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Mantenimiento de Equipos Electrónicos.
José Miguel Castillo

Introducción
 Se trata de estudiar a modo de ejemplos las diferentes
técnicas utilizadas en la localización y reparación
sistemática de averías de equipos de electrónica
industrial y de telecomunicaciones, en un taller de
reparación, así como de las herramientas necesarias
para ello.
Guía de reparación sistemática de averías.

Mantenimiento de Equipos Electrónicos 2
Objetivos
 El objetivo de esta guía, es que ante una avería, el

técnico realice un procedimiento lógico de búsqueda y
localización de averías y su posterior reparación,
utilizando para ello determinados métodos y procesos
así como el uso correcto de equipos de medida y
herramientas adecuadas pero, aplicando las medidas
de seguridad necesarias.

Contenido
 Procedimientos utilizados en la reparación sistemática
de averías.
 Técnicas de medición y comprobación.
 Anotaciones del técnico.
 Herramientas.

Procedimientos en la reparación
sistemática de averías.
 El técnico debe seguir una conducta cuando aparece una avería en un
equipo, procedimiento que ya viene indicado en muchos equipos en
sus respectivos manuales técnicos mediante diagramas de flujo, pero
que en otros casos por carecer de dicha documentación, se les aplica
una metodología general de búsqueda y localización de averías que es
la que pretendemos ver aquí.
1º 2º
Metodología general Fases de la reparación

de búsqueda y sistemática de
reparación de averías. averías.

Metodología general de búsqueda y
reparación de averías.
 La técnica de búsqueda de averías puede variar según se
disponga ó no de documentación técnica del mismo
(esquemas, oscilogramas, tensiones de servicio, planos de
despiece, etc.)
 En el caso de no disponer de ningún tipo de
documentación, ni de esquema electrónico, se procedería a
intentar localizarlo, o en su defecto buscar otro similar,
examinando elementos y circuitos comunes, para poder
intentar identificar los bloques operativos del equipo y
posteriormente localizar la zona probable de la avería.

Metodología general de búsqueda y
reparación de averías.
Antes de abordar una búsqueda de una avería, el técnico debería
disponer de los siguientes conocimientos previos:
• Conocimientos de componentes (tipos, encapsulados,
funcionamiento, etc.)
• Conocimiento de los circuitos elementales (fuentes de
alimentación, amplificadores, estabilizadores, polarización de
transistores, osciladores, etc.).
• Conocimiento de bloques operativos de los equipos electrónicos
(diagrama de bloques de un receptor superheterodino, bloques
de un TV, bloques de sistema de control por tiristores, etc.).
• Conocimiento de técnicas de medida y sustitución de
componentes.

Fases de la reparación sistemática de
averías.
Las fases de que consta la reparación sistemática de averías son las siguientes:
1. Lectura del parte inicial de avería.

2. Prueba del equipo para observación de dichas anomalías.
3. Desmontaje del equipo.
4. Análisis visual del equipo, por si la avería fuese observable.
5. Localización en el equipo de los bloques operativos (amplificador, previos,
ecualizador, oscilador, comparador, etc.).
6. Según los síntomas y análisis de medidas dinámicas y estáticas, localización
del bloque averiado.
7. Medidas en el bloque o bloques supuestamente averiados y estudio de la
mismas.
8. Localización del elemento averiado.
9. Estudio de las causas de dicha avería.
10. Sustitución de elementos averiados.
11. Prueba del equipo, realizando los ajustes necesarios.
12. Cierre del equipo, puesta en marcha, prueba final del equipo.
13. Parte o informe final de reparación.
Lectura del informe inicial de avería.
El informe inicial tiene una gran
importancia, pues en él nos refleja
los síntomas de la avería, su causa
si es conocida (un golpe, por
tormenta, caída del equipo, etc.).
Este informe se realiza a partir de
las declaraciones del cliente o
persona encargada de dicho
equipo.
Pero no siempre existen informes
previos a la avería, por lo que
tenemos que hacer una prueba de
funcionamiento general al equipo.

Prueba del equipo para la observación
de dichas anomalías.
 El técnico debe verificar la avería descrita en el informe
inicial, conectando el equipo a su correspondiente
alimentación y probarlo para observar dichas anomalías.
 Nos podemos encontrar sorpresas ante averías tales como
el olvido de enchufar el equipo, tener las baterías
descargadas, no tener corriente la toma de red, etc.
 En el caso de que el equipo esté totalmente inerte, debe
verificarse el estado del fusible general si tiene acceso
externo, así como los cables de alimentación externos del
equipo, por si estuviesen en mal estado o sus conectores
presentasen malos contactos, o bien el estado de las pilas o
baterías con carga.
Display y pilotos
Conectores
Potenciómetros
Conectores
Fusible exterior Cableado

 Si el fusible estuviese en mal estado y se sustituye, debe
observarse si se daña de nuevo al encender el equipo, lo que
nos indicaría que existe un exceso de consumo por una
avería interna.
 No poner nunca un fusible de un calibre superior al que
trae de origen, pues no solucionaríamos el problema y lo
único que podríamos conseguir seria dañar otra parte del
circuito originando daños que pudieran ser casi
irreversibles.
 Mover el cableado exterior de red por si estuviera
estropeado.
Desmontaje del equipo.
 Una vez que tenemos que desmontar el equipo, tras verificar que
existe una avería interna hay que seguir los siguientes pasos:
1. Prestar atención a realizar esta operación, en el caso de que no
dispongamos de planos originales y manuales técnicos del
equipo, hay que realizar detalladamente un croquis
describiendo paso a paso el desmontaje del equipo.
2. Desconectar los cables de alimentación del equipo como
medida de seguridad.
3. Quitar los embellecedores de los mandos que normalmente
entran a presión y después la tornillería externa existente. Esta
tornillería puede estar oculta en tapones de plástico que
cubren los tornillos ó se encuentran debajo de una etiqueta que
indica el modelo.

