Ministério da Educação

Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Catarinense
Campus Videira
___________________________________________________________________________

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

CRISTIANO ANCIUTTI CORDEIRO

VIDEIRA
2019
 1

RELATÓRIO DE ESTÁGIO:

Relatório de Estágio Supervisionado

realizado na empresa CWTEC Eletricidade e
Automação Industrial LTDA ME e
apresentado ao Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia – Campus
de Videira, como requisito parcial para a
obtenção do Certificado de Conclusão do
curso Técnico em Eletrônica, sob orientação
do professor Eng. Adenes Sabino Schwantz
e supervisão de Silmar Carlesso.
.

VIDEIRA
2019
 2

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Disjuntores de baixa tensão..................................................................................... 11

Figura 2: Fusíveis ....................................................................................................................... 13
Figura 3: Contatores .................................................................................................................. 15
Figura 4: Esquema simplificado de um contator eletromagnético. ..................................... 17
Figura 5: Capacitores................................................................................................................. 20
Figura 6: Painel elétrico. ............................................................................................................ 23
Figura 7: Fios e cabos elétricos. .............................................................................................. 25
Figura 8: Barramentos de cobre. ............................................................................................. 28
Figura 9: Canaletas. ................................................................................................................... 30
Figura 10: Terminais elétricos................................................................................................... 31
Figura 11: Placa de montagem. ............................................................................................... 33
Figura 12: Fixação das canaletas. ........................................................................................... 34
Figura 13: Esquema elétrico. .................................................................................................... 35
Figura 14: Cabeamento e anilhamento................................................................................... 35
Figura 15: Fixação de capacitores........................................................................................... 36
Figura 16: Barramentos com termoencolhível. ...................................................................... 37
Figura 17: Limpeza de painéis. ................................................................................................ 38
Figura 18: Computador supervisório. ...................................................................................... 38
Figura 19: PLC 11....................................................................................................................... 39
Figura 20: Objeto criado em software. .................................................................................... 40
Figura 21: Diagrama de entrada de energia. ......................................................................... 40
Figura 22: Diagrama de força. .................................................................................................. 41
Figura 23: Módulos PLC11 utilizado no projeto. .................................................................... 41
Figura 24: Saídas PLC11. ......................................................................................................... 42
Figura 25: Montagem de painel................................................................................................ 42
Figura 26: Quadro plástico 280x180x140mm. ....................................................................... 43
Figura 27: Marcação e furação de quadro. ............................................................................ 44
Figura 28: Recortes em quadro plástico. ................................................................................ 44
Figura 29: Limpeza do local de trabalho. ............................................................................... 45
Figura 30: Organização de terminais. ..................................................................................... 45
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SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS ...................................................................................................... 4
IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA .................................................................................... 5
PLANO DE ESTÁGIO ..................................................................................................... 6
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 8
2. HISTÓRIA DA EMPRESA ........................................................................................... 9
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA: .................................................................................... 10
3.1 DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO CONTRA SOBRECORRENTES ............................................. 10
3.2 DISPOSITIVOS DE MANOBRA OU DE COMANDO ............................................................. 10
3.3 DISJUNTORES ............................................................................................................ 10
3.4 FUSÍVEIS ................................................................................................................... 12
3.5 CONTATORES ............................................................................................................. 14
3.6 BANCO DE CAPACITORES ........................................................................................... 19
3.7 PAINEL ELÉTRICO ....................................................................................................... 22
3.8 CONDUTORES ELÉTRICOS ........................................................................................... 24
3.8.1 Fios e cabos ......................................................................................................... 25
3.8.2 Barramentos ......................................................................................................... 27
3.9 CANALETAS ............................................................................................................... 29
3.10 TERMINAIS ............................................................................................................... 30
4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS: ............................................................................ 32
4.1 ATIVIDADE Nº 01: MONTAGEM DE PAINÉIS ELÉTRICOS .................................................... 32
4.2 ATIVIDADE Nº 02: ACOMPANHAMENTO E DESENVOLVIMENTO DE ESQUEMAS ELÉTRICOS. .. 39
4.3 ATIVIDADE Nº 03: MONTAGEM DE QUADRO PARA TOMADAS INDUSTRIAIS. ........................ 43
4.4 ATIVIDADE Nº 04: LIMPEZA E ORGANIZAÇÃO DE AMBIENTE DE TRABALHO........................ 45
5. CONCLUSÃO ........................................................................................................... 46
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 47
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AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar eu agradeço a Deus, por ter me dado forças para continuar
em todos os momentos de dificuldade e desanimo.
Agradeço também aos meus professores que me ensinaram tudo o que aprendi
sobre o curso com muita calma e paciência. Tenho orgulho por tê-los tidos como meus
mestres de estudos.
Agradeço à empresa CWTEC Eletricidade e Automação Industrial, a qual abriu
as portas para a minha entrada no mercado de trabalho neste ramo de atividade; por
ter tido momentos de aprendizagem e troca de conhecimentos com meus colegas.
Agora agradeço em especial à minha esposa Josiane Aparecida da Silva por
sempre estar ao meu lado me ajudando e acreditando em mim e no meu potencial.
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IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA

CWTEC Eletricidade e Automação Industrial

Endereço: Severino José Pasqual, 580

Bairro: Cidade Alta Cidade: Videira UF: SC

CEP: 89.560-000 Fone: (49) 3533-2382 URL: http://www.cwtec.com.br/

IDENTIFICAÇÃO DO ESTAGIÁRIO

Cristiano Anciutti Cordeiro

Endereço: Raymundo Formighieri, 50

Bairro: Cetrevi Cidade: Videira UF: SC

CEP: 89.567-488 Fone: (49) 99175-9787 Email: cristiano.anciutti@bol.com.br

DADOS DO CURSO:

Nome: Curso Técnico em Eletrônica Subsequente

Período Escolar: 1° Semestre de 2017 até 2° Semestre de 2018

DADOS DO ESTÁGIO:

Período: 25/06/2018 à 26/08/2018

Carga Horária Total: 240 horas

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PLANO DE ESTÁGIO

Dados do Aluno:

Nome: Cristiano Anciutti Cordeiro

RG: 4.784.141 CPF: 048.543.709-04

Data de Nascimento: 23/07/1986

Endereço: Raymundo Formighieri, 50

Bairro: Cetrevi Telefone: (49) 99175-9787

Cidade: Videira CEP: 89567-488

Curso: Técnico em Eletroeletrônica Fase: 4º Semestre

Instituição de Ensino

Nome: Instituto Federal Catarinense – Campus Videira

Endereço: Rod. SC 135 – km 125

Bairro: Campo Experimental Telefone: (49) 3533-4900

Cidade: Videia – SC CEP: 89560-000

Professor Orientador: Adenes Sabino Schwantz

Graduação do Professor: Engenharia Elétrica

Concedente

Nome: CWTEC Eletricidade e Automação Industrial LTDE – ME

Endereço: Severino José Pasqual, 580

Bairro: Cidade Alta Telefone: (49) 3533-2382

Cidade: Videia – SC CEP: 89560-000

CNPJ: 08.638.240/0001-28
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Representante: Audrey Weiss

Setor: Montagem de painéis e projetos

Horário de Estágio: 08:00 às 12:00 e 13:15 às 15:15 de segunda-feira a sexta-feira.

Vigência do Estágio: 25/06/2018 até 26/08/2018

Supervisor de estágio Unidade Concedente: Silmar Carlesso

Formação do Supervisor: Técnico em Eletrotécnica

Atividades Desenvolvidas:

Montagem de painéis e quadros elétricos.

