos, inaccesibles por una cara se realizarán
con chapa dorsal cerámica, no permitiéndose chapas dorsales metálicas y se efectuará
obligatoriamente la preparación de bordes.
• Los empalmes a tope de perfiles con chapas frontales se soldarán a penetración completa y se
efectuará preparación de bordes, salvo que los planos indiquen otra cosa.
• En los empalmes a tope de chapas, perfiles o tubos de distintos espesores se mecanizará la pieza
de mayor espesor con una pendiente de 1:4 hasta alcanzar el espesor de la que lo tiene menor.
Si la separación de las piezas lo permite y la diferencia de espesores es pequeña la transición
podrá realizarse con la propia soldadura.
• Todos los cordones en ángulo que unan chapas o perfiles tendrán, como mínimo, una garganta
de 0.7 veces el mínimo de los espesores a unir y todos los cordones en ángulo que unan un tubo
con otro elemento tendrán, como mínimo, una garganta de 1.1 veces el espesor del tubo.
• No se permitirá, en general, el encuentro de tres ó más soldaduras en un mismo punto. Será

necesario realizar cortes circulares de 25 mm radio en alguna de las chapas para evitar este
problema. Además las soldaduras de ambos lados no se detendrán sino que se unirán a través del
corte circular.
• La secuencia de unión de elementos tanto en Taller como en Obra, será tal que permita el correcto
acceso para ejecutar todas las soldaduras: Así por ejemplo, en los empalmes a tope de chapas o
perfiles que queden ocultos por otros elementos, y por tanto aparentemente inaccesibles para su
soldadura, se realizarán las ventanas necesarias para poder realizar esta soldadura, cerrando
posteriormente esta ventana con empalmes a tope. Por ejemplo en el empalme de un perfil con
platabandas laterales formando cajón, se deberán prever ventanas para poder realizar el empalme
a tope del alma del perfil, cerrando posteriormente estas ventanas con una chapa unida a tope al
resto de la platabanda.
• Aunque no se señale en los planos, todos los tubos de pequeño tamaño que no se puedan pintar
interiormente serán sellados en cada extremo abierto, con una chapa de 6 mm. soldada al tubo o
cajón. Lo anterior no es aplicable a secciones en cajón armadas de chapa que, aunque no tengan
acceso, pueden pintarse sus componentes antes de cerrar el cajón.
• Aunque no se señale en los planos, se realizarán taladros de drenaje en los elementos

estructurales expuestos a la intemperie en los que pueda acumularse agua.

• En los puentes cajón, salvo indicación en contra, se realizarán taladros de30 mm. de diámetro
separados 1500 mm, en las alineaciones transversales del ala inferior cercanas a pilas, a ambos
lados de la misma, y estribos.
Se deberá prever, en el despiece y suministro de chapas, la pérdida de longitud debida al oxicorte, que
con carácter orientativo es de 5 mm, así como la necesidad de dotar de una sobrelongitud a las piezas,
para prever la retracción de las soldaduras, que también con carácter orientativo es del 0.1%.
1.2.2.- Soldaduras en Taller
Se seguirán las normas EA 95 y ENV 1090, parte 1 y parte 5.
No se permite el corte con cizalla. Se recomienda el oxicorte con máquina o el corte con sierra. Las
superficies cortadas por oxicorte o plasma deberán estar libres de óxido y calamina y no presentarán en su
superficie rebabas y estrías. Si tuviesen algún defecto como los señalados deberán ser preceptivamente
amoladas.
La superficie obtenida por el corte deberá ser regular, debiéndose eliminar las irregularidades con fresa,
cepillo o piedra esmeril. Los bordes de los materiales oxicortados no presentarán una rugosidad superior a
50 µm. La que exceda este valor y las estrías o entallas serán amoladas o mecanizadas. Esto no es
necesario en los bordes que hayan de ser fundidos en posteriores operaciones de soldeo, excepto si tienen
entallas superiores a 1 mm, en cuyo caso deberán amolarse antes del soldeo.
Es recomendable redondear las aristas de los cortes en chapas, a un radio mínimo de 8 mm, a fin de
que no existan puntos duros para la pintura.
Las piezas que vayan a unirse con soldadura se fijarán entre sí, o a gálibos de armado, con medios que
aseguren la inmovilidad durante el soldeo y el enfriamiento subsiguiente. Se recomienda evitar la práctica
de fijar por soldadura las piezas a los gálibos de armado. En el caso que se realice, la zona será amolada
después y, previo saneado, reparadas por soldadura las posibles entallas que el punto haya producido.
Iguales precauciones se tomarán con los defectos en el material base producidos por la retirada de
elementos provisionales, orejetas, etc. necesarios para el movimiento de piezas.
Como medio de fijación de las piezas entre sí pueden emplearse puntos de soldadura depositados entre
los bordes de las piezas a unir, en número y tamaño suficientes para asegurar la inmovilidad, siempre que
queden posteriormente incorporados a la soldadura definitiva, una vez limpios de escoria y si no presentan
fisuras u otros defectos.
La conformación y enderezado precisos, previos a las operaciones de soldeo, se realizarán en frío

mediante prensa o cilindro, sin que las deformaciones locales superen el 2.5%. No se admitirá, en general,
realizar este tipo de operaciones después de la soldadura.
No se permiten procesos de deformación en caliente sin la preceptiva aprobación y control de los

mismos.
En el caso de construcción de cerchas, no se admitirán empalmes en montantes y/o diagonales

traccionados.
Los extremos de las soldaduras a tope deben tener penetración completa, al igual que el resto de la
unión.

Se deberán eliminar todas las orejetas provisionales soldadas en Taller, cuidando de eliminar las entallas
que se pueden ocasionar al eliminarlas. El proceso se realizará mediante amolado o, si hay entallas, previo
saneado de la entalla hasta metal sano, recrecido posterior por soldadura y amolado final.
1.2.3.- Soldaduras en Obra
Tanto los procesos de soldadura continua a tope como en ángulo serán objeto de la elaboración de un
procedimiento, según la Euronorma EN 288-3, realizando los ensayos señalados en la tabla 1 de la EN
288-3: examen visual, radiográfico o ultrasónico, detección de fisuras, tracción transversal, doblado
transversal, resiliencia, dureza y examen macrográfico. Los criterios de aceptación serán los señalados en
esa Norma, o en la UNE correspondiente si no existe Euronorma.
También será objeto de procedimiento el levantamiento de soldaduras para reparar defectos.
El ensayo de resiliencia, se efectuará a la temperatura característica del material --20ºC para J2G3 y –
30ºC para K2G3, tanto en la zona soldada, como en la zona afectada térmicamente, ZAT, y los resultados
de los mismos deberán responder a una calidad al menos igual a la del metal base. Asimismo, se realizará
un ensayo de dureza HV 10 sobre un corte transversal de la probeta, en dos líneas transversales a la
soldadura, situadas una de ellas a 2 mm de la cara superior de la chapa y la otra a 2mm de la cara inferior.
A lo largo de cada una de estas líneas se medirán 3 huellas en el material base, 3 en la ZAT, 3 en la
soldadura, 3 en la ZAT opuesta y 3 en el material base opuesto. Se considerará admisible cuando la dureza
no supere en ninguna huella el valor 350HV 10.
Las homologaciones deberán ser efectuadas por una Entidad de Control independiente.
En el caso de espesores de ala superiores a 30 mm, se homologará también el procedimiento de

soldadura en ángulo alas-alma, según la EN 288-3, añadiendo un ensayo de dureza y otro de resiliencia, de
modo que se asegure que no existe una energía aportada excesiva que reduzca la resiliencia de la zona
soldada, material base y zona de transición térmicamente afectada.
Los soldadores y operadores involucrados en soldaduras, tanto definitivas como provisionales, deberán
estar cualificados según Euronorma EN 287-1, con homologación en vigor efectuada también por una
Entidad de Control.
Para evitar posibles fisuras las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas en soldaduras de
espesores superiores a 25 mm, se fijarán según los criterios indicados en la Norma AWS D1.1 y su control
se efectuará mediante el uso de termopares o lápices termoindicadores.
Si se utiliza soldadura manual, SMAW, se efectuará con electrodo revestido de tipo básico. Se admite
también la soldadura por arco sumergido, SAW, con hilo y flux, según la clasificación AWS correspondiente.
En este tipo de soldadura se vigilará periódicamente la limpieza de los bordes, así como que los parámetros
utilizados en la realidad coinciden con los del procedimiento que se homologó. La utilización de soldadura
por arco protegido por gas, GMAW, se permitirá en Taller quedando prohibido su uso en Obra, salvo que se
realice en un recinto totalmente protegido del viento. Aún así, se controlará la posible porosidad en la
soldadura.

