Master Molder SM

Módulo I
© RJG, Inc.

RJG, Inc.

Rev. 4.4 1-MM I

Introducción al Moldeo por
Inyección

2-MM I
 Proceso de Moldeo por Inyección

Heatcool 001

El proceso es engañosamente simple para el observador casual.

 Se coloca el plástico en la tolva

 Se calienta en el barril
 Se introduce en el molde

Donde se solidifica en una pieza, cuya imagen se asemeja a la cavidad.

Uno necesita simplemente:

 Seleccionar un material basado en las características de la pieza en cuestión

 Procesarlo a través de una máquina de moldeo

Lo cual da por resultado el componente deseado.

Como ocurre con la mayoría de los procesos, el moldeo por inyección es más complejo por la naturaleza
del material plástico y la complejidad del proceso propiamente dicho.
3-MM I
Machine Independence landscape001

4-MM I
Existen programas de moldeo exitoso si
se fomenta una buena comprensión de
todo el proceso desde el diseño de la
pieza hasta la terminación de la misma.

Concéntrese en entender el rol de los siguientes

elementos:
 Diseño de piezas
 Selección de Material
 Diseño y construcción de moldes
 El proceso

¿Qué problemas tiene con el diseño de piezas?

Part Puzzle - 2004.jpg

¿Qué problemas tiene con el material plástico?

¿Qué problemas tiene con los moldes?

¿Cómo los va resolviendo?

5-MM I
 El moldeo por inyección es un proceso que involucra varios
principios científicos

¿Cuáles son los errores comunes

que se cometen por la falta de
conocimientos?

Se alteran condiciones de proceso

innecesariamente

¿Existe una técnica que todos

puedan utilizar?

Systematic Injection Molding Strategy.jpg

6-MM I
 La Máquina de Moldeo

7-MM I
*Enlace usado con permiso de Polymer Training Resources
 Partes Básicas de una Máquina de Inyección

15
9 10 11 12 14 13

6
1
8 3 4 2 7
5

1. Cilindro de inyección 9. Plato móvil

2. Tornillo 10. Plato fijo
3. Válvula check 11. Boquilla
4. Cilindro de tiro 12. Barril
5. Molde 13. Garganta de alimentación
6. Cilindro de cierre 14. Tolva
7. Base de la máquina 15. Motor del tornillo
8. Barra de unión (tie bar) 8-MM I
 El Sistema de Moldeo
El moldeo por inyección consta de
tres componentes principales: Secadora (opcional)
Cargador (opcional)
1. _______________
2. _______________
3. _______________

3 Components injection unit 001.jpg

3 Components clamp 001.jpg

Injection Unit 2.cdr

Ellos comparten:
 Un sistema hidráulico o mecanismo de servoaccionamiento
 Un sistema de control

¿Cuáles son las tareas de cada componente?

Molde Forma, enfría, expulsa
Unidad de inyección Alimenta, funde, inyecta, presuriza
Cierre Abre, cierra, expulsa
9-MM I
La Unidad de Inyección

Injection Unit only 001.jpg

10-MM I
 La Unidad de Inyección

Injection Unit without formula 001.jpg

Pueden producirse piezas de geometrías complejas por

el proceso de moldeo por inyección porque:
 El plástico se funde/ablanda al calentarse
 El plástico fundido puede fluir al molde y ser conformado
 El efecto de contracción puede reducirse con presión

La unidad de inyección cumple las siguientes tareas:

 _______Funde_______________________________________________
 ________Inyecta___________________________________________
 ____Presuriza_____________________________________________
11-MM I
 Controles
Los controles significativos de la unidad de inyección son los que efectúan estas tareas:
Preparar el plástico
 Temperaturas (alimentar la garganta, el barril y la boquilla)
 Velocidad de rotación del tornillo (r.p.m.)
 Presión de retroceso (en el plástico)
 Posición de retroceso del tornillo (tamaño del disparo)

Fluir el plástico (primera etapa)

 Presiones (impulso, alta, primera etapa, etc.)
Injection Unit only 001.jpg

 Posiciones (cambios de velocidad del tornillo)

 Velocidades (movimientos de avance del tornillo)
 Tiempos (llenado y/o inyección total)
 Velocidad de transferencia a presión (posición, tiempo, psi de inyección, psi de cavidad, presión
psi/externa en cavidad)

Presurización del plástico (segunda etapa)

 Presiones (para llenar, retener, baja, etc.)
 Velocidades (velocidad de llenado, velocidad, volumen, etc.)
12-MM I
 Temporizadores
 El Barril

The Barrel 001

 El barril es un tubo largo de acero con paredes gruesas

 Tiene un puerto de alimentación, orificios de termopar, collarín de

montaje y orificios para conectar con pernos un adaptador extremo
(adaptador de boquilla)

 La capacidad del barril se expresan en onzas de poliestireno

13-MM I
 El Tornillo

Barrel 1a 001

Dentro del barril se encuentra el tornillo.

La mayoría de los tornillos de moldeo están divididos en tres zonas, cada una de las cuales cumple
una
tarea específica:
 Mover plástico: zona de alimentación (transporte)
 Fundir plástico: zona de compresión (transición)
 Mezclar el plástico: zona de dosificación
La diferencia entre las zonas estriba en la profundidad del canal, donde se crea el espacio para el
plástico.
La profundidad del canal en la zona de alimentación del tornillo es mayor que la profundidad de la
zona de dosificación. El cociente de la diferencia de la profundidad se llama Compression Ratio.
Ejemplo: el tornillo con una proporción de compresión de 3:1 tiene una profundidad de canal en la
zona de alimentación tres veces mayor que la profundidad de canal en la zona de dosificación.
Cuando el tornillo gira, lleva plástico al barril, lo transporta hacia adelante y lo comprime. Esta
accion convierte el trabajo del tornillo en calor de fricción.

14-MM I
 Proporción de Compresión
El tornillo que tenga la debida proporción de compresión para la aplicacion es
un componente clave para un derretido y mezclado correctos del plástico.

Baja: de 1.5 a 2.5:1 – materiales sensibles al calor (PVC)

Mediana: de 2.5 a 3.0:1 – de uso general
Alta: de 3.0 a 5.0:1 – materiales cristalinos (nilón)

¿Cómo sabe si tiene la relación de compresión

correcta para su tarea?
Midiendo la profundidad del canal al inicio de la
zona de alimentación y al final de la zona de
dosificación
¿Qué otras características de un tornillo son
importantes?
Cantidad de cuerdas por zona, diámetro y
15-MM I
longitud
 Mezcladores

Tornillo Mezclador

Mixing Screw.jpg

 Rompe el flujo del plástico fundido en los filetes del tornillo

 Se coloca en la zona de dosificación para mezclar el plástico fundido
 No debe causar fricción
 Provee una temperatura de fundición más uniforme
 Provee una dispersión del color más uniforme
 Purga más rápida/cambio de color más rápido
16-MM I
 Barrel 2c 001

Los tornillos vienen en diferentes longitudes y diámetros. La longitud del filete en relación con el diámetro exterior
de los filetes se llama L/D.

El perfil de un tornillo describe el número de giros en cada zona desde la zona de alimentación hasta la zona de regulación.

Ejemplo: 10-5-5 (tornillo con L/D de 20/1) = alimentación con 10 giros, 5 vueltas de transición y 5 vueltas en dosificación.

 El tipo exacto de tornillo y la configuración necesaria dependen de la aplicación; sin embargo, en términos generales:

 Las resinas amorfas necesitan secciones de compresión largas

 Las resinas cristalinas necesitan secciones de alimentación largas

¿Cuál es una buena guía para el

tiempo de residencia?
¿Cómo se lo puede identificar? 17-MM I
Ejercicio:

Si un tornillo determinado tiene un diámetro de 38.1 mm (1.5") y una relación

L/D de 25:1, ¿cuál es su longitud?

18-MM I
 El propósito de la válvula de retención es impedir el reflujo de plástico
durante la inyección.

 El propósito de la válvula es prevenir que el plástico contrafluya sobre los filetes del tornillo
durante la inyección
 Aunque existen diferentes diseños, todos se categorizan básicamente de esta manera:

Anillo deslizante Válvula de retención de bola

Valve001
Valves2 001

Válvula de
vástago
poppet001

19-MM I
 Durante la rotación del tornillo, el anillo deslizante avanza y el plástico derretido
fluye debajo del anillo hacia el frente del tornillo

Check Ring001.jpg

 Durante la inyección, el tornillo avanza sin rotación y se fuerza el anillo hacia

atrás contra el asiento, lo que impide el contraflujo del plástico derretido sobre
los filetes del tornillo

Check Ring 2 001

Típicamente, no se usan válvulas antirretorno al procesar PVC o

materiales termoendurecidos.
pvc 001

20-MM I
El extremo de descarga del barril tiene un tapón extremo o adaptador atornillado al
mismo que se usa para conectar el barril a la boquilla.