Acompanhamento e desenvolvimento de projetos em E3.Series

Atividades subsidiárias e complementares serão:

Desenhos em E3.Series

Data: Data:

Assinatura do Aluno: Assinatura do Professor:

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1. INTRODUÇÃO

Este relatório tem como objetivo principal descrever atividades e como as

mesmas foram realizadas durante o período de estágio supervisionado na empresa
CWTEC Eletricidade e Automação Industrial LTDE - ME, a fim de obter a nota final do
estágio obrigatório do Curso Técnico em Eletrônica Subsequente ao Ensino Médio.
As atividades foram realizadas durante o período de estágio, de 25/06/2018 a
26/08/2018, somando um total de 240 horas, onde as principais atividades
desenvolvidas foram elaboração de diagramas para projetos, montagem de painéis, e
organização do estabelecimento.
O estágio teve também como objetivo unir todo o conhecimento teórico somado
ao longo dos quatro semestres de estudo com a prática realizada durante o período de
estágio, sem contar também que este agregou conhecimento a mais do que o visto
dentro de sala de aula, como as vivências profissionais adquiridas durante o trabalho
que será levado ao longo de toda vida.
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2. HISTÓRIA DA EMPRESA

A CWTEC surgiu por volta de 2007 prestando pequenos serviços de eletricidade,

com o passar dos anos passaram a buscar soluções dinâmicas para as necessidades
dos clientes, sempre atualizando os profissionais que trabalhavam na empresa,
passando a buscar serviços mais complexos, inovando na área da automação além de
fortalecer a parceria com fabricantes de tecnologia.
A empresa está situada na cidade de Videira – SC, no bairro Cidade Alta, Rua
José Severino Pasqual. Conta atualmente com 4 funcionários, os serviços são
prestados a empresas da região. Algumas das atividades realizadas pela empresa são
as montagens de painéis elétricos, montagem de sistemas de supervisão, montagem
de infraestrutura elétrica, entre outros.
A missão da empresa é fornecer soluções inteligentes em engenharia elétrica e
automação, buscando a excelência em sintonia com a evolução tecnológica, trazendo
satisfação aos clientes, colaboradores e sociedade, e os valores buscam excelência
nos serviços, inovação, segurança e comprometimento.
O objetivo da empresa é o compromisso com a excelência e inovação através
de soluções inteligentes e viáveis em engenharia elétrica e automação industrial,
afirmando ainda ter como diferencial a flexibilidade dos serviços, as marcas com que
trabalham a diversidade dos departamentos e equipe especializada para atender vários
segmentos de mercado.
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3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA:

3.1 Dispositivos de proteção contra sobrecorrentes

São equipamentos elétricos capazes de estabelecer, conduzir e interromper

correntes em condições normais de operação de um circuito, bem como estabelecer,
conduzir e interromper automaticamente correntes em condições anormais, de forma a,
dentro de condições especificadas, limitar a ocorrência desta grandeza em módulo e
tempo de duração (LIMA FILHO, 2013).
Os dispositivos de proteção contra sobrecorrentes são capazes de proteger os
circuitos contra correntes de curto-circuito e/ou correntes de sobrecarga. Segundo
Pares Peraire (2004), esses aparelhos servem para proteger as máquinas e as
instalações elétricas contra acidentes e avarias.
Como exemplo desses dispositivos pode-se citar disjuntores, fusíveis, relés
térmicos, etc.

3.2 Dispositivos de Manobra ou de Comando

São equipamentos elétricos destinados a ligar ou desligar um circuito em

condições normais de operação. Portanto, os dispositivos de manobra são capazes de
estabelecer, conduzir e interromper a corrente elétrica de um ou mais circuitos, dentro
de seus valores nominais (LIMA FILHO, 2013).
Como exemplo de dispositivos de manobra pode-se citar os interruptores, as
chaves seccionadoras, os contatores, os botões de comando (botoeiras) etc.

3.3 Disjuntores

Os disjuntores são dispositivos de seccionamento de circuitos dos sistemas

elétricos, que podem operar em condições de carga ou de curto-circuito. “Os
disjuntores têm por finalidade interromper o circuito quando a intensidade da corrente
adquire um valor demasiadamente elevado, pondo em perigo a instalação ou as
máquinas” (PARES PERAIRE, 2004, p. 52).
 11

Certas características são comuns a todos os tipos de disjuntores,

independentemente das classes de corrente e tensão para as quais foram projetados,
embora os detalhes variem significativamente de acordo com essas classificações.
Segundo Sampaio (2012), primeiramente, o disjuntor deve ser capaz de detectar
uma condição de falha no sistema. Nos equipamentos de baixa tensão, geralmente isto
é realizado no interior da própria câmara de extinção. Já os disjuntores para grandes
correntes e tensões são equipados com dispositivo piloto com sensibilidade para
detectar uma situação de falta e operar o mecanismo de abertura do equipamento.
Ao ser detectada a falha, os contatos devem ser abertos utilizando alguma forma
de energia mecânica armazenada no equipamento (pela ação de molas, por exemplo).
Em alguns casos, a energia necessária pode ser obtida a partir da própria corrente de
falta. Pequenos disjuntores podem ser operados manualmente, enquanto unidades
maiores são equipadas com solenóides para disparar o mecanismo.
Os contatos podem ser manufaturados em cobre ou ligas de cobre, ligas de
prata ou materiais altamente condutores. Sua vida útil é limitada pela erosão do
material devido ao arco elétrico que se forma ao se interromper uma corrente.
(SAMPAIO, 2012).
Disjuntores de pequeno porte são descartados quando seus contatos estão
gastos, mas disjuntores projetados para tensões superiores podem ter seus contatos
substituídos.
Segundo Lima Filho (2012), classifica os disjuntores de baixa tensão quanto ao
número de polos em monopolares, bipolares e tripolares. A figura 1 abaixo representa
exemplos dos mesmos supracitados.

Figura 1: Disjuntores de baixa tensão

Fonte: Mundo da elétrica, 2018.

 12

Quanto à proteção contra sobrecorrentes são classificados em:

• Disjuntores de baixa tensão (tensão nominal até 1000 V): sendo disjuntores
abertos e em caixa moldada;
• Disjuntores de média e alta tensão (tensão nominal acima de 1000 V): pequeno
volume de óleo, óleo, SF6 (hexafluoreto de enxofre), ar comprimido, vácuo;
Para o dimensionamento do disjuntor devem ser fornecidas pelo fabricante as
seguintes informações (NISKIER, 2016):
• Tipo (Modelo) do disjuntor;
• Características nominais:
• Tensão nominal em Vca;
• Nível de isolamento;
• Curvas características (tempo x corrente) do disparador térmico e/ou magnético;
• Corrente nominal;
• Frequência nominal;
• Capacidade de estabelecimento em curto-circuito (k A crista);
• Capacidade de interrupção em curto-circuito simétrico (k A eficaz);

3.4 Fusíveis

O fusível (fig. 2), segundo Lenz (2009), é um dispositivo de proteção simples e

econômico e, por isso, amplamente utilizado. Nada mais é que um pequeno trecho
condutor de um material de baixo ponto de fusão. O aquecimento provocado por uma
corrente elevada funde o elemento, abrindo o circuito.
 13

Figura 2: Fusíveis

Fonte: Rogério Peças, 2018.

A principal característica de um fusível é a sua corrente nominal, isto é, o valor

máximo de corrente que o mesmo suporta em regime contínuo sem abrir.