Además, deberán tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
• Antes del soldeo se limpiarán los bordes de la junta, eliminando cuidadosamente toda la casca-
rilla, herrumbre o suciedad y, muy especialmente, las manchas de grasa o pintura. En el caso
de que se haya utilizado un “shop-primer”, y antes de comenzar la soldadura deberá acreditarse
la homologación del mismo para el proceso de soldeo elegido.
• Las partes a soldar deberán estar bien secas.
• Se tomarán las debidas precauciones para proteger los trabajos de soldeo contra el viento, la
lluvia y, especialmente, contra el frío. Se suspenderá el trabajo cuando la temperatura baje a 0ºC.
• Queda terminantemente prohibido acelerar artificialmente el enfriamiento de las soldaduras.
• Después de ejecutar cada cordón, y antes de depositar el siguiente, se limpiará su superficie con
piqueta y cepillo de alambre, eliminando todo rastro de escorias. Para facilitar esta operación y el
depósito de los cordones posteriores se procurará que las superficies exteriores de los cordones
no formen ángulos diedros demasiado agudos, ni entre sí ni con los bordes de las piezas y,
también, que las superficies de los cordones sean lo más regulares posibles.
• En todas las soldaduras a tope se asegurará la penetración completa, incluso en la zona de raíz.
En todas las soldaduras manuales a tope deberá levantarse la raíz por la cara opuesta. Cuando
no sea posible, porque sea inaccesible, se adoptarán las medidas oportunas: chapa dorsal, guía
de cobre acanalado, cerámica, etc., para conseguir un depósito de metal sano en todo el
espesor de la junta. Cuando se coloque chapa dorsal deberá levantarse posteriormente y
amolarse la superficie de modo que quede sin ninguna irregularidad. En el caso de puentes de
ferrocarril o estructuras sometidas a cargas dinámicas sólo se permitirán chapas dorsales
cerámicas.
• La superficie de la soldadura, tanto en cordones en ángulo como a tope, presentará un aspecto

regular, revelando una perfecta fusión del material y sin muestras de mordeduras, poros,
discontinuidades o faltas de material. Se tomarán las medidas necesarias para evitar los cráteres
finales y las proyecciones de gotas de metal fundido sobre la superficie de las barras.
• En Taller debe procurarse que el depósito de los cordones se efectúe, siempre que sea posible,
en posición horizontal. Con este fin, se utilizarán los necesarios dispositivos de volteo para
poder orientar las piezas en la posición más conveniente para la ejecución de las distintas
costuras, sin provocar en ellas solicitaciones excesivas que puedan dañar la débil resistencia de
los primeros cordones depositados.
• Cuando se utilicen electrodos revestidos básicos se secarán si no hay garantía sobre la

estanqueidad de su embalaje de suministro. Si esta estanqueidad está garantizada los electrodos
pasarán directamente a las estufas de mantenimiento, sin desecado previo. En caso contrario, los
electrodos se secarán durante dos horas, como mínimo, a una temperatura de 225ºC +/- 25ºC.
Estos valores de temperatura y tiempo podrán modificarse de acuerdo a las recomendaciones de
los fabricantes.

• El flux y el hilo para soldadura SAW se almacenarán en locales cerrados a fin de evitar excesos
de humedad. Antes de usar el flux se secará dos horas como mínimo a 200ºC +/- 25ºC, o como
indique el fabricante. El flux que haya estado a temperatura ambiente más de dos horas no se
usará, a menos que sea secado de acuerdo a lo descrito en el párrafo anterior. El flux seco
puede mantenerse en una estufa a una temperatura no inferior a 50ºC hasta su uso. No está
permitido el reciclaje de la escoria del flux.
1.3.- Inspección y Control
Las actividades descritas serán realizadas por una Entidad de Control, externa al fabricante de la
estructura. Todos los inspectores tendrán su correspondiente homologación en vigor según la UNE 14618.
Antes del comienzo de los trabajos en Taller el fabricante desarrollará un Plan de Puntos de Inspección, o
PPI, que recoja los distintos controles siguiendo el Anejo G de la norma ENV 1090-1. El PPI debe recoger
claramente, además del procedimiento o Norma que se aplica a la inspección, la especificación o norma de
aceptación, por ejemplo, la AWS D1.5, etc. y la intensidad del muestreo.
El PPI redactado se entregará a la Entidad que realice el control.
Cuando en los criterios de aceptación concurran varias Normas se tomará el criterio más restrictivo.
De todos los controles se escribirá su correspondiente protocolo de Inspección, donde además de la

descripción y resultados del ensayo, se adjuntarán los planos generales en los que se señalará la zona y
posición exacta de dicho examen y control.
1.3.1.- Trazabilidad
Se exigirá trazabilidad física y documental: El fabricante entregará el correspondiente procedimiento. Las

marcas de chapas y perfiles se traspasarán a cada uno de los elementos de la estructura de forma que en
cada chapa y perfil esté relacionado su origen y sus certificados de calidad con mención expresa de su
destino final. Los planos de despiece de chapas y perfiles se incorporarán al documento de control con los
certificados correspondientes de los mismos.
1.3.2.- Inspección Visual
Se efectuará una inspección visual del estado de los componentes, a fin de detectar grietas u otros
defectos. Se inspeccionará visualmente el 100% de las soldaduras realizadas, tanto a tope como en ángulo,
centrando esta inspección, especialmente, sobre la detección de entallas, mordeduras, grietas, poros y
desbordamiento de metal aportado.
Esta inspección se hará de acuerdo con los criterios de aceptación establecidos en la Norma EN 25817,
nivel elevado B, excepto en la falta de alineación de chapas, nº 18, que no podrá ser mayor de 1 mm, y en
la Norma AWS D 1.5
1.3.3.- Control dimensional
Se efectuará un control dimensional de los componentes a unir con sus preparaciones de bordes,
curvaturas, etc., así como de las piezas terminadas, de modo que cumplan las dimensiones de los planos
con las tolerancias fijadas en la Norma básica EA 95, la Norma ENV 1090-1 y el Pliego de Condiciones del
proyecto. Además de lo anterior, el eje del puente coincidirá con el eje de los aparatos de apoyo -
neoprenos, teflones, etc.-, tanto en sentido longitudinal como transversal, con una tolerancia menor de 1 cm.

Se realizará, asimismo, un control dimensional tanto de las preparaciones de bordes en las chapas a
soldar a tope como de los tamaños de los cordones -sobreespesores, gargantas, profundidad de las
mordeduras, etc.-, de las soldaduras de ángulo y a tope, según lo señalado en planos y con las tolerancias
de la Norma EN 25817, nivel elevado B, la norma ENV 1090-1 y la Norma AWS D1.5.
1.3.4.- Inspección de las uniones soldadas
Se realizará una inspección mediante líquidos penetrantes de un 10% del total de la longitud de las
soldaduras en ángulo, con los niveles de aceptación fijados en la Norma AWS D1.5. Esta inspección será
posterior a la inspección visual, realizada por el mismo Inspector que selecciona estas soldaduras y
comprenderá siempre el extremo inicial y final de cordones. Cuando, a juicio del Inspector, la porosidad
superficial sea excesiva será obligatorio realizar una inspección del interior del cordón, por partículas
magnéticas.
Asimismo, se realizará una inspección radiográfica y ultrasónica de las soldaduras a tope, tanto de
chapas, perfiles o tubos soldados, como de uniones en T -rigidizadores con alas, por ejemplo-, cuando éstas
sean a tope. Tanto en la inspección radiográfica como en la ultrasónica, los niveles de aceptación serán
los señalados en el apartado correspondiente a estructuras con cargas dinámicas de la norma AWS D1.1 y
en la norma AWS D1.5. Cuando concurran dos procedimientos de inspección en una misma costura
deberán simultanearse siempre que sea posible: es decir, la radiografía se obtendrá de la zona ya
inspeccionada por ultrasonidos.
En inspecciones por ultrasonidos y cuando la discontinuidad detectada sea falta de fusión o de

penetración el Inspector deberá cuantificarla detallando en el documento de inspección su posición,
profundidad máxima y mínima de la misma y su longitud, dentro de la longitud total del cordón. Este
requisito es importante para evitar rechazos de zonas que, si la discontinuidad es muy pequeña, pueda
considerarse admisible.
A cada documento de los resultados de las diferentes inspecciones se le añadirá un plano del proyecto
en el que se señale el elemento y zona inspeccionada. A este plano se añadirán los croquis necesarios que
permitan identificar en ese elemento, el cordón de soldadura inspeccionado y la zona inspeccionada dentro
de ese cordón.
Los porcentajes de inspección establecidos se refieren a la longitud total de los cordones, realizándose
cada inspección después de la ejecución de todos los cordones y empalmes, por lo que no quedará
ninguna unión sin inspeccionar.
La inspección de las soldaduras en Taller, será la siguiente
• Empalmes transversales -al eje del puente- a tope de alas de chapa o perfiles -vigas armadas o
laminadas, viga cajón principal o secundarias, vigas o perfiles secundarios, rigidizadores
longitudinales de ala o alma, o rigidizadores transversales de ala o alma, tubos, etc.-: Inspección
al 50% por ultrasonidos, con al menos 1 radiografía por cada metro inspeccionado por
ultrasonidos.
• Empalmes longitudinales a tope de chapas: inspección del 25% por ultrasonidos, con al menos 1
radiografía por cada dos metros inspeccionados por ultrasonidos.

