Deber de Engranes

Escuela Superior Politécnica del Litoral

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción
Diseños de sistemas mecánicos
I Termino 2018 – 2019
Nombre: Julio Humberto Iñiguez Valarezo
Paralelo: 2
Problema.

Se debe transmitir una potencia de 5hp por un par de engranes, la velocidad de entrada es
1175rpm con una reducción de velocidad de 3.4.

Se debe presentar.

Selección de material, tratamiento térmico, geometría de engranes.

Factores de seguridad para falla por fatiga y falla superficial.

Dibujo en inventor de cada engrane.

 Calculo del diámetro del eje de transmisión

5hp = 3.73kW

3 1.33𝑥106 𝑥𝑃
𝐷=√
𝑁

3 1.33𝑥106 𝑥3.73
𝐷=√
1175

𝑫 = 𝟏𝟔. 𝟏𝟔 𝒎𝒎
Verificación que la raíz de los engranes sea mayor que el diámetro del eje.

La reducción de velocidad es 3.4.

El número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟕

El número de diente del engrane 𝑵𝒈 = 𝟑. 𝟒𝒙𝟏𝟕 = 𝟓𝟖 , el Angulo de presión de 25°

De la tabla 8.2 Norton se escoge el diámetro de paso 𝑷𝒅 =10 in, es grueso.

Modulo del engrane
25.4
𝑚=
𝑃𝑑
25.4
𝑚= = 2.54
10
Deber de Engranes

Razón de engrane
𝑁𝑔 58
𝑚𝐺 = = = 3.411
𝑁𝑝 17

Calculo de paso circular

𝜋 𝜋
𝑝𝑐 = = = 0,314 𝑖𝑛
𝑃𝑑 10
Paso base

𝑝𝑏 = 𝑝𝑐 cos 𝜙 = 0,314 cos(25°) = 0,284 𝑖𝑛

Diámetros de paso y radios del piñón y engrane.

Piñón
𝑁𝑝 17 𝑑𝑝 1.7
𝑑𝑝 = 𝑝𝑑
= 10 = 1,7 𝑖𝑛 𝑟𝑝 = 2
= 2
= 0,85 𝑖𝑛

Engrane
𝑁𝑔 58 𝑑𝑔 5,8
𝑑𝑔 = = = 5,8 𝑖𝑛 𝑟𝑔 = = = 2,9 𝑖𝑛
𝑝𝑑 10 2 2

Distancia entre centros

𝐶 = 𝑟𝑝 + 𝑟𝑔

𝑐 = 0,85 + 2.9
𝐶 = 3.75 𝑖𝑛 = 95.25𝑚𝑚
Calculo de adendum y dedendum

1 1
𝑎= = = 0,10 𝑖𝑛
𝑝𝑑 10
Deber de Engranes

1,25 1,25
𝑏= = = 0,125 𝑖𝑛
𝑝𝑑 10
Diámetro exterior de engrane y piñón.

Piñón

𝐷𝑜𝑝 = 𝑑𝑝 + 2𝑎 = 1,7 + (2 ∗ 0,10) = 1,9 𝑖𝑛

Engrane

𝐷𝑜𝑔 = 𝑑𝑔 + 2𝑎 = 5,8 + (2 ∗ 0,10) = 6 𝑖𝑛

Diámetro de raíz.

Piñón

𝐷𝑅𝑝 = 𝑑𝑝 − 2𝑏 = 1,7 − (2 ∗ 0,125) = 1,45 𝑖𝑛 = 36,83 𝑚𝑚

Engrane

𝐷𝑅𝑔 = 𝑑𝑔 − 2𝑏 = 5,8 − (2 ∗ 0,125) = 5.55 𝑖𝑛 = 140.97 𝑚𝑚

Diámetro, ancho de cara, tamaño de diente, material, tipo de manufactura, tratamiento

térmico.

Calculo de torque
𝑃 9555 𝑃 9555 ∗ 3.73 𝑘𝑤
𝑇= = = = 30.33 𝑁𝑚
𝑤 𝑤 1175 𝑟𝑝𝑚
Ancho de cara

Se toma el intervalo medio para los factores del ancho de cara recomendada.
12 12
𝐹= = = 1,2 𝑖𝑛
𝑝𝑑 10
Material: Acero de clase A1-A5

Tratamiento térmico: totalmente endurecido, con la resistencia suficiente al desgaste

Manufactura: Maquinada
Deber de Engranes

Calculo de esfuerzo a flexión.