Correntes maiores que a nominal irão provocar a ruptura do fusível após algum
tempo e esta relação, tempo x corrente de ruptura é a curva característica do
fusível. Os fusíveis também têm uma tensão máxima de operação que deve ser
obedecida. Alguns tipos, às vezes chamados de retardados, apresentam um
tempo relativamente longo para abrir. Outros, chamados rápidos, abrem em um
tempo bem menor, na mesma corrente. Esta diversidade é necessária, uma
vez que cargas comuns como motores têm um pico de corrente na partida que
deve ser suportado e, portanto, o tipo retardado deve ser usado.
(SCHLIKMANN, 2018, p. 19)

Alguns equipamentos sensíveis como os eletrônicos precisam de uma ação

rápida para uma correta proteção. Então se faz necessário, a importante missão de
evitar confusões. Um fusível rápido colocado no lugar de um retardado provavelmente
irá abrir ao se ligar a carga. E um retardado no lugar de um rápido poderá não proteger
os componentes em caso de um curto interno no equipamento.
Sangalli (2018) cita que fusíveis “é uma boa proteção contra curtos-circuitos.
Não são muito adequados contra sobrecargas. Para tais casos devem ser usados
disjuntores”.
A escolha do fusível deve ser determinada considerando a corrente nominal do
circuito a ser protegido e a tensão nominal da rede. Os circuitos elétricos são
dimensionados para uma determinada carga nominal dada pela carga que se pretende
ligar. A escolha do fusível deve ser feita de modo que qualquer anormalidade elétrica
no circuito fique restrita ao setor onde ela ocorrer, sem afetar os outros (SANGALLI,
2018).
 14

Para dimensionar um fusível, é necessário levar em consideração as seguintes

grandezas elétricas como a corrente nominal do circuito ou ramal, corrente de curto-
circuito e tensão nominal.
De acordo com Pires (2017), os fusíveis apresentam algumas características
como:
• Efeito Rápido - Usados em circuitos que não possuem considerável variação de
corrente entre a ligação do circuito no equipamento e seu funcionamento normal,
ou seja, quando acionamos o equipamento, ele não gera e o um pico de
corrente alta, como por exemplo: Luminárias, fornos, entre outros.
• Efeito Retardo - Utilizados em circuitos em que as correntes na partida alcancem
valores superiores a corrente normal de funcionamento, ou em circuitos que
tenham sobrecarga por pequenos períodos como, por exemplo: Motores
elétricos e cargas capacitivas em geral.
• Efeito Ultra Rápido - apropriados para instalações industriais na proteção de
semicondutores, GTO’S (do inglês Gate Turn-Off Thyristor) e diodos que
precisam de corte rápido em caso de curto para não danificar esses circuitos
eletrônicos.
No que se refere à faixa de Interrupção, onde determina em que tipo de
subcorrente o fusível irá atuar, Sangalli (2018) cita:
• g - Atuação para sobrecarga e curto-circuito.
• a - Atuação apenas para curto-circuito.
Categoria de Utilização - que tipo de equipamento o fusível irá proteger:
• L/G - Proteção de cabos e uso geral.
• M- Proteção de Motores.
• R- Proteção de circuitos com semicondutores.

3.5 Contatores

A principal qualidade do contator (fig. 3) que o tornou muito utilizado é a sua

capacidade em realizar operações de comando ou manobra, não manual, de máquinas
elétricas, ou outros dispositivos, de forma a estabelecer, conduzir ou interromper a
corrente desse circuito. (SAVOLDI, 2013)
Os contatores, conforme figura 3, são produzidos para operar em tensão
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contínua ou tensão alternada (geralmente em 50 Hz ou 60 Hz) e, realizar manobras

com circuitos que exijam corrente continua (CC) ou corrente alternada (CA), sendo que,
essa corrente pode variar de dezenas à milhares de ampères. No caso dos contatores
para tensão alternada, eles podem ser construídos dos mais diversos tamanhos e
capacidades permitindo a sua aplicação nos mais variados locais (residências,
eletrodomésticos, entre outras).

Figura 3: Contatores

Fonte: Ilumisu, 2018.

A Comissão Eletrotécnica Internacional (International Electrotechnical

Commission - IEC) define o contator, em sua norma IEC 60947-1 (IEC, p.13, 2004),
como sendo “um dispositivo mecânico de comutação que possui um único estado de
repouso”. “O contator é capaz de estabelecer, conduzir e interromper correntes sob
condições normais do circuito além de condições de sobrecarga, podendo ser operado
de qualquer forma que não seja manualmente”. (SAVOLDI, 2013)
De acordo com Moraes (2004), considerando a tensão e corrente de operação,
os contatores podem ser classificados de acordo com a forma pelo qual é desenvolvida
a força de fechamento dos seus contatos principais. Portanto, os contatores podem ser:
• Eletromagnético: quando o acionamento se deve à força de atração de um
eletroímã;
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• Eletromecânico: se o acionamento é realizado por meios mecânicos (molas,

balancins, etc.);
• Pneumático: quando é acionado pela pressão de um gás (ar, nitrogênio, etc.);
• Hidráulico: quando a força de acionamento vem de um fluído, que pode ser
água, óleo, etc.
O contator também pode ser classificado pela disposição de seus contatos:
• Contator a ar: no qual a ruptura (extinção do arco) se dá em uma câmara de ar;
• Contator a óleo: no qual a ruptura ocorre em uma câmara com óleo;
• Contator a vácuo: no qual a ruptura se dá dentro de um compartimento
altamente evacuado.
Os contatores a óleo, em relação aos contatores a ar, permitem correntes
maiores para um mesmo tamanho dos contatos, graças ao efeito refrigerante do óleo
(MORAES, 2004). Além disso, tanto os contatos quanto o arco permanecem protegidos
do ambiente externo. Entretanto, nos contatores a óleo, os contatos se desgastam
rapidamente e o óleo deve ser periodicamente renovado, elevando os custos de
manutenção. Devido a estes e outros inconvenientes os contatores a ar são muito mais
utilizados que os contatores a óleo, sendo os últimos empregados apenas em casos
especiais.
“Os contatores a vácuo, por sua vez, são aparatos de grande capacidade,
destinados principalmente às aplicações de tensão mais elevada (acima de 600 V), nas
indústrias de mineração, petróleo e petroquímica” (MORAES, 2004, p. 4). São
empregados na comutação de bancos de capacitores em várias tensões e em
aplicações de bombas submergíveis até 1500 V. Por um lado, apresentam as
desvantagens inerentes de utilizarem interruptores normalmente fechados (devido à
pressão atmosférica), cuja fabricação é complexa. Mas os contatores a vácuo também
trazem benefícios: há menos movimento mecânico (menor separação entre os
contatos), menores forças operacionais, além do fato de que os contatos se encontram
em ampolas de vidro ou cerâmica seladas e isoladas de meios potencialmente
corrosivos.
Segundo Moraes (2004), o contator ainda pode ser definido pela classe de
corrente, em:
• Contatores de corrente contínua;
• Contatores de corrente alternada.
 17

Por fim, os contatores podem ser classificados em:

• Contatores de baixa tensão (até 1000 V);
• Contatores de alta tensão (a partir de 1000 V).
Um contator eletromagnético é formado pelos seguintes elementos construtivos:
(SAVOLDI, 2013)
• Circuito magnético;
• Contatos;
• Molas;
• Câmaras de extinção;
• Suporte.
O circuito magnético, por sua vez, é constituído por:
• Estator;
• Armadura;
• Bobina.
A figura 4 mostra um esquema simplificado de um contator eletromagnético.
Embora um contator real possa ser bastante distinto da ilustração apresentada, na
figura podem ser observadas as principais partes de um contator.

