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TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERA INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMA DE GESTIÓN DE PROCESOS.
TEMA
“OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EMPAQUE
EMPA DE
CAMARÓN, MEDIANTE LA INSTALACIÓN DE UN
SISTEMA AUTOMATIZADO EN EL ÁREA DE VALOR
AGREGADO DE LA COMPAÑÍA SONGA C.A.”
AUTORA
LOOR SALVADOR DALIA CRISTINA
2015
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE GENERAL
N° Descripción Pág.
PROLOGO 1
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
N° Descripción Pág.
1 Introducción 2
1.1.1 Tema 2
1.1.2 Problema 2
1.2 Antecedentes 2
1.3 Justificativo 5
1.4 Objetivo general 6
1.5 Objetivos específicos 6
1.6 Fundamento histórico 6
1.7 Fundamento conceptual 9
1.7.1 Análisis de la industria camaronera 9
1.7.2 Industria camaronera nacional e internacional 10
1.7.3 Ventajas y desventajas de la industria 12
1.7.4 Normas internacionales de calidad 13
1.7.5 Presentaciones innovadoras 13
1.8 Fundamento referencial 16
1.8.1 Mercado 18
1.8.2 La calidad 18
1.8.3 Producción 19
1.8.3.1 Calidad 22
1.9 Fundamento legal 24
vi
N° Descripción Pág.
1.10 Fundamento ambiental 25
1.10.1 Conciencia ecológica 25
CAPÍTULO II
METODOLOGÍA
N° Descripción Pág.
2.1 Productividad 27
2.2 Variables de la productividad 30
2.3 Factores de incidencia de la productividad de la empresa 31
2.3.1 Factores externos: 32
2.3.2 Recursos naturales: 32
2.3.3 Infraestructura: 32
2.4 Condiciones para la productividad óptima en todo proceso
productivo. 33
2.5 Indicadores importantes de la productividad 34
2.6 Estudio del trabajo 37
2.7 Diagrama de procesos 38
2.8 Distribución de Planta 40
2.9 Diagrama de pareto 42
2.10 Análisis costo – beneficio 42
2.11 Análisis de la situación actual de la empresa 43
2.11.1 Información general de la empresa 43
2.12 Reseña histórica 44
2.13 Misión 45
2.14 Visión 45
2.15 Localización 45
2.16 Estructura organizacional 46
2.17 Infraestructura 49
2.18 Ambiente de trabajo 49
2.19 Control de procesos de producción valor agregado 50
2.19.1 Desarrollo del procedimiento 50
vii
N° Descripción Pág.
2.20 Análisis de materia prima 50
2.21 Pelado 53
2.22 Desvenado 55
2.23 Corte 55
2.24 Pesado 56
2.25 Tratamiento con hidratantes 56
2.26 Control de tratamiento de hidratación. 57
2.27 Tratamiento de Hidratación 58
2.28 Empaque y etiquetado/rotulación 59
2.29 Glaseado en producto bloque 59
2.30 Apanado 60
2.31 Congelación bloque 60
2.32 Cocido 60
2.33 Pre-cocido 61
2.34 Registros 62
2.35 Estudio del trabajo 62
CAPÍTULO III
PROPUESTA
N° Descripción Pág.
3.1 Título 70
3.2 Objetivos 70
3.3 Introducción 70
3.4 Planteamiento de la propuesta y solución al problema 71
3.5 Sistemas de pelado automático (máquinas de pelado) 72
3.5.1 Mejor 73
3.5.2 Más económico 73
3.6 Pasos para el procesamiento de camarones con las
máquinas de pelado. 74
3.7 Pasos del procesamiento de camarón (esquema) 75
viii
N° Descripción Pág.
3.8 Capacidad instalada de produccion de las máquinas de
pelado de camarón. 76
3.9 Sistema del consumo de agua 77
3.10 Sistemas uniformes 77
3.11 Sistemas de conservación de agua 78
3.12 Capacidad de producción (peladoras) – metodo actual 79
3.13 Análisis de los costos del método actual - proceso de
pelado de camarón manual 80
3.13.1 Costos de producción 80
3.14 Consumo de energía 85
3.15 Análisis de los costos del método propuesto - proceso de
pelado de camarón automatizado 87
3.16 Plan de inversión y financiamiento para la instalación de las
máquinas de pelado de camarón como sistema automatizado. 94
3.17 Evaluación Económica 96
3.18 Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN,
período de recuperación de capital). 96
3.19 Balance económico y flujo de caja 97
ÍNDICE DE CUADROS
N° Descripción Pág.
