INTRODUCCION

En la actualidad las empresas a nivel mundial, regional y nacional han

estado preocupadas por la implantación de planes o programas de
mantenimiento que les permita asegurar que sus activos físicos continúen
haciendo lo requerido y mantener el equilibrio los costos que se generan por
la interrupción o parada del proceso productivo.

En búsqueda de mejoras sobre la gestión de mantenimiento, se han

creado técnicas, metodologías y filosofías, denominadas como
Mantenimiento de Clase Mundial, las cuales se fundamentan en cubrir
principalmente aspectos importantes y generar propuestas tanto para
contextos generales como específicos. Entre las nuevas tendencias
encontramos: Mantenimiento Productivo Total (MPT), Mantenimiento Basado
en Condición (MBC), Optimización Costo Riesgo (OCR) y Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC), ésta ultima utilizada en este trabajo.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad fue desarrollado en un

principio por la industria de la aviación comercial de los estados unidos, en
cooperación con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como
las constructoras de aviones, un aspecto favorable de la filosofía del MCC es
que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías desarrolladas para
el campo de mantenimiento, con la aplicación adecuada de las nuevas
técnicas del MCC, permite optimizar los proceso de producción y disminuir al
máximo los posibles riesgos de seguridad personal, el propósito de esta
metodología consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos
coste, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente.

El MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el entendimiento

de la función de los sistemas y las fallas funcionales. El corazón de este
proceso es una metodología de análisis sistemático de los Modos y Efectos
de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo especifico, evaluados en

1
su contexto operacional. Tomando en cuenta lo anterior, es necesario
mencionar que el proceso de mejora y aplicación de este tipo de
herramientas, inicia con un proceso de capacitación de las personas que
deben efectuar los análisis y de aquellos que deben tomar decisiones
apoyándose en sus resultados.

La empresa se encuentra en la búsqueda de mejorar el rendimiento

operacional en de los activos a bajos coste optimizar los recursos, en la
actualidad, estas metas puede ser alcanzados de forma optima, con la
implantación de la gestión del Diseño un plan de mantenimiento preventivo
centrado en la confiabilidad Para los equipos de recepción y despacho de
carbón del terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del problema.

A nivel mundial se ha obligado al hombre a crear y mejorar los

métodos para mantener y preservar los activos de cualquier empresa o
negocio para obtener de ellos un uso más eficiente y al mismo tiempo,
disminuir al máximo los gastos que impone el mantenimiento lo que
influye de manera muy especial en la economía, La consideración del
mantenimiento como una actividad de apoyo auxiliar; ha sido una carga
pesada que ha costado mucho eliminar y que incluso no está totalmente
desechada.
Por lo tanto, es necesario gestionar correctamente las necesidades y/o
prioridades de la función de Mantenimiento, para lograr los efectos
adecuados, a través de la mejora en cuanto a eficacia y eficiencia de
procesos con lo cual alcanzar la Excelencia Operativa, cuyo fundamento
básico se refiere a ofrecer servicios a un precio competitivo mediante el
equilibrio entre la calidad y la funcionalidad, siendo la idea principal
brindar el Mejor Costo Total.
Ahora bien, en América Latina actualmente el tema del mantenimiento
es un tema de relevancia en las conferencias internacionales, en las
cuales se ha recomendado a los distintos sistemas empresariales
gestionar su organización en función de la satisfacción consistente de los

3
requerimientos del cliente, ofreciéndoles ante todo, servicio de calidad,
impidiendo por medio de un buen mantenimiento todas las situaciones
que puedan llegar a presentarse y que perjudiquen la productividad de
las organizaciones.
Es por ello que, el éxito del mantenimiento en toda organización
depende primordialmente del cumplimiento satisfactorio de las
inspecciones en el medio operacional como de mantenimiento. Para
garantizar un adecuado servicio, lo que conlleva a la empresa a
desarrollar una gama amplia de políticas y de procedimientos de trabajo,
así como, establecer los flujos de mando y definir las responsabilidades
de los distintos integrantes de la organización.
Por esta razón, en la actualidad se han realizado estudios
relacionados con la importancia del mantenimiento, teniendo como base
principal el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que
de este radican, debido al alto costo para las empresas. No solo tratar
que las maquinarias funcionen de manera correcta, sino la necesidad de
alargar la vida útil a través de un eficiente plan de mantenimiento.
En este orden de ideas, las unidades productoras venezolanas,
específicamente las empresas de servicios del Estado Zulia, permanecen
en constante estudio de las actividades relacionadas con el
mantenimiento, con la finalidad de conocer sus avances tecnológicos y
científicos, ya que por ser una zona petrolera y también industrial, utilizan
para el desarrollo de sus actividades diarias una variedad de equipos, los
cuales deben ser revisados periódicamente, y de este modo prevenir
fallas que puedan presentarse por no aplicar las actividades de
mantenimiento en forma adecuada en el tiempo requerido.
Así mismo, en los últimos años el área de mantenimiento, ha
cambiado aceleradamente, principalmente en aspecto de tipo tecnológico,
organizacional, documental y económico. Esto como consecuencia a la
importancia que se le atribuye en el ámbito industrial, pasando a formar

4
parte e influyendo en forma directa sobre la gestión y sobrevivencia de
cualquier empresa, puesto que actualmente es el encargado de asegurar
la condición operativa de una instalación, tomando en cuenta los factores
importantes como: seguridad del personal y el medio ambiente, gastos
generales y utilización de recursos disponibles.
Por ende, en búsquedas de mejoras sobre la gestión de
mantenimiento, se han creado técnicas, metodologías y filosofías,
denominadas como mantenimiento de clase mundial, las cuales se
fundamentan en cubrir principalmente aspectos importantes y generar
propuestas tanto para contextos general o específicos. Entre las nuevas
tendencias encontramos: mantenimiento productivo total (MPT),
mantenimiento basado en condiciones (MBC), Optimizar costos de
riesgos (OCR) Y mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) esta
última usada es este trabajo.
El MCC, se basa en determinar lo que debe hacerse para asegurar
que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas
en su contexto operacional presente, tratando de minimizar o mitigar las
consecuencias negativas que pueden generase sobre la producción,
costos y seguridad. El interés del trabajo radica en que el sistema actual
presenta inconvenientes que influyen adversamente sobre la gestión de
mantenimiento, como lo son los incrementos de las paradas no
programadas, gran cantidad de horas extras utilizadas, desgaste de los
equipos por vejes, igualmente la importancia que representa para lograr
normal producción en planta.

5
 Formulación del problema.

Por lo anterior mente expuesto en la contextualización del problema

para mejorar el rendimiento de los equipos de transporte de carbón se
plantea la siguiente interrogante
¿Para qué diseñar de un plan de mantenimiento preventivo centrado
en la confiabilidad Para los equipos de recepción y despacho de carbón
del terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A?

Objetivos.

Objetivo general.

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo centrado en la

confiabilidad Para los equipos de recepción y despacho de carbón del
terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.