Figura 4: Esquema simplificado de um contator eletromagnético.

Fonte: Moraes, 2004.

O estator é do tipo ferro laminado se a alimentação da bobina for em CA ou de

 18

ferro doce caso a alimentação seja apenas em CC. Quando excitado pela bobina, o
estator atrai a armadura, construída com o mesmo material do núcleo e destinada a
transmitir o seu movimento aos contatos móveis. A bobina constitui um carretel em
torno do qual são enroladas várias espiras de fio esmaltado que, ao serem percorridas
por uma corrente elétrica, criam um fluxo magnético que é concentrado pelo núcleo e é
responsável pela força de atração da armadura.
Os contatos são os elementos encarregados de realizar a principal função de um
contator, que é estabelecer, conduzir ou interromper a corrente elétrica. Em um mesmo
contator podem-se distinguir dois tipos de contatos: (SOARES, 2007)
• Contatos principais: Os contatos principais têm por finalidade realizar o
fechamento ou abertura do circuito principal através de peças de metal,
geralmente ligas metálicas de prata, que se juntam para conduzir a corrente do
circuito ao qual se pretende acionar. Cada contator eletromagnético possui pelo
menos um par de contatos principais (fixo e móvel) e pode ser unipolar, bipolar,
tripolar ou tetrapolar. Em se tratando de um contator eletromagnético para
acionar cargas trifásicas é utilizado o contator eletromagnético tripolar, com três
pares de contatos, um para cada fase. Para cada tamanho ou potência de
contator eletromagnético são utilizados tipos diferentes de contatos principais,
bem como a utilização de câmaras de extinção de arco, contatos de sacrifício,
diferentes sistemas de molas, etc. (SOARES, 2007)
• Contatos auxiliares: Os contatos auxiliares são utilizados principalmente para
comando, sinalização e intertravamento elétrico. Em geral, estes contatos
conduzem valores de corrente menores em relação ao contato principal, e por
isso têm tamanhos menores que os contatos principais. A denominação dos
contatos considerando o estado de repouso é normalmente aberto (NA) ou
normalmente fechado (NF). Quanto à velocidade de atuação, podem ser
adiantados ou retardados. Esta característica é conseguida mecanicamente
através da alteração da distância entre os contatos. Dependendo da
configuração, um ou mais contatos auxiliares são acrescentados ao contator
eletromagnético para a função desejada pelo usuário (SOARES, 2007).
De acordo com Koltermann (1990, p. 29), “as molas de pressão dos contatos
destinam-se a regular a pressão dos contatos móveis sobre os contatos fixos”. As
molas de retorno ou de curso garantem a abertura brusca do contator quando da perda
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de excitação da bobina, retornando a armadura à posição de repouso.

As câmaras de extinção são compartimentos especiais nos quais estão

alojados os contatos, de forma que o arco produzido pela interrupção da
corrente é alargado pelos extintores, dividido e finalmente extinto, antes que o
ambiente seja ionizado produzindo um curto circuito entre as fases. (MORAES,
2004, p. 6)

Finalmente, denomina-se suporte o conjunto de dispositivos mecânicos que

permitem fixar entre si as diferentes peças que constituem o contator, e o mesmo ao
local de trabalho, eventualmente amortecendo vibrações externas e vibrações
decorrentes do fechamento do dispositivo.

3.6 Banco de Capacitores

Atualmente pode ser observado aumento de números de pesquisas relacionadas

à correção do fator de potência, fato esse veridicamente constatado devido à elevação
do custo da energia elétrica, como também das dificuldades e influências provocadas
nos processos produtivos e nos setores comerciais.
Segundo Fragoas (2008) para a movimentação de equipamentos elétricos como
exemplos motores e transformadores é essencial que se tenha energias ativa e reativa.
Entretanto a energia reativa é responsável pela geração dos campos magnéticos e
elétricos nas bobinas dos equipamentos, já a energia ativa é aquela que executa as
tarefas, a que produz o torque, a ação e o efeito do equipamento de se movimentar
para executar as atividades diárias (VIEIRA, 1973).
Existem várias formas de reduzir as perdas de energia elétrica nas instalações
consumidoras, uma das formas mais rentável e aplicável é através da implantação do
banco de capacitores. Segundo Flarys (2006) os capacitores são instalados em plantas
industriais como uma fonte de energia reativa com o objetivo de corrigir o fator de
potência dos equipamentos elétricos, permitindo diminuição nas perdas de geração,
transmissão, melhora no perfil de tensão e aumento da vida útil dos equipamentos.
O fator de potência é corrigido por um equipamento denominado capacitor (fig.
5) capaz de acumular energia elétrica, constituído necessariamente por duas placas
condutoras e isoladas, quando ligadas a uma fonte de tensão em suas extremidades,
gera uma corrente elétrica indispensável para compensar a defasagem que é criada
pelas cargas indutivas (MAMEDE FILHO, 2007).
 20

Figura 5: Capacitores.

Fonte: Weg, 2018.

Em sistemas industriais, a correção do fator de potência e realizada

principalmente através de duas formas: bancos de capacitores fixos ou automáticos
Nakamura (2011). Bancos de capacitores fixos são, geralmente, energizados em um
período contínuo do dia e desconectados durante a noite, evitando que o consumidor
seja sobretaxado por apresentar um fator de potência capacitivo inferior a 0,92. Em
sistemas elétricos com grande variação da demanda de potência reativa, o
chaveamento destes capacitores deverá ser realizado de forma sazonal,
acompanhando esta alteração (NAKAMURA, 2011). Nestes locais, devido ao grande
trabalho em se conectar e desconectar bancos, avaliando-se a variação da demanda
de potência reativa, opta-se, na maioria das vezes, pela correção automática do fator
de potência.
Nos bancos de capacitores automáticos, um controlador supervisiona as
grandezas elétricas do sistema, identifica a potência reativa necessária para correção
do fator de potência e envia sinais para a energização ou desenergização de
capacitores, divididos em estágios. Os bancos de capacitores fixos são largamente
utilizados em indústrias devido ao seu baixo custo de implantação, porém, quando na
instalação elétrica há uma variação muito significativa de demanda de potência reativa
ao longo do dia seu uso torna-se inviável e sua aplicação ineficaz (NAKAMURA, 2011).
O fator de potência é um indicador objetivo que reflete a eficácia da instalação
ao relacionar a potência transformada em trabalho (potência ativa) com a potência de
 21

entrada requerida pela carga, chamada de potência aparente. O valor do fator de

potência pode variar de zero a um, e quanto mais próximo da unidade, mais eficaz o
sistema será no processo de conversão e fluxo de energia.
Segundo Mamede Filho (2007), as causas mais frequentes do baixo fator de
potência em uma instalação elétrica são as seguintes:
• Motores de indução trabalhando a vazio;
• Motores superdimensionados para as máquinas a eles acoplados;
• Transformadores em operação a vazio ou em carga leve;
• Grande número de reatores de baixo fator de potência suprindo lâmpadas de
descarga;
• Fornos a arco;
• Fornos de indução eletromagnética;
• Máquinas de solda a transformador;
• Equipamentos eletrônicos;
• Grande número de motores de pequena potência.
Como a alimentação de cargas indutivas implica em fluxo de potência reativa
pelas redes elétricas, caso o valor do fator de potência seja inferior ao valor estipulado
pelos órgãos competentes, as concessionarias fornecedoras podem sobretaxar seus
consumidores.
De acordo com Nakamura (2011), as vantagens obtidas a partir da instalação de
capacitores consistem além de redução das sobretaxas impostas por concessionarias,
diminuição de perdas nas linhas, aumento da capacidade de transmissão de potência
pelo sistema, o que, em muitos casos, pode reduzir custos de investimentos em
infraestrutura (como a instalação de novos geradores e transformadores), ou posterga-
los. Como a instalação de capacitores reduz a queda de tensão nas linhas de
transmissão e distribuição, pela diminuição do módulo da corrente, esta resulta em uma
melhor regulação da tensão do sistema.
Para a otimização dos benefícios supracitados, os capacitores devem ser
instalados o mais próximo possível das cargas indutivas.
 22