4. En el desmontaje de la caja puede haber distintos tipos de
tornillos y es conveniente anotar su posición y guardarla en una
bolsa identificada.
5. Prestar especial atención a los elementos auxiliares de sujeción:
muelles, resortes, etc. que hacen el desplazar de su lugar de
origen determinadas piezas, dificultando su posterior
colocación, para ello, hacer un croquis de colocación de los
mismos.
6. Algunos equipos al abrirlo disponen de sistemas de seguridad
que impiden posteriormente su puesta en funcionamiento
(fotocopiadoras, máquinas expendedoras, impresoras, etc.) por
lo que el técnico debe averiguar dónde se encuentra dichos
dispositivos, para poder mediante cuñas, destornilladores ó
puentes, engañar al sistema indicándole que se encuentra
cerrado.


Observación visual del equipo
 Una vez abierto el equipo se debe realizarse una
observación visual, por si la avería fuese observable,
estando el equipo inicialmente desconectado y
posteriormente realizar la misma observación con el
equipo conectado.
 Existen averías en donde, mediante una profunda
observación, puede localizarse visualmente el elemento
dañado, al observar un ennegrecimiento en un
componente, un condensador electrolítico que pierde
electrólito, un fusible interno que se funde cada vez que lo
reponemos, un foco de calor al conectarlo, una soldadura
defectuosa, etc.

Observación visual del equipo
Conexionado entre módulos Estados de los Componentes
Soldaduras y cableados Fusibles, pulsadores, potenciómetros

y conmutadores
Localización de los bloques operativos
en la PCB
 Según el equipo que estemos reparando, podemos encontrar una o
varias placas de circuito impreso, en donde tendremos ubicados los
distintos bloques operativos, que hacen que el equipo funcione.
 Los bloques normalmente están en la placa siguiendo un determinado
orden que no tiene que coincidir con el orden asignado en el esquema,
aunque cada bloque suele tener sus componentes agrupados en la PCB.
 Otra cosa distinta ocurre con los componentes de enlaces de bloques o
alimentaciones a éstos que pueden estar en sitios muy diversos, y su
localización se realiza mediante la serigrafía de los componentes, ó
bien mediante el seguimiento de las pistas del circuito impreso.
 Si el equipo fuese del tipo industrial, generalmente deberíamos
diferenciar e identificar el bloque referente al circuito de “mando” del
de “fuerza”, buscando los elementos de separación (transformadores de
impulsos, optoacopladores, etc.) y los componentes que intervienen
como actuadores de fuerza (tiristores, UJT, Triac, relés, etc.)

Bloque de en la PCB Bloque de
E/S
Alimentaci
ón
Bloque
entrada de
RED
adaptación
y protección
Bloque de
control

en la PCB
 Si el equipo fuese de comunicaciones, como por ejemplo un
radiorreceptor superheterodino, deberíamos identificar, el
amplificador HF y oscilador local (próximo al condensador
tándem si es que tiene ó diodos varicap), amplificador de FI
(próximos a los botes FI), detector (en el diodo detector),
amplificador de BF (entre el potenciómetro de volumen y la
salida del altavoz)
 Esto es de aplicación a todos los equipos, en donde el
técnico debe conocer los distintos bloques y las distintas
tecnologías que hacen posible su funcionamiento, así pues,
un ordenador está formado por una serie de bloques que
son comunes a todos, indistintamente de la marca o tipo de
procesador.

en la PCB
Procesador Memoria RAM
Tarjeta Gráfica
BIOS
Fuente de
Alimentación
en la PCB
 Existen equipos en donde a parte de una circuitería electrónica,
existen partes de dispositivos Firmware y también existe
Software (un ordenador, PLC, etc.) y un mal funcionamiento
puede ser originado por cualquiera de estos dispositivos.
 El técnico debe tener “Software de arranque” que sustituya al que
tiene para ver si el sistema funciona.
 Los dispositivos Firmware suelen tener autotest, o bien los
técnicos los sustituyen por otros que hacen la operación de
chequeo y que son utilizados por el servicio técnico.
 También existen equipos como las máquinas expendedoras,
básculas electrónicas, etc., que tienen incluido este sistema de
chequeo y que el servicio técnico mediante una serie de códigos
hace que se active el modo de chequeo e informa de los bloques
anómalos.