1 Matriz Causa - Efecto método actual 64
2 Análisis de frecuencia de los problemas 65
3 Costo de mano de obra mensual proceso de pelado manual 75
4 Costo mano de obra anual proceso de pelado manual 82
5 Consumo de agua – proceso actual proceso manual 83
6 Costos totales del proceso de pelado de camarón 86
7 Costo mano de obra mensual sistema automatizado 87
8 Costo mano de obra anual sistema automatizado 88
9 Consumo de agua con máquinas peladoras método 89
10 Costos totales del proceso de pelado de camarón 91
11 Comparación del pelado manual vs sistema 91
12 Comparación horas trabajadas proceso actual 93
13 Cuadro comparativo del sistema de pelado de camarón 93
14 Total inversión fija 94
15 Costo total de operación 95
16 Inversión total 95
17 Deducción del préstamo en 5 años con el interés anual 97
18 Balance económico del flujo de caja 98
19 Período de la recuperación de la inversión 100
x
ÍNDICE DE IMÁGENES
N° Descripción Pág.
1 Mancha blanca 8
2 Inversiones en mejoras técnicas 16
3 Estándar de calidad 18
4 Logística 24
5 Productividad 28
6 Beneficios 30
7 Simbología diagrama de flujo 39
8 La compañía 44
9 Localización de la empresa 46
10 Materia prima 52
11 Clasificación de camarón - planta 52
12 Producto congelado 53
13 Descongelado 53
14 Mesas de pelado 56
15 Tumblers 58
16 Producto tratado 58
17 Producto en bloques 59
18 Cocido 61
19 Máquinas de pelado de camarón gregor jonsson inc. 72
20 Esquema del pelado 75
21 Capacidad instalada de produccion pelado de camarón en
kilos/hora 76
22 Conservación de agua 77
23 Sistema uniformes 78
24 Sistema de conservación de agua 79
25 Servicio de agua potable y alcantarillado facturación 84
xi
ÍNDICE DE TABLAS
N° Descripción Pág.
1 Variables de eficiencia y eficacia 35
2 Causas de tiempos muertos 35
3 Organigrama 47
4 Organigrama valor agregado – actual 48
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
N° Descripción Pág.
1 Diagrama de flujo de procesos con el pelado de camrón 106
2 Diagrama de planta método actual con mesas de pelado 107
3 Representación de los problemas diagrama de ishikawa 108
4 Diagrama de pareto del problema método actual 109
5 Diagrama de flujo de procesos método propuesto 110
6 Cuadro comparativo de flujograma actual y propuesto 111
xiii
RESUMEN
Loor Salvador Dalia Cristina Ing. Ind. Annabelle Sally Lizarzaburu Mora Msc.
C.C. 0925770174 Directora Del Trabajo
xiv
ABSTRACT
Loor Salvador Dalia Cristina Ind. Eng. Annabelle Sally Lizarzaburu Mora Msc.
C.C. 0925770174 Director of Work
PRÓLOGO
1.1 Introducción
1.1.1 Tema
1.1.2 Problema
1.2 Antecedentes
Los tipos de cultivos de los que se hace uso para la producción del
crustáceo son en su mayoría semi-extensivos, según datos de la Cámara
Nacional de Acuacultura, el 60% de los productores utiliza esta técnica,
mientras que el restante 40% hace uso de los sistemas semi-intensivos.
1.3 Justificativo
IMAGEN N° 1
MANCHA BLANCA
Las manchas blancas que aparecen sobre la piel del crustáceo son
depósitos de calcio, que retardan el crecimiento del crustáceo, causando
su muerte entre 3 y 10 días desde que aparecen, generando elevados
niveles de mortalidad (de más del 80% en algunos casos). Este virus sin
embargo no afecta la calidad ni el sabor del camarón, por lo que el
problema que se genera es netamente de niveles de productividad.
IMAGEN N° 2
INVERSIONES EN MEJORAS TÉCNICAS
conocidos como 'raceways', que son tanques que se usan para acelerar el
crecimiento de larvas y mejorar la productividad del camarón, que pueden
costar hasta USD 250.000. "Del 30 al 40% de las camaroneras en el país
los tienen, hace unos cinco años eran solo un 10%".