• Empalmes a tope en almas -del cajón, de vigas o perfiles secundarios, de rigidizadores

longitudinales de ala o alma o de rigidizadores transversales de ala o alma-: Inspección del 25%
por ultrasonidos, con al menos 1 radiografía por cada dos metros inspeccionados por
ultrasonidos. La inspección de las almas principales del cajón se efectuará, en todos los
empalmes de alma, en la zona contigua al ala traccionada, de modo que totalice el 25% de la
longitud total de los empalmes de alma.
• Empalmes a tope en T, rigidizadores-alas o unión de perfiles con chapa frontal: 50% por ultraso-
nidos.
• Soldadura ala-alma, a tope ó en ángulo, del cajón principal: Inspección del 2% por ultrasonidos,
asegurando que no existen defectos internos y falta de fusión: Esta inspección comprenderá los
finales de los cordones y será independiente de la inspección por líquidos ya mencionada.
Las inspecciones se localizarán preferentemente en las zonas de cruce de dos o más cordones y en el
principio y finales de los mismos.
En cualquier inspección, una vez detectado algún defecto no admisible se reparará e inspeccionará la
zona reparada y su unión con las contiguas. Además, deberá realizarse otra radiografía, ó inspección
ultrasónica si no es posible la radiografía, en ese mismo empalme, o en otro si no es posible, aplicando a
éste el mismo criterio. En el caso de que en una misma costura, o empalme, se detecten en cualquiera de
las inspecciones señaladas dos o más defectos, se inspeccionará toda la costura al 100%. Asimismo si del
control efectuado en toda la estructura se detecta más de un 5% de soldaduras defectuosas, se podrá pedir
una inspección al 100%.
Las soldaduras efectuadas durante el montaje en Obra serán inspeccionadas al 100% por ultrasonidos,
con al menos una radiografía por cada metro de cordón de soldadura.
Cuando las chapas tengan espesores superiores a 50 mm, el fabricante deberá disponer testigos de
prueba para las soldaduras a tope y se realizarán ensayos destructivos sobre los mismos.
2.- FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN NORTEAMERICANA
2.1.- Códigos y especificaciones aplicables
La “American Welding Society”, AWS, publica el “Structural Welding Code”, en adelante Código AWS. Se
ocupa sólo del área de soldadura en general y, por tanto, debe ser empleado junto con las especificaciones
propias del tipo específico de estructura.
En EEUU los puentes en carreteras se diseñan según las “Standard Specifications for Highway Bridges”
que han sido adoptadas por la “American Association of State Highway Officials”, AASHO.
Asimismo los puentes de ferrocarril se diseñan de acuerdo con el “Manual for Railway Engineering” de la
“American Railway Engineering Association”.
Cuando nos referimos a estos Códigos pretendemos dar una idea de su filosofía y no suministrar
información puntual y detallada de sus disposiciones. Para esto último, el lector deberá acudir a la edición
contractual correspondiente.

2.2.- Materiales base
El Código AWS señala los aceros a emplear en calidades ASTM, siendo habituales los siguientes:
Chapas y perfiles
− ASTM A36. Es el acero al C más práctico para estructuras soldadas, con una composición
química óptima de cara a resistencia y soldabilidad. Básicamente es un acero C-Mn acabado en
caliente, con un 1% de Mn y un C limitado a 0,28%, y un límite elástico mínimo de 36 Ksi -250
Mpa-.
− ASTM A441. Acero de alta resistencia y baja aleación gracias a la adición de V, que aumenta su
límite elástico, 40-50 ksi- 280-350 Mpa- a base de afinar el grano y del endurecimiento por
precipitación de la ferrita presentando además una buena tenacidad y soldabilidad. Normalmente
se suministra en la condición de laminado en caliente.
− ASTM A514. Acero aleado, templado y revenido, de alta resistencia y calidad soldable. Con un
límite elástico de 100 ksi -70 MPa, presenta también una buena tenacidad.
− ASTM A516. Acero al C idóneo para temperaturas moderadas y bajas.Uno de sus grados limita
el C a 0,31% y el Mn al 1,2% ofreciendo entonces un límite elástico mínimo de 38 ksi- 280 Mpa-.
− ASTM A572 grados 42, 45 y 50. Semejante al A441, aunque contiene Nb además de V.
− ASTM A588. Semejante al A441 y A572, pero con la diferencia de una mejor resistencia a la
corrosión por su contenido en Cr, Ni y Cu. Límite elástico mínimo de 50 ksi -350 Mpa-.
− ASTM A633. Semejante al A441 y A572. Límite elástico de 42 a 60 ksi -290 a 420 Mpa-.
Miembros Tubulares y Perfiles
− ASTM A500. Acero al C con C= 0,26 % máx. y Mn= 1,10 %máx., conformado en frío, con o sin
soldadura . Límite elástico: 33 a 46 ksi -230 a 320 Mpa-.
− ASTM A501. Acero al C de igual composición química que el anterior, pero conformado en
caliente y sin soldadura. Límite elástico mínimo 36 ksi -250 Mpa-.
− ASTM A618, excepto grado I. Acero de alta resistencia y baja aleación, conformado en caliente y
con o sin soldadura. Límite elástico mínimo 50 ksi -350 Mpa-.
También admite otras calidades de acero ASTM, pero tras cumplir determinadas consideraciones y
superar las correspondientes pruebas sobre su soldabilidad.
Estos aceros pueden soldarse con cualquier proceso de soldeo por arco, típico de la fabricación de
estructuras.
En las Tablas del capítulo 4 del Código AWS, edición 1983, se presenta la técnica de soldeo adecuada y
se detallan los parámetros correspondientes.

Los aceros según ASTM A514, son especialmente útiles en la construcción de puentes cuando es
importante una reducción del peso muerto a través del empleo de materiales de alta resistencia. Como es
sabido, con estos aceros templados y revenidos el aporte térmico del procedimiento de soldeo no debe
superar el valor fijado por el fabricante del acero. También, recordemos, hay que cuidar las temperaturas de
precalentamiento y entrepasadas que deben ser las adecuadas para evitar grietas en frío, pero no
excesivas que den una ZAT poco tenaz. Todo esto se especifica en el citado capítulo 4 de dicho Código.
Los aceros ASTM A514 se han soldado sin problemas mediante SAW, GMAW-MIG, SMAW y FCAW. El
código AWS no permite en estos aceros los procesos ESW y EGW por sus elevados aportes térmicos.
El acero ASTM A588 es un acero de baja aleación y alta resistencia y se emplea cuando se desea una
buena resistencia a la corrosión atmosférica que resulta ser de cuatro a ocho veces superior a la del acero
al C sin Cu. Esto se debe a que este material desarrolla una pátina superficial adherente que no deja pasar
ni el oxígeno ni la humedad. Al no requerir mantenimiento y ser estéticamente aceptables cada vez son más
interesantes desde el punto de vista económico. En cualquier caso las condiciones ambientales alrededor
de estos aceros no deberán tener presentes agentes que destruyan dicha pátina superficial.
El material de aportación de las pasadas de acabado de las estructuras de puentes no provistas de pintura
deberá tener la composición química idónea que ofrezca una velocidad de corrosión similar a la del metal
base.
Este factor adquiere importancia cuando se desea que el color del metal base y de las soldaduras sea el
mismo. En ese caso deberá ser similar la composición química de ambos.
2.3.- Diseño de los puentes
Las cargas de trabajo a considerar en el diseño de los puentes de carretera vienen dadas en las
especificaciones de la AASHO, “Standard Specifications for Highway Bridges”.
Allí se consideran unos prototipos de camiones de determinados pesos y dimensiones que colocados en
fila dan lugar a una carga continua, que se combina con una o dos cargas concentradas.
Para calcular la máxima tensión en un miembro se emplea la carga continua y la concentrada para ver
cual produce la máxima tensión.
La magnitud de estas cargas es mayor en carreteras en las que se prevé un tráfico elevado de camiones.
El impacto, o efecto dinámico de las cargas de trabajo, se considera igual a un porcentaje de las
solicitaciones verticales. También se consideran, cuando correspondan, otras fuerzas como las causadas
por el viento, tracción, frenado, curvas, cambios de la temperatura, corrientes, empuje de Arquímedes y
terremotos. Todo ello se detalla en el código citado.
En el caso de puentes para ferrocarriles, las cargas de trabajo se estiman considerando dos locomotoras
empujando un tren de una determinada carga por unidad de longitud. Todo ello está recogido en la
normativa ferroviaria de la American Railway Engineering Association.
De nuevo el efecto del impacto se considera como un porcentaje de la solicitación vertical.
Un efecto especial es la fuerza lateral que ejerce la locomotora sobre los rieles al oscilar entre ellos y que
está debidamente cuantificada en estas normas.