Ensayos estáticos y dinámicos
 Para la localización de averías, se recurre a métodos dinámicos y
estáticos de búsqueda, utilizando para ello equipos de ensayo y
aparatos de medida adecuado para cada tipo.
 Con los ensayos estáticos podemos medir las variables del circuito
en determinadas circunstancia aunque generalmente suele ser en
reposo, es decir, tensiones de polarización, consumos, etc.
 Con los ensayos dinámicos se puede medir la señal real y su
procesamiento por las distintas etapas del equipo, ó bien el
comportamiento del sistema a señales de forma artificial, realizando
su seguimiento.
 El técnico suele utilizar ambos dispositivos, si bien, suele utilizar los
dispositivos estáticos inicialmente para efectuar una comprobación
de los sistemas de alimentación, pasando generalmente después a
métodos dinámicos para localizar el bloque averiado, recurriendo
posteriormente otra vez a métodos estáticos para buscar el
componente averiado dentro del bloque dañado.
Ensayos estáticos  Como equipo de medida en
ensayos estáticos, destaca
principalmente el multimetro
así como otros dispositivos de
comprobación, como pueden
ser capacimetro, comprobador
de inductancias, etc. y que
algunos multimetros
modernos llevan
implementados.
Multimetro Guía de reparación sistemática de averías.

 Como equipos de pruebas utilizados para ensayos dinámicos
tenemos:
 Inyectores de señales
 Seguidores de señal
 Generadores de Funciones AF-BF y por niveles
 Osciloscopio
 El Osciloscopio es un equipo de medida que se utiliza
esencialmente como seguidor en ensayos dinámicos, aunque se
puede utilizar como voltímetro en ensayos estáticos.
 Para realizar este tipo de ensayos dinámicos suelen utilizarse los
siguientes métodos:
 Método de la entrada a la salida.
 Método de la salida a la entrada.
 Particiones
 Histórico.

Ensayos dinámicos
Señal de reloj
Osciloscopio
Generador de Funciones Señal de temporización
Tarjeta en prueba

 El método de la entrada a la salida es un método que tal como se
expresa, consiste en realizar el seguimiento de la señal desde su origen o
su entrada hasta su salida, bloque a bloque, hasta localizar el bloque
defectuoso.
 Para este método y como equipos de prueba se utilizan receptores o
medidores de señal como pueden ser osciloscopios, seguidores de señal,
etc., y si se carece de señal de entrada o dicha señal no es estable, suele
conectarse el equipo a un generador de señal BF, HF ó funciones, una
Mira Electrónica, etc.
 El método de la salida a la entrada es el procedimiento inverso al
método anterior, es decir, se comienza verificando la salida y se avanza
hacia la entrada.
 En muchos casos al carecer de señal o ser defectuosa, el técnico procede a
inyectar una señal mediante algún generador BF, HF, Inyector de señales,
etc., observando su respuesta en el propio equipo (altavoz, relé, motor,
etc.), ó bien en otros receptores, al final de cada etapa, que realicen el
seguimiento de dicha señal (osciloscopio, seguidores de señal, etc.).

 El método de particiones, consiste en realizar una
partición de los bloques operativos del equipo y estudiar si
la señal en ese punto es correcta o no. Si la señal fuese
correcta se procedería a realizar otra partición en el circuito
restante y así sucesivamente, y si no lo fuese se realizaría la
misma operación con el circuito previo.
 El método histórico, se fundamenta en los partes
históricos de averías del equipo, y es que existen equipos,
que por defectos de diseño tienen componentes trabajando
en situaciones extremas y suelen repetirse averías que
denominamos “típicas”, por lo que el técnico según los
síntomas y sin realizar medidas va directamente a
comprobar el componente que presenta un porcentaje
elevado de ser el causante de dicha avería.

Medidas en el bloque o bloques supuestamente
averiados y estudio de dichas medidas.
 Una vez localizados el bloque o bloques sospechosos, debemos realizar
medidas estáticas en dichos bloques, como pueden ser tensiones de
alimentación, polarización, etc., especialmente en terminales de
transistores, amplificadores, C.I., etc.
 Una vez localizado el componente averiado, se estudia la causa de dicho
daño, pues a veces ese componente ha sido dañado debido a una avería en
otra parte del circuito y su sustitución no servirá de nada, si no
encontramos esa causa.
 Existen componentes caros en donde el técnico no puede arriesgarse y
sustituirlo sin más, pues se dañaría de nuevo si la avería se encuentra en
otro sitio.
 En muchos talleres de reparaciones que conocen las averías típicas de
determinado modelos, es normal el sustituir bloques de componentes,
sustituyendo el elemento averiado y todos aquellos que podrían averiarlo,
aunque estén en perfecto estado, evitando de esa manera el realizar
pruebas y medidas que suponen al final tiempo de reparación.

Medidas en el bloque o bloques supuestamente
averiados y estudio de dichas medidas.
Módulo averiado
Componente
defectuoso

Sustitución del elemento o elementos averiados
por otros idénticos o equivalentes.
 La sustitución de elementos averiados, debe
hacerse estando el equipo desconectado, y
mediante las herramientas adecuadas.
 Si el elemento está sobre un zócalo, deberemos
mediante un extractor de C.I. ó destornillador
adecuado efectuar su extracción y colocar otro sin
doblar sus terminales y respectando su
orientación.
 Si los elementos a tratar son del tipo CMOS,
debemos tener precaución con la electricidad
estática, pues podría dañarlos, por lo que se
recomienda tener un banco de trabajo con una
superficie de material conductor puesto a tierra,
así como la unidad soldadora-desoldadora y al
técnico mediante un brazalete conductor en
contacto con la mesa para que todo tenga el
mismo potencial.
 La sustitución de elementos mediante desoldador-
soldador se debería realizar por medio de dispositivos
termorregulados, para evitar que el exceso de calor
pueda dañar otros componentes o levantar las pistas
de la PCB, siendo interesante el disponer de una
unidad soldadora-desoldadora termorregulados con
bomba de vacio y filtros.