𝑊𝑡 𝑝𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑚
𝜎𝑏 = 𝐾𝑠 𝐾𝐵 𝐾𝐼
𝐹𝐽 𝐾𝑣
Factor de distribución

Ancho de cara menor a 2

Entonces se tiene un Km =1.6

Factor de velocidad 𝑲𝒗 :
𝐵
𝐴
𝐾𝑣 = ( )
𝐴 + √𝑉𝑡

Velocidad en la línea de paso de piñón.

𝑑𝑝 1,7 𝑖𝑛
𝑉𝑡 = ∗ 𝑤𝑝 = ∗ 1175 ∗ 2𝜋 = 522.94 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
2 2 ∗ 12

𝑄𝑣 = 7

(12 − 𝑄𝑣 )2/3 (12 − 7)2/3

𝐵= = = 𝟎, 𝟕𝟑
4 4

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0,73) = 65,12

0,73
65,12
𝐾𝑣 = ( ) = 𝟎, 𝟕𝟕
65,12 + √778,85

De acuerdo con las asunciones realizadas por el libro de Norton tenemos:

Deber de Engranes

 Factor de tamaño 𝐾𝑠 = 1 para el sistema de engranes

 Factor de espesor del aro, 𝐾𝐵 = 1 dado que los engranes son muy pequeños como
para tener aro
 Factor engrane loco, para el piñón y engrane
 Según la aplicación y la tabla 8-17 se obtiene el valor de 𝐾𝑎 = 1

Factor J

El factor geométrico de flexión J para 25, 17 dientes del piñón y 68 dientes del engrane

Interpolando.

135 − 55 135 − 58
=
0.52 − 0.48 0.52 − 𝐺

G=0.4815

2 𝑇 2 ∗ 30.33 ∗ 1000
𝑊𝑡 = = = 1404.81 𝑁
𝑑𝑝 1,7 ∗ 25,4 𝑚𝑚

Esfuerzo de flexión en los dientes del piñón

1404.81 ∗ 10 1 ∗ 1,6
𝜎𝑏𝑝 = 1 ∗ 1 ∗ 1 = 64015.03 𝑃𝑎 = 60.01 𝑘𝑃𝑎
1,2 ∗ 0.38 0,77

Esfuerzo de flexión en los dientes del engrane

Fuerza resultante aplicada a cada eje
Deber de Engranes

1404.81 ∗ 10 1 ∗ 1,6
𝜎𝑏𝑔 = 1 ∗ 1 ∗ 1 = 50520.69 𝑃𝑎 = 50.52 𝑘𝑃𝑎
1,2 ∗ 0,4815 0,77

La carga es la misma en el piñón y engrane

2 𝑇 2 ∗ 30.33 ∗ 1000
𝑊𝑡 = = = 1404.81𝑁
𝑑𝑝 1,7 ∗ 25,4 𝑚𝑚

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛∅ = 1404.81 ∗ tan(25°) = 655.07 𝑁

Esfuerzo superficial
Formula general para el esfuerzo superficial piñón – engrane.

𝑊𝑡 𝐶𝑎 𝐶𝑚
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √ 𝐶𝑠 𝐶𝑓
𝐹𝐼𝑑 𝐶𝑣

Factor geométrico superficial I

Signo positivo ya que los engranes son externos
cos ∅
I= 1 1 ,
( + )d p
ρp ρg

2
1 + 𝑥𝑝 2 𝜋
𝜌𝑝 = √ 𝑟𝑝 + − 𝑟𝑝 cos ∅ − cos ∅
𝑝𝑑 𝑝𝑑
𝜌𝑔 = 𝐶 𝑠𝑒𝑛∅ − 𝜌𝑝

Coeficiente elástico

1
𝐶𝑝 =
1 − 𝑣𝑝 2 1 − 𝑣𝑔 2
𝜋 ( )+( )
𝐸𝑝 𝐸𝑔

De la tabla 8-18 𝒗𝒑 = 𝟎, 𝟑 como una aproximación de la razón de poisson.