1.8.1 Mercado
1.8.2 La calidad
IMAGEN N° 3
ESTÁNDAR DE CALIDAD
1.8.3 Producción
1.8.3.1 Calidad
IMAGEN N° 4
LOGÍSTICA
2.1 Productividad
IMAGEN N° 5
PRODUCTIVIDAD
PRODUCTIVIDAD
IMAGEN N° 6
BENEFICIOS
• Trabajo
• Capital
• Gestión
• Producto
• Planta y equipo
• Tecnología
• Materiales y energía
• Y entre los denominados blandos se encuentran:
• Personas
• Organización y sistemas
• Métodos de trabajo
• Estilos de dirección
“No hay nada más difícil de abrir que una mente cerrada”.
Metodología 32
• Ajustes estructurales
• Económicos
• Demográficos y sociales
• Mano de obra
• Tierra
• Energía
• Materias primas
2.3.3 Infraestructura:
• Mecanismos institucionales
• Políticas y estrategia
• Infraestructura
• Eficiencia.
• Eficacia.
TABLA N° 1
VARIABLES DE EFICIENCIA Y EFICACIA
TABLA N° 2
CAUSAS DE TIEMPOS MUERTOS
CAUSAS DE TIEMPOS MUERTOS
• Falta de Material
• Falta de Personal
• Falta de Energía
• Manufactura
• Mantenimiento
• Producción
• Calidad
• Falta de Tarjetas
• Falta de Información
• Otros
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina
Metodología 36
• Diagrama de pareto
• Costo - Beneficio
Para realizar éste estudio es necesario aplicar las ocho etapas que
contiene el procedimiento básico, para el estudio del trabajo, las cuales
son:
Simbología:
IMAGEN N° 7
SIMBOLOGÍA DIAGRAMA DE FLUJO
IMAGEN N° 8
La Compañía
2.13 Misión
2.14 Visión
2.15 Localización
IMAGEN N° 9
Localización de la empresa
• Presidencia
• Gerencia General
• Gerentes Departamentales
Depa
• Jefaturas
• Asistentes
• Supervisores
• Personal Administrativo.
• Personal operativo
Metodología 47
TABLA N° 3
ORGANIGRAMA
49
2 3 4 5
7 8 9 10 11 12 6 19 13 14 15 16 19
17 42
32
19 20 34 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
31 32 44 33 34 47 35 36 37 38 39 40 41
42 43 45 46 48
TABLA N° 4
ORGANIGRAMA VALOR AGREGADO – ACTUAL
2.17 Infraestructura
IMAGEN N° 10
MATERIA PRIMA
IMAGEN N° 11
CLASIFICACIÓN DE CAMARÓN - PLANTA
IMAGEN N° 12
PRODUCTO CONGELADO
IMAGEN N° 13
DESCONGELADO
2.21 Pelado
que el hielo está en mejor contacto con todo el producto. Una vez pelado
el producto y llenas las bandejas de acero, la materia prima pelada es
colocada en fundas y sobre gavetas con hielo hasta que las mismas
tengan un peso aproximado entre 8 a 10 libras, para que sean llevadas a
pesar y registrar cada una con el código de la persona que ha realizado el
pelado en la correspondiente balanza digital.
2.22 Desvenado
2.23 Corte
IMAGEN N° 14
MESAS DE PELADO
2.24 Pesado
• Agua
• Químico/Hidratante
• Sal
• Hielo
IMAGEN N° 15
TUMBLERS
IMAGEN N° 16
PRODUCTO TRATADO
IMAGEN N° 17
PRODUCTO EN BLOQUES
2.30 Apanado
2.32 Cocido
IMAGEN N° 18
COCIDO
2.33 Pre-cocido
2.34 Registros
• Orden de Empaque
• Materia Prima Valor Agregado
• Monitoreo del PCC en Proceso de Cocción
• Control de Proceso Valor Agregado
• Control de Utensilios de Metal
• Formatos de Control de Calidad
1. Selección.-
2. Registro
3. Examinar
Diagrama de Pareto
CUADRO Nº 1
MATRIZ CAUSA – EFECTO
MÉTODO ACTUAL – PROCESO MANUAL DE PELADO DE CAMARÓN
Causas:
Efectos:
• Clientes insatisfechos.
Metodología 65
CUADRO Nº 2
ANALISIS DE FRECUENCIA DE LOS PROBLEMAS
MESES
PROBLEMA EFECTOS Ene Feb Mar Abr May Jun Frec % % Acum.
Retraso en los procesos por no contar con
X X X X 4 33,33% 33,33%
M.O. suficiente para cubrir demanda.