 Como la unidad soldadora-desoldadora es un elemento poco
portable en desplazamientos, el técnico suele disponer de dos
soldadores uno de 15W y otro de 40W y un adaptador para el
soldador de 40W que le permita desoldar, o bien tener otro tipo
de desoldadores, recurriendo en último caso de una “malla” que
absorbe el estaño por capilaridad.

 En el caso de componentes SMD, se desueldan mediante aire caliente y
para su soldado se utilizan herramientas especiales, aunque con
paciencia podrían soldarse con soldador de 15W, fijando previamente el
componente mediante un pegamento y procediendo a su soldadura con
una punta de soldador fina.
 Se debe tener mucho cuidado de no unir los terminales de los C.I. así
como no levantar las pistas al ser muy estrechas, por lo que se
recomienda el uso de una lupa con iluminación y herramientas
adecuadas para estos componentes.

 El estaño utilizado normalmente en reparaciones electrónicas en la
soldadura blanda es una aleación eutéctica de estaño y plomo al 60-
40% respectivamente que funde a 183ºC, que se caracteriza por no
existir el estado pastoso entre el estado líquido y el sólido; otros tipos
para aplicaciones eléctricas contienen entre un 30% a 65% de estaño.
 El estaño utilizado en electrónica tiene entre 1 y 5 “almas” de resina
activada por su interior; la resina actúa de fundente y sus gases
desplazan al oxígeno, evitando que en la soldadura intervenga el vapor
de agua que produciría a la larga su corrosión.

 Para soldar un componente en una PCB, la temperatura de los
elementos a soldar (terminal y “topo”) ha de ser la misma, por lo que se
procederá con el soldador a calentar previamente ambos componentes
durante unos segundos, según las especificaciones del fabricante de los
mismos y posteriormente se aplicará el estaño a los elementos a soldar
(no al soldador), suministrando el estaño preciso para conseguir una
soldadura fluida y con apariencia brillante; a continuación dejar de
aportar estaño y retirar el soldador, esperando que se enfríe de forma
natural, sin aplicar aire forzado, la soldadura y con la precaución de no
mover los componentes soldados, para así evitar una soldadura sin
brillo y falsa que se denomina “soldadura fría”.

 En ocasiones y para evitar el calentamiento excesivo del
componente, en el proceso de soldadura y desoldadura, se realiza
un “cortocircuito térmico”, sujetando el componente por su parte
más próxima a la capsula metálica mediante unos alicantes o
pinzas metálicas que actúan de disipador térmico mientras se
realiza la operación de soldado ó desoldado.

 Los componentes soldados suelen estar separados de la PCB para que exista
una refrigeración correcta entre componente y PCB; asimismo una vez soldados
se procederá a cortar los terminales sobrantes mediante herramientas
adecuadas.
 Existen equipos que son soldados con plata y oro mediante equipos especiales
de soldadura por puntos.
 Los componentes deben sustituirse si es posible por otros de idénticas
características, si bien existen unas tolerancias que hace que aunque se
sustituya el componente por otro del mismo, su valor real difiere del marcado,
por lo que si el diseño del equipo lo permite no nos va a plantear ningún
problema, pero si el diseño es crítico como en equipos de radiocomunicaciones,
de instrumentación, etc., se debe proceder a realizar un ajuste del equipo.
 En alta frecuencia, es muy importante tener en cuenta que
al sustituir y colocar un componente con los terminales
más largo, algo desplazado, o cortar los terminales
sobrantes de distinta longitud a los originales, precisará de
un ajuste del circuito, puesto que variará sus características
de funcionamiento.
 Cuando hay que sustituir un componente por otro
equivalente, han de observarse las características similares
y el orden de los terminales en su encapsulado, pues
existen componentes equivalentes que han de colocarse
modificando la conexión de los terminales que tenía el
componente original.
Prueba del equipo, realizando los ajustes
necesarios
 Una vez reparado el equipo, debe pasar a una fase de pruebas,
para verificar su perfecto estado de funcionamiento, realizando
para ello los ajustes necesarios si fuesen precisos. Esta fase de
pruebas debe realizarse si es posible con el equipo abierto, para
no tener que volver a abrirlo en caso de que se repita la anomalía
o precisar de algún ajuste.

Cerrado del equipo y prueba final
 El equipo debe cerrarse, siguiendo el proceso inverso de
apertura, guiado por el croquis de desmontaje, respetando la
colocación de los diferentes tornillos y sin forzar ningún
elemento, teniendo precaución con los cables de conexionado.
 Una vez cerrado el equipo debe verificarse de nuevo su
funcionamiento.

Informe final
 En el informe final se indica el
proceso realizado para la
reparación de la avería, así como
los tiempos invertidos y
componentes sustituidos, etc.
 Dicho informe es útil para la
valoración final de la avería, así
como de referencia para otras
averías similares, quedando una
ficha con los datos del equipo
(modelo, marca, código, etc.) a
modo de historial por si
volviese a ser reparado en el
mismo servicio.
 De dicha ficha de reparación se
podría extraer la facturación y
el informe para el cliente.