Injection cylinder 001

21-MM I
 La boquilla es un tubito atornillado al adaptador o tapón extremo

 La boquilla provee la conexión entre el

barril y el molde
 El final de la boquilla debe tener un radio
convexo igual al radio inverso del buje de
bebedero de colada en el molde
• Estos son típicamente de ½ a ¾ de
pulgada
 El orificio de la boquilla en el punto de
contacto del molde debe ser ligeramente
más pequeño que el buje de bebedero
de colada para eliminar las
interrupciones en la unión de la boquilla
con el barril

Nozzle 001

22-MM I
Unidad del Barril/Extremo de Descarga

Barrela2 Spanish.jpg

23-MM I
Sobre el puerto de alimentación se encuentra la tolva que contiene una
cantidad de bolitas o material listo para usarse.
El material se alimenta por gravedad desde la tolva a través de la garganta de
alimentación y hasta el barril.
La garganta de alimentación está envuelta con una cámara de enfriamiento para prevenir que el
material se derrita en la garganta. Esto se hace controlando la temperatura del líquido
refrigerante que circula por la funda.

_________________

tolva 001

La temperatura correcta para la garganta de alimentación es el equilibrio entre el

plástico derretido y la acumulación de condensación.
No puede hacerse caso omiso de esta parte del proceso. 24-MM I
Se calienta el barril con bandas de calentamiento que lo rodean, llenas de
mineral, mica o cerámica.

 Las bandas se agrupan por varias zonas separadas a lo largo del barril y después se
las conecta a un controlador de temperatura para cada zona. Los controles de
temperatura se pueden dividir en dos categorías:
 Circuito abierto: Control sin realimentación
 Circuito cerrado: Realimentación

 El instrumento de control con circuito cerrado (preferido) requiere la colocación de los

termopares entre el plástico y las bandas de calentamiento, preferentemente en el
barril de acero

band heater 1.TIF band heater.TIF

25-MM I
 Luego el controlador puede medir y regular el calor del barril según la condición del
termopar

 El calor de la boquilla se usa para ______________ la temperatura del plástico

derretido que fue generada en el barril

 La boquilla debería ir equipada de su propia banda de calentamiento, termopar e

instrumento de control

barrel 3 001.jpg

26-MM I
 Los controladores, sin importar lo
sofisticados que sean, sólo detectan la
condición de temperatura del termopar,
la cual no representa la temperatura del
plástico.

La temperatura del plástico es la

variable térmica principal del proceso.

Barrel temp new.jpg

Barrel Temp old.jpg

27-MM I
 El tornillo en el barril puede moverse hacia atrás, adelante y
girárselo; por ello se lo llama tornillo recíproco.

Los movimientos hacia atrás y hacia

adelante se logran mediante el (los)
cilindro(s) de inyección.
 El suministro de aceite a cualquier
lado del pistón empuja el tornillo sin
rotación en la dirección opuesta
El tornillo también está conectado
mediante engranajes a un motor para
realizar la rotación.
 Esto se hace normalmente con un
motor hidráulico pero puede ser
eléctrico
En el lado del operario de la unidad del
barril hay una escala con graduación en
pulgadas o centímetros. Este es el
ScrewTip 001

indicador de tamaño de la moldeada.

 Es una representación lineal de la
posición de la punta del tornillo dentro
del barril
¿Qué fuerza al tornillo hacia atrás
durante la rotación?
28-MM I
Para el tamaño de la moldeada:
Use del 20 % al 80 % del límite de
moldeada de la máquina

Injection Unit only 001.jpg

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

29-MM I
 La unidad del barril, el cilindro y el motor integran la deslizadera

 Esta deslizadera está montada en un trineo que

descansa sobre la plataforma o marco de la prensa
 Puede desplazarse toda la deslizadera hacia
adelante o hacia atrás

El movimiento hacia atrás es necesario para la purga,

cambiar moldes o romper los bebedero de colada.

El movimiento hacia adelante asienta la boquilla

contra el buje de bebedero de colada del molde.
 En algunas máquinas, la deslizadera también se
puede hacer girar a un lado para quitar el tornillo

Este movimiento hacia adelante y hacia atrás

se realiza con el uso de un cilindro o cilindros
hidráulicos que conectan la deslizadera con el lado
lateral fijo en el extremo del cierre de la máquina.

Durante el tiempo de marcha adelante de inyección, Carriage 001

se
mantiene presurizado este cilindro para impedir que
gotee plástico en la conexión de la boquilla con el
buje de bebedero de colada.

30-MM I
 Nombre las piezas básicas de la máquina de moldeo por inyección

15
9 10 11 12 14 13

6
1
8 3 4 2 7
5

1. 9.
2. 10.
3. 11.
4. 12.
5. 13.
6. 14.
7. 15.
8. 31-MM I
Seguridad de la
Máquina

32-MM I
 Seguridad de la Máquina
El moldeo por inyección es un proceso de alta temperartura, alta velocidad y alta presión que presenta grandes probabilidades
de sufrir lesiones.

Los dispositivos se colocan en máquinas de moldeo por inyección para asegurar la seguridad de quienes trabajan con ellas.
Entre estos dispositivos se incluyen:
¿Cuáles son las tres protecciones
Desconector principal redundantes de todas las máquinas de
 Corta toda la energía proveniente desde el interruptor moldeo por inyección?
Botón de parada de emergencia
 Interrumpe el circuito eléctrico para detener al motor
Puerta de seguridad (lado del operario)
 Al abrirla se activan tres dispositivos de seguridad redundantes que previenen los movimientos de sujeción e inyección
Puerta de seguridad (lado opuesto del operario)
 Al abrirla se detienen el motor o las bombas
Protector de purga
 Al abrirla se previene el movimiento de la deslizadera y el tornillo
¿Quién es el responsable de
Protectores fijos
 Exceden contra los aprietes y la exposición a las temperaturas la seguridad?
Protectores del panel eléctrico
 No se puede abrir a menos que la corriente eléctrica esté desconectada

¡La máquina que tiene protecciones de seguridad poco

adecuadas o que no funcionan es un riesgo importante
para el personal!
33-MM I
¿Cuáles son los cuatro riesgos de una máquina de
moldeo por inyección?

34-MM I
 Verificaciones de seguridad sugeridas para el equipo

Revisar Resultado deseado

Presionar E-Stop
Abrir puerta de seguridad frontal
Abrir puerta de seguridad posterior
Abrir protector de purga
Ningún movimiento de máquina
Ningún movimiento de inyección o
sujeción
Motor o bomba apagada
Ningún movimiento de inyección

Abrir panel eléctrico No debería ser posible, a menos

que el desconector principal esté
en la posición de apagado

35-MM I
 Términos del glosario para el primer día
Moldeada de aire: La inyección de plástico en el aire desde la boquilla de una máquina de moldeo por
inyección.

Automatización: La ciencia y práctica de la maquinaria o los mecanismos que tienen un control

autónomo o funcionamiento automático tal que la entrada de instrucciones manual es innecesaria durante
la operación. La técnica de hacer un proceso automático o con control autónomo.

Bandas de calentamiento: Calentadores eléctricos utilizados como fuente principal de calor en los
barriles y boquillas de máquinas y extrusoras de moldeo por inyección.

Barril: Porción del cilindro de la cámara de plastificación de un extrusor o máquina de moldeo por
inyección. El cilindro forma la cámara dentro de la cual la resina plástica se convierte de forma solida a
una masa derretida viscosa. El barril también contiene el tornillo o émbolo de plastificación.

Capacidad del barril: El peso máximo del material que una máquina puede producir a partir de un
movimiento de avance del pistón, tornillo o émbolo.

Anillo de verificación: El anillo deslizante de la válvula antirretorno enfrente del tornillo que, junto con el
asiento, permite el flujo del plástico derretido hacia adelante al frente del tornillo durante la plastificación y
previene el flujo de regreso sobre los filetes durante la inyección. Un elemento con gran desgaste que a
menudo gotea durante la inyección.

Proporción de compresión: Relación entre la profundidad de alimentación y la profundidad de

regulación del tornillo. Indica el grado que el centro del tornillo está ahusado y es un indicador importante
del grado de compresión del plástico desde la sección de alimentación hasta la sección de regulación del
tornillo.
36-MM I
Proceso de conversión: El proceso de convertir gránulos termoplásticos en piezas.
Ciclo: Secuencia completa en una operación de moldeo, desde un punto en el proceso hasta el mismo
punto en la secuencia siguiente.

Tiempo de ciclo: Tiempo que pasa entre un punto en particular de un ciclo o producción, y el mismo punto
en el ciclo siguiente. El ciclo óptimo de proceso exige un equilibrio entre los requisitos de llenado,
enfriamiento y retención que imponen el material y la pieza.

Derrame: Goteo de resina de la boquilla, bebedero de colada, o puerta del moldeo por inyección.
Filamentos de plástico atrapados en el molde.

Sección de alimentación del tornillo; La primera sección o zona de un tornillo extrusor que se alimenta
por la tolva. Levanta las bolitas y las lleva hacia adelante.

Filete: La superficie externa del borde helicoidal de metal de un tornillo de extrusor o de moldeo por
inyección.

Profundidad de filete: La distancia desde el borde de un filete hasta el núcleo del tornillo. La profundidad
de filete de un tornillo de moldeo por inyección es mayor en la sección más estrecha de alimentación que en
la sección más ancha de regulación.

Tolva: En moldeo por inyección, contenedor de material de moldeo que va a vertirse en el tornillo.