3.7 Painel elétrico

O painel elétrico “é compartimento usado para proteger e alocar componentes

elétricos. Pode ser metálico ou plástico, mas deve trazer resistência e aumentar a vida
útil dos componentes elétricos localizados em seu interior”. (BARBOZA, 2018)
Em seu início, ainda foi importante para concentrar a automação em um único
local. Também podem ser chamados de quadro elétrico, cabine, armário, coluna, etc.

O painel elétrico de comando e montagem deve ser construído somente com

materiais capazes de resistir esforços mecânicos, elétricos e térmicos, bem
como aos efeitos da umidade, que provavelmente serão encontrados em
serviço normal. A proteção contra corrosão deve ser assegurada pelo uso de
materiais apropriados ou pela aplicação de camadas protetoras equivalentes
em superfície exposta, levando em conta as condições pretendidas de uso e
manutenção. Os dispositivos e os circuitos de um conjunto devem ser
dispostos de maneira que facilite a sua operação e manutenção e, ao mesmo
tempo, que assegure o grau necessário de segurança. (PRETI, 2014, p. 31).

Os painéis elétricos de baixa tensão são normatizados NBR IEC 60439-1 (“Conjuntos
de manobra e controle de baixa tensão”). Esta norma foi publicada em 01/05/2003,
substituindo a antiga NBR 6808 que deixou de vigorar. Na indústria, houve a
necessidade de priorizar equipamentos IP67, robustos e resinados, mas nem sempre
foi assim. Aliás, ainda hoje algumas empresas fazem o uso de equipamentos IP20 ou
sensíveis a vibração e estes equipamentos devem ser colocados dentro do painel
elétrico para sobreviverem em uma fábrica.
As normas que orientam a construção de painéis elétricos são (P3
ENGENHARIA ELÉTRICA, 2018):
• NBR IEC 60439-1 (Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão), a qual
será substituída definitivamente pela norma NBR IEC 61439-1 até 2021.
• NBR IEC 62271-200 (Conjunto de manobra e controle de alta-tensão em
invólucro metálico para tensões acima de 1 kV até e inclusive 52 kV).
• NR-10 (Segurança em instalações e serviços em eletricidade).
• NBR 5410 (Instalações elétricas em baixa tensão).
• NBR 14039 (Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV)
De acordo com Barboza (2018), “classifica-se os painéis elétricos quanto a
material, tamanho, proteção contra líquidos e sólidos, proteção contra explosão”.
Quanto ao tamanho, normalmente os painéis são especificados em milímetros.
Uma caixa 300x200x120 (fig. 6) possui 300 mm de altura, 200 mm de largura e 120
 23

mm de profundidade. Os maiores painéis não ultrapassam muito 1800 mm de altura,

2200 mm de largura e 1200 mm de profundidade. E os menores 60 mm de altura, 60
mm de largura e 30 mm de profundidade. Também existem os painéis customizados
porém devem-se ser evitados porque, como qualquer coisa padronizada, armários
padronizados economizam em projetos e montagem e já foram amplamente testados e
aplicados.
Os painéis mais usados são de chapa de aço e policarbonato, mas também
podem ser de alumínio, aço inoxidável e plástico. Caixas de policarbonato são
menores, (no máximo 300x300x100 mm) e caixas maiores são normalmente em
chapas de aço (no mínimo 150x150x80 mm). Os armários de aço inoxidável são
particularmente usados em aplicações na indústria alimentícia por questões de higiene
ou próximo ao mar para evitar oxidação.

Figura 6: Painel elétrico.

Fonte: Soroluz, 2019

Proteção contra líquidos e Sólidos ou grau de proteção é outro importante

parâmetro de classificação do painel elétrico. “A entrada de líquidos ou pó em um
quadro elétrico pode causar desde um mau funcionamento da instalação até acidentes
graves” (PRETI, 2014). Alguns painéis são IP20, IP65/66, mas a maior parte dos
painéis elétricos é IP54 ou IP55.
Outra característica do painel é sua proteção contra explosão. Basicamente as
áreas com risco de explosão são divididas em 3 (BARBOZA, 2018):
• Zona 0, onde existe o perigo de uma explosão a todo momento porque existe um
material que explode, por exemplo em um carro, dentro do tanque de
combustível seria Zona 0.
 24

• Zona 1, onde acidentalmente ou de vez em quando pode haver risco de

explosão. Por exemplo lugares que a mangueira de combustível passa no carro
podem acidentalmente ter risco de explosão.
• Zona 2, que são áreas próximas as áreas mais perigosas, mas que oferecem
menor risco.
A maioria das vezes o painel elétrico é usado apenas para alocar os
componentes mesmo. Mas ele algumas vezes é usado para aumentar o índice de
proteção dos equipamentos.

3.8 Condutores elétricos

De acordo com Pereira (2016), “Os condutores elétricos são materiais que
possuem propriedades como, condutividade, resistividade elétrica, troca térmica entre
outras”. O dimensionamento de um condutor deve ser precedido de uma análise
detalhada das condições de sua instalação e da carga a ser suprida. “Um condutor mal
dimensionado, além de implicar a operação inadequada da carga, representa um
elevado risco de incêndio para o patrimônio, principalmente quando está associado a
um projeto de proteção deficiente” (MAMEDE FILHO, 2007, p. 95).
Os fatores básicos que envolvem o dimensionamento de um condutor são
(MAMEDE FILHO, 2007, p. 95):
• Tensão nominal;
• Frequência nominal;
• Potência ou corrente da carga a ser suprida;
• Fator de potência da carga;
• Tipo de sistema: monofásico, bifásico ou trifásico;
• Método de instalação dos condutores;
• Natureza da carga: iluminação, motores, capacitores, retificados etc;
• Distância da carga ao ponto de suprimento;
• Corrente de curto circuito.
Grande parte da indústria emprega o cobre como elemento condutor dos fios e
cabos elétricos.
 25

3.8.1 Fios e cabos

Em todo sistema elétrico, fios e cabos, conforme figura 7, têm funções muito
importante e particulares de acordo com as suas propriedades.

Figura 7: Fios e cabos elétricos.

Fonte: Soluções industriais, 2018.

A diferença entre esses materiais é, que enquanto os fios são formados por
filamento metálico único e rígido, os cabos têm vários fios torcidos em sua composição,
o que os torna mais flexíveis (AECWEB, 2018).

