1era MAESTRÍA EN GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

“PRINCIPIOS DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO”

Caso EXAMEN FINAL

Profesor: Msc. Ing. JAIME COLLANTES BOHÓRQUEZ, CMRP

Fecha: 30/enero/2014

Caso: COMPAÑÍA Envasadora “POTA ALEGRE”

La compañía envasadora “POTA ALEGRE”, es una empresa dedicada a la producción de

envasados de pota (calamar gigante) para lo que cuenta con una planta en Paita, Perú con
aproximadamente 350 trabajadores en Planta en la que produce anualmente 8 millones de
enlatados de dicho producto para su exportación a Asia en diferentes tamaños y
presentaciones. El proceso es continuo que comienza con la recepción del molusco, se
procede ha extraerles las vísceras, se cocina y elabora el producto final, se hace un
tratamiento de inocuidad y se procede a envasarlo hasta su almacenaje y distribución. El
proceso se caracteriza por utilizar máquinas medianas pero costosas, con sistemas de
transporte de líquidos-sólidos mediante bombas tornillos y tuberías, transportadores de
tornillo y cadena de tablillas para las envases (latas de hojata estañadas en el interior) y
transportadores de faja plana y/o con polines para las cajas y parihuelas.
Debido a lo costoso del equipo, a la producción continua e integral, y a las operaciones de 24
horas continuas durante los seis días de la semana, las actividades de mantenimiento están
dirigidas a una producción ininterrumpida. No se tiene un equipo de reserva (stand by) por
tener un alto costo.
En la planta envasadora el mantenimiento mecánico del equipo es responsabilidad directa de
un Maestro Mecánico, y la parte eléctrica está a cargo de un maestro de Electricidad. Estos
dos líderes de cuadrilla son responsables ante un capataz de operaciones de la planta, quien
a su vez reporta a un Jefe de Producción.
Para el mantenimiento mecánico de las dos líneas elaboración y envasado se necesita una
inspección frecuente y cuidadosa de todas sus partes. Diariamente los maestros mecánico y
electricista se dan una ronda por toda la planta, inspeccionando los equipos y/o tratando de
descubrir las posibles fallas, tratando de programar las acciones correctivas necesarias antes
de que ocurran los desperfectos.
No se sigue ninguna ruta predeterminada, ni programa de inspección para registrar sus
“descubrimientos”. El tiempo, frecuencia y contenido de su inspección quedan enteramente a
su juicio y experiencia. La compañía tiene 10 años de antigüedad y se preocupo de contratar
a maestros que tuvieran mucho conocimiento profundo y completo de equipos de envasado
de productos marinos. Aunque no se lleven registros formales de fallas ocurridas, las
reparaciones costosas e importantes que podrían ser de interés del Jefe de producción son
anotadas cronológicamente en dos cuadernos de apuntes con las incidencias mecánicas y
eléctricas.
El trabajo mecánico-eléctrico en la planta es realizado por tres cuadrillas de 3 mecánicos y un
electricista por cada una, que trabajan en turnos rotativo de 12 horas: mañana y amanecida
de lunes a sábado; trabajando diariamente de la siguiente forma: una cuadrilla en la mañana
por 4 días seguidos, una segunda en la amanecida por 4 días seguidos y la tercera descansa
dos días seguidos; completando así la semana 48 horas de trabajo. Los trabajos de
reparación en taller mecánico se hacen en el turno de la mañana. En los turnos de día y
amanecida los maestros mecánico y eléctrico rotan y hacen de supervisores “de TURNO”, se
encargan de la atención de las líneas de producción, conforme lo requieran.
El trabajo de mantenimiento que requiera la línea de producción puede ser solicitado e
iniciado por el personal de operaciones o mantenimiento. El solicitante va, ya sea donde los
líderes de cuadrilla de TURNO a informarle el trabajo que debe hacerse. El líder de cuadrilla
asigna a su personal y saca el material del cuarto de materiales. Las piezas importantes tales
como piñones grandes, deben ser firmadas por el Capataz de operaciones. No hay
instrucciones escritas respecto a limitaciones de los gastos, pero están comprendidas por los
líderes de cuadrilla.

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Los líderes registran el trabajo de mantenimiento requerido o parada de máquinas en un

informe diario del área de mantenimiento. El Capataz de operaciones llena los pedidos de
mantenimiento en un libro en la oficina de mantenimiento. Cuando llega el líder de cuadrilla
de turno diurno revisa esta libreta para determinar si hay o no algún trabajo pendiente de la
noche anterior.
Conforme los pedidos de mantenimiento se acumulan durante el día, el líder de cuadrilla de
turno los va registrando en una hoja de papel que está en su escritorio. Cuando este mismo
regresa luego de haber terminado un trabajo, lo tacha luego que el trabajo ha sido terminado
y ve otra asignación en el papel. Las que no pueda terminar se las pasa al turno siguiente,
recibiendo el papel el líder entrante. No se tienen órdenes de trabajo y los maestros deben
verificar con el capataz de operaciones personalmente para comprobar positivamente que el
trabajo ha sido terminado. Los materiales y las horas-hombre correspondientes a cada
trabajo no son cargados a un centro de costos del equipo, sino al centro de costos del área
de mantenimiento. Por lo tanto, aparte del cuaderno de los maestros, no existe ningún
registro de lo hecho a cada máquina; tampoco cuándo ha sido hecho, ni cuánto ha costado.
El departamento de mantenimiento no hace ninguna programación de trabajo excepto la que
hacen los maestros mentalmente. En el pasado, las reparaciones de máquinas se
programaban tentativamente para los períodos de menos trabajo, como mayo y junio, pero
durante los últimos años la planta ha funcionado constantemente los doce meses del año.
Algunas reparaciones más grandes han sido diferidas causando un desgaste excesivo de
ciertas piezas de equipo. Esta postergación se ha debido a una gran demanda continuada,
que recibe preferencia sobre el mantenimiento.
El personal de operaciones es responsable de la lubricación y limpieza del equipo, para lo que
se han asignado trabajadores para que se encarguen de estas funciones. Sin embargo, hay
poca evidencia de una verdadera conciencia del mantenimiento. Las máquinas con frecuencia
están cubiertas de polvo, algas, envases oxidados, tiras de rafia, pedazos de cartón, pedazos
de plástico, etc. Muchas de las estructuras de acero se han oxidado y corroído,
particularmente las estructuras exteriores.

El profesor.

Cuenca, 31 de enero del 2014

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