Batidor de la tolva: Mezcla varios materiales como resina virgen, molidas, agentes de soplado, material de
relleno y colorantes. Los materiales que van a batirse se miden por proporciones en una cámara de batido y
luego se los descarga en la garganta de alimentación de la máquina de proceso.

Secadora de la tolva: Dispositivo combinación de alimentación y secado para la extrusión y el moldeo por
inyección de termoplásticos. El aire caliente fluye hacia arriba a través de la tolva que contiene las bolitas
de alimentación.
37-MM I
Moldeo por inyección. El moldeo por inyección es un proceso repetitivo en que el plástico se funde o plastifica, y
luego se inyecta en un molde que contiene una cavidad con la forma del artículo deseado. En el caso de los
termoplásticos, el molde se mantiene a una temperatura por debajo del punto de solidificación del plástico, lo que
produce el “congelamiento” del polímero inyectado y así forma el artículo. Al procesar las piezas
termoendurecidas, el material se mantiene por debajo de la temperatura donde se puede solidificar debido a su
reacción exotérmica hasta que entra en la cavidad. A su vez, se mantiene elevada la temperatura de la cavidad
para que el plástico derretido se solidifique.
Moldeo por inyección de émbolo. El diseño del la máquina con émbolo es ideal para el moldeo de
compuestos termoendurecidos y compuestos moldeados a granel. En la máquina con émbolo, se alimenta el
compuesto de moldeo en el cilindro de calentamiento (barril). El émbolo o pistón fuerza el paso del compuesto por
el cilindro, donde se calienta por la conducción de calor desde la pared del cilindro. Conforme el material es
forzado hacia adelante, pasa sobre un separador o torpedo interno del barril, que produce la mezcla. El émbolo
fuerza el paso del material a través de la boquilla y lo vierte en el molde.
Moldeo por inyección con tornillo recíproco. Un tornillo extrusor gira dentro del cilindro, accionado
típicamente por un mecanismo hidráulico. El material plástico pasa por el cilindro calentado a través de los filetes
del tornillo y el material adquiere fluidez. La moldeada anterior bloquea la boquilla de inyección, y por ello el
tornillo bombea hacia atrás a través del cilindro. Durante este paso, el material se plastifica y acumula para la
moldeada siguiente. Cuando se ha cerrado el cierre del molde, la fase de inyección tiene lugar. En este momento,
el tornillo avanza, actuando como un pistón. Simultáneamente, la válvula antirretorno cierra los pasos de escape
en el tornillo y el tornillo sirve de émbolo sólido que avanza el plástico hacia el molde. Cuando se completan la
carrera de inyección y el ciclo de retención, se activa el tornillo para volver y se abre la válvula antirretorno, lo que
permite nuevamente el flujo del plástico hacia adelante desde el cilindro, y el ciclo se repite.

Presión de inyección: Presión aplicada al pistón de inyección para forzar el paso del plástico del barril al molde
(se mide en psi).

LDR: Proporción de reducción utilizada en la coloración de plásticos con concentrados de color, etc. (por ej., 20:1
es 20 libras de resina natural por 1 libra de colorante).
38-MM I
Relación de longitud/diámetro (L/D): Describe la relación entre la longitud del tornillo y su diámetro.
Se sugiere usar un L/D de 20:1 para asegurar suficiente tiempo de residencia para mezclar sin agregar
exceso de energía mecánica.

Sección de regulación del tornillo: Extremo superficial del tornillo donde finalmente se plastifica el
derretido del moldeo por inyección.

Ciclo de moldeo: Periodo requerido para completar la(s) pieza(s) moldeada(s). En el moldeo por
inyección, el ciclo inicia cuando el molde se cierra y termina con la abertura del molde y expulsión de
una pieza moldeada.

Tornillo de múltiples etapas: Tornillo de máquinas de extrusión e inyección que contienen cambios
en la hélice del filete para realizar funciones especificas, como la alimentación, el mezclado y la
regulación.

Válvula antiretorno: Válvula que permite que el material fluya en un sentido y que se cierra para
prevenir la contrapresión. Se encuentra frente al tornillo de inyección.

Boquilla: Provee una conexión a prueba de fugas entre el molde de inyección y la máquina de
inyección, a través de la cual la masa fundida fluye.

Plasticar: Fundir o impartir flexibilidad al plástico a través de la aplicación de calor y trabajo mecánico,
como en la plastificación de resinas en una máquina extrusora o de moldeo por inyección.

Plastificar. Impartir suavidad y flexibilidad a un plástico a través de la incorporación de un aditivo

plastificador.

Cilindro de tiro: El cilindro, o cilindros, hidráulico en una máquina de moldeo por inyección que sujeta
el buje del rabo de colada al empujar el carruaje de la unidad de inyección hacia adelante. También
39-MM I
retracta la boquilla para purgar y apagar.
Purgar: En la extrucción o moldeo por inyección, la limpieza de un color o tipo de material de la máquina al
de la expulsión forzada del mismo con el nuevo color o material usado en la producción siguiente, o con
otro material de purgado compatible.

Compuesto de purgado: Usado para irrigar las máquinas de procesamiento al terminar la corrida de un
polímero, color, grado de fluidez o tipo antes de iniciar la corrida de materiales diferentes.

Martillo: Varilla, émbolo o tornillo que empuja forzosamente la resina a través del barril hacia molde de
una máquina de inyección.

Recorrido del martillo: La distancia que el martillo recorre para forzar la resina a través del cilindro de
calefacción (barril) hacia el molde de la máquina de inyección por émbolo.

Tornillo recíproco. Una unidad de combinación de fundido, suavizante e inyección en una máquina de
moldeo por inyección.

Repetibilidad: La capacidad de un sistema o mecanismo para repetir el mismo movimiento o lograr los
mismos puntos cuando se presenta con las mismas señales de control. El error de ciclo a ciclo de un
sistema al intentar un trabajo específico.

Tornillo: Un eje de un filete helicoidal que gira dentro del barril para procesar mecánicamente y avanzar
un un progreso mecánico el material que se está preparado para la extrucción o moldeo por inyección.

Filete de tornillo: Las rosca metálicas helicoidales de un tornillo en una máquina extrusora o de molde por
inyección.

Velocidad del tornillo: Las revoluciones por minuto (rpm) del tornillo de una máquina extrusora o de
moldeo por inyección.

Punta del tornillo: La punta de un tornillo recíproco es el martillo que empuja la masa fundida hacia el
molde y que contiene la válvula de cierre (válvula entiretorno) que previene que la masa fundida no resbale
hacia a tras por los filetes del tornillo.
40-MM I
Calentamiento por fricción: Calor producido desde el interior de la masa fundida del plástico a medida
que las capas del polímero rozan entre sí en la cámara de plastificación de la máquina procesadora.

Moldeada: El material expulsado durante un ciclo dado.

Capacidad de moldeada: Vea capacidad del barril.

Tamaño de moldeada: La cantidad de plástico inyectada al molde que llenará la cavidad o cavidades, el
ramal y el bebedero. Debe ser entre 20-80 % de la capacidad del barril.

Rechupe: Técnica usada para limpiar parcialmente la resina de la boquilla de inyección después de un ciclo
de inyección al tira del tornillo hacia atrás, poniendo la resina de regreso en el inyector. Usado para prevenir
el derrame de compuerta o boquilla.

Termopar: Un componente que utiliza un circuito de dos cables de diferentes metales o una aleaciones,
cuyas uniones tienen diferentes temperaturas. Una de fuerza electromotriz (efm) neta ocurre como
resultado de esta diferencia de temperaturas. La fuerza electromotriz en un minuto, o corriente, es
suficiente para conducir un galvanómetro o amplificador.

Sección de transición del tornillo: La sección del tornillo de plastificación, entre las secciones de
alimentación y dosificación, donde la resina plástica está tanto en estado sólido y como en estado fundido.

Moldeo de dos disparos. La técnica para moldear piezas en dos colores o dos materiales en un molde
sencillo o un conjunto de moldes. Este proceso se realiza al inyectar el termoplástico al molde cerrado,
transfiriendo la mitad del molde a mate con otra mitad del molde de diferente forma, e inyectando el
segundo color o material alrededor de la primera pieza.

Barril ventilado: Puerto en el barril a través del cual la humedad volátil se puede quitar.

Tornillo ventilado: Tornillo de dos etapas con ventilación en la segunda etapa para quitar sustancias41-MM I
volátiles o agua del plástico.
Fin del Primer Día

42-MM I
Segundo Día
El Cierre

43-MM I
El cierre

Las principales funciones de la punta de cierre de una máquina de

moldeo por inyección son:

 Montar el molde
 Mantenerlo cerrado contra las fuerzas de inyección
 Abrir el molde
 Expulsar la pieza

El cierre puede constituir un medio para:

 Crear acciones laterales en el molde, sistemas de compuerta de válvula

de ramales calientes, interfases, etc

Los componentes que componen la unidad de cierre son grandes platos

de montaje que sostienen el molde.