Equipos y aparatos de medida
 Los aparatos de medida y dispositivos de prueba, ajuste
y ensayo utilizados en mantenimiento pueden ser muy
diversos e incluso realizados y diseñado por el propio
técnico, por lo que no vamos a verlo desde el punto de
vista de cómo se mide con ellos, sino que vamos a
enumerar sus características y a estudiar determinados
casos de medidas particulares que pueden originar
falsas medidas u originar nuevas averías.

Fuente de alimentación de laboratorio
 El servicio técnico debe disponer de una
fuente de alimentación regulada y
estabilizada, para realizar pruebas en
aquellos equipos que la precisen.
 Dichas fuentes indican casi siempre la
tensión de salida, así como la intensidad,
indicándonos el consumo del equipo.
Fuentes de alimentación
digitales.
Fuente de alimentación de
laboratorio con cuadro móvil
Multimetro
 El aparato de medida más
utilizado en los sistemas
analógicos es el VOM
(Voltímetro, Óhmetro,
Miliamperímetro),
denominado popularmente
Multimetro, Polímetro o
simplemente Tester, permite la
medida de voltajes e
intensidades, en continua y
alterna, y resistencias.
 Algunos equipos también
permiten la medida de
capacidades, frecuencias,
ganancias de transistores, etc.

Multimetro
 En tecnología digital, suele
denominarse DMM, siendo
actualmente los más
utilizados, por su sencillez
de lectura, sus protecciones
y sus características.
 Los multimetros digitales
se caracterizan por tener
una impedancia estable en
todos sus rangos y que suele
ser superior a 10 MΩ.
 Estos presentan una escala
especial para medidas de
diodos.

Multimetro
 Al realizar medidas de resistencia,
debe evitarse la medida directa en
circuito, debiendo desoldar al menos
uno de los terminales del
componente, para evitar de esa
manera que existan otros circuitos en
paralelo que falseen la medida; de la
misma forma, si se toca uno de los
terminales con una mano, debe
evitarse el tocar el otro terminal con
la otra mano, en resistencias
elevadas, pues el propio cuerpo
presenta una resistencia que
quedaría en paralelo como en el caso
anterior.
 En ningún caso se deben efectuar
medidas de resistencias estando el
circuito alimentado.

Osciloscopio
 El osciloscopio es otro de los aparatos de
medida muy utilizado en la reparación y
ajuste de equipos electrónicos. Su
pantalla está formado de un tubo de
rayos catódicos OCR y actualmente se
está sustituyendo por pantallas de cristal
liquido LCD.
 Es un voltímetro que permite visualizar
en una pantalla la variación del voltaje
respecto al tiempo.
 Dispone de una base de tiempos y una o
más entradas (generalmente dos) de
señal a medir, disponiendo cada una de
ellas dos líneas, una la de la punta de
prueba y otra la de masa o referencia.

Osciloscopio
 La gran mayoría de los osciloscopio
tienen las masas de los canales
comunicados y unidas al chasis del
equipo y al conector de tierra del
enchufe de alimentación del
osciloscopio. Esto es muy importante
cuando se realizan medidas en un
equipo, pues si tenemos un
osciloscopio con su correspondiente
conexión a red y su toma a tierra, y
pretendemos medir la tensión en su
enchufe de red, puede ocurrir que al
desconocer el orden de las fases del
enchufe pongamos una de las fases a
la masa de la sonda y mediante el
osciloscopio esa fase se ponga a tierra,
con el consiguiente disparo del
diferencial y limitador de la red.
Osciloscopio
 Los osciloscopios, permiten la medida de tensiones, frecuencias, periodos,
ángulos de desfase, etc.
 En la medida de tensiones, cada entrada dispone de un conmutador que pone
DC / GND / AC.
 En la posición GND tenemos la referencia de masa, o lo que es lo mismo el cero
que permite situar el mismo en la pantalla.
 En la posición DC permite medir componentes continua y alternas. Es la
posición d trabajo y nos visualiza la señal que tenemos en cada instante.
 En la posición AC, se elimina la componente continua, permitiendo la
visualización de todas las variaciones, como por ejemplo el rizado de fuente de
alimentación.

Generador de señales
 Los generadores utilizados en la
reparación permiten introducir
señales de prueba en equipos y
generalmente son: los de
funciones, de BF y de HF,
presentando generalmente
controles para modificar la
frecuencia, su amplitud y algunos
ajustes de Offset, permitiendo
añadir una componente continua a
cada uno de los semiciclos de la
componente alterna.
 Suelen disponer de atenuadores
graduados en decibelios.

Generador de señales
 La mayoría se caracterizan por tener una impedancia de salida de 600Ω,
por lo que para impedancias distintas suele ocurrir que la amplitud
indicada por el equipo no se corresponde con la realidad, debiendo
medir su salida con un multimetro que permita su medida a dicha
frecuencia, pues es muy probable que dicha amplitud varíe al variar la
frecuencia, por lo que deberemos realizar nuevos ajustes si se modifica
ésta.

