TRASPORTE DE

FLUIDOS

MEZCLADORES

ODALYS ALONDRA MEDINA TOLENTINO

QUÍMICA ÁREA INDUSTRIAL
 Contents
OBJETIVO ................................................................................................................... 2
ABSTRACTO ............................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 2
PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO ............................................................ 2
UNIDADES HIDRÁULICAS ................................................................................... 3
TIPOS DE MEZCLADORES .................................................................................... 4
VENTAJAS DE LAS MEZCLADORAS INDUSTRIALES ........................................ 4
APLICACIONES DE LAS MEZCLADORAS INDUSTRIALES ............................... 5
COMO FUNCIONA UN MEZCLADOR ................................................................. 5

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 OBJETIVO

ABSTRACTO

INTRODUCCIÓN

Los mezcladores tienen como objetivo la dispersión instantánea delcoagulante en

toda la masa de agua que se va a tratar. Esta dispersión debe ser lomás homogénea
posible, con el objeto de desestabilizar todas las partículas presentesen el agua y
optimizar el proceso de coagulación. La coagulación es elproceso más importante
en una planta de filtración rápida; de ella depende la eficiencia de todo el sistema.
No importa que los demás procesos siguientes seanmuy eficientes; si la
coagulación es defectuosa, la eficiencia final del sistema esbaja.

La eficiencia de la coagulación depende de la dosificación y de la mezclarápida. En

la unidad de mezcla la aplicación del coagulante debe ser constante ydistribuirse
de manera uniforme en toda la sección. Debe existir una fuerte turbulenciapara
que la mezcla del coagulante y la masa de agua se dé en forma instantánea.

La mezcla rápida puede realizarse aprovechando la turbulencia provocadapor

dispositivos hidráulicos o mecánicos.

PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO

La intensidad de agitación, medida a través del gradiente de velocidad, puedevariar de 700 a

1.300 s-1 o de 3.000 a 5.000 según el tipo de unidad seleccionada.

El tiempo de retención puede variar de décimas de segundos a siete segundos,dependiendo de

la concentración de coloides en el agua por tratar y deltipo de unidad seleccionada. De la
concentración de coloides presente en elagua dependerá el tipo de mecanismo de coagulación
resultante; esto es: alta concentración de coloides mecanismo de absorción o de
neutralizaciónde cargas baja concentración de coloides mecanismo de barrido.

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UNIDADES HIDRÁULICAS
Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más utilizados por su
simplicidad y eficiencia, los siguientes:

 Canales Con Cambio De Pendiente O Rampas;

 Canaletas Parshall;
 Vertederos Rectangulares Y Triangulares;
 Difusores;
 Inyectores.

En los tres primeros mezcladores la turbulencia que ocasiona la mezcla

esproducida por la generación de un resalto hidráulico que causa un gradiente
develocidad de alrededor de 1.000 s-1. Estas unidades tienen la ventaja de que,
además,involucran la medición del caudal de ingreso a la planta.

Las unidades de resalto hidráulico son adecuadas para todo tipo de aguas; es decir,
tanto para las que coagulan por el mecanismo de absorción o neutralizaciónde
carga como para las de barrido. Para las aguas que coagulan por el mecanismode
barrido, son adecuados todos los tipos de mezcladores, inclusive
losretromezcladores, porque en este caso, para que el mecanismo de barrido se
produzca,son más importantes las condiciones químicas (dosis de coagulante)
quelos parámetros de mezcla.

En los difusores e inyectores se obtiene una eficiencia similar a la conseguidaen las

unidades de resalto hidráulico, pero con menores gradientes de velocidad;esto es,
con menor disipación de energía durante el proceso. Esto se debe aque la
homogeneización coagulante-masa de agua en estas unidades se consiguecomo
consecuencia de la gran cantidad de puntos de aplicación del coagulanteantes que
de la agitación de la masa de agua. Otros tipos de mezcladores depatente como las
denominadas unidades de mezcla en línea requieren gradientesde velocidad
mayores, normalmente entre 3.000 y 5.000 s-1.

La canaleta Parshall es adecuada exclusivamente para plantas de medianasa

grandes (Q > 500 L/s). El canal con cambio de pendiente se adecúa acualquier
rango de caudal, y los vertederos rectangular y triangular solo a caudalespequeños;
el último, preferiblemente a caudales menores de 30 L/s.

