UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA SANITARIA Y AMBIENTAL

QUÍMICA APLICADA

LABORATORIO 3: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

CONCRETO

Profesor:

Integrante:

Caracas, Julio de 2019

 Introducción

En el siguiente trabajo se realizara un análisis comparativo entre 5 diferentes muestras de

concreto a las cuales se les agregaran aditivos o se les alterara la cantidad de un compuesto.

Una de las mezclas será preparada con cantidades de cemento, agregado y agua ideales,
esta será llamada “muestra Patrón” y servirá para comparar como los aditivos o la cambiar
de la cantidad de cemento altera las propiedades física, químicas y mecánicas de las otras 4
mezclas.

Otra mezcla se le aumentara la cantidad de cemento y a las otras 3 se le agregara cal, yeso y
diatomea respectivamente; estas 4 mezclas utilizaran la misma cantidad de agua que la
muestra patrón.

Estas mezclas serán encofradas, compactadas y se dejaran reposar 24 horas para luego
desencofrarlas y ser sumergida en una piscina de curado 2 semanas

Al finalizar las dos semanas serán extraídas las muestras de concreto, se anotaran sus
características físicas y luego serán sometidas a un ensayo de compresión para establecer
una relación entre el aditivo agregado, la densidad y la resistencia a la comprensión de la
misma

Objetivo general

Determinar la influencia de los agregados y aditivos en la resistencia a compresión y

densidad del concreto
 Marco Teórico

Definiciones:

 Aditivos: son materiales que se agregan a la mezcla de concreto con la finalidad de

modificar alguna de sus propiedades en determinadas condiciones de trabajo,
impartiéndole características especiales mientras está fresco o endurecido, como
retardar o acelerar su endurecimiento. Se clasifican en: retardantes (aumentan el
tiempo en que tarda en fraguar la mezcla), acelerantes (reducen el tiempo en que
tarda en fraguar la mezcla) y incorporadores de aire (aumentan la trabajabilidad del
material).

 Agregado: material Generalmente inerte, cuya función es actuar como relleno

dentro de la mezcla de concreto ayudando a mejorar su resistencia mecánica. Se
clasifican según su tamaño (fracción fina, Fracción gruesa) o su origen (Naturales,
artificiales).

 Cal: sustancia alcalina constituida por oxido de calcio (CaO), que al contacto con el
agua se hidrata o se apaga, tiene características muy parecidas a las del cemento,
como la función de aglutinar agregados, aumenta la plasticidad de la mezcla

 Cemento: es un material que tiene la capacidad de aglutinar los agregados y

aditivos del concreto y endurecerse al contacto con el agua, está formado de arcilla
y materiales calcáreos , sometido a cocción y muy finamente molida.
Componentes principales del cemento portland:
o Silicato tricalcico (𝑪𝒂𝟑 𝑺𝒊𝑶𝟓 ): proporciona resistencia a la pasta hidratada
de cemento, se abrevia 𝐶3 𝑆.
o Silicato dicalcico (𝑪𝒂𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒 ): proporciona resistencia a la pasta hidratada
de cemento, se abrevia 𝐶2 𝑆.
o Aluminato Tricalcico (𝑪𝒂𝟑 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 ): favorece la combinación del cal y
sílice durante la fabricación, aumenta la velocidad de fraguado, se abrevia
𝐶3 𝐴.
o Aluminoferrato tetracalcico (𝑪𝒂𝟒 𝑶𝟒 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 ) : acelera la hidratación
de los silicatos, se abrevia 𝑪𝟒 𝑨𝑭 .

Tipos de cemento:
o Cemento Portland tipo 1: se emplea cuando no se requiere un
característica o propiedad especial, este es de uso general.
o Cemento Portland tipo 2: presenta alta resistencia a mediano y largo plazo.
o Cemento Portland tipo 3: presenta alta resistencia a edad temprana y
rápido endurecimiento.
 o Cemento Portland tipo 4: Desarrolla resistencia de forma lenta y resiste
ataque de sulfatos.
o Cemento Portland tipo 5: presenta alta resistencia a ataques de sulfatos.