Inyector de señales y seguidores de
señal (Signal Tracer)
 Los inyectores de señal, son una variedad de generadores de
señal que se utilizan especialmente para análisis de equipos de
audio y radiorreceptores, se fundamenta generalmente en un
multivibrador astable formado por transistores o por circuitos
integrados (generalmente el 555), que generan una señal de tipo
cuadrada a una frecuencia de unos 4 KHz según sea el diseño.
 Permite la inyección de dicha señal en los bloques que
componen los equipos de audio, desde el altavoz al micrófono,
pasando por todas las etapas intermedias.
 Al inyectar en el altavoz se escucha un pitido débil, y a medida
que pasemos de etapa y encontremos más amplificación, se
escuchara más fuerte la señal, indicando que dicha etapa está
amplificando.
Inyector de señales y seguidores de
señal (Signal Tracer)
 Los seguidores de señal o Signal Tracer, son dispositivos que
están formados por un amplificador de B.F. que sustituye al del
equipo en la zona de pruebas, y dispone de una sonda de R.F. con
un circuito detector doblador para el estudio de estas etapas.
 El Seguidor de Señal o Signal Tracer, permite hacer el proceso
inverso que realizan los inyectores; es decir en un radiorreceptor,
por ejemplo, y mediante una sonda de RF, permite escuchar las
señales en el circuito de sintonía y a medida que pasamos de
etapa, esa señal aumentaría de amplitud al pasar por más etapas
amplificadoras.
 Puede combinarse inyectores y seguidores y analizar etapa por
etapa, inyectando una señal en la entrada y leyéndola en la salida
de cada una de ellas.
Inyector de señales y seguidores de señal
(Signal Tracer)
Inyector de señal
Signal Tracer

Miras de TV
 Otros tipos de inyectores de señales son las Miras de TV,
que generan cartas de ajuste. Existen también las miras
inyectoras, que a diferencia de las anteriores que sólo
permiten introducir una señal por la antena, ésta permiten
inyectar una señal de video y audio a lo largo de todas las
etapas de un receptor de TV realizando el seguimiento
desde el tubo de imagen a la antena.

Sondas Lógicas
 En circuitos digitales y como seguidores de señal tenemos
las sondas lógicas que permiten conocer el estado lógico
de un punto del sistema. Si se quiere conocer el estado de
varios puntos a la vez , se recurre a los analizadores
lógicos, que permiten realizar cronogramas y son
adecuados para circuitos secuenciales, mientras las sondas
lógicas se utilizan en los combinacionales.

Sondas Lógicas

Otros equipos de pruebas y medidas
muy utilizados
 Analizadores de firmas para sistemas programables.
 Capacimetro de medida en circuito.
 Frecuencímetros.
 Comprobadores de semiconductores.
 Comprobadores de C.I.
 Comprobadores de inductancias y transformadores.
 Generadores de ruido rosa.
 Medidores de impedancia.
 Comprobadores de redes.
 Medidores de ROE.
 Comprobadores de tubos TV.
 Medidores de campo.
 Wobuladores.
Comprobación del estado de baterías
 Debe probarse siempre en carga, ó colocar una
resistencia de potencia de bajo valor resistivo, para
evitar tomar una medida de la tensión de salida en
vacio que nos indique aparentemente que tiene carga.
 Si la batería está dañada, la caída de tensión puede ser
muy elevada, originando una tensión de salida muy
baja. 47R

Comprobación de diodos rectificadores
y de señal
 En los medidores analógicos al medir diodos en polarización inversa
indicará una resistencia muy elevada y sin caída de tensión, estando el
diodo en buen estado, mientras que en la polarización directa presentan
una resistencia baja y la caída de tensión de aproximadamente de unos
0,6V, dependiendo del tipo de diodo.
 En los digitales no se contempla lo de la inversión de polaridad de los
analógicos, por utilizar otro método, éstos tienen una escala exclusiva para
medir los diodos y corresponde en sentido directo a la tensión de umbral
de dicho diodo.

Comprobación de diodos

Comprobación de transistores
 Para averiguar el tipo de transistor de que se trata, NPN ó PNP, para lo
cual se debe mantener fija una de las puntas en uno de los terminales del
transistor y con la otra punta se toca en cada uno de los otros terminales.
 Hay que realizar todas las combinaciones posibles hasta conseguir que
con un terminal fijo, y tocando en cada uno de los otros dos terminales, la
aguja del equipo se desplace de manera notable. En este punto sabremos
si el transistor es PNP ó NPN y cual es la base.
 Si el común o fijo es el cable negro, será del tipo PNP y éste será la base,
si el común es el cable rojo, será de tipo NPN y éste será la base.
 Una vez localizada la base, debemos polarizar el transistor para verificar
si funciona correctamente, para ello conectamos los terminales de
colector y emisor al óhmetro, existiendo dos posibilidades de conexión, y
con una resistencia de 1K se toca entre la base del transistor y el terminal
que tenga el más o el menos según sea el tipo de transistor (si es un PNP
será el menos si es NPN será el más). Cuando se aprecie que al realizar
esta operación, la resistencia que indica el polímetro baja notablemente,
sabremos que el transistor está funcionando y que el terminal en donde
hemos colocado la resistencia es el colector, siendo el que queda aislado
el emisor.