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TIPOS DE MEZCLADORES

De acuerdo con su forma de operación y funcionamiento, las mezcladoras

industriales se clasifican en primera instancia en dos tipos:

Mezcladoras Industriales Tipo Lote

En este tipo de mezcladoras se procesa un sublote o lote total de una fórmula a la

vez, es decir, todos los ingredientes se colocan en la máquina, se mezclan y luego
se remueven. Las mezcladoras industriales tipo lote se emplean para procesos
pequeños o plantas cuyo volumen de producción es pequeño.

Mezcladoras Industriales Continuas

En este tipo de mezclas, los ingredientes se miden exactamente y se colocan en la

mezcladora. Posteriormente, se descarga la mezcla preparada para un proceso
adicional. Las mezcladoras industriales continuas son ideales para cadenas de
producción a gran escala cuyo proceso no puede detenerse.

La segunda clasificación subdivide las mezcladoras industriales en cuatro

clasificaciones:

1. Mezcladoras Industriales de Flujos o corrientes.

2. Mezcladoras Industriales de Paletas o Brazos.
3.Mezcladoras Industriales de Hélices o Helicoidales.
4. Mezcladoras Industriales de Turbinas o de Impulsos Centrífugos.

VENTAJAS DE LAS MEZCLADORAS INDUSTRIALES

El utilizar las mezcladoras industriales otorga diversos beneficios dentro del

ámbito industrial:

 Procesos rápidos y efectivos

 Los ingredientes se mezclan de forma uniforme
 Fácil limpieza
 Se pueden diseñar específicamente para cada aplicación y cliente
 Mantenimiento mínimo
 Servicio técnico personalizo y asesoramiento

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APLICACIONES DE LAS MEZCLADORAS INDUSTRIALES
El uso de mezcladoras industriales es diverso, y se pueden encontrar estas
herramientas en casi cualquier industria, a continuación algunos ejemplos
específicos:

 Las mezcladoras industriales resultan apropiadas para realizar las mezclas

de hormigón refractario destinadas para forros de ladrillo refractario de
hornos de fundición, calderas de centrales térmicas, baterías de hornos de
coque y chimeneas, entre otros, utilizados en el campo de la industria
metalúrgica y química.

 En la industria de los alimentos las mezcladoras industriales sirven para

realizar rodo tipo de mezclas de ingredientes como carne, grasas, aditivos
alimentarios, frutas, verduras, etc.

 En la industria de la construcción se emplean las mezcladoras

industriales para lograr mezclas adecuadas para las estructuras.

 También pueden ser la solución de mezclas sólido-líquido en la industria

farmacéutica, cosmética y química.

COMO FUNCIONA UN MEZCLADOR

Los dispositivos de dosificación, también conocidos como alimentadores o
dispositivos de medición, generalmente permiten introducir una cantidad
determinada de material, típicamente un aditivo o color, a un flujo existente o
cantidad de material, típicamente una resina base (virgen) y, a menudo, remolido.

Dosificación en la garganta de la máquina:

La dosificación se puede proporcionar como una adición de un flujo de material

existente en la garganta de una máquina de procesamiento, donde se rige por la
velocidad de la propia máquina de procesamiento. En el moldeo por inyección,
mientras se realizan los ciclos de la máquina, una dosis, calibrada para el tamaño
del disparo de la inyectora se introduce en el flujo por gravedad de los otros
materiales. En la extrusión, mientras la máquina funciona de forma continua, se
proporciona una dosificación constante a una cierta tasa, en coordinación con la
velocidad de la extrusora.

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En algunos casos, múltiples dispositivos de dosificación pueden estar conectados
a una sola garganta para la introducción de múltiples aditivos, o simplemente para
proporcionar facilidad de cambio rápido con unidades de dosificación redundantes
ya instalados. En otros casos, materiales como el remolido se pueden dosificar en
el flujo además de aditivos o en lugar de ellos. Muchas veces, algún tipo de
mezclador puede ser instalado debajo del dispositivo de dosificación para mejorar
la mezcla de los aditivos recién introducidos con las resinas base.

El bastidor o marco de montaje para dispositivos de dosificación de este tipo es

crítico para asegurar:

Esta unidad de dosificación montada en la garganta viene completa con un

adaptador de garganta y un control que permite una operación coordinada con
extrusoras o máquinas de moldeo por inyección.

La capacidad para soportar la tolva (s) de alimentación de resinas de base por

encima de ella, así como la unidad de dosificación (típicamente instalada en el lado
del bastidor de soporte) con conexión sólida a la garganta de la máquina de
procesamiento por debajo de ella.

