Universidad Politécnica Salesiana

Facultad de Ingenierías

Carrera de Ingeniería Mecatrónica

Laboratorio de Manufactura

Informe n°1

Nombre: Jefferson Alexander Guamán Quinchuqui

Nivel: Quinto

Grupo:1

Docente: Rene Patricio Quitiaquez Sarsoza

Fecha de Realización: 11/04/2019

Fecha de entrega: 18/04/2019

Título: Engranajes de Diente recto
Objetivo General
Fabricación de engranajes de gran precisión.
Objetivos Específicos
 Aplicar todo el conocimiento enseñado en clases.
 Considerar los pasos previos que se necesita en la fabricación de engranajes.
 Tener en cuenta los parámetros y ecuaciones necesarias.

Marco teórico
Engranaje
Considerados como uno de las herramientas más utilizados para los mecanismos de
trasmisión de movimiento. También llamadas como ruedas dentadas, es el
mecanismo utilizado para transferir potencia mecánica de un componente a otro
dentro de una maquina debido a que tiene un movimiento circular por sus ruedas
dentadas.
Engranajes rectos
Se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes rectos, transfiere movimiento y par
rotación para evitar deslizamientos consiguiendo así altas velocidades.
Características
Diente de engranaje: son los que realizan el esfuerzo y transmiten la potencia desde
los ejes motrices a los ejes conducidos.
Modulo: es una característica de magnitud que se define como la relación entre la
medida del diámetro primitivo expresado en milímetro y el número de dientes.
Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los
dientes y define los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un
diente y un vano consecutivo.
Numero de dientes: es el número de dientes que tiene la pieza se simboliza con (Z),
sirve para calcular la relación de transmisión.
Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior
del engranaje.
Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del diente.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto (Diámetro
primitivo.
Pie de diente: es la parte del diente comprendida entre la circunferencia inferior y
la circunferencia primitiva.
Flanco: es la cara interior del diente, una zona de rozamiento.
Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia
de paso.
Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje.
Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que existe entre los centros
de las circunferencias de los engranajes.
Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y
la rueda conducida.
Control Numérico En fresadoras
Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) permiten la automatización
programable de la producción. Se diseñaron para adaptar las variaciones en la
configuración de productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de
producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de
piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que
representa cambiar de un modelo de pieza a otro mediante la inserción del programa
correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar, así como el
sistema de sujeción de las piezas. El equipo de control numérico se controla mediante un
programa que utiliza números, letras y otros símbolos; por ejemplo, los llamados códigos
G (movimientos y ciclos fijos) y M (funciones auxiliares). Estos números, letras y
símbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y " (comillas), están codificados en un
lenguaje apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea
concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de instrucciones. En
las grandes producciones en serie, el control numérico resulta útil para la robotización de
la alimentación y retirada de las piezas mecanizadas.

Las fresadoras universales modernas cuentan con visualizadores electrónicos donde se

muestran las posiciones de las herramientas, según un sistema de coordenadas, y así se
facilita mejor la lectura de cotas en sus desplazamientos. Asimismo, a muchas fresadoras
se les incorpora un sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite
automatizar su trabajo. Además, las fresadoras copiadoras incorporan un mecanismo de
copiado para diferentes perfiles de mecanizado.

Existen varios lenguajes de programación CNC para fresadoras, todos ellos de

programación numérica, entre los que destacan el lenguaje normalizado internacional ISO
y los lenguajes HEIDENHAIN, Fagor y Siemens. Para desarrollar un programa de CNC
habitualmente se utilizan simuladores que, mediante la utilización de una computadora,
permiten comprobar la secuencia de operaciones programadas.
El proceso de fresado
Dinámica de corte
Estudia los parámetros fundamentales de corte, analiza las causas que lo producen, dentro
de estas tenemos: velocidad de corte, avance, profundidad, cantidad de viruta y tiempo
de duración.
Velocidad de corte: vc (m/min)
Indica la velocidad superficial en el diámetro y supone un valor básico para calcular los
datos de corte. Es decir, es la cantidad de viruta que desprende por minuta, dependiendo
de la dureza del material.
𝜋𝑑𝑛
Vc=
1000𝑚𝑚/𝑚

Donde:
d= diámetro de la fresa o herramienta
n=revoluciones por minuto
Ejemplo

Velocidad de corte del Grilon

𝑽𝒄𝒅𝒆𝒗𝒂𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐 = 70 – 80 m/min, con un promedio de 75 m/min
𝑽𝒄𝒂𝒄𝒂𝒃𝒂𝒅𝒐 =80 – 90 m/min, con un promedio de 85 m/min

Velocidad de corte eficaz o verdadera

Indica la velocidad superficial en el diámetro eficaz
Este valor es necesario para determinar los datos de corte verdaderos a la profundidad de
corte real (ap). Este valor resulta particularmente importante si se utilizan fresas de
plaquita redonda, fresas de ranurar de punta esférica y cualquier fresa con radio de punta
más grande, así como fresas con ángulo de posición inferior a 90 grados.
Fuerza de corte específica: km (N/mm²)
Un factor utilizado para el cálculo de la potencia. La fuerza de corte específica depende
de la resistencia del material cuando se mecaniza con un valor de espesor de la viruta
concreto.
Potencia Pc y eficiencia ηmt
Son valores orientados a la máquina-herramienta, que ayudan a calcular la potencia neta
y así garantizar que la máquina pueda manejar la fresa y la operación.