Medida de diodo/
continuidad
EC B
Valor B-C 671
ECB
Valor B-E  677
Identificación del emisor y colector en un transistor

Comprobación de rectificadores controlados
de silicio SCR.
 Para comprobar un SCR, se recurre
generalmente a ponerle una carga,
que permita circular por él una
corriente superior a la corriente
mínima de mantenimiento,
alimentarlo con CC y se procede a
dispararlo, conectando una
resistencia a la puerta para limitar
su corriente. La resistencia R3 se
calculará para que circule por el
circuito la Ih, es decir, la corriente
mínima de mantenimiento.

Anotaciones del técnico
 Utilizar Sprays de limpieza en fallos ó cortes típicos de
potenciómetros, algún Jack que hace mal contacto,
interruptores deslizantes en mal estado, etc.
 Utilizar Sprays de Frio en la detección de componentes que
se calientan con el tiempo. Así se puede localizar
condensadores con fugas ó transistores que modifican el
punto de trabajo.
 Las resistencias quemadas que pierden los colores de
identificación, raspar el barniz protector y medir el trozo
de los extremos para obtener una medida proporcional.
 Las averías sencillas son aquellas que presentan un fallo
total, sin embargo las más difíciles suelen ser aquellas en el
que el circuito funciona aunque no correctamente.

 Los resistor de muy alto valor, al envejecer suelen seguir
aumentando su valor, siendo una causa de avería.
 Los condensadores electrolíticos al envejecer se secan,
perdiendo su capacidad, asimismo pueden perder electrolito.
 En las fuentes de alimentación suelen tener como protección
contra sobretensiones un Zener después del fusible. Ante un
pico de sobretensión el diodo Zener conduce haciendo que el
fusible se funda y quede en cortocircuito, por lo que al sustituir
el fusible éste vuelva a fundirse.
 Lo mismo ocurre con los varistores ó resistencia dependiente
de la tensión VDR, que ante una sobretensión conduce y funde
el fusible y muchas veces se destruye permaneciendo en
cortocircuito, por lo que al sustituir el fusible se vuelve a
fundir.

 Los fallos intermitentes son difíciles de diagnosticar, estos se
pueden producir después de un tiempo en funcionamiento, lo
que puede dar lugar a un componente que posea fugas y se
sobrecaliente o un conector que haga falsos contactos por
suciedad, soldaduras defectuosas o falta de estaño.
 La observación y el tacto son algunos buenos elementos de
diagnosticar una avería de estas características antes de utilizar
los medidores. Pues ante una avería por sobre calentamiento la
extracción y medición de un componente en frio resulta bastante
complicado y no garantiza que pueda ser detectado el
componente defectuoso, pues este tipo de fallos, los
instrumentos de comprobación pueden dar lecturas correctas y
hacernos pensar que el problema está en otra parte.
 El técnico debe conocer en todo momento la zona del circuito
que está midiendo, pues existen circuitos que tienen zonas de
baja tensión y zonas de alta tensión, por lo que un error puede
causar un accidente seguro.
Quienes reparamos equipos electrónicos con frecuencia nos
encontramos con equipos que presenta síntomas o averías que aparece,
desaparece o varía con los cambios en la temperatura del equipo, los
síntomas son:
1. El equipo funciona correctamente al encenderlo (en frio y luego al
cabo de unos minutos comienza a presentar mal funcionamiento o
incluso deja de funcionar.
2. El equipo presenta mal funcionamiento al encenderlo estando frio y
luego al cabo de unos minutos, cuando este alcanza la temperatura
normal de funcionamiento, el fallo desaparece y el equipo funciona
correctamente.
3. El fallo o mal funcionamiento está presente todo el tiempo, pero se
agrava o disminuye en forma evidente al ir cambiando la temperatura
del aparato.
Cuando los síntomas que presentan los equipos electrónicos encajan
dentro de alguna de las descripciones anteriores, se puede decir de
que se trata de fallos “térmicos”.

 En algunas ocasiones los problemas de tipo “térmico” pueden
presentarse por soldaduras o conexiones defectuosas, este tipo de
avería son relativamente fáciles de detectar. Pero en muchos casos,
estos problemas son originados por componentes que han perdido
parcialmente sus propiedades originales y se han vuelto inestables
térmicamente.
 Estos puede deberse a muchos factores, como: perdidas de la capacidad
dieléctrica, humedad, oxido, “fugas” en los materiales aislantes,
alteraciones en los cristales semiconductores, fatiga del material, etc.
 Los fallos térmicos pueden originarse en todo tipo de componentes:
condensadores, resistencias, diodos, bobinas, transistores, circuitos
integrados, etc.
 Para localizar componentes con problemas térmicos, el método más
práctico es provocar cambios en la temperatura de los circuitos y piezas
sospechosas y observar el comportamiento del aparato.
 Para ello, se puede utilizar un secador de cabello y el Spray congelante
“Instant Freeze”. Mediante el uso de estos elementos, podemos calentar
y enfriar diferentes circuitos y componentes, observando el
comportamiento del equipo y los síntomas que presenta.
Herramientas
 Las herramientas de tipo mecánicas utilizadas en
mantenimiento, pueden ser muy diversas,
dependiendo del trabajo que hay que realizar, pues no
es lo mismo el tipo de herramienta s utilizadas en un
taller de reparación de TV, al que se utiliza por ejemplo
en un taller de reparación de ascensores.