Diagrama de ishikawa
Identificación de problemas
Diagrama de ishikawa
Métodos
Materiales
Medio Ambiente
Mano de Obra
4. Establecer
3.1 Título
3.2 Objetivos
3.3 Introducción
IMAGEN N° 19
MÁQUINAS DE PELADO DE CAMARÓN
GREGOR JONSSON INC.
Más rápido
Los sistemas Jonsson son muchas veces más rápidos que pelar a
mano. Fácil de operar, la unidad mide al operador a una velocidad rápida,
pero a una tasa cómoda.
Propuesta 73
3.5.1 Mejor
Pelado más limpio porque hay mucho menos manejo con los
sistemas Jonsson. Esto quiere decir menos contaminación, la cuenta de
bacterias es menos y la calidad del producto es superior.
Cualquier tamaño:
Cualquier estilo
Cualquier tipo
Cualquier cantidad
IMAGEN N° 20
ESQUEMA DEL PELADO
IMAGEN N° 21
CAPACIDAD INSTALADA DE PRODUCCION PELADO DE CAMARÓN
EN KILOS/HORA
IMAGEN N° 22
CONSERVACIÓN DE AGUA
IMAGEN N° 23
SISTEMA UNIFORMES
IMAGEN N° 24
SISTEMA DE CONSERVACIÓN DE AGUA
Datos a considerar:
1año…………………...............52semanas
1semana……………………….5 días
1día……………………………..8horas
Cantidad de peladoras……….80 obreras
Producción/día………………...9600 libras de camarón
Talla: 36/40
Unidad: Libra
Aplicación de Fórmula:
Si dividimos las 1200 libras de camarón que se pelan por hora para
las 80 peladoras, tendremos la cantidad de libras que hace cada peladora
por hora:
CUADRO N° 3
COSTOS MANO DE OBRA MENSUAL
PROCESO DE PELADO MANUAL – MÉTODO ACTUAL
CUADRO N° 4
COSTO MANO DE OBRA ANUAL
PROCESO DE PELADO MANUAL – MÉTODO ACTUAL
Consumo de agua:
CUADRO N° 5
CONSUMO DE AGUA – PROCESO ACTUAL
PROCESO MANUAL DE PELADO DE CAMARÓN
Total 37240
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina
IMAGEN N° 25
SERVICIO DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO
FACTURACIÓN
CUADRO N° 6
COSTOS TOTALES DEL PROCESO DE PELADO DE CAMARÓN
MANUAL MÉTODO ACTUAL
CUADRO N° 7
COSTO MANO DE OBRA MENSUAL
SISTEMA AUTOMATIZADO - MÁQUINAS PELADORAS
CUADRO N° 8
COSTO MANO DE OBRA ANUAL
SISTEMA AUTOMATIZADO – MÁQUINAS PELADORAS DE
CAMARÓN
Tendríamos:
Propuesta 89
CUADRO N° 9
CONSUMO DE AGUA CON MÁQUINAS PELADORAS
MÉTODO PROPUESTO
Total 35872
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina
= 828,6M3 MENSUALES.
Consumo de agua:
CUADRO N° 10
COSTOS TOTALES DEL PROCESO DE PELADO DE CAMARÓN
AUTOMATIZADO - MÉTODO PROPUESTO
CUADRO N° 11
COMPARACIÓN DEL PELADO MANUAL VS SISTEMA AUTOMATIZADO
PRODUCCION DE LIBRAS POR HORA – DÍA – MES - AÑO
Produccion en libras/día
1440 6496
detrabajo (8 horas)
EFICIENCIA MAQUINAS
PELADORAS
451%
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina
Propuesta 92
Quiere decir que las máquinas al tener una eficiencia del 451%.
Si:
CUADRO N° 12
COMPARACIÓN HORAS TRABAJADAS PROCESO ACTUAL Y
HORAS TABAJADAS SISTEMA PROPUESTO
CUADRO N° 13
CUADRO COMPARATIVO DEL SISTEMA DE PELADO DE CAMARÓN
MANUAL Y AUTOMATIZADO
REDUCCION DE COSTOS
PROCESO PROCESO
DETALLE
MANUAL AUTOMATIZADO
COSTOS ANUAL MANO DE OBRA $ 778.116,01 $ 281.066,41
Inversión fija
CUADRO N° 14
TOTALINVERSIÓN FIJA
NÚmero
DESCRIPCIÓN COSTO UNITARIO de COSTO TOTAL
máquinas
SHRIMP PEELING
SYSTEMS $ 12.000,00 8 $ 96.000,00
GREGOR JONSSON INC.