 Concreto: es la mezcla de un material aglutinante (cemento), un material de relleno

(agregados), agua y algunos aditivos, que mediante procesos físico-químicos y un
cierto periodo de tiempo, se endurece formando una especie de piedra artificial, que
tiene dentro de sus características principales una alta resistencia a la compresión.

 Diatomea: es un aditivo utilizado en la mezcla de concreto cuya función es mejorar

su trabajabilidad.

 Ensayo a compresión: es un ensayo técnico para determinar la resistencia de un

material o su deformación ante un esfuerzo de compresión.

 Fallas: es lo que ocurre cuando se somete a un material a fuertes tensiones y

compresiones mas allá de su punto de ruptura.
Tipos de falla:

Figura 1: Tipos de falla en los cilindros

 Resistencia a la Compresión: capacidad del concreto para soportar una carga por
unidad de área, esta es la medida más común para evaluar el de desempeño de la
mezcla de concreto.

 Trabajabilidad: esfuerzo requerido para transportar, colocar, compactar y darle

acabado al concreto en estado fresco.

 Yeso: mineral utilizado como aditivo en la mezcla de concreto, cuya función es

acelerar su endurecimiento, esta sustancia está constituida por sulfato de calcio,
(𝐶𝑎𝑆𝑂4 ).
Normas COVENIN que aplican:

 COVENIN 1976:2003: Concreto. Evaluación y métodos de ensayo

o Objeto: Los procedimientos establecidos aquí fueron preparados para el
concreto con especial referencia al análisis y tratamiento de los resultados de
los ensayos normativos a compresión de este materia.

 COVENIN 338:2002: Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a

compresión de cilindro de concreto.
o Objeto: esta norma venezolana contempla el método para la elaboración,
curado y ensayo a compresión de probetas cilíndricas de concreto.

 COVENIN 354:2001: Concreto. Método para mezclado en el laboratorio

o Objeto: la presente norma venezolana contempla los métodos para el
mezclado del concreto en el laboratorio, a mano o con maquina, del concreto
destinado a estudiar alguna característica de los materiales componentes de
la mezcla.
 Marco Metodológico

Materiales usados en el laboratorio:

 31.5 Kg de arena lavada

 5.3 Kg de cemento portland tipo 1
 0.3 Kg de Yeso
 0.3 Kg de cal
 0.3 Kg de diatomea
 6 L de agua aproximadamente

Herramientas utilizadas en el laboratorio

 5 cucharas de albañilería
 5 baldes
 10 probetas para encofrado
 5 varilla de metal
 1 probeta graduada
 5 Vernier

Equipos utilizados en el laboratorio

 1 prensa hidráulica
 1 balanza

Pasos seguidos en el laboratorio:

1) se conformaron 5 equipos encargados de preparar cada uno un tipo de mezcla, para lo

cual se distribuyeron los materiales como se muestra en tabla 1, para esto se utilizo la
balanza.
2) Cada equipo integro los materiales en un balde un balde utilizando una cuchara de
albañilería.
3) Se estableció que la mezcla 1 seria la muestra patrón, esto para determinar la cantidad de
agua que se utilizaría en las otras 4 mezclas.
4) Utilizando una probeta graduada el equipo #1 comenzó a verter agua en el balde y junto
con la cuchara de albañilería se empezó a mezclar los materiales hasta llegar a la
consistencia deseada, se determino que su mezcla requería de 1L de agua.
5) El resto de los equipos vertió la misma cantidad de agua en sus baldes y comenzó a
integrar los materiales hasta que los componentes estuvieran bien mezclados.
6) Luego de mezclar, cada equipo vertió su mezcla en dos probetas de encofrado hasta
llenarlas por la mitad, se procedió a compactar la mezcla con la varilla de metal
punzándola 25 veces para compactarla.
7) Al terminar de compactarlas se vertió el resto de la mezcla en ambas probetas hasta
llenarlas completamente y volver a compactarlas con la varilla de metal punzándola 25
veces más (ver Figura 8).
8) Cada equipo identifico sus probetas de la siguiente forma, (tomando como ejemplo la
mezcla 2): “Mezcla 2, muestra A” y “Mezcla 2, muestra B”.
9) Se dejo reposar la mezcla un plazo de 24 horas para que se endurezca.
10) Luego Se sumergieron las muestras en una piscina de curado durante 14 días.
11) Al pasar los 14 días se extrajeron las muestras de la piscina de curado para tomar nota
de sus características físicas.
12) Utilizando un vernier e procedió a tomar medida de las dimensiones (altura y diámetro)
de los cilindros de concreto y luego se utilizo la balanza para tomar nota de su masa.
13) Terminado de medir su características físicas se procedió a la prensa hidráulica .
14) Los cilindros de concreto fueron sometidos a la prensa hidráulica para determinar su
carga máxima y el tipo de falla que producirá.
 Datos