Equipos, Herramientas y accesorios

Equipos
  Fresadora
Herramientas

 Brocas (ø10, ø16) mm

 Escuadras (Precisión)
 Fresa de ø20mm
 Porta fresas
 Plato de widias
 Cono porta pinzas
 Pinzas
 Fresa de vástago
Accesorios
 Entenalla
 Reloj comparador y base
 Llave 17/19

Procedimiento
1) Colocamos la enteñalla en la mesa, con el reloj comparador nos aseguramos que
esté totalmente centrado, una vez centrado colocamos el plato de widias para
comenzar a trabajar la pieza en posición vertical y realizamos la primera pasada
con el plato de widias con el objetivo de que quede perpendicular ambos lados.
2) Comparamos con la escuadra y realizamos el mismo procedimiento con su lado
horizontal, de esta manera tendremos una escuadra con la que podemos trabajar.
3) Realizamos los desbastes necesarios en la cara previamente colocada
4) Giramos la pieza 90 grados y realizamos los desbastes necesarios para obtener las
medidas de la pieza.
5) Colocamos la cara frontal y trabajamos en los desbastes necesarios.
6) Una vez nuestra pieza tenga las medidas requeridas trazamos el centro y los
agujeros laterales del agujero deslizante.
7) Perforamos con la broca de ø10 mm.
8) Perforamos con la broca de ø16 mm.
9) Una vez hechos los agujeros Fresamos en un solo movimiento todo el agujero
deseado.
10) Retiramos los residuos con el estilete.

Cálculos
Velocidad de corte (fresado)
1000𝑣𝑐
𝑛=
𝜋𝑑
Donde
Vc= Velocidad de corte
D=Diámetro de herramienta
1000(75)
𝑛= = 378,9403 = 380𝑅𝑃𝑀
𝜋(63)
Los resultados de la práctica se muestran en la tabla
Tiempo de mecanizado (fresado)

𝑑 𝑑
𝑙 + ( 2 ) − √( 2 ) 2 − 𝑏 2
𝑡𝑚 =
𝑠∗𝑧∗𝑛
Donde
Tm= tiempo de mecanizado
L= longitud de trabajo
D= diámetro de la herramienta
S=avance
Z= número de filos cortantes
N= revoluciones

63 63
122 + ( ) − √( )2 − 132
2 2
𝑡𝑚 = = 0.32𝑚𝑖𝑛
0.2 ∗ 5 ∗ 380
Tiempo de mecanizado (taladrado)
1 𝜀
𝑙 + 2 ∗ 𝑑 ∗ cot⁡(2)
𝑡𝑚 =
𝑠∗𝑛
Donde
L= Profundidad de Trabajo
D= diámetro de la broca
S= avance
N= revoluciones de maquina
ℰ=Angulo de broca (120)
1 120
22 + 2 ∗ 10 ∗ cot⁡( 2 )
𝑡𝑚 = = 0.32𝑚𝑖𝑛
0.2 ∗ 380
Fuerza de Corte (Fresado)

2 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝑢 ∗ 𝑤 ∗ 𝑏 ∗ √a(d − a)
𝑓𝑐 =
𝑛 ∗ 𝑑 ∗ 360
Donde
N= revoluciones de maquina
U= avance
B= diámetro de la pieza o fresa (el menor)
Km = constante tabulada

2 ∗ 170 ∗ 600 ∗ 180 ∗ √2(50 − 2)

𝑓𝑐 = = 18.9⁡𝑘𝑔𝑓⁡𝑝𝑜𝑟⁡𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎
560 ∗ 50 ∗ 360
Fuerza de Corte (Taladrado)
𝑑 𝜀
𝑓 =𝑘∗𝑠∗ ∗ 𝑠𝑒𝑛( )
2 2
k= Constante
D= diámetro de la broca
S= avance
N= revoluciones de máquina
ℰ=Angulo de broca (120)

10 120
𝑓 = 12 ∗ 0.2 ∗ ∗ 𝑠𝑒𝑛 ( ) = 10.39𝑘𝑔𝑓⁡𝑝𝑜𝑟⁡𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜
2 2
Potencia (fresado)
𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝐶
𝑝=
4500
Donde
N= revoluciones de máquina
U= avance
a= Profundidad de penetración
Km = constante tabulada
Z= Numero de filos cortantes
18.9 ∗ 75
𝑝= = 0.315⁡𝑐𝑣
4500
Potencia (taladrado)
𝑝 =f*v
Donde
F= fuerza de corte
V= velocidad de corte

10.38 ∗ 75
𝑝= = 0.17⁡𝑐𝑣
4500

Conclusiones
 Se concluye de la práctica que el uso del control numérico es de vital importancia
para obtener piezas de gran precisión.
 Aunque los tiempos teóricos sean inferiores, en la realidad toma mucho más
tiempo realizar la pieza debido a la falta de destreza.
Recomendaciones
 Adquirir la destreza de trabajar con el control número evitara errores en la pieza

Bibliografía
Gómez, S. M. (2006). Procedimientos de Mecanizado. Editorial Paraninfo.

Oberg, E. J. (2008). Machinery's handbook : a reference book for the mechanical engineer,
designer, manufacturing engineer, draftsman, toolmaker, and machinist. Industrial
Press.

Quitiaquez, P. (s.f.). Apuntes de catedra de Maquina y Herramientas. Quito.

https://sites.google.com/site/mecanismosterceroe/home/engrana

https://es.scribd.com/document/97305058/Procesos-De-Manufactura-Fresado-De-
Engranajes-De-Dientes-Rectos-Usando-El-Cabezal

https://prezi.com/4ihysses0uck/proceso-de-fabricacion-de-engrane-recto/

https://www.monografias.com/trabajos107/metodo-trabajo-fabricacion-engranajes-
metalmecanica/metodo-trabajo-fabricacion-engranajes-metalmecanica.shtml

https://es.slideshare.net/luisvera95/engranajes-de-dientes-rectos-62166336