Objetivos específicos.

Diagnosticar la situación actual de los equipos de recepción y

despacho de carbón del terminal de embarque de la planta Carbones del
Guasare S.A.
Identificar los componentes de los equipos que acarrean mayor
relevancia en la recepción y despacho de carbón del terminal de
embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.
Analizar las fallas para los equipos de recepción y despacho de carbón
del terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.
Determinar las tareas de mantenimiento de los componentes críticos
de los equipos de recepción y despacho de carbón de carbón del terminal
de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.

6
 Elaborar un plan de mantenimiento que genere mejoras en la gestión
de mantenimiento para los equipos de recepción y despacho de carbón
del terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.
Estudiar la factibilidad del plan de mantenimiento para los equipos de
recepción y despacho de carbón del terminal de embarque de la planta
Carbones del Guasare S.A.

Justificación de la investigación.

El desarrollo de la investigación planteada se orienta en minimizar las

fallas y prolongar la vida de los equipos y también cumplir con el proceso
productivo. Así mismo, con el referido plan se busca el aumento de la vida
útil de las maquinarias y equipos de recepción y despacho que operan en
esta organización, así como también de elevar la productividad de la
empresa y por ende maximizando los costos directos de la organización.
Desde el punto de vista técnico-práctico la investigación consiste en
elaborar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de los
equipos de recepción y despacho de carbón del terminal de embarque de
la planta Carbones del Guasare S.A. con el fin de presentar alternativas
ópticas de mantenimiento, garantizar la disponibilidad y funcionamiento
efectivo de los activos evitando horas de trabajos extras y paradas de
plantas no controladas y a la vez concientizar al personal de
mantenimiento de la importancia del plan de mantenimiento preventivo en
los diferentes equipos que conforman para alargar la vida útil de cada uno
de estos.
Desde el punto de vista teórico, la investigación propuesta busca la
aplicación de la teoría y conceptos básicos relacionados con sistemas de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de recepción
y despacho de carbón del terminal de embarque de la planta Carbones
del Guasare S.A. y como herramientas para la optimización de equipos y

7
procesos. También sirve como base para estudios posteriores de
Ingeniería ya que se utilizo información, suministrada por diversos autores
que adoptaron la información relevante sobre el mantenimiento.
Metodológicamente esta investigación beneficia a otros investigadores
por los resultados arrojados con la variable en objeto de estudio,
proporciona herramienta para el estudio de la metodología o filosofía del
mantenimiento centrado en la confiabilidad en el área de mantenimiento
mecánico de la empresa para los equipos de recepción y despacho de
carbón del terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.
Así los resultados de la investigación se apoya en la aplicación de
técnicas de investigación validas utilizadas en el medio.
En lo social esta investigación, beneficiara al personal de del terminal
de embarque de la planta Carbones del Guasare S.A., proporcionando
una herramienta que les permita realizar mejores mantenimientos a los
equipos de que acarrean mayor relevancia en la recepción y despacho de
carbón, garantizando su disponibilidad, eficiencia de un cien por ciento y
evitando costos innecesarios por paradas de plantas no controladas en la
empresa relacionados al mantenimiento de los equipos bajo la
metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Delimitación de la investigación.

La investigación se desarrollo en la empresas carbones del Guasare

S.A, en su terminal de embarque. Ubicada en Santa Cruz de Mara al lado
de playa Las Palmeras Municipio Mara, estado Zulia. Bajo la línea de
investigación administración de mantenimiento, el estudio está dirigido a
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad
Para los equipos de recepción y despacho de carbón del terminal de
embarque de la planta Carbones del Guasare S.A.

8
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la investigación.

En este capítulo se emplean los fundamentos teóricos del trabajo

realizado con la finalidad de contribuir con los términos dirigida la cual es
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad
Para los equipos de recepción y despacho de carbón del terminal de
embarque de la planta Carbones del Guasare S.A. para ellos fue necesario
efectuar una síntesis de diversas investigaciones que se escogieron con el
objeto de tomar las bases teóricas para orientar esta investigación.

En primera instancia se encuentra la investigación de Sarmiento (2009), la

investigación tuvo como propósito la elaboración de un plan de
mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a los equipos
industriales del consorcio Sabilero de Venezuela C.A (CONSABILVEN C.A).
Con la finalidad de mejorar el rendimiento operacional de los activos y
mejorar la relación costo/riesgo y la efectividad del mantenimiento. Se utilizo
información proporcionada por (manuales de los equipos) antecedentes de
investigación de Gutiérrez y Rodríguez (2007), Díaz y bohurgues ambos en
el 2004 y textos de Amendola (2002), el mismo permitió utilizar herramientas
claves del mantenimiento centrado en la confiabilidad como el análisis de
modo efectos y fallas (AMEF) y el árbol lógico de decisión.

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 La investigación se enmarco bajo la modalidad de proyecto factible, de
tipo descriptiva, la técnica de recolección de datos fueron la observación
directa y las entrevistas no estructuradas y las técnicas de análisis fueron
cualitativo y cuantitativo. En la conclusión de la investigación se ase
referencia a los resultados del plan de mantenimiento preventivo donde
describe las tareas del MCC en base al AMEF. Dentro de las
recomendaciones aplicar el plan de mantenimiento preventivo centrado en la
confiabilidad obtenido por medio de esta investigación. Esta investigación
presento un aporte a la investigación actual ya que aplicaron la metodología
del mantenimiento centrado en la confiabilidad, donde se utilizaron las
herramientas equipo natural de trabajo, mantenimientos aplicados
anteriormente, análisis de criticidad, y así lograr disminuir costos.

Por su parte, Bravo y Enrique (2009), realizaron una investigación titulada:

Diseño de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los
equipos de excavación en Carbones del Guasare, S.A. mina paso Diablo en
la universidad Rafael Urdaneta, cuyo objeto fue diseñar un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos de excavación
con la finalidad de incrementar el porcentaje de disponibilidad, disminuir los
niveles de riesgos y aumentar la confiabilidad operacional.
Para tal efecto, se comenzó haciendo un diagnostico de la situación
actual donde se ubicaron los parámetros de disponibilidad arrojados por los
equipos objeto de estudio, se identifico la cantidad de fallas presentadas por
los sistemas; luego se llevo a cabo los análisis funcionales fundamentados
en los diagramas Entrada – Fusión – Salida EFS, con el propósito de
identificar los estándares de operación. A través de guías de criticidad las
cuales manejan parámetros como frecuencia de falla, impacto en producción,
costo de reparación, seguridad y ambiente.
Se selecciono los sistemas más críticos para cada equipo estudiado los
cuales posteriormente se les aplico los análisis de modo, efectos de falla y
criticidad FMECA. Dicho análisis consistió en llenar una planilla de revisión

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estructurada de fallas de los componentes de un sistema. Finalmente de
acuerdo con la información suministrada por la FMECA se establecieron las
estrategias de mantenimiento a implementar para los equipos de excavación.
La tesis citada, contribuyó a la elaboración de este trabajo de
investigación debido a que en ella se llevaron a cabo los principales pasos
propuestos para realizar la adecuada implementación de la metodología del
mantenimiento centrado en la confiabilidad,, por lo cual al hacer la revisión
de la misma permitió la visualización de los pasos necesarios para evaluar
los sistemas y jerarquizarlos de acuerdo a la criticidad de cada uno y
adicionalmente dio a conocer los datos necesarios para elaborar el FMECA y
la metodología usada para recabar los modos de fallas, los efectos de fallas,
las causas de fallas entre otros.