44-MM I
La mayoría de las máquinas tienen
tres platos:

 Plato fijo
 En el lateral de la unidad de
inyección y es estacionario
 Soporta la mitad fija del molde
que típicamente es la mitad de la
cavidad
________ ________ ________
 Tiene un orificio grande en el
centro para ubicar al molde y
acomodar la boquilla de la
máquina
3 platos 001

 El cilindro de ensamble del

carruaje de la unidad de
inyección está acoplado a ese
plato
 El plato móvil soporta la mitad móvil
del molde, que por lo regular es la
mitad del núcleo, que como su
nombre indica se mueva hacia
adelante y hacia atrás
 El plato de contracabezal es un plato
45-MM I
de apoyo
Los platos están juntos y alineados por las barras de unión
 Fuertes barras de acero que se extienden a través de las orillas de cada plato
 Acoplados con tuercas grandes al plato fijo y al plato de contracabezal

 Permite que el plato móvil se deslice hacia atrás y hacia delante

Tie bars 2004 - 001.jpg

 Máquinas de poco tonelaje están disponibles sin barras de unión

 Eficiencia depende en su buen diseño y fabricación

Tie Bars 2 001

 Las barras de unión pueden también diseñarse desmontables para tener acceso
46-MM I
a moldes más grandes
En la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección, la extracción de las piezas se
logra por el uso de un mecanismo de expulsión.
El mecanismo de expulsión está típicamente en el plato móvil.
 Consiste de un plato expulsor

Un mecanismo hidráulico de expulsión usa un cilindro para mover el plato del

mecanismo de expulsión hacia adelante.
El plato expulsor está acoplado al molde por una o varias barras expulsora.
 A medida que el molde se abre, el cilindro se activa y empuja los expulsores hacia
adelante y saca la pieza del la mitad del molde móvil

Ejection 2 - 001.jpg

47-MM I
 Control de la expulsión

 Presión
 Distancia del golpe
 Número de golpes
 Velocidad

Adicionalmente, la expulsión puede comenzar antes de que el molde esté

completamente abierto, con lo que da la oportunidad de reducir el tiempo del
ciclo.

Las máquinas pueden fabricarse con la expulsión fijada en el lado para

aplicaciones especiales.

 Algunos moldes se construyen con los cilindros de expulsión hidráulicos

montados sobre ellos
 La prensa suministra un flujo de aceite hidráulico y controles de secuencia

¿Cuántas carreras del expulsor se consideran el máximo

para una eficiencia real? 48-MM I
Cuando el plástico es inyectado en un molde cerrado, se generan grandes
presiones.
 Esta presión del plástico genera
una fuerza de abertura
 Para prevenir que el molde se
abra, se requiere una fuerza de
cierre que sea mayor que la
fuerza de abertura
La fuerza de cierre se genera al
forzar la mitad móvil del molde
que se encuentra montada en el
plato móvil contra la pieza fija
del molde que está montada en
el plato fijo.
 Cuando las dos mitades se
unen, se crea una presión que
genera la fuerza de cierre

Existen dos métodos primarios

para lograr estas fuerzas cierres 001.jpg

móviles y de cierre:
 Cierre hidráulico
 Cierre acodado
49-MM I
 Máquina con Cierre Hidráulico
Una máquina con cierre hidráulico:

 Genera fuerza directamente con un cilindro hidráulico

 La fuerza de cierre se centra en el plato móvil
 La fuerza de cierre es exacta y se fija fácilmente
 La fuerza de cierre no cambia con las diferentes temperaturas ambientales o moldes
 La altura mínima del molde se limita por lo largo de la carrera
 En muchas máquinas hidráulicas el movimiento de cierre a alta velocidad se logra a
través de cilindros pequeños llamados cilindros de travesía

cierre hydraulic 001.jpg

50-MM I
Máquina de cierre acodado

cierre toggle 001.jpg

La máquina de cierre acodado está hecha de brazos acodados conectados desde el plato de contracabezal al plato
lateral móvil.
 Se usa un cilindro hidráulico para el movimiento hacia adelante y atrás del plato móvil al causar que los brazos
acodados se cierren y abran
 El movimiento hacia delante continuo hace que los brazos acodados se abran, estiren y bloqueen la compresión
 Este bloqueo estira las barras de unión y crea una fuerza de cierre
 Como la longitud de los brazos estirados será siempre la misma, la posición del plato de contracabezal es ajustable
para acomodar moldes de diferentes medidas
 A la fuerza de cierre del molde en máquinas con cierre conmutable se le llama altura del molde

En una máquina de cierre acodado:

 La fuerza de cierre es generada por codos de compresión y el estiramiento de las barras de unión
 La fuerza de cierre con frecuencia se saca del molde
 La fuerza de cierre es difícil de fijar en menos que el máximo
 La fuerza de cierre cambia con la temperatura del molde/cuarto
51-MM I
 Deformación del Molde

Para las máquinas hidráulicas y acodadas, el molde

prácticamente no tiene apoyo en el centro del lado fijo. Aquí es
donde típicamente ocurre la mayoría de la deformación

Las máquinas hidráulicas y acodadas

soportan al molde de maneras diferentes.
El buen soporte del molde depende de tres
cosas:
 Tipo del cierre
 Hidráulico
 Acodado

Rigidez del plato

 Molde (pieza fundida) – Más rígido
 Plato – Fácil de doblar
Calculating cierre Force 001.jpg

Tamaño del molde en relación con el tamaño del plato

 Debe cubrir 2/3 del espacio en cualquier dirección como mínimo
 Puede ser menos para algunas máquinas
 Soporta diferente si el molde excede más allá de las barras de unión 52-MM I
 Ningún molde está soportado en el centro del lado
estacionario

 Use platos rígidos

 Use máquinas con espacios de barras de unión más pequeños para el
molde
 Use pilares MPNs/auxiliares si más soporte es necesario
 Algunas veces el flash del centro del molde se puede reducir reduciendo la
fuerza de cierre
 El cilindro de tiro de la unidad de inyección proporciona una “fuerza de
cierre oculta”
 Puede ser significativa

53-MM I
 Fijación de la fuerza de cierre

Fijar la fuerza de cierre muy elevada puede:

 Dañar al molde
 Cerrar los venteos
 Causar un doblado exesivo de los platos

54-MM I
Ciclo del Cierre

55-MM I
 Ciclo del Cierre

Meta: Minimizar el tiempo que toma abrir el molde, expulsar la pieza, cerrar el
molde y crear la fuerza de cierre.

Para lograr esto, la máquina controla los movimientos del cierre por segmentos:
 Posición de molde abierto (luz de día): El molde debe abrirse lo menos posible
mientras se asegura un espacio adecuado para extraer la pieza
 Desde esta posición de molde abierto el cierre se cierra a alta velocidad hasta que se
logra una posición ajustable de velocidad baja
 El recorrido a velocidad baja se efectúa hasta que se alcanza una posición de
protección del molde ajustable
 La presión de protección del molde es fijada para que si el recorrido del cierre se
atasque si se encuentra con una resistencia anormal
 La protección del molde está en efecto hasta que las caras del molde están a una
fracción de pulgada de ser tocadas
 En esta posición, se activa el cierre
 Una vez que se activa el cierre y las mitades del molde se unen, se genera la fuerza
del cierre
 Un interruptor entonces indica a la máquina que inicie la inyección

56-MM I
 Ciclo del Cierre (cont.)
 Después que la pieza se ha formado, el cronómetro de terminación del enfriamiento
indica al cierre que abra la secuencia para comenzar
 El movimiento inicial de abrir es lento para prevenir un daño a pieza moldeada
cuando sea extraída de la mitad fija del molde
 Este movimiento lento continúa hasta que se alcance una posición de velocidad
ajustable
 Durante la secuencia de abrir rápido, los expulsores se activan por una posición de inicio
de expulsión
 Los controles de expulsión pueden incluir:
 Cantidad de golpes
 Longitud del golpe
 Velocidad
 Presión
 La velocidad rápida de abertura del cierre continua hasta que se alcanza la posición de
abertura lenta ajustable
 Esta secuencia de velocidad lenta permite una posición de abertura de cierre
precisa mientras minimizan el choque al cilindro hidráulico

57-MM I
 Fijación de la Fuerza de Cierre
 El cierre soporta al molde
contra las fuerzas de
inyección
 Las fuerzas son muy
grandes
 ¿Cómo se genera la fuerza
de cierre?
 La presión se genera en
todas las cavidades del
molde mientras que se
el molde es llenado y
empacado
 Esta presión del plástico
a lo largo de la línea de
separación trata de
separar las mitades de
del molde
¿Qué se necesita para cierre Force 001.jpg

calcular la fuerza de cierre?

58-MM I
Si tenemos un molde de una sola cavidad, que forma una placa
rectangular de 127.0 mm x 101.6 mm (5" x 4"), con un canal de
alimentación de 6.4 mm (0.25") de ancho por 254.0 mm (10
pulgadas) de longitud, ¿cuál sería la fuerza (t) apropiada?

Nota: la guía del proveedor del material recomienda 41.4 MPa (3

toneladas por pulgada cuadrada)

59-MM I
El Molde

Gary's mold copy.jpg

60-MM I
Terminología del herramental y sus componentes

1. ¿A qué lado se adhieren

las piezas normalmente
cuando se abre el
molde?

2. ¿Por qué?