Tabla 1
Distribución de los materiales para la preparación de las mezclas por equipo

Mezcla Arena Cemento Agua Cal Yeso Diatomea

(Kg) (Kg) (L) (Kg) (Kg) (Kg)
Mezcla 1 6.3 1.1 1 0 0 0
Mezcla 2 6.3 1.3 1 0 0 0
Mezcla 3 6.3 1.1 1 0.3 0 0
Mezcla 4 6.3 1.1 1 0 0.3 0
Mezcla 5 6.3 1.1 1 0 0 0.3
Nota: elaboración propia

Tabla 2
Característica de la muestra antes y después del fraguado

carga
Masa Diámetro Altura tipo de Descripción de la mezcla antes
Mezcla Cilindro máxima
(Kg) (cm) (cm) falla del fraguado
(Kg)
1A 3.583 10.01 20.11 9918 T1 Es la que tiene mejor
1 consistencia, tiene fluidez,
1B 3.605 10.03 20.12 9276 T2, T4 suave al tacto, color gris oscuro
2A 3.509 9.92 20.12 8299 T4 Es áspera al tacto, poca fluidez,
2 consistencia dura, color gris
2B 3.405 9.99 20.01 9069 T1, T3 oscuro
3A 3.510 9.92 20.02 8076 T1, T3 Es la más fluida de las mezclas,
3 Consistencia liquida pero muy
3B 3.568 9.97 20.05 8605 T4 espesa, color gris claro

4A 2.891 9.97 20.05 415 T4 Es menos seca que la muestra

5, consistencia arenosa, no es
4
fluida. fraguado casi inmediato,
4B 2.822 9.95 20.02 450 T4 color gris claro

5A 3.112 10.03 20.1 2541 T3 Es la más seca de las mezclas,

5 no es fluida, consistencia
5B 3.097 10.08 20.11 2100 T3 arenosa, Color: gris claro
Nota 1: el diámetro de cada cilindro es un promedio de todos los diámetros medidos en él
Nota 2: elaboración propia
 Cálculos

Para realizar los cálculos se realizo un promedio del diámetro, peso, altura y carga máxima
entre las muestras A y B de cada mezcla, estos cálculos se apreciaran en Tabla 3

1. Área de la sección circular del cilindro:

π ∗ (d)2
A=
4
o A: área de la sección circular del cilindro de concreto en 𝑐𝑚2
o d: diámetro del cilindro de concreto en cm

2. Resistencia del cilindro: máximo esfuerzo soportado antes de que se produjera una
falla
𝛾
𝑅=
𝐴
𝐾𝑔.𝐹
o R: Esfuerzo soportado en 𝑐𝑚2
o 𝛾 : Carga máxima (Kg)
o 𝐴: Área de la sección circular del cilindro en 𝑐𝑚2

3. Volumen:
ℎ
𝑉=
𝐴
o V: volumen del cilindro de concreto en 𝑐𝑚3
o h: altura del cilindro de concreto en cm
o A: área de la sección circular del cilindro en 𝑐𝑚2

4. Densidad
m
D=
V
𝑘𝑔
o D: densidad en 𝑐𝑚3
o m: masa en Kg
o V: volumen del cilindro de concreto en 𝑐𝑚3

5. Relación Agua-Cemento
𝐿
𝐾=
𝐶
o K: relación agua-cemento
o L: cantidad de agua utilizada en la mezcla en L
o C: cantidad de cemento utilizado en la mezcla en Kg
 Resultados

Tabla 3
Promedio de datos entre las muestra A y B de cada mezcla
Mezcla Masa (Kg) Diámetro (cm) Altura (cm) carga máxima (Kg)