2.4.- Diseño de las soldaduras
El Código AWS considera los dos tipos de solicitación a que pueden estar sometidas las uniones
soldadas de un puente.
Algunas uniones sufren cargas estáticas o que varían en pocas ocasiones, mientras que otras están
sometidas a solicitaciones que cambian frecuentemente.
El artículo 9.3 del Código AWS indica las tensiones permisibles en las soldaduras con servicio estático o
cuasiestático.
En uniones soldadas sometidas a fatiga el artículo 9.4 del mismo Código remite a las normas de carretera
y ferrocarril ya citadas y sólo para otros casos clasifica las uniones en categorías según su geometría y
mediante un gráfico les asigna sus correspondientes tensiones admisibles.
Partiendo de estos valores de tensiones se calculan las áreas efectivas que deben tener las soldaduras.
Teniendo en cuenta las exigencias del servicio de la unión, el tipo y espesor del acero, el proceso de
soldeo y su efecto en la fabricación y montaje de la estructura, se pueden llegar a definir los detalles de las
uniones soldadas.
Se hará lo posible porque la mayor cantidad de trabajo se ejecute en taller, donde es más económico
que en campo. Asimismo, favorecer el soldeo en la posición horizontal (1G) y cornisa (2G) para todos los
procesos, salvo electroescoria y electrogás, ya que así la calidad mejora y el coste disminuye. También se
minimizarán el número de movimientos o volteos de las piezas en taller.
El diseñador especificará el diseño de junta de soldadura: a tope, en angulo, tapón o ranura, así como la
profundidad del chaflán en el primer caso y el tamaño y espaciado en las demás.
El diseñador, salvo casos específicos, permitirá al fabricante la selección y empleo de la unión más
adecuada. El diseñador revisará y aprobará la unión elegida.
El Código AWS, en base a su experiencia, considera precualificadas ciertas uniones para los procesos de
electrodo revestido, SMAW, arco sumergido, SAW, GMAW- MIG, salvo transferencia por cortocircuíto, e hilo
tubular, FCAW.
Las uniones precualificadas no necesitan ensayo de cualificación según el Código AWS, si:
- el metal de soldadura corresponde a la adecuada especificación AWS, la temperatura de

precalentamiento y entrepasadas estan de acuerdo con el Código AWS.
- la posición de soldeo, requisitos de fabricación y las técnicas operatorias se establecen según las
exigencias del citado Código.
Para cada unión soldada habrá que definir el espesor de la unión, la preparación de bordes, el ángulo del
chaflán, la abertura de la raíz, la altura del talón y, si se emplea, las dimensiones de la placa de respaldo.
La abertura de raíz es la separación que existe entre los miembros a soldar y permite el acceso del
electrodo a la raíz de la unión. Cuanto menor sea, mayor debe ser el ángulo del chaflán para garantizar la
fusión de la raíz, como vemos en la figura 1. Si la abertura de raíz es pequeña el diámetro del electrodo

debe ser menor y el tiempo de fabricación se alarga. Si es demasiado grande y la perforación no es un

problema al emplearse chapa de respaldo se necesita más metal de soldadura, que encarece y retrasa la
obra, a la par que incrementa la deformación.
FIGURA 1
ABERTURA DE RAÍZ PARA DISTINTOS ÁNGULOS DE CHAFLÁN. PROCESO: ELECTRODO REVESTIDO, MEDIDAS EN PULGADAS.
Si la abertura de la raíz, el ángulo del chaflán, o ambos, son demasiado pequeños -figura 2 a- el metal de
soldadura no llega a fundir la raíz, se produce falta de penetración y, por falta de acceso para la limpieza,
pueden quedar escorias atrapadas en la junta.
El resanado consiguiente deberá ser mayor. En el otro extremo, grandes aberturas de raíz provocan
perforaciones, como se ve en en la figura 2 c.
FIGURA 2
ABERTURA DE RAÍZ. A) DEMASIADO PEQUEÑA; B) CORRECTA; C) DEMASIADO GRANDE
La chapa de respaldo se utiliza cuando toda la soldadura se hace desde un lado o en los casos en que la
abertura de la raíz es excesiva. Con respaldo la preparación de bordes no necesitará talón que dificultaría
el acceso a la raíz. En las estructuras de puentes esta chapa suele eliminarse por amolado cuando se
dispone de acceso para ello ya que disminuye la resistencia a fatiga de la unión. En soldaduras con chaflán
en doble V puede emplearse una barra, como vemos en la figura 3 c, que se eliminará resanando antes de
soldar el segundo lado.

FIGURA 3
EJEMPLOS DE CHAPA (A Y B) Y BARRA (C) DE RESPALDO
El material de la chapa de respaldo estará de acuerdo con la especificación de uno de los dos metales
base. Dicha chapa se sujeta mediante puntos de soldadura cortos, intermitentes y alternados entre los dos
metales base. El respaldo tendrá un buen contacto con ambas chapas, figura 4, para evitar escoria atrapada
en la raíz.
FIGURA 4
CHAPA DE RESPALDO
El sobreespesor de la soldadura está limitado por el Código AWS a 3 mm. Cuanto menor sea mejor, pues
mejoran la resistencia a fatiga de la unión y su coste.
El talón, figura 5, supone un extracoste frente al chaflán recto, ya que exige dos cortes o un oxicorte y un
amolado, pero ofrece un espesor adicional de metal en la raíz, disminuyendo la tendencia a la perforación.

FIGURA 5
TALONES
El resanado se realiza en soldaduras a tope con talón por electrodos revestidos cuando se desea
penetración total, evitándose defectos de fusión en la raíz. Se elimina la parte opuesta de la unión hasta
metal sano por amolado, mecanizado o arco-aire. De todos ellos el arco aire es el procedimiento más
económico y deja un contorno ideal para soldar sobre la superficie. En chaflanes en doble V o doble U,
figura 6, sólo se necesitan resanar el primer lado.
FIGURA 6
RESANADO
El código AWS exige que los empalmes de vigas, o cualquier miembro de tensión o compresión, se
efectue con soldaduras a tope de penetración total.
En diseños como el de la figura 7 se permiten las soldaduras a tope con penetración parcial.
FIGURA 7
SOLDADURAS A TOPE CON PENETRACIÓN PARCIAL
Las soldaduras a tope con penetración parcial se asemejan a soldaduras en ángulo en que ambas tienen
la raíz sin soldar. Cuando las tensiones son paralelas al eje se les permite la misma tensión que al metal
base. Las soldaduras a tope con penetración parcial pueden emplearse donde se permitan las soldaduras
en ángulo.