Tooling Terminology b 001.jpg

 El punto donde los dos partes principales del molde se separan se llama línea
de separación
 Los dos grupos de componentes principales que forman la mayoría de los
moldes son: las inserciones de cavidad y los platos de soporte 61-MM I
El Molde Como Toda una Microempresa

Departamentos = Cavidades
Micro Factory 1 - 2004.jpg

La cavidad del molde define la figura de la pieza.

 El molde es una imagen de la pieza vista en un espejo.

 La mitad con la cavidad del molde define el lado núcleo de la pieza
 La mitad con el núcleo del molde define el lado cavidad de la pieza
 Las cavidades del molde pueden ser:
 Sencillas
 Múltiples
 Familares
 Ningún molde puede ser más capaz que un molde de cavidad sencilla,
con una sola compuerta
¿Operan todas las cavidades al mismo tiempo y con el mismo nivel de62-MM I
calidad?
 Moldes Familiares

 Los moldes familiares son moldes de cavidades múltiples donde cada cavidad puede
tener una figura diferente. Esto significa que cada cavidad puede llenarse y empacarse
diferente. El técnico de moldeo necesita saber que esto causa mayor dificultad en
controlar los requisitos del moldeo de cada pieza individual
 Molde de cavidades múltiples de dos o más piezas
 ¿Pueden las cavidades de moldes familiares controlarse individualmente?

Family mold.jpg

63-MM I
Departamentos = Cavidades
Material de distribución = Canales de flujo

Bebederos y ramales

 El atravesador del bebedero es la abertura de

alimentación que conecta la boquilla de la
máquina al molde

 La pieza de plástico solidificada que se ha formado en el atravesador es a lo

que se llama bebedero

 El bebedero es cónico con un extremo estrecho donde la boquilla se une con el

atravesador del bebedero
 El ángulo de desmoldeo de esta conicidad debe ser al menos dos grados

 El canal debe de estar altamente pulido para la extracción (en dirección al flujo)

 El extremo ancho del bebedero debe de tener un extractor de bebedero 64-MM I

 Esto es un pasador expulsor acortado
La conicidad, el pulido y el extractor aseguran que el bebedero será extraído de la
mitad fija del molde cuando se abra el molde. El pasador del extractor puede
avanzarse para expulsar el bebedero de la mitad móvil del molde.
El extractor del bebedero también sirve como un pozo frío.

Sprue Puller 001.jpg

Puede calentarse = Atravesador de bebedor caliente

65-MM I
 Para pasar el plástico del
bebedero a las cavidades los Runner Shapes 001.jpg

canales son maquinados en el

molde. A estos canales se les
llamadas ramales. Las figuras
comunes de los ramales son:

 Una disposición bien diseñada de

la cavidad y del corredor permitirá
un flujo en equilibrio geométrico
de plástico a cada cavidad
Runner Layout Balanced Conventional 2 001.jpg

 Si el área del ramal y la longitud

de flujo no iguales, el ramal está
equilibrado
Runner Area 001.jpg

¿Puliendo el corredor
mejora flujo?
66-MM I
El ramal puede mantenerse fundido usando hot runners.

The mold a1 - 001.jpg

67-MM I
Los sistemas de hot runners requieren el uso de válvulas de
compuerta si el sello es necesario.

Compuerta Seal 1 -001.JPG

Freezing 001.JPG

68-MM I
 El molde como una microempresa completa

Departamentos = Cavidades

Distribución del material = runners

Control de material = gates/venteos

69-MM I
Para conectar el runner a la cavidad en el molde se maquina un
pequeño canal.

Gates 001.JPG

A este pequeño canal se le llama gate. Existen diferentes diseños de

compuertas. 70-MM I
Como con el runner, los gates deben de ser diseñadas para permitir
un flujo equilibrado del plástico hacia las cavidades.

Los gates tienen tres dimensiones críticas:

______ ______

__________
 Profundidad
 Ancho
 Tierra

¿ Que puede pasar si yo

cambio la profundidad del
gate de .025” a .035” ?
__________
Sizing the Compuerta 001.jpg

______
__________

Los gates pueden sellarse congelando el plástico en ellas.

El tiempo requerido para congelar lo determina normalmente la profundidad del
71-MM I
gate.
La cantidad de gates y sus ubicaciones tiene una
importancia crítica.

Weld Line 001.JPG

¿Cómo mejoramos la fuerza de las

lineas de flujo (Flow Lines)? 72-MM I
Un molde cerrado está lleno de aire. Mientras el plástico se inyecta al
molde, el aire debe tener una ruta de escape. En el molde se maquina
un
pequeño canal u orificio al que se le llama venteo.

Los venteos pueden ser:

 Venteo de borde
 Canales de ventilación Packing a 001.jpg

 Pasadores de ventilación
 Ventilación por vacío
 Venteos accionados por potencia

Los venteos son en realidad una compuerta de reversa. Ellos tienden a ser
el elemento más ignorado y abandonado en un molde.

Los moldes siempre están faltos de venteos bien diseñados. Sin embargo,
no es necesario tener demasiados venteos no estratégicos.

Los venteos deben estar ubicados estratégicamente donde el aire sea

atrapado por el frente del flujo durante el llenado.
73-MM I
 El molde como una microempresa completa
Departamentos = Cavidades
Distribución de material = runners
Control de material = Puertas/venteos
Control ambiental = Enfriamiento

Una vez que la pieza plástica ha sido formada en el molde, el

calor utilizado para que fluyera tiene que ser extraído. El calor va
del plástico al molde. El calor se extrae del molde principalmente
por orificios en el molde llamados canales de enfriamiento.

74-MM I
 Las dimensiones críticas para los canales de enfriamiento son:

 Diámetro (del canal de enfriamiento en el área de enfriamiento, no de la línea

de agua que entra al molde)
 Profundidad (el promedio de distancia desde el centro de un canal de
enfriamiento a la superficie de la pieza)
 Paso (la distancia promedio entre los canales de enfriamiento)

Cooling Lines 001.jpg

75-MM I
 Hundimientos, Vacíos y Burbujas

¿Cuál es la diferencia ¿Qué causa hundimientos,

entre un hundimiento, un vacíos y burbujas?
vacío y una burbuja?

Sinks and Voids 001.jpg

Los canales de enfriamiento deben concentrarse en los moldes donde la entrada

de calor está concentrada:
 Dentro de las esquinas
 No en el exterior de las esquinas
 Dentro de los núcleos profundos

Esto es aún más importante en materiales cristalinos.

 Efecto de canasta de basura
76-MM I
Las líneas de enfriamiento deben
mantenerse a una distancia
uniforme de las paredes de la
pieza plástica.
Debido a las figuras contorneadas
de algunas piezas, esto no
siempre se logra barrenando
orificios en el molde.
Cooling1a - 001.JPG

Existen dispositivos disponibles

para ayudar en el
direccionamiento del fluido de
enfriamiento hacia piezas del
molde donde sean necesarios.

 Deflectores
 El refrigerante entra a una
sección recta del circuito y Baffles 2 - 001.JPG

la llena en un lado del

deflector. Luego pasa
sobre el deflector y fluye
hacia el otro lado del tubo 77-MM I
 Fuentes y ( El dibujo no es el correcto)
 El refrigerante es alimentado hacia arriba en dirección al centro de un tubo dentro de
las líneas de enfriamiento. Cuando alcanza la parte superior del tubo, sale por arriba
y vuelve a caer por la línea. A veces se les llama cuentaburbujas en cascada

 Tuberías de calor

Bubblers 2 - 001.JPG

Heat Pipe 001.JPG

 Estas son varillas de latón que tienen adentro un fluido de transferencia de calor.
Los conductos del fluido calientan mejor que los moldes de acero. La tubería de
calor está diseñada para mantener las dos puntas de la varilla a la misma
temperatura, de forma que una punta es insertada en el área caliente y la otra en el
fluido de enfriamiento. El calor es luego conducido desde el área caliente hacia el
área fría 78-MM I
 Departamentos = Cavidades
Distribución de Material = runners
Control de Material = Puertas/venteos
Control ambiental = Enfriamiento
Manejo de material = Expulsión

Una característica importante del molde es sacar la pieza cuando se ha

enfriado lo suficiente. A la técnica de sacar la pieza se le llama expulsión.
Existen muchos métodos para la expulsión:

 Pasadores expulsores
 Platos separadores
 Mangas Ejection 001.JPG

 Neumático
 Mecánico

79-MM I
 'Línea de desmoldeo' se refiere a los movimientos horizontales
perpendiculares a la línea de partición.

Las proyecciones u orificios

componentes de una pieza pueden
hacen imposible abrir el molde o
expulsar la pieza directamente del
molde. Los cortes inferiores
perpendiculares al ángulo de la
abertura o expulsión del molde no
están en la línea de extracción.

Los moldes que crean piezas con

componentes que no están en la línea
de extracción tienen una vía para
alejar el corte bajo antes de que el
molde se abra o la pieza sea
expulsada.
Line of Draw - 2004.jpg

Esto se hace usando núcleos o

pasadores móviles llamados
rebanadas. Las rebanadas se mueven
típicamente usando cilindros,
elevadores o pasadores de ángulos.
80-MM I
 UNA PALABRA SOBRE LA REBABA. . .