La capacidad para calibrar fácilmente la unidad de dosificación para acomodar el

aditivo o material que será dosificado. La calibración se realiza típicamente
mediante un procedimiento de retén y pesado, para alinear el rendimiento del
dosificador al material medido y a la velocidad a la que se va a dosificar.

El dispositivo de soporte debe crear un vacío en el flujo de material de base, de

modo que el aditivo que se dosifica pueda unirse fácilmente al flujo de material y
no ser desplazado por su alimentación en la garganta.

El marco puede aceptar una unidad de mezcla por debajo, sin sacrificar la
integridad estructural.

Las unidades de dosificación instaladas en las gargantas de la máquina de

procesamiento pueden operar ya sea: Volumétricamente, al proporcionar dosis de
aditivo en volúmenes medidos, por un tornillo giratorio, o un disco giratorio

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perforado, o algunos otros medios menos comunes, o Gravimétricamente, pesando
el aditivo a medida que se mide para asegurar la entrega de aditivo en peso, no por
volumen.

Como la mayoría de las recetas de materiales dependen de los materiales que se

combinan en peso, las unidades de dosificación gravimétricas son la opción clara
para la más alta precisión y dosificación fiable. Además, no requieren calibración
para alinear los parámetros de medición con la entrega de aditivo. En muchos
casos, las unidades gravimétricas son también la opción más cara, pero en los
últimos años una serie de nuevos modelos han surgido para competir en precio
con las unidades volumétricas menos precisas en el mercado.

De fácil instalación y fácil retiro para limpieza, la unidad de dosificación es un

complemento modular para la operación de la mezcladora.

Unidades de dosificación en mezcladoras

Las unidades de dosificación son más populares como una parte importante de
sistemas de mezcla integrados por lotes o continuos, donde se les confía la
medición de los ingredientes de cantidades pequeñas como colores y aditivos
similares. En esta capacidad, cada unidad de dosificación se rige por las señales del
control de la mezcla principal que supervisa la necesidad de material para el
proceso que sirve, mientras que orquesta la introducción de todos los componentes
de material. Una variedad mucho más amplia de unidades de dosificación se usan
en esta aplicación para satisfacer las necesidades de las exigentes aplicaciones de
mezcla, desde productividades muy pequeñas hasta muy grandes y por lo general,
los ingredientes se alimentan precisamente en peso. El pesaje se acomoda ya sea
en una sola cámara de pesaje que se llena secuencialmente por todos los materiales
de la mezcla (ganancia-in-peso, tipo lotes) o cada recipiente de ingrediente se pesa
continuamente para que a medida que el material se dosifica de forma continua, la

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pérdida de material en cada recipiente se puede seguir con precisión para controlar
la velocidad de dosificación y el peso (pérdida en peso, de tipo continuo).

Mezcladores

Los sistemas de mezcla son dispositivos totalmente integrados de dispensación de

múltiples materiales y mezcla, diseñados para combinar materiales antes del
procesamiento del plástico, con precisión y de forma constante. Pueden crear un
suministro de material ya mezclado, a partir de una serie de parámetros
programados por el usuario. Los mezcladores pueden combinar materiales por
volumen (volumétrico) o por el peso (gravimétrico) y pueden operar de forma
continua (típico de extrusión) o por lotes (típico de moldeo por inyección). El uso
de un mezclador permite ahorrar dinero en materiales como aditivos, al asegurar
un ciclo de medición consistente que no necesita dosificar en exceso solo 'por si
acaso'. Las mezclas no se crean hasta que son requeridas por la demanda del
proceso y permiten que el procesador utilice materiales de menor costo y consumir
triturado de manera más eficiente que las formulaciones pre-compuestas más
costosas. Además, dado que la mezcladora se ocupa de todos los materiales en una
mezcla, algunos controladores de mezcladores gravimétricos en realidad pueden
hacer un seguimiento del consumo de material con fines de compra.

Mezclador continuo

Sencilla en apariencia, esta mezcladora compacta con control de pantalla táctil

pesa individualmente hasta 4 ingredientes y los mezcla con precisión.