Así mismo, Carlos Salazar (2009) realizo una investigación titulada:

Diseño de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para sistemas
de aire en plantas de extracción de líquido de gas natural, como caso
especifico la Planta de Extracción San Joaquín, con fines de mejorar la
confiabilidad de los equipos, evitar la utilización excesiva de las horas extras
de mantenimiento, las recurrentes alarmas, fallas y paradas en los equipos.
En vista de no contar con historiales de mantenimiento, fue conveniente
utilizar la metodología del Mantenimiento centrado en Confiabilidad, donde
se realizó un diagnostico de la situación actual del sistema, se determinó el
contexto operacional del sistema y se aplicó un análisis de criticidad para
enfatizar estudios y destinar recursos en los componentes de mayor
relevancia, luego se realizó un Análisis de Modos y Efecto de Falla a los
componentes críticos, asentándolos en la hoja de información para luego
determinar el tipo de mantenimiento mediante el Árbol Lógico de Decisiones
y registrarlas en la hoja de decisión, de allí se elaboró el plan de
mantenimiento donde se generaron 83% de tareas preventivas, para una
totalidad de 465 Horas Hombres, de las cuales 78% son atribuidas al
departamento de Mecánica.

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 Las tareas son variadas y con paridad de porcentajes, entre las cuales
figuran tareas a condición, reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y
búsqueda de falla, donde el compresor generó la mayor cantidad de ellas.
Esta investigación hace un aporte significativo a esta tesis de grado debido a
que en el trabajo revisado se trabajo con la misma metodología del
Mantenimiento centrado en la confiabilidad sirviendo como guía para
establecer los criterios a evaluar a cada sistema que conforman los equipos
estudiados para de esta forma llegar acabo la elaboración del análisis de
criticidad.

Osorio, J. y Lanzase, N. (2008) realizaron una investigación titulada

“Plan de Mantenimiento Preventivo basado en el Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad (MCC)Para el área de instrumentación en la Planta de
Adecuación de Efluentes Oleifinas I y II (ADEOL), del Complejo Petroquímico
Ana María Campos” donde el propósito fue elaborar un plan ce
mantenimiento preventivo mediante la implementación de la metodología del
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), al área de
instrumentación de la planta (ADEOL) de PEQUIVEN logrando garantizar la
continuidad, calidad de los procesos, higiene, seguridad y ambiente. La
investigación es de tipo descriptiva de campo, la unidad de análisis estuvo
comprendida en el área de instrumentación, la técnica de recolección de
datos fue la observación directa, consultas bibliográficas y la entrevista
informal. Y está referida a todos los instrumentos de medición y control
electrónicos y neumáticos ubicados en el área de proceso, tratamiento de
afluentes aceitosos y de afluentes de soda cáusticas gastada de la planta
(ADEOL). Se recomendó incorporar los resultados al (SAP-PM).

En este sentido este estudio aporta información relevante a esta

investigación en cuanto se maneja la realización de un plan de
mantenimiento preventivo centrado en el método de la confiabilidad

12
aportando las herramientas necesarias para el manejo de esta variable,
además suministra conocimiento en cuanto la aplicación de la técnica de
recolección de datos ya que la observación directa y la consultas
bibliográficas serán utilizadas en el presente estudio para recopilar
información

Jesús Paredes (2011), realizaron una investigación titulada Plan de

Mantenimiento Preventivo Basado en la Confiabilidad para la maquinaria
pesada de la empresa SAMEZ. Ya que este carecía del mismo. Permitirá
agilizar el Mantenimiento Preventivo de dichas unidades debido a que estas
se encontraban en su mayoría inoperantes por consecuencia del
mantenimiento no programado. Por otra parte los autores que aportaron la
teoría fueron los siguientes autores: Martínez A, Nava J, Perozo A, Rodríguez
A, Salcedo L, Tavares A, Torres F. La investigación se encuentra dentro de la
modalidad de campo, enmarcada en un tipo de investigación de tipo
Descriptivo con un diseño de no experimental.

Finalmente se realizo un análisis a los resultados obtenidos mediante la

inspección y entrevistas no estructuradas, además de la observación directa
a las maquinas, donde posteriormente se logro visualizar la problemática que
existía y logrando satisfactoriamente la implantación del nuevo programa de
Mantenimiento Preventivo, así mismo, se recomienda utilizar los formatos de
control para la correcta evaluación y control de todas las actividades
previamente realizadas, mediante el orden de frecuencia. Obteniendo como
resultado la optimización y prolongación de la vida útil de las maquinas. En
este orden de ideas, esta investigación aporta información relevante en
cuanto a la elaboración de plan de mantenimiento, además de suministrar
conocimiento sobre el método centrado en la confiabilidad, partiendo del
diagnostico de la situación actual de los equipos, es decir, que este estudio
sirve como marco de referencia para dar inicio a la presente investigación.

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 BASES TEORICAS

Mantenimiento Predictivo

Según Duffua (2006), es el conjunto de acciones, las cuales permiten

determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener
su operación y de esta forma detectar fallas incipientes; se utilizan
instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento optimo de
efectuar un ajuste o reparación. El mantenimiento predictivo, consiste en
predecir, es decir, en adelantarse a la posible avería antes de que se
produzca, esto se consigue con un análisis de las características de la
maquina a mantener y la lectura periódica de algunos parámetros como por
ejemplo un rodamiento, los datos indicaran cual es el momento idóneo para
realizar la sustitución de este antes que se produzca la rotura.

Actividad del Mantenimiento Preventivo.

Salazar (2005), estas son. Limpieza, esta es realizada por el personal de

mantenimiento o por el operador de la maquina cuando sea el caso,
representa el pilar fundamental en la prevención de fallas. Aunque se vea
como una tarea simple la limpieza de maquinas, en muchos de los casos
requiere de mano de obra técnica especializada, y en los casos sencillos de
mano obra entrenada en métodos y procedimientos. Revisión, esta puede
ser ocular o por medio de instrumentos tales como: voltímetros,
amperímetros, manómetros, termómetros, medidores de vibración, entre
otros; los cuales detectaran cualquier falla próxima a ocurrir a través de la
identificación de condiciones variables que han salido fuera de límites
preestablecidos.

