Acero

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería

metalúrgica, a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,008 % y el 2,11 % en masa de su composición, dependiendo del grado. 1 Si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del 1,8 %, se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y

relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no
metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas
alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de este elemento en la
estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros
atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el
1,075 %; a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama
hierro-carbono).

Tipos de acero
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas
condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;
 • Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un
tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros
también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es
un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza
de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;

• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple

se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta
el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a
un enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua,
aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y
resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el
templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final
conseguida es martensita revenida;
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo
contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el
cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona
con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en
capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y
el molibdeno;
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan
una alta dureza y resistencia al desgaste;
 • Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta
de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para
que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este
tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales
tratamientos térmicos son:
 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia
 de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.
Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoquímicos del acero

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en
la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar
la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
  Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición
de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.
Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Ejemplos de tratamientos
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del
metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para
herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual
se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el
metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero, la perlita se
combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada
austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire,
se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.
 Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio
Los tratamientos térmicos básicos de mejora de propiedades de las
aleaciones de aluminio son los tratamientos de precipitación. Constan de las etapas
de puesta en solución, temple y maduración o envejecimiento. También se realizan
tratamientos de recocido.

Designación de los estados metalúrgicos del aluminio

‘T’ – Tratamiento térmico (esto es, para aleaciones endurecidas por
maduración o envejecimiento) la “T” estará siempre seguida por uno o más dígitos.
F - Estado bruto de la implementan de necesidades avanzadas dela
fabricaron
T1 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación
y envejecido naturalmente.
T2 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación,
trabajado en frío y envejecido naturalmente.
T3 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido
naturalmente.
T4 - Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente.
T5 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación
y envejecido artificialmente.
T6 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.
T7 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.
T8 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido
artificialmente.
T9 - Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y trabajado en
frío.
Se pueden añadir uno o más dígitos desde T1 a T9 para indicar variaciones
del temple. T351 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar
tensiones. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado. Se
aplica a chapas, varillas y barras laminadas o terminadas en frío, forjados a estampa
o en prensa de productos anulares y anillos laminados sin soldadura.
 T3510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar
tensiones y envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento
adicional tras el estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos extruidos y
tubos estirados.
T3511 - Como el T3510, pero también se refiere a productos que podrían
recibir un leve enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias
estándar.
T352 - Se aplica a productos tratados por compresión para aliviar tensiones
después del tratamiento térmico de solución o después de ser enfriados desde un
proceso de trabajo en caliente para producir una deformación remanente del 1 al
5%.
T651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar
tensiones y luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún
enderezamiento adicional tras el estirado.
T6510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar
tensiones y luego envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún
enderezamiento adicional tras el estirado.
T6511 - Como el T6510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el
estirado para cumplir con las tolerancias estándar.
T73 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido artificialmente
para obtener la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.
T732 - Tratamiento térmico de solución y luego sobreenvejecido
artificialmente para obtener la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.
T7651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar
tensiones y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena
resistencia a la corrosión por exfoliación. El aluminio no recibe ningún
enderezamiento adicional tras el estirado.
T76510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar
tensiones y luego sobreenvejecido artificialmente para obtener una buena
resistencia a la corrosión por exfoliación. El aluminio no recibe ningún
enderezamiento adicional tras el estirado.
 T76511 - Como el T76510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras
el estirado para cumplir con las tolerancias estándar.

Temple y revenido: bonificado y normalizado

Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que
impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior
generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se
recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama
revenido y al endurecido temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo
el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con
un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para
después enfriarla al intemperie en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.
Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240 Punzones dados y fresas

Paja oscuro 255

Morado 270 Árboles y cinceles para madera

Azul oscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 320 Destornilladores y resortes