Por ello, las soldaduras con penetración parcial permiten la unión en esquina sin resaltes, lo que da a la
estructura una apariencia más lisa facilitando su pintado y mantenimiento. Por otra parte requiere la mitad
de metal de soldadura que una soldadura angular de la misma resistencia.
Como inconveniente, la preparación del chaflán supone un extra-costo y la primera pasada de soldadura
tiene una tasa de deposición menor para alcanzar la raíz. Sin embargo, al aumentar el tamaño de la
soldadura, las ventajas se inclinan hacia las soldaduras a tope de penetración parcial.
En las soldaduras a tope entre chapas de igual anchura y distinto espesor, figura 8, debe practicarse una
transición suave de una a otra permitiéndose una pendiente máxima.
FIGURA 8
TRANSICIÓN EN SOLDADURAS DE CHAPAS DE DISTINTO
ESPESOR
También debe hacerse, figura 9, una transición en soldaduras a tope entre materiales de igual espesor y
distinta anchura.
FIGURA 9
TRANSICIÓN EN SOLDADURAS DE CHAPAS DE DISTINTA ANCHURA
2.5.- Fabricación
Los requisitos de fabricación se refieren al soldeo, ya sea en Taller o en Campo.
Las inevitables variaciones de las dimensiones teóricas de los productos estructurales laminados,
conllevan sobrecostes de fabricación y montaje. El Código AWS indica las tolerancias dimensionales, en
rectitud y planeidad, de las chapas y perfiles. Las conexiones soldadas deberían diseñarse para mantener
las variaciones dentro de los límites permitidos o, según avanza el trabajo, decidir métodos para
compensarlas.

En estructuras con cargas dinámicas deben evitarse entallas severas y discontinuidades, como abruptos
cambios de sección.
Esto es aún más importante en estructuras que van a trabajar a bajas temperaturas.
2.6.- Preparación de los materiales
Las superficies a soldar deberán de ser lisas, uniformes y libres de cascarilla, óxido, grasa o pintura. Para
la mayoría de las aplicaciones es suficiente un fuerte cepillado. Sin embargo, el Código AWS exige eliminar
toda la cascarilla de laminación entre el ala y el alma de las vigas en las superficies a soldar mediante arco
sumergido o electrodo básico.
La preparación de bordes se efectúa mediante corte mecánico por cizalla, mecanizado, oxicorte, arco-aire
y corte con plasma. La elección depende de la clase de trabajo, espesor del material y tipo de unión. El
procedimiento más empleado es el oxicorte, reservándose el mecanizado para trabajos importantes.
2.7.- Ensamblado de las uniones
La principal preocupación es alinear correctamente los componentes y mantenerse dentro de la

configuración y tolerancias permitidas por el Código AWS.
En la compra las tolerancias de las piezas deberán adaptarse a las necesidades y ser lo más generosas
posible pues trabajar con tolerancias no realistas encarece la obra sin provecho alguno.
Una vez que el material está conformado, cortado y preparado para el montaje se lleva a su posición de
ajuste y soldeo en un utillaje, aunque algunos fabricantes emplean un dispositivo para el ajuste y punteo y
otro tipo de rigidizador para la operación final de soldeo.
Las soldaduras en angulo y a tope de las vigas de puentes se hacen normalmente por soldeo automático
por arco sumergido, SAW, o semiautomático, GMAW- MIG.
Se usan dispositivos, manipuladores, vigas laterales o tractores para posicionar el material y el equipo de
soldeo. El uso de electrodos múltiples permite mayores velocidades. Normalmente el tiempo de colocación y
manipulación del material es mayor que el de soldeo.
2.8.- Control de las deformaciones
Para conseguir las mínimas deformaciones se seguirán las siguientes reglas:
2.8.1.- En la preparación de bordes
1) mínima abertura de la raíz y mínimo ángulo de chaflán para el diámetro de electrodo a emplear.
2) preparación en U, V ó doble J, de las que resulte un volumen mínimo de metal de soldadura y cuya
operación pueda hacerse de forma simétrica.
3) tamaño mínimo de soldadura angular necesaria para lograr la resistencia adecuada.
4) soldaduras angulares intermitentes, caso que se permitan, cuidando más el pequeño tamaño que la
corta longitud. No obstante, el tamaño mínimo deberá estar de acuerdo con el Código AWS.

2.8.2.- En el ajuste y soldeo
1) ajuste adecuado.
2) no soldar más de lo estrictamente necesario.
3) soldeo con oscilación en soldaduras a tope de chaflán doble.
4) emplear electrodos de gran rendimiento o soldeo automático con la intensidad óptima que logre la
máxima velocidad y penetración adecuada.
5) posicionar el trabajo en las posiciones horizontal o cornisa.
6) si el miembro es simétrico equilibrar la deposición de la soldadura alrededor del eje neutro,.
7) soldar lejos de las partes rígidas del miembro.
8) efectuar en primer lugar las soldaduras que producirán la mayor deformación.
9) emplear predeformaciones antes de soldar, si fuera preciso.
10) embridar mecánicamente manteniendo juntas las secciones similares durante su soldeo.
11) emplear utillajes y rigidizadores para mantener alineamiento y ajuste durante el soldeo, debiendo
permitirse el movimiento del extremo.
12) permitir la contracción del miembro.
13) dividir el trabajo en subconjuntos.
2.9.- Montaje
El objetivo será llegar al trabajo final con las secciones más grandes posibles. Esto se debe a que el
montaje en Taller es más económico y debe minimizarse el soldeo en Campo.
Hay varios tipos de abrazaderas que se emplean para ajustar las vigas antes de soldar los empalmes en
Campo.
Es preferible realizar los empalmes en el suelo. Cuando hay que soldar en posición la mayor sección del
chaflán debe situarse en la parte superior del ala para minimizar el soldeo en posición bajo techo.
Primero se suelda el alma parcialmente para luego soldar las alas y terminar con el alma.
2.10.- Pintura
La pintura no se dará hasta que no se haya completado y aceptado el trabajo.
2.11.- Ensayos No Destructivos
El Código AWS establece los Ensayos No Destructivos a realizar: partícular magnéticas, líquidos
penetrantes, radiografía y ultrasonidos.

3.- RECIPIENTES A PRESION
Para evitar la posibilidad de la rotura frágil catastrófica en las vasijas a presión se han creado unos
Códigos de Seguridad que cuidan del diseño, la fabricación y el servicio de estos recipientes.
Estos Códigos detallan los materiales permitidos, tamaños y formas, limitaciones de servicio, tratamientos
térmicos, inspección y requisitos de ensayo. Además, detallan la realización de las pruebas de cualificación
de los procedimientos de soldeo, de los soldadores y de los operadores de máquinas de soldadura.
Los Códigos establecen requisitos mínimos y ofrecen guías generales. Deben evaluarse cuidadosamente
los requisitos de servicio no usuales y los riesgos no contemplados en ellos.
En general, lo establecido en los Códigos afecta a construcción nueva. Todos reconocen que la vasija a
presión más segura es la que sufre las más bajas tensiones en toda ella y no la que emplea un factor de
seguridad grande e ignora el efecto de concentraciones de tensiones severas.
El “ASME Boiler and Pressure Vessel Code”, en adelante Código ASME, ha sido adoptado en la mayoría
de los estados y municipios de los EEUU de América y Canadá´y es seguido en muchos países del mundo.
De acuerdo con este Código, las vasijas a presión se diseñaban y fabricaban hasta 1968 según su
Sección VIII, División 1, única existente entonces y que utilizaba, y sigue utilizando, un factor de seguridad
alto, de 4 sobre la resistencia a rotura a tracción.
Este alto factor de seguridad es debido a la filosofía de diseño, basada en la teoría de la tensión máxima
circunferencial, e ignora la presencia de concentraciones de tensiones. Esto se compensaba aumentado el
espesor y, como consecuencia, el peso y el coste de la vasija, gracias a ese alto factor de seguridad.
Pero este mayor espesor sólo podía, en el mejor de los casos, aumentar un poco la vida del recipiente, ya
que las concentraciones de tensiones seguían presentes en tubuladuras y soportes, continuando la
posibilidad de fallos por fatiga y aumentando la posibilidad de roturas frágiles con los espesores gruesos.
Para aumentar la seguridad en las vasijas nucleares se trató de minimizar las concentraciones de
tensiones introduciendo en el diseño un cálculo de tensiones más elaborado, basado en la tensión de
cortadura máxima, y reduciendo el factor de seguridad a 3. Con esto la obra se abarataba, figura 10, y su
calidad era mayor.
Con estos propósitos apareció en 1963 la Sección III del Código ASME para vasijas a presión nucleares,
contemplando el citado factor de seguridad de 3, gracias al análisis tensional detallado y a los
procedimientos rigurosos de examen de la fabricación y los ensayos.
Simultáneamente, a tenor de las ventajas económicas expresadas en la figura 10, se desarrolló una
extensión similar en la Sección VIII para los recipientes a presión convencionales, resultando así la Sección
VIII División 2, Reglas Alternativas, también con factor de seguridad de 3, a cambio de un diseño más
profundo.
Sin embargo, en calderas a baja presión para calefacción es más económica una fabricación con exceso
de material que recurrir a los servicios de un ingeniero de diseño. Por eso la Sección IV del Código ASME,
Calderas de Calefacción mantiene el antiguo factor de seguridad de 5.