1 3.594 10.02 20.115 9597

2 3.457 9.955 20.065 8684
3 3.539 9.945 20.035 8340.5
4 2.857 9.96 20.035 432.5
5 3.105 10.055 20.105 2321
Nota: elaboración propia

Tabla 4
Resultados de la prueba de resistencia, calculo de densidad y relación agua-cemento
Área de la Resistencia Densidad
Volumen Relación
mezcla sección 3 𝐾𝑔. 𝐹 𝑘𝑔
(𝑐𝑚 ) ( ) ( 3) Agua-Cemento
circular (𝑐𝑚2 ) 𝑐𝑚2 𝑐𝑚
1 78.85 1586.15 121.71 2.27 0,909
2 77.83 1561.75 111.57 2.21 0,769
3 77.68 1556.28 107.37 2.27 0,909
4 77.91 1560.98 5.55 1.83 0,909
5 79.41 1596.46 29.23 1.94 0,909
Nota: elaboración propia

Figura 2: grafico de comparación entre la densidad y la resistencia de las muestras

 Análisis de Resultados

La mezcla 1 fue diseñada y preparada con las cantidades ideales para tomarla en cuenta
como la mezcla patrón, las otras muestras se prepararían en base a las cantidades utilizadas
en esta pero incorporándole aditivos para luego comparar sus características físicas,
mecánicas y los efectos de los aditivos en las mezclas.

Esta muestra al tener todos los elementos en las cantidades adecuadas se pudo apreciar lo
que sería una “mezcla ideal”. Durante la integración de sus materiales se podía apreciar que
tenía una consistencia fluida, perfecta para ser manipulada para el trabajo. Al ser
desencofrada la superficie del cilindro era completamente lisa y no mostraba ninguna
patología como se aprecia en Figura 3. Fue la que tuvo mayor resistencia a la compresión

Esta muestra al ser sometida a su carga máxima presento fallas por corte y compresión
específicamente de tipo 1, 2 y 4

Para la mezcla 2 se esperaba que fuera que tuviera mayor resistencia que la mezcla 1 ya
que es la que tiene mayor cantidad de cemento, pero esto no fue así debido a que no de
altero la cantidad agregado haciendo que la cantidad de agua no fuera la suficiente para
aglutinar todos los componentes de la mezcla, esto se determino debido a que al
desencofrar las muestra A y B su superficie estaba cuarteada como se ve en Figura 4, lo
que es señal de un mal aglutinamiento por falta de agua.

Al comparar la mezcla 2 con la mezcla 1, se esperaba que la mezcla 2 tuviera una mayor
resistencia y una mayor densidad como se menciono anteriormente, pero debido al
problema mencionado las expectativas sobre esta mezcla no fueron cumplida e incluso
disminuyo se un poco su resistencia.

La muestra 2 presento fallas por tracción tipo 1 y fallas por corte tipo 3 y 4 debido al
cuarteo de la mezcla.

En la mezcla 3 se le agregaron 0.3 Kg de cal, este aditivo no afecta la resistencia, solo su

trabajabilidad y su permeabilidad, esto fue abalado en el laboratorio ya que al compararla
con la muestra 1 no presento una pérdida significativa en la resistencia a la compresión ni
su densidad. Al desencofrar esta muestra se podían observar pequeñas grietas (ver Figura
5)

Esta muestra presento fallas de corte y tracción tipo 1, 3 y 4

De la mezcla 4 aunque tuvo un fraguado casi inmediato debido al yeso agregado,

investigaciones previas al laboratorio afirman que este aditivo no afecta la resistencia de la
muestra, excepto si se agrega en exceso es decir, que se agregue una mayor cantidad de lo
correspondido, al hacer esto se forma sulfoalumitato de calcio, esto ocurrió en la muestra 4
como se puede ver en Figura 6 y la cantidad excesiva de yeso explicaría el porqué del
fraguado instantáneo. Al compararla con la muestra 1 la resistencia a la compresión y su
densidad disminuyo en una gran proporción debido a la formación del sulfoaluminato de
calcio, Esta mezcla fue la que tuvo menos resistencia a la compresión pudiéndose apreciar
lo grabe que es el ataque de sulfatos en la mezcla de concreto
La muestra 4 presento falla por corte tipo 4 debido a su baja resistencia y densidad.