La rebaba no es un subproducto natural de moldeo por inyección.

Está causada por:

 Un molde defectuoso
 La presión del plástico mayor que la fuerza
de cierre del molde

Flashed part.JPG

¿Cómo tengo más presión de

plástico que fuerza de cierre?
81-MM I
 1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Basic Components 001.JPG

14.
a. Empuje de pasador de i. Perno de pasador p. Placa de cierre "B" 15.
retorno j. Carril de la canalización q. Placa del detenedor “A” 16.
b. Bloque de relleno de vertical r. Atravesador de 17.
núcleo “B” k. Placa de respaldo "B“ bebedero
c. Línea de agua l. Tornillo de casquillo de s. Placa del retenedor 18.
d. Espiga de expulsión cabeza de zócalo del expulsor 19.
e. Pilar de ayuda m. Bloque del relleno de la t. Placa de cierre "A" 20.
f. Anillo de ubicación cavidad “A” u. Placa de retenedor "B"
g. Placa de soporte de n. Espiga líder
21.
expulsor o. Bloque de parada 82-MM I
h. Orificio de eliminar
El molde, la unidad de inyección y la unidad de cierre son los tres
componentes en un sistema de moldeo.
 Juntos utilizan un sistema de control
 Para tiempo, velocidad, presión, temperatura y posicionamiento que hacen
el proceso de moldeo
Los controles de las máquinas de inyección pueden variar de simples a
extremadamente complejos.
No importa si se trabaja con un sistema mecánico simple o un sistema de
computación de alta velocidad, los fundamentos del proceso son los
mismos.
Las variables que afectan la calidad del producto son:
 Temperatura del plástico
 Caudal del plástico
 Gradiente de presión del plástico
 Coeficiente de enfriamiento y tiempo del plástico
Un técnico de moldeo debe comprender cómo los controles de una
máquina de inyección afectan estas cuatro variables del plástico y cómo, a
su vez, estas variables afectan la calidad del producto.

83-MM I
 barrel 3 001.jpg

Preparación de la Inyección de la Presurización de la

masa fundida masa fundida masa fundida
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
84-MM I
Nombre y ubique los controles para cada función
 Toggle cierre a 2004.jpg

Soporta el Molde Excede el Molde Expulsa la Pieza

_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
_________________ _________________ _________________
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_________________ _________________ _________________

Nombre y ubique los controles de cada función 85-MM I

 Términos del glosario para el segundo día
Orificio ciego: Orificio moldeado o taladrado en una pieza pero que no atraviesa por completo de la pieza.

Tachón: Pequeña proyección de la superficie de la pieza diseñada para agregar resistencia, facilitar la
alineación con otra pieza durante el armado de la pieza o permitir el acoplamiento con otra pieza. Puede
resultar en un hundimiento si no se diseñada correctamente.

Quemado: Muestra de pruebas de descomposición térmica a través de cierta descolocación, distorsión o

destrucción de la superficie del plástico.

Cavidad: Una depresión, o un conjunto de depresiones correspondientes, en un molde de plásticos que forma
las superficies exteriores de las piezas moldeadas.

Área de cierre: El área mas grande en una máquina de moldeo por inyección puede mantener cerrado bajo
presión plena.

Fuerza de cierre: La fuerza generada por el cierre del molde para mantenerlo cerrado.

Plato de cierre: Un plato de moldeo acomodado al molde y utilizado para sujetar el molde a la máquina.

Presión de cierre: La presión aplicada a un molde de inyección para mantenerlo cerrado.

Sistema de cierre: Pieza de una máquina de moldeo por inyección que provee la capacidad de abrir y cerrar
el molde, para mantener el molde cerrado durante la inyección y para expulsar la pieza.

Tonelaje de cierre: Capacidad nominal de cierre de una máquina de moldeo por inyección.

Espiga de núcleo: Un pasador similar a una espiga de expulsión con las diferencias que se utiliza como un
núcleo para hacer orificios en una pieza moldeada. 86-MM I
Abertura luz de día: Distancia máxima que puede obtenerse entre el plato estacionario y el plato móvil en
un sistema de cierre de moldeo, cuando el mecanismo actuante está totalmente retraído sin un molde o
espaciadores instalados.

Molde de extracción profunda: Molde que tiene un núcleo que es largo en relación con el grosor de las
paredes.

Compuerta de disco: Compuerta del molde que se usa en el diámetro interior de una pieza moldeada y
que generalmente tiene el mismo corte transversal que el ramal del molde.

Ángulo de desmoldeo: Diseño cónico de la pared de un molde que facilita la extracción de piezas.

Expulsión: Extracción de piezas moldeadas del molde por un medio mecánico o aire comprimido.

Barra de expulsión: Vea la barra de eliminar.

Espiga de expulsión: Vea espiga de eliminar.

Pistón de expulsión: Pequeños pistones hidráulicos que operan los platos de expulsión.

Plato de expulsión: Plato de metal utilizado para operar los pernos de expulsión; diseñados para aplicar
una presión uniforme a los pernos en el proceso de expulsión.

Compuerta abanico: Abertura entre el ramal del molde y la cavidad del molde en forma de abanico. Esta
forma ayuda a reducir las concentraciones de estrés en el área de la compuerta al distribuir la abertura a
un área más ancha.

Rebaba: Exceso de plástico alrededor de la línea de separación de una pieza moldeada. Generalmente no
es deseada.

Plato flotante: Platos móviles entre el plato estacionario y el plato activado en una prensa de compresión
que opera verticalmente. 87-MM I
Fuerza: Definida como la presión multiplicada por el área.

Compuerta: En el moldeo por inyección, el canal por donde la resina fundida fluye desde el ramal hacia
la cavidad. Generalmente es pequeño y se solidifica primero.

Marca de la compuerta: Imperfección de la pieza moldeada dejada por la compuerta del molde.

Espiga guía: Una espiga que guía las mitades de los moldes durante la alineación al cerrar. También
es conocida como guía líder.

Buje de espiga guía: El buje en el que la espiga guía entra antes de cerrar el molde.

Dureza: La resistencia a la mella superficial, medida por lo regular por la profundidad de penetración de
un punto bajo una carga dada utilizando un instrumento particular de acuerdo al procedimiento
prescrito.

Tubería de calor: Un dispositivo que transfiere calor localizado a un disipador de calor (línea de agua).

Atravesador de bebedero caliente: Elemento del molde que contiene un elemento calentador para
mantener la resina fundida caliente dentro del atravesador. El atravesador es insertado al molde para
proveer un canal caliente entre la boquilla de la máquina de inyección y la cavidad del molde.

Cierre hidráulico: Usado en una variedad de máquinas de moldeo y conformado. El cierre hidráulico
básicamente consiste de una bomba variable hidráulica de alta velocidad, válvulas, un cilindro de
actuación rápida y un cilindro de alta presión. Los cilindros pueden ser sencillos o una combinación de
unidades. El cierre cierra al molde para conformar la pieza.

Prensa hidromecánica: Máquina de moldeo en la cual las fuerzas de cierre se crean en parte por un
sistema mecánico y un sistema hidráulico.
88-MM I
Inserción: Una pieza integral de moldeo plástico que consiste de plástico, metal u otro material que se
ha preformado e insertado en el molde para que se convierta en una parte integral del moldeo acabado.

Moldeo de inserción: Proceso a través del cual los componentes, como terminales, espigas,
espárragos y amarres, pueden moldearse a una pieza.

Inestabilidad: Inestabilidad debido al mal diseño de la compuerta y valor del caudal muy alto. Resulta
en huellas en la pieza plástica.

Barra de eliminar: Una barra que lleva a cabo y actúa el pin(s) del eyector en molde. Utilizado en la
eyección del pedazo moldeado del molde.

Espiga de eliminar: Una espiga que expulsa la pieza moldeada del molde.

Espiga líder: Vea espiga guía.

Anillo de ubicación: Componente que alinea un molde con el orificio central en el plato estacionario de
una máquina de moldeo por inyección. Alinea el atravesador del bebedero con la punta de boquilla.

Fuerza de bloqueo: La fuerza ejercida en el sistema de cierre (hidráulica, cónica, mecánico) de una
máquina de moldeo por inyección para mantener el molde cerrado.

Distribuidor: Configuración de tuberías en un bloque de metal que toma el flujo de un solo canal y lo
divide en varios canales de flujo para alimentar más de un área como en polímeros de distribuidor
caliente o distribuidor de agua en el enfriamiento en el molde.