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Lubricación, la cual es el elemento indispensable en el buen funcionamiento
de toda máquina, está representada por el engrase y lubricación directa de
todo mecanismo, y por la inspección de los niveles y condiciones de aceite y
de las lecturas de presión y temperatura en los sistemas de lubricación
forzadas. Ajuste, es una operación que se origina de la revisión, incluye entre
otras cosas, el reemplazo de piezas y elementos que la revisión registra
como defectuosa o desgastada y que pueden ser cambiadas en el mismo
acto del mantenimiento preventivo

Inventario técnico.

Según Pérez (2007, el inventario se constituye como el registro de todas

las maquinas usadas en el proceso de producción de la empresa.
Simplemente podría decirse que es un listado de las mismas, pero aun más
que eso en el que puede registrarse información que se considera de
importancia para planear el mantenimiento del equipo.la importancia de este
protocolo radica en que permite conocer todas las maquinas de la empresa y
tenerlas presente al momento de programar el mantenimiento de las mismas.
En este formato se pueden registrar características importante o de
información técnica de las distintas maquinas como: (a) código y tipo de
maquinarias, lo que permite llevar un mejor control del inventario así como la
información que se genera, (b) marca, modelo y números de series que
permiten establecer que empresa distribuye esta marca y puedan
proporcionar asesoría técnica o talleres que reparen estos equipos en caso
de dentro de la empresa no se pueda realizar la reparación. esta información
técnica también será de ayuda para realizar investigaciones de la maquina,
(c) estado del equipo y toda información que la empresa considere
pertinente para el programa de mantenimiento.
También permite llevar el historial acerca de los reemplazos de maquinas
faci8litando el registro de la entrada de nuevos equipos y salida de equipos

15
obsoletos. Igualmente conocer la confiabilidad para determinar en que
estado de funcionamiento se encuentra el equipo de producción en cualquier
momento, con lo que se puede tomar decisiones acerca de cada máquina.
La confiabilidad de los equipos inducida en el inventario técnico se utilizara
como la información obtenida de la ficha histórica, como el tiempo medio de
cada falla.

Por otra parte Loaiza Viera (2007), para ejecutar este tipo de inventario es
necesario elaborar un formato previo que ayude a escoger la información que
se tomara a todos los equipos que se les realizara el mantenimiento
preventivo. Este formato se debe iniciar: 1. Sistema (caso de servicio
industriales) 2. Planta, 3. Tipo de equipo, 4. Posición técnica (o código),
5.descripcion breve, 6. Marca del equipo.

Condiciones actuales.

Según Amendola (2007), significa simplificar la tarea diagnostica se

tomara el equipo motor como sistema total de todos los componentes que
conforman el equipo o motor. Cada componente tiene una función
característica que determina la capacidad del funcionamiento o vida útil
dependiendo del estado en que se encuentra cada uno de ello, bien sea
como averías, rupturas, fallas eléctricas, lubricación, combustible, entre
otros. Esto en común va a determinar la operatividad total de los equipos o
bien sea un motor de combustión interna, bomba centrifuga o reciprocantes
como también compresores, todo aplicado para el caso de mantenimiento
mecánico.

Componentes de equipos.

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 Méndez (2008), El componente debe incluir un alto nivel de descripción
que moldee las transiciones posibles del componente de un modo de uso a
otro y las condiciones bajos las que estas transiciones toman lugar. De
hecho, en cualquier tiempo, el componente esta en un solo modo de uso.
Además, con el propósito de obtener una transición entre modos de uso, es
necesario adicionar nuevos servicios. Existen dos tipos de componentes:
simples y complejos.
Componentes simples se describe por los servicios ofrecidos y so modo
de uso. Un componente se considera simple cuando no tiene recursos
internos para cambiar los servicios que provee. Los componentes simples se
construyen típicamente sin medios computacionales. Componentes
complejos, desde el punto de vista formal, un componente es un conjunto de
servicios. La consideración de compuestos de los componentes complejos
expande esta descripción a la consideración de las capacidades de
tolerancia a falla.

Catalogo de partes.

Morales (2007), El catálogo del fabricante es un documento indispensable

para poder implementar un programa de mantenimiento, este material sirve
de apoyo al realizar tareas de mantenimiento correctivo o reparaciones. En
los catálogos aparece información acerca de cada uno de los elementos que
componen a la maquinaria y la forma en la que estos están montados en la
misma, esta información puede utilizarse como una guía para que el técnico
pueda realizar el correcto montaje de cada elemento de la maquinaria
reparada.

Manuales del fabricante.

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 Morales (2007) Un manual del fabricante, es una herramienta de
adiestramiento para que el personal utilice en forma adecuada el equipo a su
cargo. La mayor parte de proveedores de maquinarias proporcionan
manuales, aunque estos no cubren toda la información, son de gran ayuda
en labores de mantenimiento del equipo. Es necesario que todos los
trabajadores involucrados con el funcionamiento y mantenimiento de los
equipos, cuenten con esta información.

Análisis de los Modos y efectos de fallas (AMEF).

Rodríguez. (2007), el análisis de modos y efectos de falla (AMEF) es el

paso siguiente a la identificación y delimitación del sistema. Es una
herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los
modos de fallas de cada activo en su contexto operacional, el impacto y la
frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas
por orden de importancia, permitiendo establecer tareas de mantenimiento
en aquellas áreas que están generando un mayor impacto en la
disponibilidad, e indudablemente en lo económico, con el fin de mitigarías o
eliminarlas por completo en algunos casos.
El AMEF es una metodología de análisis sistemático que permite describir
y estudiar las fallas de los componentes de un sistema de manera inductiva,
partiendo de lo particular a lo general, causado por procesos deficientes de
diseño, de manufactura o ensamble. También identifica las características
criticas o significantes de un diseño, procesos o sistemas que requieren de
controles especiales para prevenir o detectar los modos de fallas. El AMEF
es una herramienta utilizada para impedir que los problemas ocurran.
Se usa fundamentalmente en los equipos, análisis las consecuencias de
todas las posibles fallas que pueden afectar a un componente dentro del
sistema, identifica los tipos de fallas que tienen consecuencias importantes y
determina la media detección para cada tipo de falla. Ejemplos típicos son

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instrumentos como: transmisores, Controladores, válvulas, bombas,
compresores, transmisiones, diferenciales, motores, mandos finales, entre
otros.
Esta metodología se inicia con la revisión del diagrama de bloques de
operaciones del equipo e incluye todos los componentes que podrían fallar y
que afectan la seguridad de sus operaciones.
Identificaron prematura de todos los modos de fallas del sistema dentro
de un diseño permite, eliminar o minimizar las consecuencias de las fallas a
través de la corrección en el diseño antes de que puedan ocurrir. Al identificar
los modos de fallas tempranamente durante el diseño, se reduce el tiempo
de desarrollo, costo y soporte integrado para el desarrollo del producto.
Es importante hacer hincapié en que el análisis de modos y efecto de falla
(AMEF) evalúa las maneras en que los equipos o sistemas pueden fallar o
pueden operar inadecuadamente y los efectos que estas fallas pueden tener.
Por lo que en un AMEF cada falla individual es considerada como una
ocurrencia independiente sin relación con otras fallas en el sistemas, salvo
los efectos subsecuentes que la falla original puede producir. En conclusión,
el AMEF sencillo solo identifica los modos de fallas que resultan directamente
o que contribuyen significativamente en la ocurrencia de una falla, accidente
o incidente.
Además de identificar los modos de falla, el AMEF comprende desde las
consecuencias hasta las causas mediante la cual cada componente
individual es analizado para determinar si existe un riesgo potencial. Esta
técnica genera recomendación que incrementan la confiabilidad de los
equipos y la seguridad de los procesos. El AMEF es considerado como una
técnica semi-cuantitativa, lo cual significa que principalmente es una técnica
cualitativa, pero ciertas partes pueden requerir un análisis cuantitativo
preliminar.
Este método sigue una aproximación inductiva, partiendo del conjunto de
los eventos peligrosos o de las fallas y siguiendo el sistema hacia delante,