Um fio condutor é formado por um só fio, com uma secção constante metálica
em que não existe diferença em relação a capacidade de condução de corrente
em instalações residenciais. Devido à sua rigidez é mais fácil de partir se for
dobrado algumas vezes. Por isso só são utilizados em situações em que não
vão ser submetidos a dobragens [...]. Um cabo condutor é formado por vários
fios condutores, entrelaçados, o que o torna flexível e suportando muitas
dobragens sem nunca se quebrar. Por isso são utilizados na ligação entre duas
partes de um circuito que podem mudar de posição e, que estão por isso
submetidos a esforços de dobragem (MUNDO DA ELETRICA, 2016)

Os fios e cabos são isolados com diferentes tipos de compostos isolantes, sendo
os mais empregados o PVC (cloreto de polivinila), o EPR (etileno-propileno) e XLPE
(polietileno reticulado), cada um com suas características químicas, elétricas e
mecânicas próprias, acarretando, assim, o seu emprego em condições específicas para
cada instalação.
Os condutores são chamados isolados quando dotados de uma camada
isolante, sem capa de proteção. Por outro lado, são denominados unipolares os
condutores que possuem uma camada isolante, protegida por uma capa, normalmente
constituída de material PVC (MAMEDE FILHO, 2007).
De acordo com Mamede Filho (2007, p. 96), “para efeito de norma NBR
5410/2004, os condutores com isolação de XLPE que atendam à NBR 7285,
 26

compreendendo condutores isolados e cabos multiplexados, são considerados cabos

unipolares e cabos multipolares, respectivamente”.
Os cabos unipolares e multipolares devem atender às seguintes normas:
• Cabos com isolação em PVC: NBR 7288 ou NBR 8661;
• Cabos com isolação em EPR: NBR 7286;
• Cabos com isolação de XLPE: NBR 7287;
Os cabos não propagadores de chama, livres de halogênio e com baixa emissão
de fumaça e gases tóxicos podem ser condutores isolados, cabos unipolares e cabos
multipolares.
O sistema de condutores é padronizado por cores, o que ajuda a identificar a
função de cada fio elétrico que compõe a rede. No Brasil, esse processo de separação
dos fios por cores é determinado pela norma técnica NBR 5410, que estabelece um
padrão para as instalações elétricas de baixa tensão (TUIUTI, 2017).
De acordo norma técnica NBR 5410 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, 2004, p. 86), define padrão de cores dos fios elétricos em:
• Azul claro: condutor neutro, para um condutor neutro é utilizado um fio na cor
azul clara.
• Verde: condutor de proteção, mais conhecido como fio terra, o condutor de
proteção, se utiliza de um fio na cor verde ou na coloração verde-amarelo;
• Azul claro com anilhas verde-amarelo: condutor de proteção terra ou PEN Esse
nome é utilizado devido ao condutor ter duas funções: neutro e proteção. A
isolação deve ter uma coloração azul-claro, com anilhas verde-amarelo nos
pontos visíveis ou acessíveis;
• O condutor Terra ou PEN só é utilizado apenas em casos especiais
estabelecidos pela norma, conforme os itens 5.4.3.6 e 6.4.3.4.1:
Item 5.4.3.6 – pode ser utilizado em toda construção sustentada por uma linha
elétrica em esquema TN-C, em que o condutor precisa ser separado a partir do
ponto de entrada da linha ou a partir do quadro de distribuição principal, em
condutores de proteção;
Item 6.4.3.4.1 – pode ser usado apenas em instalações fixas, desde que a seção
não seja menor que 10 mm² em cobre ou 16 mm² em alumínio.
• Condutor fase: Neste caso pode ser utilizada qualquer cor, exceto aquelas já
aplicadas nos condutores neutros, proteção e Terra/PEN. Entretanto, para não
 27

confundir com a coloração verde-amarela, não deve ser usado a cor de isolação
amarela.
Atualmente estão disponíveis no mercado fios e cabos com bitolas que variam
de 1,5 mm² a 240 mm². A seção nominal máxima dos fios é de 10 mm². Entretanto os
cabos têm bitolas formadas por sete fios, com seção nominal de até 35 mm²; 19 fios,
que vão de 50 mm² até 95 mm²; e 37 fios, a partir de 120 mm². Pode-se visualizar o
uso de cada seção nominal através do quadro 1 abaixo.

. Quadro 1 - Bitolas X usos

Bitola Uso Indicado
1,5 mm² Circuitos com corrente máxima de 15,5 Ampères (A)
2,5 mm² Circuitos com corrente máxima de 21 Ampères (A)
4 mm² Circuitos com corrente máxima de 28 Ampères (A)
6 mm² Circuitos com corrente máxima de 36 Ampères (A)
10 mm² Circuitos com corrente máxima de 50 Ampères (A)
16 mm² Circuitos com corrente máxima de 68 Ampères (A)
25 mm² Circuitos com corrente máxima de 89 Ampères (A)
70 mm² Circuitos com corrente máxima de 171 Ampères (A)
70 mm² Circuitos com corrente máxima de 237 Ampères (A)
120 mm² Circuitos com corrente máxima de 239 Ampères (A)
Fonte: AECWeb, 2018.

3.8.2 Barramentos

Barramentos (fig. 8) são produtos eletromecânicos dentro dos painéis elétricos

responsáveis pela condução de grande densidade de corrente elétrica que alimentará
os conjuntos de manobra e controle. “São barras maciças, normalmente fabricadas em
cobre eletrolítico, que dependendo de sua aplicação podem ser isolados ou recebem
acabamento superficial específico como o nitrato de prata” (NASSEREDDINE, 2018).
 28

Figura 8: Barramentos de cobre.

Fonte: Eletromac, 2018.

Em caso de necessidade de dobras e furações esses devem seguir as

especificações dos fornecedores podendo interferir, caso sejam feitos incorretamente,
negativamente na funcionalidade do sistema.
Conforme a NBR IEC 60439-1(2003, p. 5) o barramento é um condutor de baixa
impedância que pode ser conectado a vários circuitos elétricos separadamente,
podendo ser subclassificado em barramento principal e em barramentos de
distribuição. Sendo que ao primeiro podem ser conectadas unidades de entrada e de
saída e/ou barramentos pertencentes ao segundo grupo, e a partir desta conexão
serão alimentados e fornecerão energia elétrica para um ou mais circuitos.
O dimensionamento da seção e a natureza do condutor do barramento principal
devem ser determinados a fim de atender a soma das correntes nominais dos circuitos
de saída multiplicados pelo fator de diversidade. Sendo este fator segundo a NBR
60439-1(2003) a relação entre a soma máxima das correntes de operação dos circuitos
principais do sistema e a soma das correntes nominais de todos os circuitos principais
do sistema, em qualquer momento. A tabela 1 mostra os valores do fator de diversidade
de acordo com o número de circuitos.

Tabela 1 - Valores de valor nominal de diversidade

Número de circuitos Coeficiente
2e3 0,9
4e5 0,8
6e9 0,7
10 ou mais 0,6
Fonte: IEC 60439-1 (2003).
 29

3.9 Canaletas

Canaleta plástica para painel é utilizada na montagem de painéis elétricos

mantendo cabos e fios organizados e protegidos. Ou seja, tem como finalidade auxiliar
os projetistas elétricos a desenvolver painéis elétricos mais eficientes melhorando sua
organização deixando com aspecto limpo e de fácil visualização (DMI, 2018).
Segundo a Dmi (2018) a organização dos painéis elétricos é de grande
importância onde em muitos casos sua eficiência energética esta aliada a sua
organização, eliminando a distância entre os componentes, diminuindo o consumo de
fios e cabos além de proteger o cabeamento por toda a distância percorrida, evitando
que os algum cabo ou fio tenha sua isolação danificada causando um curto circuito.