En mescla 5 se esperaba que fuera la que tuviera mayor trabajabilidad y la más ligera
debido a la incorporación de aire causada por el aditivo en la mezcla (diatomea) pero este
para poder cumplir su función requiere una mayor cantidad de agua, al no cumplir con esta
medida los componentes no se aglutinaron correctamente y el aditivo incorporo aire a la
mezcla, lo que hizo que tuviera una consistencia arenosa y que fuera menos resistente a la
compresión. Al compararla con la mescla 1 su resistencia a la compresión disminuyo
considerablemente y debido a la incorporación de aire disminuyo significativamente su
densidad.

Al igual que la muestra 4, la muestra 5 presento falla por corte pero tipo 3 ya que tiene
mayor resistencia que la muestra 4.
 Conclusión

Durante la parte de aglutinamiento de materiales se puede concluir como la incorporación

de los materiales o alterar la cantidad de algún compuesto afecta la consistencia de la
mezcla y sus propiedades mecánicas en comparación con la mezcla1, el aumento de
cemento hace que la mezcla pierda trabajabilidad y fuera más densa, en la mescla 2 el cal
no afecto mucho la consistencia de la mezcla, seguía siendo igual de manipulable que la
mezcla 1; el yeso causa un fraguado casi inmediato en las mezclas de concreto , lo que
complica su manipulación y la mezcla 5 al no cumplir con la cantidad de agua que requería
no permitió que la diatomea surtiera efecto absolviendo el agua y evitando que el cemento
aglutinara los materiales completamente

Al momento del desencofrado, se puede concluir como los aditivos o la alteración de un

compuesto afecta la calidad del cilindro de concreto: las muestras de la mezcla 1 tenía una
superficie lisa, sin grietas ya que la cantidad de materiales usadas en estas fue la ideal, las
muestras de la mezcla 2 presentaron grietas debido a la falta de agua y el exceso de
cemento, las muestras de la mezcla 3 fueron muy parecidas a las de la mezcla 1 con la
excepción de pequeñas grietas como se observa en Figura 5, las muestras de la mezcla 4 al
desencofrarlas presentaron sulfoaluminato de calcio dándole una superficie áspera y con
grietas debido al exceso de yeso y por último la mezcla 5 presento una superficie porosa y
sin grietas debido a la incorporación de diatomea.

Del ensayo a comprensión realizado en la prensa hidráulica se aprecio como afectan los
aditivos a la resistencia del material, la mezcla 1 al tener la cantidad ideal de cada material
obtuvo una alta resistencia a la compresión, la mezcla 2 se esperaba que tuviera una mayor
resistencia que la mezcla 1, pero al no modificar la cantidad de agua o agregado, provoco
que se cuarteara la mezcla y disminuyera un poco su resistencia a la compresión. De la
mezcla 3 se te cumplió lo esperado y se puede decir que la cal no afecta de manera
considerable la resistencia a la compresión. La mezcla 4 al tener una cantidad indebida de
yeso provoco que se formara sulfoaluminato de calcio disminuyendo gravemente la
resistencia a la compresión del concreto y para la mezcla 5 al no tener la cantidad suficiente
de agua no permitió que el cemento y diatomea se aglutinaran completamente
disminuyendo de manera considerable la resistencia a la compresión

Para finalizar se puede concluir también que existe una relación entre la densidad y la
resistencia a la compresión, mientras más denso sea el concreto mayor será su resistencia a
la compresión como se pudo apreciar en las muestra 1, 2 y 3; y de las muestra 4 y 5 al
tener la menor densidad son las que tuvieron menor resistencia a la compresión
 Bibliografía

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http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/209
6/2605
 Anexos

Figura 3: muestra 1A y 1B después de ser Figura 4: Muestra 2A después de ser

desencofradas desencofrada

Figura 5: Muestras 3 A y 3 B después de ser Figura 6: Muestras 4 A y 4 B después de ser

desencofrada desencofradas,

Figura7: muestra 5B despues de ser desencofrada Figura 8: un par de muestras encofradas