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buscando todas las consecuencias posibles de los sucesos de dichas fallas.
De los estudios de AMEF se pueden identificar posibles áreas mejoramiento
que quizás no podrían ser descubiertas utilizando otros métodos.
En un análisis típico de AMEF se listan, para cada equipo, los posibles
modos de falla y los efectos que estos modos de fallas tendrán sobre el
sistema. Las causas d falla pueden incluirse también. El termino AMEF, esta
asociado con un proceso estructurando para el análisis de: funciones, fallas
funcionales, modos de fallas y efectos de fallas. Los efectos o consecuencia
de las fallas son posteriormente evaluados para determinar acciones de
prevención. El proceso es conceptualmente simple y sistemático en su
aplicaron.
La ventaja de este proceso es la capacidad que aporta para considerar
las posibilidades de fallas que han ocurrido, como aquellas que no se han
presentado en la práctica, pero que pudieran ocurrir, para así poder
establecer medidas preventivas y gerenciales políticas efectivas que eviten o
mitiguen las consecuencias de las fallas. Una vez identificadas las fallas
asociadas a un sistema y/o equipo, se pueden establecer y desarrollar
programas y planes específicos que permitan reducir, evitar o eliminar las
fallas.
De aquí radico la importancia de analizar y evaluar los sistemas y/o
equipos. Ahora bien, cuando se analiza un equipo o sistema es primordial
tomar en cuenta ciertas consideraciones que permitirán que el estudio sea
mas veraz, tales como; a) funcionamiento del equipo, b) sistemas de
protección que posee el equipo (instrumentos, controladores, elementos
finales de control y operador), c) ambiente en el cual se encuentra ubicado el
equipo sistema, d) personal que opera y mantiene el equipo o sistema, e)
políticas de mantenimiento aplicadas para el equipo o sistema.

Bernasconi (2007), plantea que un A.M.E.F. funcional se basa en la

estructura funcional del sistema en lugar de los componentes físicos que lo

20
componen. Este tipo de análisis debe utilizarse si cualquiera de los
componentes no tienen identificación física o si el sistema es muy complejo.
Es idéntico al A.M.E.F. normal, solo que los modos de fallas son expresados
como fallas para desarrollar las funciones particulares de un subsistema.
Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y
secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sistema está
provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la
presencia de subsistemas respectivamente.
Díaz (2006), dice que la mejor manera de ejecutar un proceso AMEF es a
través de un grupo natural de trabajo familiarizado con la planta o el equipo o
el objeto de análisis. La información suministrada por el grupo debe ser
registrada en una planilla, esta diseño una la cual consta de un encabezado,
cuyo uso resulta obvio, y una serie de columnas para asentar los datos del
análisis.

Tareas de mantenimiento.

Salazar (2009), Son aquellas que ayudan a decidir qué hacer para
prevenir una Consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente
factible depende de las características de la falla y la tarea.

Según González (2011); El Ingeniero en Mantenimiento Mecánico está

capacitado para la supervisión y ejecución de actividades de campo y de
taller relacionadas con el mantenimiento de equipos o instalaciones
industriales, así como las actividades administrativas relacionadas con dicho
mantenimiento. Aplica e interpreta, con carácter científico, los resultados de
la experiencia y la investigación en la conservación de equipos. La Ingeniería
en Mantenimiento Mecánico: se encarga de llevar a cabo la supervisión y
ejecución de actividades de campo y de taller relacionadas con el
mantenimiento de equipos o instalaciones industriales, así como las

21
actividades administrativas relacionadas con dicho mantenimiento. Aplica e
interpreta con carácter científico, los resultados de la experiencia y la
investigación en la conservación de equipos.

Procedimiento

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos

detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen
varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo
de mantenimiento preventivo. Los procedimientos permiten insertar detalles
de liberación de maquina o equipo, trabajo por hacer, diagrama a utilizar,
planos de la maquina, ruta de lubricación, ajustes arranque y prueba, reporte
de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante,
recomendaciones del fabricante, observaciones, entre otras. Según Rada, G
(2007).

Se puede decir que los procedimientos de un mantenimiento programado,

tiene mucha relación a la orden de trabajo y los reportes maestros
individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible es recomendable
utilizar o diseñar procedimientos para las ordenes de trabajo correctivo, o
rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar
especifico en la maquina.

Duración.

Para vaquerano (2010), el proceso de estimar la duración de las

actividades requiere que se estime cantidad de esfuerzo y trabajo requerido y
a cantidad de recursos para completar la actividad. Los mantenimientos

22
preventivos se deben elaborar, planificar, desarrollar y aplicar, para que sean
ejecutadas en un tiempo determinado conforme las recomendaciones del
fabricante del equipo, las prácticas previas con equipos de igual
característica y experiencias del personal de mantenimiento ejecutor de las
mismas. La duración de cada una de las tareas o rutinas dependerá
fundamentalmente de la pericia u experiencia del mantenedor y el tiempo
que determine según análisis previo, el planificador.

Recursos.

Para Tavares (2007), los recursos para realizar un mantenimiento están

relacionados directamente con la productividad emana: la productividad está
definida como; el tiempo en que el profesional está desarrollando las
actividades patas las cuales fue contratado. En mantenimiento es común
encontrar estos valores inferiores al 50% es un identificaron de
improductividad asociada a un análisis de tiempos y movimientos para
mejorar estos valores.

Recursos

Duffua (2004), son todas aquellas herramientas, materiales, personas,

equipos, repuestos que permitan lograr una eficiente aplicación de las
actividades de mantenimiento designadas para un sistema productivo o
equipo mecánico.

Frecuencia

23
 Tavares (2007), la frecuencia o intervalo de las rutinas de mantenimiento
están determinados por la criticidad de los equipos a intervenir según función
en los procesos de planta. Partiendo de esto, los intervalos pueden ser
semanales, mensuales, trimestrales, semestrales y anuales, los cuales serán
aplicados a los diferentes equipos, dispositivos e instrumentos de planta, en
los cuales se reflejara la recomendación especifica del fabricante, la
experiencia con equipos similares existentes y la del personal propio de
mantenimiento y operaciones de planta.