As canaletas são produzidas em PVC nas cores cinza, creme, preta, azul ou
azul petróleo, as barras têm medidas de 2 ou 4 metros e têm comprovada
utilização em painéis de controle e comando, automação industrial, painéis
telefônicos, cabeamento em poços de elevadores e casas de máquinas, em
equipamentos para intercomunicações, em instalações elétricas comerciais,
residenciais e industriais (DUTOPLAST DO BRASIL, 2018).

As canaletas, conforme figura 8, podem ser encontradas nos seguintes modelos

(DUTOPLAST DO BRASIL, 2018):
• As canaletas lisas não possuem nenhum tipo de abertura nas laterais. Com as
paredes sólidas é indicado em aplicações longas em que não há necessidade de
ramificações ou fuga dos cabos.
• As canaletas com recorte aberto, são aquelas que possuem abertura lateral
onde rasgo vai até o encaixe da canaleta, possibilitando a derivação em
qualquer ponto da canaleta.
• As canaletas com recorte fechado, são aquelas que possuem abertura lateral
onde o rasgo finaliza antes do encaixe da tampa da canaleta, possibilitando a
derivação em qualquer ponto da canaleta.
 30

Figura 9: Canaletas.

Fonte: Soluções industriais, 2018.

3.10 Terminais

O terminal elétrico é o componente fabricado com material condutor de

eletricidade, como cobre eletrolítico ou alumínio, que estabelece a conexão segura
entre elementos de um sistema elétrico. Ou seja, tem como função estabelecer a ponte
entre um condutor elétrico a outro, que pode ser um disjuntor, contador, relé, borne etc.,
abrangendo desde o suporte físico, transmissão de informação, até a sondagem de
circuitos, deste modo o terminal elétrico garante que não haja perda da eletricidade
(ADETECH, 2019).
De acordo com Adetech (2019), para que o terminal elétrico apresente bons
resultados e mantenha a sua qualidade de forma homogênea, deve passar pelo
processo de crimpagem. Ou seja, em terminais onde o cabo é fixado por compressão,
uma ponta desencapada do cabo é inserida no interior do terminal, em seguida é feita a
compressão do elemento tubular onde está o cabo com auxílio de um alicate.
Dentre os tipos mais comuns de terminais elétricos, conforme figura 10 abaixo,
temos (G20, 2017):
• Terminal anel: estes terminais possuem em sua extremidade um anel. Há dois
modelos, o terminal com anel laminado e o terminal com anel tubular (fabricado
em cobre eletrolítico estanhado e possui excelente resistência à corrosão).
Terminais com anel são aplicados para conexão através de parafusos (em
barramentos, parafusos de aterramento e bornes).
 31

• Terminal forquilha: Os terminais de forquilha, ou tipo garfo, são indicados para a

fixação em barras de bornes, pois seu formato plano e com abertura permite
fácil fixação na superfície das barras. Há quatro modelos diferentes de
forquilhas; forquilha reta, forquilha anel, forquilha dobrada e forquilha mola.
• Luvas de emenda: São utilizadas para a emenda de cabos através de
compressão. No modelo mais comum de luva de emenda, cada extremidade do
cabo é limitada ao centro da luva e são aplicadas duas compressões. Há
também luvas tubulares, em cobre eletrolítico, luvas de emenda com janela,
para inspeção da posição dos cabos, e a emenda paralela, que utiliza apenas
uma compressão, sendo utilizada em fios sólidos.
• Slip-ons e Linguetas: Slip-ons são terminais de encaixe fácil, o conjunto se
compõe por uma peça slip-on fêmea e uma slip-on macho, em forma de
lingueta. No slip-on totalmente isolado, a isolação completa da peça garante
maior segurança, evitando com maior eficiência a ocorrência de curto circuito.
Há também o modelo de slip-on tipo bandeira, para a conexão com ângulo reto
(90˚) através de linguetas, que são fixadas com parafuso ou rebite a uma peça
metálica ou barramento, pode-se realizar conexões a cabos com praticidade.
Linguetas em fita também podem ser aplicadas na necessidade de múltiplas
conexões para derivação.
• Terminais pino: São desenvolvidos para utilização em bornes, contatores, ou na
terminação de cabos flexíveis.

Figura 10: Terminais elétricos.

Fonte: Retha componentes, 2018.

 32

4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS:

Durante o período de estágio supervisionado realizado na empresa CWTEC

Eletricidade e Automação LTDA, foram realizadas algumas atividades, dentre elas,
pode-se destacar o desenho de projetos em software E3.Series, montagem de quadro
de tomadas industriais e de painéis elétricos e limpeza do ambiente. Segue abaixo a
descrição das atividades desenvolvidas.

4.1 Atividade nº 01: Montagem de painéis elétricos

Um dos serviços oferecidos pela CWTEC, é a montagem de painéis elétricos,

que serão fornecidos para os diversos ramos industriais. Como exemplo, citarei
montagem dos painéis elétricos para automação da empresa Menpet, empresa no
ramo de produção de ração para animais domésticos, estes painéis têm a função de
comandar os vários ciclos da produção, tais como: os ciclos de armazenamento de
matéria prima, moagem, misturadores; e precisam controlar com a menor faixa de erro
o monitoramento do processo como um todo.
Antes de iniciar o processo de montagem, há a necessidade de compra dos
materiais, que por diretriz interna da CWTEC, normalmente são das marcas Siemens
ou WEG, porém o cliente pode optar em adquirir os componentes pelo seu setor de
suprimentos. Entre eles podemos destacar, barramento de cobre, bornes, contatores,
disjuntores, canaletas de PVC, cabos, fusíveis, rebite, terminais e o quadro aonde
estes componentes serão fixados. Juntamente com a encomenda e compra dos
materiais, ocorre o desenvolvimento do projeto elétrico que comandará todo o sistema.
Para tal criação, o engenheiro elétrico da empresa faz o projeto, utilizando
normalmente o software E3.Series e o layout do painel, sendo utilizado aqui o
programa AutoCad.
Após o recebimento dos materiais, término do projeto elétrico e do layout, inicia-
se o processo de montagem. Este projeto demonstrou ser extenso, pois continha
inúmeros módulos, ao qual utilizou-se mão de obra de outros membros da equipe da
CWTEC.
Primeiramente retira-se a placa de montagem do painel, conforme figura 11, as
placas laterais e o fundo. A placa de montagem é colocada sobre cavaletes e verifica-
se como os componentes ficarão dispostos na chapa móvel do quadro, sempre
 33

seguindo o layout elaborado pelo engenheiro, porém, as vezes podem ocorrer

modificações para que os componentes fiquem bem dispostos sobre a placa, mas para
isso, deve haver a aprovação do engenheiro.

Figura 11: Placa de montagem.

Fonte: Próprio autor.

Em seguida são fixadas as canaletas de pvc (figura 12), para esta tarefa utilizou-
se da parafusadeira com ponteira 5/16 sextavada e parafuso auto brocante de mesma
bitola. As canaletas servirão para a melhor organização dos cabos que ligarão os
componentes à distribuição de energia e uns com os outros; depois das canaletas, são
fixados os trilhos din, que tem o objetivo de segurar os componentes na placa, além de
facilitar sua organização.
 34

Figura 12: Fixação das canaletas.

Fonte: Próprio autor.

Após os componentes estarem em seu devido lugar, será realizado cabeamento

e a inserção de anilhas conforme o projeto. Para o cabeamento desta atividade foi
utilizado cabo flexível de 2,5 mm2 e 4 mm2, primeiramente é medido o comprimento
necessário de cabo entre um dispositivo e outro, em seguida o mesmo é cortado do
mesmo comprimento, então é inserido no cabo a anilha com a tag referente aquele
cabo em cada uma de suas extremidades, somente após esse processo é feita a
crimpagem dos terminais e a conexão nos componentes. A figura 13, retrata o
esquema elétrico de força de um banco de capacitor automático utilizado para realizar
a tarefa de cabeamento e anilhamento.
 35

Figura 13: Esquema elétrico.