COMPRA DE MATERIA
$ 3.000.000,00 $ 3.000.000,00
PRIMA
INSTALACION
MAQUINARIAS $ 3.000,00 $ 3.000,00
(MANTENIMIENTO)
TOTAL $ 3.099.000,00
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina
CUADRO N° 15
COSTO TOTAL DE OPERACIÓN
i(1+i)n 0,20(1,20)5
R= = =0,3343797
(1+i)n -1 5
(1,20) -1
CUADRO N° 17
DEDUCCIÓN DEL PRÉSTAMO EN 5 AÑOS CON EL INTERÉS ANUAL
DEL 20%
INTERES 20% TOTAL PAGO AL FINAL DINERO
AL FINAL DE
DEL PRÉSTAMO PRESTADO DEL PAGO PRESTADO
CADA AÑO
- COMIENZO ANTES DEL R=0,334379 DESPUÉS DEL
2015 $ 3.000.000,00
2016 $ 600.000,00 $ 3.600.000,00 $ 1.003.139,10 $ 2.596.860,90
2017 $ 519.372,18 $ 3.116.233,08 $ 1.003.139,10 $ 2.113.093,98
2018 $ 422.618,80 $ 2.535.712,78 $ 1.003.139,10 $ 1.532.573,68
2019 $ 306.514,74 $ 1.839.088,41 $ 1.003.139,10 $ 835.949,31
2020 $ 167.189,86 $ 1.003.139,17 $ 1.003.139,10 $ 0
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Loor Salvador Dalia Cristina
Propuesta 98
CUADRO N° 18
BALANCE ECONÓMICO DEL FLUJO DE CAJA
F
P=
(1+i)n
N = es el número de años
F
P= (1+i)n
CUADRO N° 19
PERÍODO DE LA RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
INVERSIÓN P.
AÑOS N F i P
INICIAL ACUMULADO
2015 0 $ 3.219.867,16
2016 1 $ 1.675.993,70 20,00% $ 1.396.661,42 $ 1.396.661,42
2017 2 $ 3.367.900,68 20,00% $ 2.338.819,92 $ 3.735.481,34
2018 3 $ 5.074.792,28 20,00% $ 2.936.801,09 $ 6.672.282,42
2019 4 $ 6.795.621,75 20,00% $ 3.277.209,56 $ 9.949.491,99
2020 5 $ 8.529.212,23 20,00% $ 3.427.699,10 $ 13.377.191,09
TOTAL $ 13.377.191,09
Conclusiones
contar con una cifra exacta de lo que se producirá por día y sobre todo
que el personal se exponga lo menos posible a un trabajo exigente, que
genera mucho cansancio físico, agotamiento por la horas trabajadas y a
las temperaturas muy bajas por la cantidad de uso del hielo, que
generarán a la larga enfermedades laborales.
Recomendaciones
ANEXO N° 1
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS CON EL PELADO DE
CAMRÓN MANUAL - MÉTODO ACTUAL (VALOR AGREGADO)
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE VALOR AGREGADO
DIST TIEMPO SIMBOLOS
No. ACTIVIDAD MTS (Segundos)
5 Descongelado 1800,00
7 Escurrido 900,00
ANEXO N° 2
DIAGRAMA DE PLANTA MÉTODO ACTUAL CON MESAS
PELADO MANUAL – VALOR AGREGADO
ANEXO Nº 3
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS PROBLEMAS DIAGRAMA DE
ISHIKAWA
ANEXO N° 3
DIAGRAMA DE PARETO DEL PROBLEMA MÉTODO ACTUAL-
PROCESO MANUAL DE PELADO DE CAMARÓN
ANEXO N° 4
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS MÉTODO PROPUESTO
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE VALOR AGREGADO
DIST TIEMPO SIMBOLOS
No. ACTIVIDAD
MTS (Segundos)
5 Descongelado 1800,00
7 Escurrido 900,00
ANEXO N° 5
OPERACIÒN 15 14820 80 15 14420 16 0 400 0 64 2%
INSPECCION 0 0 3 0 0 3 0 0 0 0 0%
ALMACENAMIENTO 0 0 0 0 0%
COMBINADA OP. E.
2 4500 2 1620 0 2880 0 0 13%
INSP.
Anexos 111
TOTAL TIEMPO EN MINUTOS 384 304 79,67
BIBLIOGRAFÍA
Deming, E. (2012).