Frecuencias

Duffua (2004), las frecuencias del mantenimiento preventivo en base al

desempeño del equipo permiten incrementar la disponibilidad y confiabilidad.
También reducir los costos al optimizar las intervenciones requeridas de
mantenimiento. Simplemente permite aplicar actividades de mantenimiento a
un sistema de productivo de manera seguida para preservar su integridad,
disponibilidad, y confiabilidad en un cien por ciento.

Objetivos.

Para Chávez (2007), los objetivos son elementos programáticos que

identifican la finalidad hacia la cual deben dirigirse los recursos y esfuerzos
para dar cumplimiento a un propósito o meta que se propone a cumplir en un
lapso definido de tiempo; Los objetivos son enunciados escritos sobre los
resultados a ser alcanzado en un periodo determinado, son los fines hacia
los cuales esta encaminada la actividad de un empresa y organización, sin
los puntos finales de la planeación, los objetivos se conciben como el punto
final de un programa bien sea que se establezcan en términos generales o
específicos.

24
Plan de mantenimiento.

Jaramillo (2011), El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo

de gestión de activos que define los programas de mantenimiento a los
activos (actividades periódicas preventivas, predictivas y defectivas), con los
objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y
oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el
presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.
Como responsable de la definición de las actividades periódicas, agrupa
trabajos defectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribución a la
gestión de mantenimiento, la realización de presupuestos confiables, siempre
y cuando no lleve a la empresa a hacer más mantenimiento del que requiere
y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil en las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas
que de manera planeada y programada se deben realizar a un equipo o
sistema productivo con una frecuencia determinada.
El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de
un activo, ya que si es certero, adecuado y justificado está constituido por la
tareas absolutamente necesarias, es decir no mas actividades de las
requeridas y no menos de las mismas y así el desperdicio, las tareas que se
hacen sólo porque un equipo está detenido y los famosos “combos” o grupos
de actividades que hacen bajo la premisa de “ya que el equipo paró,
aprovechamos y hacemos esto” no existen.
Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier
actividad correctiva, preventiva, defectiva o predictiva está justificada y es
aplicable sólo si el equipo queda más confiable, es decir si mejora su
desempeño a nivel de reducción de tiempo de parada, reducción de cantidad
de fallas, reducción del riesgo, optimización del costo de operación, mejor
comportamiento a nivel ambiental y reducción de las afectaciones al medio

25
ambiente. Sino la tarea es totalmente superflua y desechable y hacerla
puede incrementar las fallas o ser un franco desperdicio.

Zaldívar (2009), define el plan de mantenimiento como un conjunto de

acciones y tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la
función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de las
mismas y el personal destinado a realizarlas. En este sentido el plan de
mantenimiento suele ser el conjunto de tareas y acciones planificadas para
garantizar el funcionamiento eficiente de los equipos, es decir que esta
referido a la acción organizada para reducir las paradas de las maquinas.
En este orden de ideas es importante destacar que hoy en día se abre
paso a un tipo de plan de mantenimiento; se habla del plan de mantenimiento
preventivo por sus ventajas técnicos-económicas y por la acciones o tareas
planificadas de cambio que se impone, así lo expresa Zaldívar (2009),
además permite conserva la capacidad de trabajo de las maquinas dentro de
los milites previstos por los fabricantes.

Plan de Mantenimiento Preventivo.

Por su parte, Montes (2009) define el plan de mantenimiento preventivo

como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por usuarios,
operadores y mantenedores para asegurar el correcto funcionamiento de la
planta, edificios, maquinas, equipos, vehículos, entre otros. La finalidad del
mantenimiento preventivo es encontrar y corregir los problemas menores
antes de que estos provoquen fallas.
Es conveniente destacar que el mantenimiento preventivo no es más
que el conjunto de gamas de mantenimiento elaboradas para atender una
instalación. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los
principales fallos que puede tener la instalación. Es decir que el plan de

26
mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en
gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas averías.
Estos dos autores Zaldívar, Montes, concuerda en que el mantenimiento
preventivo consiste en realizar una serie de acciones o tareas organizadas y
que este se debe realizar en base a procedimientos planificados tomando en
cuenta datos históricos de los equipos y la experiencia del personal a cargo.
Finalmente se entiende que un plan de mantenimiento preventivo estará
orientado en base a un conjunto de actividades y procedimientos de
inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración.
Estos deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan
establecido y no a una demanda del operario o usuario, incluyendo fecha y
tiempo para su ejecución, así como también la información que arroja los
datos de la maquina y el personal destinado a realizar dichas labores; todo
esto con la finalidad de garantizar la eficiencia de los equipos en cuanto a su
funcionamiento y aminorar los costos de reparación.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Moreno (2009), El mantenimiento centrado en confiabilidad es una

metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, utilizado para
determinar las necesidades de mantenimiento físico de cualquier activo en su
contexto operativo, garantizando el cumplimiento de los estándares
requeridos por los procesos de producción. El MCC sirve de guía para
identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias
a los activos más importantes de un contexto operacional.
Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en
el análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional
realizado por un equipo natural de trabajo. El esfuerzo desarrollado por el
equipo natural permite generar un sistema de gestión de mantenimiento

27
flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la
organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones y la razón costo / beneficio

Antecedentes del MCC

El mantenimiento centrado en confiabilidad se originó hacia el final de la

década de los años 60, en un esfuerzo conjunto del gobierno y la industria
aeronáutica norteamericana, a fin de establecer un proceso lógico y diseñar
actividades de mantenimiento apropiadas con frecuencias optimas para
estas actividades, para atender el advenimiento de nuevas aeronaves de
mayor tamaño, capacidad y complejidad, así como el crecimiento del parque
aéreo. El objetivo de este grupo de trabajo fue establecer procedimiento de
mantenimientos apropiados que permitieran reducir los tiempos de paradas
por mantenimiento, reducir los costos de mantenimiento e incrementar la
seguridad de los vuelos. Como resultado de este esfuerzo se publicó el
documento “MSG-1: Maintenance Evaluation and Program Development”,el
cual formaliza y establece nuevos criterios para el desarrollo de programas
de mantenimiento.

A partir de este documento la orientación cambia desde la evaluación de

las funciones del equipo hacia el análisis de las funciones del sistema. Luego
se publicó el documento MSG-2 para generalizar en toda la industria
aeronáutica el uso de los procedimientos desarrollados en el MSG-1
este segundo documento incorporó una herramienta simple pero poderosa,
llamada el árbol de decisión lógico.

El documento MSG-2 se convirtió en un estándar de la industria

aeronáutica para el diseño y ejecución de políticas de mantenimiento, el cual
contiene los lineamientos de lo que actualmente se denomina mantenimiento

28
centrado en confiabilidad. El éxito de RCM en la industria aeronáutica no
tuvo precedente. En un periodo de 16 años posteriormente a su
implantación, las aerolíneas comerciales no tuvieron incremento en los
costos unitarios de mantenimiento, aún cuando el tamaño ycomplejidad de
las aeronaves, así como los costos de labor se incrementaron durante el
mismo período. También, para el mismo periodo, se incrementaron los
records de seguridad de las aerolíneas.