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Los mezcladores continuos se usan típicamente en operaciones de extrusión donde
se considera la operación continua de la mezcladora para operar en una manera
similar a la operación continua de la línea de extrusión. Estos mezcladores
normalmente operan con el principio "por pérdida de peso", donde los
contenedores de suministro de los ingredientes son pesados constantemente y las
cantidades medidas de cada ingrediente se determinan por la pérdida en peso de
cada contenedor. A medida que la velocidad de extrusión se incrementa o
disminuye, consumiendo más o menos material mezclado, la mezcladora
reacciona en consecuencia, aumentando o disminuyendo la dosificación de cada
componente, en coordinación con la velocidad del proceso. Este proceso, aunque
por años fue considerado estado del arte para la extrusión, es elaborado y requiere
un control muy complejo para operar de forma fiable, además de una multitud de
celdas de carga sensibles (por lo menos una para cada ingrediente).

Se debe tener cuidado para asegurar que el funcionamiento de cada celda de carga
es ininterrumpido, o pueden ocurrir imprecisiones. Además, dado que las
mediciones de la celda de carga se ven afectadas por la fuga de material en cada
contenedor, el control necesita trabajar en conjunción directa con el (los) sistema
(s) de carga para asegurarse de que el suministro de material se realiza en un
momento predecible para permitir que el control vuelva a ajustar el peso del
material cargado. Típicamente, la mezcladora cambia a una operación
"volumétrica" mientras que los contenedores se reponen, afectando su precisión
momentáneamente.

Típicamente los materiales medidos se cargan en una cámara de mezcla principal,

donde residirán durante un período de tiempo antes de ser dispensados, por lo
general por flujo abierto, en la garganta de la máquina de procesamiento.

Mezclador por lotes

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Mezcladora por lotes instalada en una máquina de moldeo por soplado, para
reintroducir en el proceso de manera precisa las pestañas y las colas remolidas.

Las mezcladoras por lotes fueron diseñadas originalmente para ser montadas en la
máquina y servir a las necesidades de moldeo por inyección para trabajar fuera de
línea, creando un suministro de material mezclado para cualquier tipo de
procesamiento. Sus principales ventajas son el bajo costo, diseño simple, fácil
instalación y limpieza y alta precisión. Originalmente producidos en
configuraciones volumétricas, las mezcladoras por lotes se han ampliado para
operar convencionalmente ahora como unidades gravimétricas. Han encontrado
su camino en muchas de operaciones gracias a su simplicidad, robustez y bajo
costo. Esto incluye aplicaciones de rendimiento muy bajo, que antes se
consideraban demasiado pequeñas para la automatización sofisticada e incluso
operaciones de extrusión. De hecho, algunos modelos orientados para extrusión
son capaces de mezclar hasta 8000 lb/h.

El mezclador por lotes proporciona un método de medición para todos los

materiales en la mezcla, pero a diferencia de los mezcladores continuos, el sistema
de proceso por lotes utiliza dispositivos de medición mejor adaptados a la
naturaleza y el volumen de cada ingrediente y no depende de un método similar
para todos los ingredientes. Los dispositivos de medición típicos incluyen válvulas
tipo flapper o de estilo émbolo temporizadas, tornillos giratorios y válvulas que
tienen la capacidad de goteo en pequeñas cantidades de material a tasas muy
controladas y muy repetibles. Muchos mezcladores por lotes cuentan con un

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diseño modular que permite que el fabricante, o incluso el procesador, seleccione
y cambie libremente los dispositivos de medición, basados en las necesidades
cambiantes de su tarea de mezcla especial.

Los dispositivos de dosificación están programados para dosificar un componente

a la vez en una cámara de pesado común, que tiene el único conjunto de celdas de
carga en todo el sistema. Gracias a los avances en los controles del mezclador por
lotes, las celdas de carga tradicionalmente sensibles utilizados en la bandeja de
pesaje son capaces de ignorar las vibraciones típicas del moldeo por inyección por
una lógica de control sofisticado que toma un número de lecturas de peso y
después utiliza su lógica de control para eliminar lecturas afectadas por vibración
y luego promedia el resto para monitorear de forma extremadamente precisa el
peso. A medida que cada componente se mide y se deposita en la cámara de pesaje,
su aumento de peso específico se detecta y se calcula como parte de la mezcla
deseada de los materiales. Se observa cualquier imprecisión y el control modifica
la dosificación en consecuencia en el siguiente ciclo de medición. Varios ciclos de
medición se incluyen típicamente en cada lote de material mezclado, de manera
que conforme pasa el tiempo, la mezcladora en realidad se vuelve más precisa y
auto-corrige continuamente durante su funcionamiento.

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