FIGURA 10
COSTE POR UNIDAD DE TENSIÓN SEGÚN EL FACTOR DE SEGURIDAD EMPLEADO
En Alemania las Corporaciones de Seguros contra Accidentes Federales editan reglas denominadas UVV
para prevenir accidentes.
Las UVV para vasijas a presión -UVV VBG17-, dan normas para operar con seguridad las vasijas a
presión en plantas químicas. Estas especificaciones contienen sólo requisitos mínimos de seguridad y
exigen tener en cuenta el estado del arte contenido en las especificaciones AD -AD-Merkblätter-.
Cuando las especificaciones AD no cubren los detalles que interesan puede recurrirse a otros Códigos:
DIN, VdTÜV- Merkblätter, editado por la Asociación de Autoridades de Inspección Técnica, VdTÜV, VDI-
Richtlinien, Código ASME, etc.
La aprobación y fabricación de vasijas a presión están contenidas fundamentalmente en la serie HP de

las especificaciones AD.
De acuerdo con el Código alemán el valor de la resistencia a considerar como base para el cálculo de
tensiones es el límite elástico al 0,2% para piezas de acero ferrítico forjadas o laminadas.
Por consiguiente, las vasijas diseñadas con este Código resultan con un espesor menor que las
fabricadas según el Código ASME, todo ello complementado con un sistema de garantía de calidad
riguroso.
El diseño y fabricación de las centrales nucleares generadoras de electricidad se rige en Alemania

mediante las especificaciones KTA. Así la fabricación de las vasijas del sistema primario se hace según la
norma KTA 3201.3.

Los Códigos sufren modificaciones y revisiones periódicas para incluir nuevos métodos de construcción,
materiales, interpretaciones y cambios adicionales que, basados en la experiencia, tratan de hacer más
segura la vasija y su servicio.
3.1.- Metales
Dada la amplia gama de servicios que soporta el actual conjunto de vasijas a presión, se comprende el
empleo en ellas de una gran variedad de aceros y aleaciones no férreas, así como el amplio intervalo de sus
espesores que cada vez abarca secciones más gruesas y emplean nuevos procesos de soldeo.
Los metales de las vasijas a presión diseñadas según ASME estarán de acuerdo con las especificaciones
de la Sección II de dicho Código. Las partes no sometidas a presión no necesitan ajustarse a una
especificación de materiales ASME, pero deberán ser de una calidad soldable. El propietario, que conoce su
uso, deberá asegurarse de que el material es apropiado para resistir convenientemente la corrosión y
erosión del servicio.
También las UVV alemanas disponen que sus vasijas estén formadas por materiales que sigan sus
reglas.
Los aceros al C son los más empleados en general. Su C y Mn se limitan a 0,30 % y 1,4 %
respectivamente, para no mermar su soldabilidad.
De ellos el mas usado tradicionalmente en América ha sido el ASME SA 285 grado C. Se suministra
normalmente en la condición de laminado en caliente y al no tener exigir Si su composición química, suele
fabricarse como efervescente o semicalmado. Esto limita su espesor a 50 mm. Su límite elástico es de 30
ksi -205 Mpa-.
Cuando se quiere un acero más homogéneo, de características mecánicas más uniformes, en mayores
espesores y con menos tendencia a envejecer se recurre a las calidades ASME SA 515 o SA 516 que,
además, tienen límites elásticos más altos debido a su mayor contenido en Mn, de -0,85 a 1,20 %-.
El acero SA 515 se fabrica mediante la práctica de grano grueso, se suministra normalmente en la

condición de laminado en caliente en espesores inferiores a 50 mm y normalizado siempre para espesores
mayores. Se emplea en vasijas a presión con servicio a temperatura intermedia y alta.
El acero SA 516 se elabora con práctica de grano fino y cuando se exigen propiedades de impacto debe
ser normalizado, con independencia de su espesor. También es posible templarlo y revenirlo cuando se
desea obtener de él la mejor tenacidad posible.
Este tratamiento térmico no pretende crear martensita o bainita revenidas, imposibles en esta calidad de
acero dada su escasa capacidad de temple. Se trata de lograr una estructura de grano muy pequeño con
una dispersión muy fina de partículas de perlita. El metal recupera su ductilidad y alivia sus tensiones
residuales durante el revenido.
Como es obvio, el acero SA 516 se especifica en vasijas a presión que trabajan a temperaturas
moderadas e inferiores.

El desarrollo de los últimos tiempos ha aumentado el tamaño de las vasijas y sus presiones de trabajo y,
por tanto, ha exigido mayores espesores de pared resistentes a la presión interna.
Estos mayores espesores del material aumentarían la posibilidad de una rotura frágil catastrófica, a no
ser que se aumente la tenacidad del acero.
Esto se logra empleando aceros de baja aleación en los que los aleantes incrementan la penetración del
temple. Un ejemplo son los aceros Mn-Mo y Mn-Mo-Ni empleados en las vasijas nucleares, como las
chapas SA 533 y las forjas SA 508 grado 2 y 3.
Estos aceros después de un temple tras un calentamiento a 860-910ºC presentan una estructura bainítica
que penetra en el interior de piezas de espesores de hasta 300 mm y alcanzan, tras el revenido a unos
650ºC, una excelente tenacidad y ductilidad a través de todo el espesor.
En otros casos el acero se alea para hacer posible su servicio a alta temperatura, por ejemplo el acero 2
1/4 % Cr 1 % Mo como el SA 387 grado 22, para lo que necesita resistencia mecánica, estabilidad y
capacidad para soportar el ataque del medio en dichas condiciones de trabajo, hidrógeno en el caso de la
industria petroquímica.
Cuando se desea una buena tenacidad por debajo de los -185ºC o, por contra, se requiere una buena
resistencia a alta temperatura y a la fluencia en caliente, junto con un buen comportamiento frente a la
corrosión en determinados ambientes se especifican aceros de alta aleación como los inoxidables
austeníticos, por ejemplo chapa SA 240 tipo 304 ó 316 ó 321 ó 347.
También contemplan los Códigos el empleo de metales no férreos, aluminio, níquel, cobre, titanio y sus
respectivas aleaciones, en vasijas a presión soldadas por arco eléctrico.
El alto coste de los aceros inoxidables austeníticos y de los metales y aleaciones no férreas ha empujado
a su uso como plaqueado sobre las piezas de acero.
En ellas el grueso de la pared es de acero al C o de baja aleación y su superficie interior se proteje del
medio corrosivo propio del servicio recubriéndola por soldeo de una capa relativamente delgada de dichos
metales caros.
Los consumibles de soldeo, electrodos, fluxes y gases y los procedimientos de soldeo depositarán un
metal con la composición química y las características mecánicas necesarias para el servicio.
En general el Código ASME especifica para estos consumibles las propiedades de resistencia y ductilidad
a temperatura ambiente y, cuando proceda, requisitos de tenacidad a temperatura baja.
Sin embargo, no considera las propiedades a temperaturas elevadas, ni adapta la composición química
del metal de soldadura a las condiciones particulares del trabajo.
Esta información puede conseguirse de los fabricantes de materiales de aportación, los cuales conocen el
estado del arte sobre las propiedades, aplicaciones y características de operación de sus productos.
3.2.- Diseño de las vasijas
La forma de los recipientes a presión es muy variada. Pueden ser cilindros, esferas, elipsoides, toros,
conos o formas combinadas a partir de éstas.

La selección de la forma se hace sobre bases económicas, teniendo en cuenta el coste del material y de
la fabricación, limitaciones de espacio y requisitos del servicio.
Normalmente se usan virolas cilíndricas, con cabezas elipsoideas o torisféricas de dos radios.
La vasija se fabrica soldando estas virolas entre si y con sus accesorios: toberas, soportes, aperturas de
acceso para inspección, para introducción de elementos internos, etc.
Sólo algunos cierres de tubuladuras para servicio o mantenimiento se hacen estancos mediante juntas de
cierre, tornillería, pernos u otros ingenios mecánicos, como los mostrados en la figura 11. El resto de las
piezas se unen por soldadura, lo que reduce la posibilidad de fugas y elimina, o reduce al mínimo, la
presencia de concentraciones de tensiones.
FIGURA 11
BRIDAS Y CIERRES DE VASIJAS A PRESIÓN
Las concentraciones de tensiones debidas a dichas aberturas ven disminuida su magnitud mediante
refuerzos. Ejemplo típico son las tubuladuras representadas en las figuras 12 y las bridas de la figura 13.
Las vasijas a presión deben ser mantenidas en su lugar de servicio mediante soportes, como los
señalados en la figura 14.