89-MM I
Molde: Una cavidad hueca donde al plástico fundido es fuerzado a obtener la forma del componente requerido.
El término generalmente se refiere al armado completo de las piezas que crean la sección del equipo de moldeo
donde se forman las piezas. También se le llama herramienta, troquel o molde. (v) Acción de conformar una
pieza; la operación requiere para el conformado de piezas.
Molde del soplado. Herramienta utilizada para conformar productos de plástico, como botellas y botes.
Generalmente los moldes de aluminio pueden tener chaquetas de agua, tubos fundidos o líneas de enfriamiento
taladradas. Las áreas aisladas, como roscas o bordes de espigas, pueden insertarse en el acero para alargar la
vida. Los moldes están equipados con un método para inyectar aire a las cavidades.
Molde del ramal frío. Desarrollado para proporcionar la inyección de material termoconformado, ya sea
directamente a la cavidad o por un pequeño subcorredor y al compuerta hacia la cavidad. Puede comparase con
los moldes de ramal caliente con la excepción de que la sección del distribuidor está fría en vez de caliente para
mantener el material suavizado pero sin curar. La cavidad y los platos núcleos se calientan eléctricamente para
una temperatura normal de moldeo y se aislada de la sección fría del distribuidor.
Moldes electroconformados. La reproducción de un elemento por la posición del electrodo de un metal
sobre un modelo o mandril que posteriormente se retira. Hecho de hierro, níquel y cobre, aunque níquel es el
más usado.
Molde de familia. Designado para producir diferentes piezas con frecuencia no relacionadas. Se usa en la
mayoría de los casos cuando el procesador solamente necesita hacer un pequeña cantidad de piezas diferentes
para una aplicación especial y todas las piezas se hacen del mismo material. En la base del molde se puede
insertar inserciones de núcleo/cavidad específicas que pueden cambiarse fácilmente sin un paro largo en la
producción.
Molde del ramal caliente. Un molde donde los ramales se mantienen calientes y aislados de las cavidades
frías. El congelamiento del plástico ocurre en el compuerta de la cavidad. Los ramales están separados en un
plato para que no sean expulsados con la pieza como usualmente ocurre.
Molde por inyección. Herramientas utilizadas para conformar un producto usado en el proceso de moldeo
por inyección. Los tipos de moldes incluyen mano, tres platos, ramal aislado, ramal caliente y de espuma
estructurada. Los materiales usados comúnmente son aluminio templado, acero, acero preendurecido, acero
inoxidable, berilio de cobre y kirksite.
90-MM I
Molde, (cont.)
Molde prototipo. Un molde simplificado (usualmente de cavidad sencilla) usado habitualmente cuando los
requisitos de la pieza son pocos; se usa para moldear nuevos productos a manera de prueba o para probar el
molde propiamente.
Molde plástico reforzado. Diseñado para formar una estructura manufacturada con cualquier resina
epóxica o basada en poliéster con fibras reforzadoras, hebras y extensiones metálicas, cerámicas o minerales.
Existen herramientas duras y suaves. Las herramientas duras se fabrican de níquel electroconformado,
aluminio fundido o acero maquinado. Utilizado para una corrida larga, de superficies con un acabado de alta
calidad y altas temperaturas de curado. Las herramientas blandas se fabrican de plásticos fundidos, hule
(goma) o plásticos reforzados.
Molde de moldeo de inyección por reacción (RIM). Estos moldes RIM pueden construirse de resina
epóxica, aluminio níquel o acero, dependiendo de la vida esperada del molde. Deben diseñarse para aceptar
una presión de espumado de 30-50 psi. Para el moldeo con una piel exterior densa, es importante usar un
molde metálico con temperatura controlada.
Molde giratorio. Los moldes se fabrican de níquel electroconformado, níquel de vapor depositado y
aluminio fundido. El grosor de las piezas está controlado por disipadores de calor fabricados dentro
herramienta. La herramienta debe tener la temperatura controlada para que cure la resina.
Metal de metal de rocío o de masa fundida. Construido similar a los usados para el moldeo por inyección
convencional. La mayoría se construyen de un plato de aluminio forjado, generalmente de grado 6061-T65.
Molde termoconformado. Herramientas que forman hojas pre-extruídas por medio de temperatura y
presión/vacío. Generalmente fabricadas de aluminio, ya sea al fundido o maquinado.

Base del molde: Un armado de platos de precisión que sostiene o retiene cavidades o orificios en un molde.
Proporciona un medio para que la fundición sea inyectada a las cavidades y proporciona un medio para
expulsar las piezas del molde.

Altura del molde: Grosor total del molde cuando se ubica entre los platos de la máquina de moldeo.

Agente del liberación de molde: Proporciona una capa interfacial entre dos superficies para prevenir la
adhesión de una con la otra.

91-MM I
Línea de separación: La línea formada por las superficies de las mitades del moldes.

Compuerta de punta: Compuerta en un molde de inyección con aproximadamente 0.020 - 0.030 pulgadas
en diámetros. Esta pequeña compuerta minimiza la medida de la marca dejada en la pieza moldeada.

Plato: Los platos de acero en una máquina de moldeo a las cuales el molde esta acoplado. Generalmente,
se usan dos platos, uno estacionario y otro móvil, actuado hidráulicamente para abrir y cerrar el molde.

Moldes porosos: Moldes construidos de un material a través del cual los líquidos o gases pueden pasar.

Área proyectada: Área de una pieza moldeada proyectada en un plano en ángulos de noventa grados en
dirección al molde.

Compuerta restringida: Una pequeña abertura entre la cavidad y el ramal en un molde de inyección o
transferencia. Para ayudar la separación, la compuerta se rompe con precisión después de que la pieza es
expulsada.

Bebedero: En el moldeo por inyección, el canal de alimentación principal que conecta el orificio de llenado
del molde con los ramales que llevan a cada compuerta de cavidad. La pieza plástica formada en el
atravesador del bebedero.

Atravesador de bebedero: El canal o abertura de alimentación para el paso del plástico desde la boquilla
del cilindro de la máquina de molde por inyección a los ramales del molde.

Compuerta de bebedero: El camino por donde la resina fundida fluye desde la boquilla directamente a la
cavidad del molde.

Extractor de bebedero: Una espiga utilizada para extraer un bebedero de su atravesador.

Molde apilado. Un molde de dos niveles (dos juegos de núcleos y cavidades apilados uno detrás del otra)
para moldear piezas planas de un área grande.

92-MM I
Plato estacionario: En una máquina de moldeo por inyección horizontal, el plato inmediatamente
adyacente a la boquilla de la máquina, al cual la mitad del molde frontal está acoplado. Este plato no se
mueve durante un ciclo de moldeo.

Plato separador: Un plato en un molde que quita la pieza moldeada desde las espigas del núcleo o
émbolo.

Compuerta submarina: La compuerta submarina rompe el componente moldeado del sistema del ramal
una vez que se haga la expulsión desde el molde. El compuerta está localizada en la abertura del ramal al
molde, debajo de la línea de separación o superficie del molde (en compuertas convencionales, la abertura
es maquinada en la superficie del molde).

Perno termal: Vea tubería de calor.

Barra de unión: En máquinas de moldeo, las barras que amarran el plato estacionario y el mecanismo
hidráulico de cierre. Durante el cierre del molde, las barras de unión resisten el tensión creada por el cierre
del cilindro de hidráulico y móvil contra el molde estacionario. Se le llama también varillas tensoras.

Acodado: Un mecanismo que ejerce la presión desarrollada al aplicar una fuerza en una unión acodada.
Se utiliza para cerrar y ejercer presión en una prensa del molde.

Herramienta: En moldeo por inyección, el término se usa a veces para describir el molde.

Molde o troquel de la unidad: Molde diseñado para cambiar rápidamente de piezas de cavidades
intercambiables.

Respiradero: Canal superficial en un molde que permite la salida de aire, gas y sustancias volátiles cuando
la masa fundida entra a la cavidad.
93-MM I
Fin del Segundo Día

94-MM I
 Tercer Día

Fundamentos Básicos de Hidráulica

95-MM I
 Hidráulica:
“La transmisión y el control de fuerzas y movimientos a través de
un medio fluídos contenidos.”
Los movimientos y fuerzas de la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección son
originados por la hidráulica.
Unidad de inyección
 Causa que el plástico fluya
 Presuriza al plástico
 Retiene la boquilla contra el atravesador del bebedero
 Gira el tornillo
 Regula la contrapresión del tornillo
 Descomprime la masa fundida

Unidad de cierre
 Abre el molde
 Cierra el molde
 Proporciona un enclavamiento de seguridad 3 Components new 001

 Expulsa las piezas

 Ajustan alturas del troquel
 Mueve compuertas de núcleos/válvulas

Todos los sistemas hidráulicos tiene cuatro elementos mecánicos básico:

 Depósito para contener el fluido, comúnmente referido como la tanque
 Bomba(s) para forzar al fluido a través del sistema
 Válvulas para controlar la dirección y presión del fluido
 Actuadores que convierten la energía del fluido en fuerza mecánica para realizar el trabajo
 Cilindros para lineal 96-MM I
 Motores para giratorio
Componentes hidráulicos de la máquina:

Basic Machine 001.JPG

 Cilindros
 Motores

Power - Fuerza
es el resto de la historia.
 Convierte energía eléctrica en trabajo
 Proporciona un flujo del aceite
 Proporciona presión
 Dirige el flujo
 Limita y ajusta la presión Power Unit - Hydraulic pump 2.jpg

 Cuida al aceite
97-MM I
Blaise Pascal desarrolló la ecuación de la presión:
Fuerza = presión por área
Área = fuerza dividida por presión
Presión = fuerza dividida por área
F=PxA
Tres principios de la hidráulica:

 El movimiento es causado por ____________

 El caudal determina la velocidad
 La carga (resistencia) determina ___________

Una bomba hace que el aceite fluya, pero Blaise Pascal 001.JPG

debe haber resistencia al flujo para crear presión.