Fonte: Próprio Autor.

Após realizado estes trabalhos, a placa será inserida novamente no painel. A

figura 14, demonstra processo em andamento. Neste ponto, foi realizado o cabeamento
entre os disjuntores e as contatoras.

Figura 14: Cabeamento e anilhamento.

Fonte: Próprio Autor.

 36

Durante o processo de montagem deste projeto, outros trabalhos se fizeram

necessários. Como a fixação de capacitores no módulo (Figura 15). Primeiramente foi
retirado o fundo do painel e recortado na medida de 70 cm de altura, o que foi possível
a sua utilização como base para os capacitores, após esse procedimento foi realizada
a furação com broca 10 mm.

Figura 15: Fixação de capacitores.

Fonte: Próprio autor.

Colocação de termoencolhível em barramento das seccionadoras fusível até os

contatores (figura 16). Primeiramente, é visualizado a largura do barramento do cobre e
o tamanho do mesmo, depois disso é recortado o termoencolhível do tamanho
necessário, neste caso utilizou-se de termoencolhível de 25 mm, com isso é realizado o
encapsulamento do barramento com o termoencolhível e em seguida com auxílio do
soprador térmico é ajustado para que o mesmo torne-se totalmente envolto no
barramento. Por fim as barras revestidas são fixadas na seccionadora e nas
 37

contatoras.

Figura 16: Barramentos com termoencolhível.

Fonte: Próprio autor.

Higienização dos módulos. Para a realização desta atividade, foi utilizado um

balde com água limpa e uma bolsa de limpeza, onde o mesmo era torcido e passado
na parte exterior do painel, para limpeza da parte interior, foi utilizado um aspirador de
pó, somente para aspirar pequenos resíduos existentes, como pode ser visualizado na
figura 17.
 38

Figura 17: Limpeza de painéis.

Fonte: Próprio autor.

Teste do computador para comportar o sistema supervisório (figura 18). Nesta

atividade foi retirado os monitores e o gabinete das caixas e colocados sobre a
bancada, foi realizado a conexão dos cabos de energia e realizada energização.

Figura 18: Computador supervisório.

Fonte: Próprio autor.

 39

4.2 Atividade nº 02: Acompanhamento e desenvolvimento de esquemas elétricos.

Com a contratação do serviço da CWTEC, ao qual é necessário um painel

elétrico, faz necessário o desenvolvimento do projeto elétrico do mesmo. A empresa
contratante envia um memorando com todas as funcionalidades que o sistema deverá
conter, marcas e modelos de componentes a serem utilizados, bem como todos os
padrões que sua empresa segue, NR10 e 12, NBR5410, entre outras. Em seguida, é
feita a primeira reunião para eventuais dúvidas e soluções a ser apresentadas para as
funcionalidades do painel.
Após realizada esta fase de planejamento, é iniciada a fase de desenvolvimento
do pré-projeto, através do software E3.Series.
Primeiramente é feita a pesquisa em seu banco de dados dos componentes a
serem utilizados no projeto, se haverá a necessidade ou não de cria-los. A figura 19,
demonstra a o objeto fisicamente e a figura 20 o mesmo criado no software.

Figura 19: PLC 11.

Fonte: Próprio Autor.

 40

Figura 20: Objeto criado em software.

Fonte: Próprio Autor.

Inicia-se então a criação dos diagramas elétricos. A figura 21, exibe o diagrama
de entrada de energia.

Figura 21: Diagrama de entrada de energia.

Fonte: Próprio autor

A figura 22 demonstra parte do diagrama de força ou potência desenvolvido.

 41

Figura 22: Diagrama de força.

Fonte: Próprio autor.

A figura 23, demostra a utilização do módulo PLC no projeto, a criação dos

mesmos faz referência a blocos de entradas as quais são utilizadas na figura 24.

Figura 23: Módulos PLC11 utilizado no projeto.

Fonte: Próprio autor.

 42

Figura 24: Saídas PLC11.

Fonte: Próprio autor.

Após a elaboração do pré-projeto, é feita nova reunião com o cliente para a

devida a aprovação, se aprovado é iniciado o processo de montagem. A figura 25
retrata o desenvolvimento da montagem do projeto.

Figura 25: Montagem de painel.

Fonte: Próprio autor.

 43

4.3 Atividade nº 03: Montagem de quadro para tomadas industriais.

Durante o período de estágio, foi necessário realizar outras atividades, como a

montagem de três pequenos quadros de tomadas industriais, porém devido ao tempo
de 6 horas diárias, a atividade não foi concluída por mim, mas sim por outro membro da
equipe. A atividade desenvolveu-se utilizando o método de linha de produção, ou seja,
cada passo foi realizado para os três quadros simultaneamente. A figura 26 exibe o
quadro que será utilizado para a montagem.

Figura 26: Quadro plástico 280x180x140 mm.

Fonte: Próprio autor.

Primeiramente foi realizado a marcação do quadro com as medidas das

tomadas e do prensa cabo de 3/4 pol. e a furação do mesmo com broca de aço rápido
de 3,5 mm para guia do serra copo, conforme figura 27.
 44

Figura 27: Marcação e furação de quadro.

Fonte: Próprio autor.

O passo a seguir, foi realizado corte sobre as marcações utilizando-se de serra

copo de 54 mm para a tomada monofásica, 60 mm para a tomada trifásica e 25 mm
para o prensa cabo de 3/4 mm. A figura 28, exibe o quadro com os recortes efetuados e
o prensa cabo colocado. Também foi feita a marcação da furação das tomadas para
fixação no quadro.

Figura 28: Recortes em quadro plástico.

Fonte: Próprio autor.

 45

4.4 Atividade nº 04: Limpeza e organização de ambiente de trabalho.

A empresa CWTEC, possui uma norma interna onde deve-se manter o local de
trabalho limpo e organizado, que rigorosamente é cumprida. Sempre antes do final do
expediente, é realizada a limpeza do local de trabalho, conforme figura 29, onde o local
é varrido, e as ferramentas e os materiais que estão sendo utilizados para montagem e
outros serviços são alocados em seus devidos lugares. A Figura 30, retrata a
organização dos terminais tipo pino tubular após serem guardados no local correto.

Figura 29: Limpeza do local de trabalho.

Fonte: Próprio autor.

Figura 30: Organização de terminais.

Fonte: Próprio Autor.

 46

5. CONCLUSÃO

O estágio realizado na empresa CWTEC foi de suma importância para o

aprimoramento dos conhecimentos adquiridos em sala de aula. O imenso apoio por
parte do supervisor e também dos demais colaboradores, que sempre me ajudaram,
partilhando seus conhecimentos com gratuidade, alavancaram ainda mais meu
desenvolvimento como profissional.
Inicialmente, o receio de errar e acarretar em prejuízos para a empresa, inibia-
me, porém com o passar dos dias esse receio foi passando e o comprometimento com
as atividades repassadas a mim foram aumentando. Com foco e responsabilidade,
buscava estudos fora do ambiente de trabalho, para poder ajudar na solução da
atividade, que possibilitou-me, ao término do período de estágio, foi integrado à equipe
como funcionário.
Desta experiência, levo o conhecimento e a necessidade de aprimoramento
constante.
 47

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