Situación actual.

Según Villegas (2012) para optimizar el proceso de cualquier equipo, es

importante diagnosticar como es su comportamiento dentro del proceso
actual, es decir, hacer una descripción y explicación comprensiva de la
situación actual. El diagnostico tiene dos propósitos claramente definidos: la
descripción y la explicación. La descripción es la actividad donde se
caracteriza el problema, lo que lo afecta o indica sobre el objeto de estudio,
mientras que la explicación está relacionada con la estructura causal de la
variable o situación que determina el problema, lo que establece las
magnitudes y la dimensión de la solución, para alcanzar los objetivos.
El diagnostico es comprendido como un proceso atreves del cual se
comparan dos situaciones: la presente, que se a llegado a conocer mediante
la indagación y otra ya definida, supuestamente conocida, que sirve de punta
o modelo. El saldo de esta comparación o contraste es lo que llamamos
diagnostico. En tal sentido, a juicio de los investigadores, situación actual del
proceso, escribir como funciona un proceso inicialmente, es decir, como se
comporta la variable dentro del proceso en el presente, el que se convertirá
en un insumo optimización del proceso, en el futuro.

Alcance.

29
 Hernández, Fernández y Batista (2006) explican los alcances del proyecto
de investigación, especificando con claridad y precisión hasta donde se
pretende llegar y profundizar en la investigación. Un proyecto en el que no se
realiza una definición clara del alcance, es un proyecto condenado a grandes
problemas en su planeación, ejecución, control, por lo que su probabilidad de
esto se reduce considerablemente.

Árbol lógico de decisión.

Ramírez (2010), define el árbol lógico de decisiones como un diagrama

que representan en forma secuencial condiciones y acciones; muestra qué
condiciones se consideran en primer lugar, en segundo lugar y así
sucesivamente. Este método permite mostrar la relación que existe entre
cada condición y el grupo de acciones permisible asociado con ella. Un árbol
lógico de decisiones sirve para modelar funciones discretas, en las que el
objetivo es determinar el valor combinado de un conjunto de variables.
Así mismo, y basándose en el valor de cada una de ellas, determinar la
acción a ser tomada. Los árboles lógicos de decisiones son normalmente
construidos a partir de la descripción de la narrativa de un problema. Ellos
proveen una visión grafica de la toma de decisión necesaria, especifican las
variables que son evaluadas, que acciones deben ser tomadas y el orden en
la cual la toma de decisión Será efectuada. Ahora bien, cada vez que se
ejecuta un árbol lógico de decisiones, solo un camino será seguido
dependiendo del valor actual de la variable evaluada. Se recomienda el uso
del árbol lógico de decisiones cuando el número de acciones es pequeño y
no son posibles todas las combinaciones.

Uso del árbol lógico de decisiones.

30
 El desarrollo de árboles lógicos de decisiones beneficiado analista en dos
formas. Primero que todo, la necesidad de describir condiciones y acciones
llevan a los analistas a identificar de manera formal las decisiones que
actualmente deben tomarse. De esta forma, es difícil para ellos pasar por alto
cualquier etapa del proceso de decisión, sin importar que este dependa de
variable cuantitativa o cualitativa. También, el árbol obliga a los analistas a
considerar la consecuencia de las decisiones. Se ha demostrado que los
árboles lógicos de decisiones son eficaces cuando es necesario describir
problemas con más de una dimensión o condición. También son útiles para
identificar los requerimientos de datos críticos que rodean al proceso de
decisión, es decir, los árboles indican los conjuntos de datos que la gerencia
requiere para formular decisiones o tomar acciones.

Salazar (2009), Para definir el tipo de mantenimiento a realizar y las

actividades concretas a ejecutar, utilizaremos, El árbol lógico de decisión de
las consecuencias de los modos de falla y el árbol lógico de decisión de las
actividades de mantenimiento respectivas según el MCC, como se muestra
en el siguiente gráfico:

31
Factibilidad.

La factibilidad significa que el proyecto propuesto, ayuda a que la

organización logre sus objetivos generales, es posible de lograr con los
recursos actuales de la organización. Velazco (2011), llego a la conclusión
que la factibilidad se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios
para llevar a cabo los objetivos básicos: operativo, técnico, económico. El
éxito de un proyecto esta determinado por el grado de factibilidad que se
presenta en cada uno de los tres aspectos anteriores.

Factibilidad Técnica.

Velazco (2011), afirma que se refiere a los recursos necesarios como

herramientas, conocimientos, habilidades, experiencias, entre otros, que son
necesarios para efectuar las actividades o procesos que requiere el proyecto.
Generalmente debe considerar si los recursos técnicos son eficientes o
deben complementarse.

Macchia (2008), Se refiere a los recursos necesarios como: herramientas,

conocimientos, habilidades, experiencia, entre otros, para efectuar las
actividades o procesos que requiere el proyecto. Generalmente nos

32
referimos a elementos tangibles, es decir, element5os que son medibles. Los
estudios de factibilidad técnica también consideran si la organización tiene el
personal con la experiencia técnica requerida para diseñar, implementar,
operar y mantener el sistema propuesto. Es importante resaltar que una falla
de experiencia técnica dentro de la organización puede llevar al rechazo de
una alternativa particular.

Factibilidad económica.

Velazco (2011), La factibilidad económica es la segunda parte de la

determinación de recursos. Los básicos a considerar son: el tiempo propio y
el del equipo de sistemas, el costo de hacer un estudio de equipo a los
proyectos adecuados, la estimación del tiempo requerido para completar
cada tarea y la calendarización del proyecto para que las tareas sean
terminadas en forma.
.
Macchia (2008).Se refiere a los recursos económicos y financieros
necesarios para llevar a cabo las actividades o procesos, para obtener los
recursos básicos. Para esto deben considerarse los siguientes puntos: costo
de tiempo, costo de la realización y el costo de adquisición de nuevos
recursos. Generalmente la factibilidad económica es el elemento más
importante a través del cual se logra solventar las carencias, este es lo más
difícil de conseguir y requiere de actividades adicionales cuando no se
posee.
Entre las actividades que deben tomarse en cuenta en la factibilidad
económica se encuentran las siguientes: (a) tiempo del analista, (b) costo del
estudio, (c) costo del tiempo personal, (d) costo del desarrollo. Después de
obtener las actividades antes mencionadas se compara con otras
alternativas para identificar la alternativas mas atractiva en su aspecto
económico.

33
CAPÍTULO III

34
 MARCO METODOLOGICO

Modalidad de la investigación.

Según Arias (2007) la investigación es de campo ya que es aquella que

consiste en la recolección de datos directamente de los sujetos investigados,
o de la realidad donde ocurren los hechos. La investigación es de campo ya
que se apoya en la información obtenida en el lugar donde se desarrolla el
estudio, muchos de los conocimientos adquiridos son gracias a la interacción
directa con el entorno de trabajo, ingenieros, operadores y la observación
directa. La información obtenida en este medio se considera como datos
primarios.