Recocido
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad
principal el ablandar el acero u otros metales, regenerar la estructura de aceros
sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un
trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno). Esto es, eliminar los esfuerzos residuales
producidos durante el trabajo en frío sin afectar las propiedades mecánicas de la
pieza finalizada, o puede utilizarse el recocido para eliminar por completo el
endurecimiento por deformación. En este caso, la parte final es blanda y dúctil pero
sigue teniendo un acabado de superficie y precisión dimensional buenos. Después
del recocido, se puede realizar un trabajo en frío adicional dado que la ductilidad se
restaura; al combinar ciclos de repetición de trabajo en frío y recocido, pueden
alcanzarse deformaciones totales grandes..
El término "recocido" también se utiliza para describir otros tratamientos
térmicos. Por ejemplo, los vidrios pueden tratarse de manera térmica o recocerse
para eliminar los esfuerzos residuales presentes en el mismo. Los hierros y aceros
pueden recocerse para maximizar sus propiedades, en este caso la ductilidad, aun
cuando no se haya trabajado con el material en frío.
Existen 3 etapas consideradas como las más importantes en el proceso de
recocido:

Recuperación
La microestructura original trabajada a bajas temperaturas está compuesta de
granos que se encuentran deformados que contienen un gran número de
dislocaciones entrelazadas unas con otras. Cuando se calienta primero el metal, la
energía térmica adicional permite que las dislocaciones se muevan y formen los
límites de una estructura subgranular poligonizada. Lo anterior significa que,
conforme el material se va calentando, las dislocaciones van desapareciendo y a su
vez los granos toman mayor tamaño. Sin embargo, la densidad de las dislocaciones
permanece virtualmente sin cambiar. Este tratamiento a temperatura baja elimina los
esfuerzos residuales debidos al trabajo en frío, sin ocasionar un cambio en la
densidad de las dislocaciones, y se le llama recuperación.
Las propiedades mecánicas del metal permanecen relativamente sin cambio
alguno, ya que no se reduce el número total de dislocaciones que se presentan
durante esta etapa. Dado que se reducen o incluso se eliminan los esfuerzos
residuales cuando se reacomodan las dislocaciones, a la recuperación con
frecuencia suele denominársele recocido de alivio de esfuerzos. Además, la
recuperación restaura la elevada conductividad eléctrica del material, lo que
permitiría fabricar alambres que podrían usarse para transmitir energía eléctrica,
porque, además serían altamente resistentes. Por último, la recuperación
frecuentemente agiliza la resistencia a la corrosión de los materiales.
 Recristalización
Cuando se somete a muy altas temperaturas un metal trabajado en frío
previamente, la recuperación rápida elimina los esfuerzos residuales y produce la
estructura de las dislocaciones poligonizadas. Durante este instante ocurre la
formación de núcleos de pequeños granos en los límites de las celdas de la
estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones. Debido a que el
número de dislocaciones se reduce en gran escala, el metal recristalizado tiene una
resistencia baja pero una gran ductilidad. Se denomina como temperatura de
recristalización a la temperatura a la cual aparece una microestructura de granos
nuevos que tienen pocas dislocaciones. Recristalización es el proceso durante el
cual se forman granos nuevos a través del tratamiento térmico a un material
trabajado en frío. La temperatura de recristalización depende de varias variables, por
lo tanto no es una temperatura fija.

Crecimiento de granos
Cuando las temperaturas aplicadas en el recocido son muy altas, las etapas
de recuperación y de recristalización ocurren de una forma más rápida,
produciéndose así una estructura de granos más fina. Si la temperatura es lo
bastante alta, los granos comienzan a crecer, con granos favorecidos que eliminan a
los granos que son más pequeños. Este fenómeno, al cual se le puede denominar
como crecimiento de granos, se lleva a cabo por medio de la reducción en el área de
los límites de los granos. En la mayoría de los materiales ocurrirá el crecimiento de
grano si se mantienen a una temperatura lo suficientemente alta, lo cual no se
encuentra relacionado con el trabajo en frío. Esto quiere decir que la recristalización
o la recuperación no son indispensables para que los granos puedan crecer dentro
de la estructura de los materiales.
Los materiales cerámicos que presentan un endurecimiento casi nulo
muestran una cantidad considerable de crecimiento de granos. Asimismo, puede
ocurrir un crecimiento anormal de granos en algunos materiales como resultado de
una formación de fase líquida.