Herramientas
Las herramientas comunes más utilizadas, suelen ser:
 Juego de destornilladores (plano, exagonal, estrella, punta pz,

torx).
 Alicates (universales, punta plana, redonda, de corte, oblicuo,
corte diagonal, etc).
 Tijeras (electricista, de chapa, de papel).
 Pinzas (de plástico, metálica rectas y acodadas ).
 Pelacables.
 Taladros de columna ó taladros portátiles de miniatura para
PCB.
 Sierras de metal (de arco, segueta y hojas de sierra.
 Juegos de Limas.
 Llaves (boca fija, de estrella, ajustable).
 Herramientas eléctricas para la reparación.
Destornilladores
 Los destornilladores se suelen utilizar para operaciones de atornillado y
desatornilladlo, existiendo varios modelos según el tipo de cabeza de
los tornillos que hay que tratar, así como de distinto tamaños; consta de
dos partes: el mango (por donde se sujeta) y una varilla terminada en
punta denominada boca o punta.
 Destornilladores de punta plana.
 Destornilladores de punta exagonal.
 Destornilladores de punta en estrella.
 Destornilladores de punta pz.
 Destornilladores de punta torx.
 Los destornilladores suelen ser de acero, con el mango que puede ser de
diversos materiales, desde madera hasta aislantes que soportan altas
tensiones, debiendo elegir el tipo adecuado para cada uno.
 Existen destornilladores fabricados completamente en material
plástico, y que se suelen utilizar en ajustes de RF, en donde un
componente metálico variará las condiciones de trabajo.

Destornilladores

Alicates
 Los alicates son otra de la herramientas de gran uso, pues
permite la sujeción, manipulación y corte de elementos y
componentes. Están formados por dos piezas metálicas
unidas por una articulación; consta de tres partes: mangos,
articulación y boca ó punta.
 Se suele clasificar en:
 Universales.
 De punta plana.
 De punta redonda.
 De corte plano.
 De corte oblicuo.
 De corte diagonal.
 Etc.

Alicates

Tijeras
 Son herramientas de corte constituidas por dos hojas
cortantes unidas mediante una articulación y provistas de
dos mangos terminadas en ojos.
 Las más utilizadas suelen ser:
 Tijeras de electricista.
 Tijeras de chapa.
 Tijeras de papel.

Pinzas
 Para sujeción de elementos
en determinados sitios, se
recurre generalmente al uso
de pinzas, siendo
generalmente de acero y
pudiendo tener varias formas
(rectas, acodadas, etc.).
 En algunos casos se utilizan
de plástico, como por
ejemplo las utilizadas en el
diseño de PCB que han de
introducirse en soluciones
ácidas.

Pelacables
 Esta herramienta también denominada pelahilos se
presenta de muchas maneras y se utiliza para quitar el
aislante con que se recubre a la mayoría de los cables.
 Dispone de varios tipos de calibres para evitar el corte de
los conductores al retirar el aislante. Algunos realizan la
operación de medida, corte y separación automáticamente.

Taladro
 El taladro es, generalmente un dispositivo eléctrico que nos permite realizar taladros en
diferentes superficies con herramientas que denominamos brocas. Consta de un motor
eléctrico con un sistema selector de velocidades y un portabrocas para colocar las
herramientas de taladro. Según su ubicación podemos tener taladros de columna o
taladros portátiles.
 Existen brocas de diversos tipos, siendo las más conocidas:
 Brocas para madera.
 Brocas para metal.
 Brocas con punta de widia.
 Brocas helicoidales de punta.
 Brocas de tambor.
 Brocas de avellanado.
 Brocas planas.
 Existen taladros miniaturas para trabajos de electrónica con brocas desde 0,3 mm a 3
mm, que permiten una gran movilidad. Con brocas inferiores a 1 mm se debe tener
mucha precaución, por la facilidad de rotura de las mismas.

Sierras de metal
 Las sierra de metal se utilizan en operaciones de aserrado de
metales, y suelen estar constituidas por un bastidor en forma de
arco con una empuñadura y unos dispositivos tensores que
permiten el tensado de hojas de sierra de acero, con un dentado
que generalmente es ondulado.
 Existen una variedad que es la “segueta”, denominando a sus
hojas cintas, hilos o pelos de sierra, pudiendo encontrar hojas
con dentado helicoidal.

Limas
 Las limas son herramientas
de arranque de material
(limaduras), que permiten
rebajar y pulir piezas; suelen
utilizarse solamente en casos
de reformas, existiendo
varios tipos según su forma
(cuadrada, media caña,
redonda, etc.) y estriado
(sencillo, doble, curvilíneo,
etc.)

Llaves
 Las llaves son herramientas que permiten el roscado y desenroscado de tuercas
y tornillos.
 Existen dos tipos: fijas y ajustables, siendo las primeras las más utilizadas.
 Están constituidas por un cuerpo y una o dos bocas, que pueden ser:
 Boca fija.
 Boca estrella.
 Boca ajustable.
 Según la forma pueden ser rectas y acodadas.
 Una variedad son las llaves de tubo, que como su nombre indica, su cuerpo y
sus bocas tienen forma de tubo.
 Otra variedad son las llaves exagonales denominadas Allen.

Herramientas y útiles para la reparación de
equipos electrónicos.






Crimpadora para RJ11, RJ45,

CX.
Limpiador de polvo
por aire a presión.


Fin de la presentación


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Mantenimiento de Equipos Electrónicos.

José Miguel Castillo

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