FIGURA 12
DIVERSOS DISEÑOS PARA REDUCIR LA CONCENTRACIÓN DE TENSIONES EN LA UNIÓN TUBULADURA/CUERPO DE VASIJA
(A) BUENO, (B) MEJOR Y (C) EXCELENTE
FIGURA 13
EMPLEO DE RADIOS DE ACUERDO EN LAS TUBULADURAS PARA REDUCIR LA CONCENTRACIÓN DE TENSIONES

FIGURA 14.1.
SOPORTES DE RECIPIENTES

FIGURA 14.2.
FATIGA EN SOPORTE. INTERACCIÓN CON LA SUPERFICIE DE LA UNIÓN SOLDADA
La carga principal de estas vasijas se debe a la presión interna. En realidad estos recipientes deben
hacer frente a otras solicitaciones, tales como:
- cargas dinámicas por fluctuaciones de la presión.
- tensiones térmicas debidas a la transmisión de calor, expansiones térmicas diferenciales,

fluctuaciones repetitivas de la temperatura, choques térmicos, puestas en marcha y paradas.
- sobrecargas, reacciones de las tuberías que se conectan, reacciones de las plataformas y

equipos adosados a los mismos.
- gradientes debidos a la variación del contenido de la carga o de la temperatura, con la altura.
- carga debido al viento o a terremotos.
- cargas muertas de la vasija y de su contenido.
- efecto de los soportes.
Todas estas cargas no actúan simultáneamente y el diseño se realiza suponiendo las diversas
concurrencias posibles.
La seguridad de la vasija depende del diseño, fabricación, materiales, inspección y servicio, resultando
imposible hacer una valoración cuantitativa y siendo lo mejor recurrir a la experiencia.
La verdadera medida de seguridad depende de la magnitud de las tensiones locales alrededor de

aberturas, intersecciones, mordeduras o imperfecciones de la soldadura, junto con la resistencia del material
a cargas bruscas o cíclicas.

3.3.- Fabricación y prácticas de Taller
Es aconsejable inspeccionar las chapas limpias de óxido de laminación tras su recepción, con
independencia de los exámenes realizados en la acería. La inspección superficial, por líquidos penetrantes
o partículas magnéticas, deberá incluir los bordes.
Tras el examen de la chapa se procede al corte, preparación del chaflán de la soldadura, conformado y
finalización del achaflanado. Los bordes circunferenciales de las virolas suelen achaflanarse antes el
conformado, aunque la precisión lograda es mejor invirtiendo el orden, que es lo que se hace con chapas
gruesas.
Antes del corformado en frío se eliminarán las entallas dejadas por el oxicorte o cizallado de los bordes,
así como las zonas afectadas por el calor del oxicorte en el caso de aceros templables. De lo contrario se
pueden iniciar allí fisuras que, con temperaturas por debajo de la transición frágil/dúctil, pueden afectar a
toda la chapa. En estas condiciones se debe precalentar la chapa.
El conformado de las chapas para vasijas a presión se hace mediante cilindros curvadores o prensas. Se
prefiere el conformado en frío aunque también es frecuente el conformado en caliente, especialmente en
chapas gruesas o cuando se desean radios de curvatura pequeños.
Antes del conformado en curvadoras, se deforman los bordes de la chapa a la curvatura deseada en una
prensa. Luego se achaflanan sus bordes y, ya cilindrada la chapa en la curvadora, se puntea su unión
longitudinal. Esta soldadura se realiza tras el transporte de la virola al equipo de soldeo automático.
Conformados más complicados, o de chapas muy gruesas, se realizan generalmente mediante grandes
prensas hidráulicas. También es posible recurrir a procedimientos mediante explosión, que no son
competitivos cuando se dispone de la curvadora o prensa adecuada.
En los conformados en frío y para evitar sobrecargar la fibra externa de la chapa suele intercalarse un
tratamiento térmico de relajación de tensiones. Se recomienda no sobrepasar deformaciones acumuladas
del 3 al 4 %, aunque estos valores dependen de la clase de material. Sin embargo, algunos fabricantes
dicen que gracias a su experiencia han alcanzado deformaciones del 10 % sin problemas.
El conformado en caliente elimina los problemas que pueden surgir de las entallas y zonas templadas del
borde y de la acumulación de deformación en la fibra externa. Además afina el tamaño de grano si la
temperatura empleada no es elevada. Sin embargo, los problemas de manejo y las horas-hombre
necesarias hacen más atractivo el conformado en frío, con tratamientos térmicos intercalados si fueran
precisos. A veces se requiere un conformado en frío tras otro en caliente.

4.- SOLDADURA
4.1- Preparación de bordes
El método depende del espesor de la chapa, proceso de soldeo, posición de soldeo y preferencias del
Taller.
Cuando sea posible, los bordes se prepararán con la chapa plana. En particular esto se hace en chapas
finas, aunque pueda necesitarse volver a trabajar los bordes tras el conformado, para contrarrestar las
deformaciones habidas y obtener el ajuste adecuado con las secciones contiguas. En espesores gruesos es
más común preparar los chaflanes tras el conformado.
Las preparaciones mas comunes se muestran en la figura 15, así como los pasos seguidos en el soldeo
de un chaflán en U simple.
V SIMPLE U SIMPLE U DOBLE V DOBLE

(A)
PASO 1 PASO 2 PASO 3 PASO 4

DEPÓSITO COMPLETO ELIMINAR RESPALDO SOLDEO POR EL INTERIOR ELIMINAR
DESDE EL EXTERIOR SOBREESPESORES
(B)
FIGURA 15
(A) TIPOS NORMALES DE CHAFLÁN; (B) SECUENCIAS EN EL SOLDEO DE UN CHAFLÁN EN U SIMPLE
Las preparaciones en V tienen la ventaja de su fácil realización mediante oxicorte, por eso son muy
comunes en trabajos en Campo. Normalmente se las coloca una placa de respaldo.
En vasijas relativamente pequeñas que requieran precalentamiento se efectuarán chaflanes que permitan
el soldeo por el exterior.

4.2.- Técnicas de ensamblaje
En vasijas cilíndricas se hacen casar los bordes presionándolos mediante orejetas y barras que los
posicionan y mantienen juntos mientas se les puntea.
En construcciones de pared gruesa el punteado es insuficiente y se usan puentes soldados a las virolas,
para mantener los cilindros en posición y permitir su manejo y soldeo.
El empleo de estos punteos y soldaduras auxiliares suele estar regulado por los Códigos y
Especificaciones del Equipo.
La contracción de la soldadura deforma la chapa localmente, en especial en la dirección circunferencial

de la costura vertical de la virola. Esto se corrige mediante un recilindrado o con gatos en chapas delgadas.
En chapas gruesas se selecciona un chaflán doble en lugar de simple o se usan medios mecánicos que
restrinjan la deformación.
4.3.- Unión soldada
Normalmente se emplean los procesos por electrodo revestido, SMAW, arco sumergido, SAW, GMAW-
MIG y GTAW-TIG.
El empleo del proceso SMAW está limitado por su menor tasa de deposición frente a los procesos
automáticos. Se emplea en ciertas soldaduras de pequeño tamaño en posición, como pueden ser las
soldaduras de raíz en uniones a tope de varias pasadas, especialmente con talones delgados o con
apertura de raíz sin chapa de respaldo, hasta alcanzar los espesores adecuados para utilizar otros procesos
más competitivos.
El arco sumergido, SAW, ofrece buena calidad de depósito junto con un gran rendimiento, que puede
mejorarse con el empleo de varios hilos aunque con el peligro de aportes térmicos demasiado elevados.
El arco sumergido tiene el inconveniente de no permitir el soldeo en posición e impedir la visión del arco.
Soldando aceros de baja aleación el control del proceso se hace más crítico cuando el flux aporta
elementos de aleación. Se emplea, especialmente, con banda en el plaqueado anticorrosivo por “overlay”
de las vasijas.
El proceso MIG permite ver el arco y es adecuado para el soldeo en posición, especialmente con arco
pulsado, que permite reducir los aportes térmicos.
La principal aplicación del proceso TIG es el soldeo de la raíz con fusión total en uniones a realizar desde
un lado sólo, sin posibilidad de chapa de respaldo y dejando un contorno interior suave.
Con cualquier procedimiento de soldeo en uniones a ejecutar con varias pasadas, los cordones
depositados deben ser cóncavos, sin rugosidad abrupta entre ellos ni mordeduras, que puedan originar
faltas de fusión o inclusiones de escoria. Cuando esto ocurra se amolaran dichas zonas antes de depositar
los cordones siguientes.
En las uniones de aceros ferríticos el depósito de capas delgadas, 6 á 10 por 25 mm de espesor por
ejemplo, permite afinar el grano de las pasadas previas y de la ZAT del metal base. Así se minimiza la