Según él, Instituto Universitario Politécnico ―Santiago Nariño. (2006).

Manual de Trabajo Especial de Grado. El TEG basado en la Modalidad de
Investigación de Campo consiste en el análisis sistemático de un
determinado problema con el objeto de describirlo, explicar sus causas y
efectos, comprender su naturaleza y elementos que lo conforman, o predecir
su ocurrencia. Una de las características básicas de este tipo de trabajo en la
modalidad mencionada, es la siguiente: el estudiante deberá recabar los
datos directamente de la realidad; lo cual significa que tales datos han de ser
originales o primarios.

Tipo de investigación

Esta investigación es de tipo proyectiva, Según Jacqueline Hurtado de

Barrera (2008) la investigación en estudio es de tipo proyectiva, porque
consiste en la elaboración de una propuesta, un plan, un programa o un
modelo, con solución a un problema o necesidad de tipo práctico y sea de un
grupo social, o de una institución, o de una región geográfica, en un área
particular del conocimiento, a partir del diagnostico precisos de las

35
necesidades del momento, los procesos explicativos o generadores
involucrados y de las tendencias futuras, es decir, con bases en los
resultados de un proceso investigativo.

Procedimiento de la investigación.

Para realizar esta investigación se desarrollo una serie de etapas

correspondiente a cada fase que permitió la consistencia metodológica y
practica necesarias para llevar a cabo los objetivos planteados en la
investigación, esta parte permitió establecer un mayor ordenado de las
actividades en general. Primera etapa: se determino el titulo. Los
procedimientos a seguir para la inscripción de la propuesta, se planteo el
objetivo de estudio y la situación actual del mismo en el contexto donde se
encontraba, luego se procedió a las asesorías académicas respectivas, para
la elaboración del contenido del capítulo I, es decir, el planteamiento del
problema.

Para seguir las normas establecidas por la institución, en materia de lo

que es elaborar un proyecto de investigación. Luego en la segunda etapa; se
procedió a la recolección de datos que sustentaría el contenido temático de
la variable de estudio, este estuvo sustentado por autores que hayan
investigado sobre el tema, de igual, manera se procedió a la búsqueda de los
antecedentes de la investigación donde otros autores experimentaron de
forma similar con el objeto de estudio para así sustentar el tratamiento de la
variable. Para así cumplir con los requisitos estipulados por la institución en
lo que es el contenido teórico de la investigación.

Posteriormente en la tercera etapa: se presento el marco metodológico de

la investigación, donde se estableció la orientación metodológica en relación
al objeto de estudio, se procedió a seleccionar la información necesaria, se
delimitaron las acciones correspondientes al proceso de selección ordenada
de la información de las dimensiones y los correspondientes indicadores, la

36
 operacionalizacion de la variable en estudio, las técnicas de reelección y
análisis de datos.

Operacionalización de la Variable
Cuadro # 1
Operacionalización de la Variable
CUADRO DE OPERACIONALIZACIÓN O ANÁLISIS DE CATEGORIZACIÓN
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad Para los equipos de
recepción y despacho de carbón del terminal de embarque de la planta Carbones del Guasare
S.A.
Objetivos específicos Variable Dimensión Indicadores

37
Diagnosticar la situación actual
 Inventario
de recepción y despacho de
técnico
carbón del terminal de embarque Situación actual
 Condiciones
de la planta Carbones del
actuales
Guasare S.A.
Identificar los componentes de
los equipos que acarrean mayor
relevancia en la recepción y
 Catálogos de
despacho de recepción y
Componentes de partes
despacho de carbón del terminal
equipo  Manual del
de embarque de la planta
fabricante
Carbones del Guasare S.A.

Realizar un análisis de falla para

los equipos de recepción y
 AMEF
despacho de carbón del terminal Análisis de fallas
 DCE
de embarque de la planta
Carbones del Guasare S.A.
Determinar las tareas de Mantenimiento
mantenimiento de los Preventivo  Procedimientos
componentes críticos de los
Tareas de  Duración
equipos de recepción y
mantenimiento  Recursos
despacho de carbón del terminal
de embarque de la planta  Frecuencia
Carbones del Guasare S.A.
Elaborar un plan de
mantenimiento que genere
mejoras en la gestión de  Objetivos
mantenimiento para los equipos Plan de  Alcance
de recepción y despacho de mantenimiento  Árbol lógico de
carbón del terminal de embarque decisión
de la planta Carbones del
Guasare S.A.
Estudiar la factibilidad del plan
de mantenimiento para los
equipos de recepción y  Técnica
Factibilidad
despacho de carbón del terminal  Económica
de embarque de la planta.
Carbones del Guasare S.A.
Fuente: Ríos 2013

Técnica e instrumento de recolección de datos

La técnica es un conjunto de saberes prácticos o procedimientos para

obtener el resultado deseado. Una técnica puede ser aplicada en cualquier
ámbito humano: ciencias, artes, educación. Para el caso de la presente
investigación el instrumento utilizado es la observación directa durante la

38
visita a la planta y la lista de cotejo. Por otra parte Chávez (2007), afirma que
la observación se define como la inspección y estudio realizado por el
investigador , mediante el empleo de sus propios sentidos, con o sin ayuda
de aparatos técnicos , de las cosas o hechos de interés social , tal como son
o tienen lugar espontáneamente.

El instrumento utilizado para recopilar la información será una lista de

cotejo, que de acuerdo a Fidias (2006) “La lista de cotejo o de chequeo,
también llamada lista de control o lista de verificación, es un instrumento en
el que se indica la presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser
observada”. Para la presente investigación, la lista de cotejo se basará en
una serie de pautas destinadas a diagnosticar situación actual para los
equipos de recepción y despacho de carbón del terminal de embarque de la
planta Carbones del Guasare S.A.

Técnica de análisis.

A través de la aplicación de la técnica de observación directa, se pudo

analizar toda la información de manera cualitativa. En este sentido para
López (2008), menciona que el enfoque cualitativo es aquella que utiliza “la
medición de datos sin medición numérica para descubrir o afinar preguntas
de investigación en el proceso de interpretación”. A lo anterior expuesto se
puede acotar que en el enfoque cualitativo tiene como característica
principal el hecho de no efectuar una medición numérica, por lo cual no está
en presencia de un análisis estadístico.

Dicho esto, fue posible en marcar la presente investigación dentro del

enfoque cualitativo, ya que el objeto de estudio propio de la misma la
constituyo el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad, y
la información recabada para estructurar dicho plan de mantenimiento estuvo
constituida casi en su totalidad por perspectiva, punto de vista y sobre todo
por las experiencias propias de las personas involucradas con los equipos a

39
estudiar, que conforman la unidad de productividad para la empresa
Carbones del Guasare S.A, terminal de embarque.

40