1
𝐶𝑝 = = 2290,60
1− 0,32 1 − 0,32
𝜋 6 +
30 ∗ 10 30 ∗ 106

𝐶𝑓 =1, para engranes con buen acabado, 𝑊𝑡 , 𝐹, 𝐶𝑎 , 𝐶𝑚 , 𝐶𝑣 𝑦 𝐶𝑠 fueron calculados anteriormente.

Piñón
Deber de Engranes

𝑁𝑝 17 𝑑𝑝 1.7
𝑑𝑝 = = = 1,7 𝑖𝑛 𝑟𝑝 = = = 0,85 𝑖𝑛
𝑝𝑑 10 2 2

Engrane
𝑁𝑔 58 𝑑𝑔 5,8
𝑑𝑔 = = = 5,8 𝑖𝑛 𝑟𝑔 = = = 2,9 𝑖𝑛
𝑝𝑑 10 2 2

𝑑1 = 𝑑𝑝 𝑟1 = 𝑟𝑝 𝑟2 = 𝑟𝑔

2
1 + 𝑥𝑝 2 𝜋
𝜌𝑝 = √ 𝑟𝑝 + − 𝑟𝑝 cos ∅ − cos ∅
𝑝𝑑 𝑝𝑑

𝑥𝑝 = 0, para dientes estándares de profundidad completa.

2
1 𝜋
𝜌𝑝 = √ 0,85 + − (0,85 cos 25 °)2 − cos 25° = 0,27 𝑖𝑛
10 10

Distancia entre centros

𝑊𝑡 = 1404.18 𝑁 = 315.67 𝑙𝑏

315.67 1 ∗ 1,6
𝜎𝑐 = 2290,60√ 1 ∗ 1 = 131.06 𝑘𝑝𝑠𝑖 = 903.67 𝑀𝑃𝑎
1,2 ∗ 0,119 ∗ 1,7 0,77

Esfuerzo superficial para el piñón/engrane

𝑊𝑡 = 1404.18 𝑁 = 315.67 𝑙𝑏

315.67 1 ∗ 1,6
𝜎𝑐 = 2290,60√ 1 ∗ 1 = 131.06 𝑘𝑝𝑠𝑖 = 903.67 𝑀𝑃𝑎
1,2 ∗ 0,119 ∗ 1,7 0,77

Calculo resistencia a la fatiga

𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝑓𝑐 = 𝑆
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑐′
𝑆𝑓𝑐′ : 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Calculo de fatiga superficial

𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝑆𝑓𝑐 = 𝑆
𝐶𝑇 𝐶𝑅 𝑓𝑐′
𝑆𝑓𝑐′ : 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Deber de Engranes

Resistencias AGMA para fatiga por flexión Sfb’, en acero se escoge el máximo grado 2.

Se realiza la resistencia a la fatiga sin corregir para un acero de grado 2, endurecido a 300HB

𝑆𝑓𝑐′ = 27000 + 364𝐻𝐵 = 27000 + 364(300) = 136200 𝑝𝑠𝑖 = 136,2 𝑘𝑝𝑠𝑖

FACTOR DE VIDA SUPERFICIAL 𝑪𝑳

CICLOS

N=1.56 x109

𝐶𝐿 = 1.4488𝑁 −0.023 = 1.4488(1.56𝐸9)−0.023 = 0,891

se asume que la dureza de piñón/engrane son las mismas

𝐶𝐻 = 1
Deber de Engranes

Factor de confiabilidad
CR= 1

Factor de temperatura

CT=1
0,891 ∗ 1
𝑆𝑓𝑐 = 136,2 𝑘𝑝𝑠𝑖 = 121,35 𝑘𝑝𝑠𝑖
1∗1
Factor de seguridad para falla superficial

𝑆𝑓𝑐 2
𝑁𝐶 = >1
𝜎𝑐
2
𝑆𝑓𝑐
𝑁𝐶 = ( )
𝜎𝑐,𝑝𝑖 ñò𝑛
121,35 2
𝑁𝐶 = = 1,75>1
80,82

Es mayor a 1 en conjunto no fallara por fatiga.

Conclusiones

 Se concluye que la selección de engranes fue correcta porque con los números de
dientes seleccionado para cada engrane el diámetro de raíz es mayor al diámetro del
eje
 El sistema no fallara por fatiga, los factores no son muy altos, pero serviría como
referencia para escoger materiales con mejores propiedades mecánicas.