presencia de estructura columnar de fusión, se mejora la ductilidad y las propiedades de impacto de la

unión.
En uniones soldadas muy rígidas, tubuladuras/vasija de pared gruesa, es aconsejable soldar

continuamente hasta acabar la soldadura para evitar la tendencia al agrietamiento de las uniones soldadas
parcialmente. Cuando esto no sea posible, puede ser necesario eliminar las concentraciones de tensiones,
chapa de respaldo, mordeduras, etc., o efectuar un tratamiento térmico intermedio de relajación de
tensiones. Lo mejor, en cualquier caso, es mantener el precalentamiento hasta acabar la soldadura.
En recipientes de aceros con contenidos relativamente altos de C, aceros de baja aleación o con
espesores de pared gruesos los Códigos suelen ordenar o recomendar el precalentamiento antes de la
soldadura. Su magnitud depende de cada caso, aunque no suelen superar los 150ºC.
El objetivo de todo fabricante, diseñador y Código debe ser:
• Lograr que los recipientes ofrezcan un buen servicio. Para ello deberán contener una cantidad mínima
de imperfecciones tolerables. Es sabido que no todas las imperfecciones tienen la misma trascendencia.
Así la porosidad, por su forma cuasiesférica, no supone peligro frente a la fatiga y es tolerable si es
interna, donde no puede fomentar la corrosión. No ocurre lo mismo con las grietas o indicaciones
lineales especialmente peligrosas si son superficiales, al ser más altas las tensiones en la superficie
pues pueden crecer por fatiga, corrosión-fatiga o corrosión bajo tensión. La calidad superficial de la
soldadura es muy importante desde el punto de vista de fatiga y corrosión y obliga a veces a amolar los
contornos de los cordones, sus aguas superficiales y las mordeduras.
Especialmente temidos son los defectos por fisuración en frío que en aceros ferríticos han provocado
muchas roturas catastróficas. Junto con la tenacidad es la gran preocupación del Código ASME.
4.4.- Tratamientos térmicos
Según la clase de recipiente, su espesor de pared, tipo de acero, servicio, etc., los Códigos exigen aliviar
las tensiones residuales de soldeo mediante un tratamiento térmico de relajación de tensiones a
temperaturas comprendidas entre 600 y 700ºC.
El Código ASME, por ejemplo, en los aceros al C exige, tras el calentamiento una permanencia a 595 -
650ºC durante un cierto tiempo, dependiente del espesor de la unión, y un enfriamiento lento.
Para no aumentar los tiempos de permanencia a esas temperaturas, que pueden resultar perjudiciales,
se suelen aplicar tratamientos térmicos intermedios. Estos tratamientos estabilizan el material y garantizan
que los END son fiables de forma que, gracias a ellos, puede construirse la vasija por partes.
Es necesario soportar adecuadamente las vasijas largas y pesadas para no introducir deformaciones
indeseables.
Algunos Códigos permiten los tratamientos térmicos locales, que resultan imprescindibles en vasijas
excepcionalmente grandes con uniones finales en Campo, pero siempre que sea posible es preferible tratar
el recipiente en su totalidad.

4.5.- Inspecciones
Los END más usuales son la inspección visual, radiografiado, partículas magnéticas, líquidos penetrantes
y ultrasonidos.
Normalmente las vasijas pasan estos tipos de inspección antes del tratamiento térmico final y de la
prueba hidráulica, debido a razones económicas obvias.
En vasijas para servicios críticos y las fabricadas con aceros de baja aleación, las pruebas de carácter
oficial se hacen tras el citado tratamiento térmico final.
Para que los END sean significativos se necesita una buena calidad superficial, la misma que era
necesaria para evitar concentraciones de tensiones.
4.6.- Prueba hidráulica
Prácticamente exigida en todos los recipientes sometidos a presión interna sirve para demostrar la
integridad del recipiente y su estanqueidad.
Se pone a prueba también la tenacidad del acero, ya que la mayoría de las roturas frágiles se han
producido durante esta prueba en condiciones de sobrecarga y a temperaturas próximas a la temperatura
ambiente.
En la prueba hidráulica hay una relajación de las posibles tensiones residuales y un aumento de la
resistencia del material al crecimiento de grietas por fatiga.
5.- BIBLIOGRAFÍA
− Martínez Salcedo, José. Pligo de Condiciones para Obras de F.C.C.
− Rionda Canellada, Guillermo. Prácticas de Taller en Grupo Duro Felguera.


Aplicaciones de Los Aceros Estructurales y de Alta Resistencia

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

APLICACIONES DE LOS ACEROS

Actualizado por: Manuel Reina Gómez

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN EUROPEA

2 . FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN NORTEAMERICANA

3.- RECIPIENTES A PRESIÓN

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -1-

FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN EUROPEA

1.1.- Materiales utilizados

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -2-

ESPESOR NOMINAL t (mm)

1.1.1.- Materiales base

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -3-

1.1.2.- Materiales de aporte

1.2.- Ejecución de las obras

La estructura es conveniente modelarla en tres dimensiones Autocad y se debe disponer de un sistema

a) Las dimensiones necesarias para definir todos los elementos de la estructura.

c) La forma y dimensiones de las uniones soldadas y las preparaciones de bordes.

d) Una relación de los perfiles y chapas, con sus tipos de acero.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -4-

• Los empalmes a tope de tubos de cualquier dimensión y de perfiles en cajón o cajones,

• No se permitirá, en general, el encuentro de tres ó más soldaduras en un mismo punto. Será

• Aunque no se señale en los planos, se realizarán taladros de drenaje en los elementos

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -5-

1.2.2.- Soldaduras en Taller

Se seguirán las normas EA 95 y ENV 1090, parte 1 y parte 5.

La conformación y enderezado precisos, previos a las operaciones de soldeo, se realizarán en frío

No se permiten procesos de deformación en caliente sin la preceptiva aprobación y control de los

En el caso de construcción de cerchas, no se admitirán empalmes en montantes y/o diagonales

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -6-

1.2.3.- Soldaduras en Obra

También será objeto de procedimiento el levantamiento de soldaduras para reparar defectos.

En el caso de espesores de ala superiores a 30 mm, se homologará también el procedimiento de

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -7-

Además, deberán tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

• Las partes a soldar deberán estar bien secas.

• Queda terminantemente prohibido acelerar artificialmente el enfriamiento de las soldaduras.

• La superficie de la soldadura, tanto en cordones en ángulo como a tope, presentará un aspecto

• Cuando se utilicen electrodos revestidos básicos se secarán si no hay garantía sobre la

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -8-

1.3.- Inspección y Control

El PPI redactado se entregará a la Entidad que realice el control.

De todos los controles se escribirá su correspondiente protocolo de Inspección, donde además de la

Se exigirá trazabilidad física y documental: El fabricante entregará el correspondiente procedimiento. Las

1.3.2.- Inspección Visual

1.3.3.- Control dimensional

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -9-

1.3.4.- Inspección de las uniones soldadas

En inspecciones por ultrasonidos y cuando la discontinuidad detectada sea falta de fusión o de

La inspección de las soldaduras en Taller, será la siguiente

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -10-

• Empalmes a tope en almas -del cajón, de vigas o perfiles secundarios, de rigidizadores

2.- FILOSOFÍA DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN NORTEAMERICANA

2.1.- Códigos y especificaciones aplicables

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -11-

2.2.- Materiales base

Miembros Tubulares y Perfiles

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -12-

2.3.- Diseño de los puentes

De nuevo el efecto del impacto se considera como un porcentaje de la solicitación vertical.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.12 -13-

2.4.- Diseño de las soldaduras

- el metal de soldadura corresponde a la adecuada especificación AWS, la temperatura de