Las cosas se muevan en el proceso de moldeo por inyección, incluido el plástico, al

controlar el flujo del aceite, no la presión.

No es la presión requerida para mover el plástico, sino es la presión que resulta de mover el
plástico.

La presión puede dar la información a cerca del proceso.

Para hacer eso, se debe comprender cómo instrumentar el proceso, recopilar data e
interpretar los datas para que dicha información sea útil.
98-MM I
La fuerza puede ser intensificada en un sistema hidráulico.

 El factor determinante para fuerza de intensificación es el área en pulgada cuadrada donde

se aplica la presión hidráulica
 Si el pistón de un cilindro tiene mas área que el área donde se aplica la fuerza, la fuerza de
salida será mayor que la fuerza de entrada

La presión aumenta inversamente proporcional a los valores de área.

A1
=?
A2

psip? Force=Pressure a 001.jpg

 Por ejemplo, si dos pistones de diferente medida se conectan por una varilla, la presión
existentes en el área menor siempre será mayor en el pistón que actúa

99-MM I
 Esta fuerza de intensificación está en efecto en la unidad de inyección.

¿Qué se necesita para

encontrar la máxima
presión de plástico de
una máquina hidráulica?
Intensification Ratio a 001.JPG

El coeficiente de intensificación: Ri
La proporción del área seccional de los cilindros hidráulicos en la unidad de inyección al área seccional del
anillo
de verificación o tornillo.
Ac
Ri =
As

Ac = Área seccional del cilindro hidráulico

As = Área seccional del anillo de verificación cerrado al final del tornillo

Coeficiente de intensificación: Ri

 Determina el factor de amplificación de la presión entre la presión del cilindro hidráulico y presión del
plástico
 Determina la presión de llenado del plástico
 Determina la presión de empaque del plástico
 Determina la contrapresion del plástico
100-MM I
 Determina la relación de la velocidad de inyección del tornillo con el caudal del plástico cuando se usan
 Ejercicio en Grupo
LA MÁQUINA
 Calcule todas las áreas para los diámetros dados

1,800 psi
124.0 bar
cierre and Injection Unit 001.jpg

2.25 pulg y
24.00 pulg y 7.50 pulg y
As =
EL MOLDE A= Ac =
 Calcule el área de pieza y ramal
 La pieza es redonda, 6.00 pulg (152.4 mm) y tiene 2 orificios. El primero es de 0.50 pulg (12.7mm) y el
segundo es de 0.75 pulg (19.05 mm)
 El ramal es de 0.25 pulg (6.35 mm) y un total de 4.00 pulg de largo (101.6 mm)
 La hoja de datos del material sugiere 3 toneladas por pulg²
PREGUNTAS
1. ¿Qué es el Ri (coeficiente de intensificación) de la máquina?
2. ¿Qué cantidad de presión de plástico esta máquina es capaz de producir?
3. ¿Cada pulgada lineal del recorrido del tornillo representa qué cantidad de pulg³ (pulgadas cúbicas)?
4. ¿Qué cantidad de fuerza de cierre (toneladas) esta máquina es capaz de producir?
5. ¿ Cual es la maxima presion en la cavidad necesaria para que el molde tenga rebaba si esta utilizando el
maximo tonelaje?
6. Contrapresión fijada a 100 psi (6.9 bar). ¿Qué cantidad de contrapresión se necesita para recuperar el tornillo?
7. ¿Cuántas toneladas requiere este molde?
101-MM I
8. Basado en el tonelaje, ¿cuántas cavidades puede tener este molde?
 Control de máquina
Función
primario
Aceite de inyección
Llenado
Empaque
Sujetar
Contrapresión
Descomprimir

Cilindro de tiro de boquilla

Recorrido hacia delante de boquilla
Fuerza de tiro de boquilla
Retracción de boquilla

Motor del tornillo

RPM del tornillo
Esfuerzo de torsión máximo

Cilindro de cierre
Cierre rápido
Cierre a presión baja
Desaceleración del cierre a presión
baja
Cierre arriba
Abertura lenta
Abertura rápida
Desaceleración de abrir lento

Expulsor
Velocidad hacia delante
Velocidad de retracción
Fuerza máxima de expulsión 102-MM I
 Lazo abierto
Los sistemas de lazo abierto no tienen realimentación.
Si la carga no fuera repetible (ejemplo: cambio de
viscosidad) la velocidad variará en función de la carga, y un
Screw & Graph 2 - 2004.jpg

controlador de lazo abierto sería entonces insuficiente para

asegurar un control repetible de la velocidad.

A este problema del cambio de velocidad lo llamamos 'sensibilidad

de carga'.
Los sistemas de lazo abierto se encuentran en máquinas antiguas.

¿Por qué nos

importa?

103-MM I
Los sistemas de lazo cerrado que se encuentran en las máquinas
más nuevas de la actualidad, trabajan como el control de
crucero de su auto
¿Cuáles son dos
modos posibles de
reparar una máquina
que tiene un problema
de compensación de
carga?

Closed Loop Schematic.jpg

 En el controlador se fija una velocidad

 La velocidad real es comparada con la velocidad fijada
 A un servo amperímetro se envía una señal de error
 El servo amperímetro ajusta la válvula servo
 Las distribuciones de la válvula bombean un flujo entre el cilindro de
inyección y el tanque para lograr la velocidad fijada 104-MM I
PRUEBA DE SENSIBILIDAD DE CARGA Machine #
Mold #
PROPÓSITO: # of Cavities
Determinar en qué grado la máquina es sensible Material Type
a un cambio en la carga
Name
EQUIPOS NECESARIOS: Date
·máquina de m oldeo por inyección con inyección de primera
etapa de lazo cerrado
·dispositivo de adquisición de datos
·placa de purga
·calculadora

PROCEDIMIENTO:
1. Instale el dispositivo de adquisición de datos
2. Configure la máquina para ejecutar un proceso Desacoplado II
estándar
3. Desactive la com pactación y la retención (produzca piezas
'sólo carga')
4. Documente la presión pico y el tiempo de carga en la
transferencia
5. Haga retroceder la unidad de inyección e instale la placa de
purga en el molde
6. Haga una inyección a través de la placa de purga y registre la
presión pico y el tiempo de carga en la transferencia
7. Calcule la sensibilidad de carga mediante la ecuación que se
indica abajo

Inyección molde
(tiempo carga molde - tiempo carga aire)
Tiempo de
tiempo carga molde x 100 =
carga A
Presión

Inyección aire
Tiempo de (psi hidr. pico - psi hidr. pico
molde aire)
carga
Presión = B
* 10 000
Elija una

Hydraulic Pressure Cambio porcentual

A B= % KPSI
Plastic Pressure Rango aceptable = 5%

Rev 4.0
* Nota: para la presión de plástico (psi) use 10 000

Anote los resultados:

105-MM I
Introducción al Moldeo
Instrumentado

Summary Graph - Alarms.jpg

106-MM I
 La instrumentación correcta del proceso significa la ubicación
estratégica de transductores.
Transductores:
____________________________________
______________________________

Los transductores vienen en diferentes

Formas. Los más utilizados en el
proceso de moldeo por inyección son:

Thermocouple - 2004.jpg

____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
____________________________________
_________________________________

107-MM I
Sensor de posición/velocidad

 El seguimiento de la velocidad de
inyección, volumen de inyección,
cojín y velocidades de plastificación
es tan simple como la conexión de un
sensor de recorrido/velocidad. El
sensor de recorrido/velocidad se
ofrece con varias longitudes de
cable, para utilizar en diversos
tamaños de máquinas.

Transductor de presión de molde

 Trabaja bajo el principio de que un

conductor cambia su resistencia
eléctrica si es estirado o comprimido

108-MM I
 Estas señales eléctricas del nivel bajo
necesitan ser amplificadas y ser
calibradas a las unidades de la
ingeniería (es decir. PSI).

 Esto se hace con un acondicionador de

señal.

Esa señal amplificada y calibrada puede

ahora enviarse a un mecanismo para
Mostrar en pantalla datos como:

 Grabadora de cuadro de tira, registrador

de datos, osciloscopio o computadora

109-MM I
Además, los datos pueden derivarse de la secuencia de las máquinas y el
sistema controlador del proceso.

Los datos generados del uso de transductores pueden compararse con un

electrocardiograma que indica la salud y el bienestar del proceso.

110-MM I
1. ¿Qué transductor puede Major Monitoring Points - Landscape.jpg

utilizarse para monitorear las

variaciones del proceso?
2. ¿Qué transductor puede
utilizarse para controlar el
proceso?
3. ¿Cuál es la diferencia entre las
pérdidas de presión dinámicas y
estáticas?

111-MM I
 Términos del glosario para el tercer día

Acumulador: Un cilindro de pistón auxiliar para la entrega rápida de masa fundida plastificada. Se
llena desde el barril principal. Se use en máquinas de moldeo por inyección y máquinas de moldeo
por soplado. Es además un contenedor para almacenar aceite hidráulico a bajo presión y es
utilizado en máquinas de moldeo para reforzar el coeficiente de inyección.

Disparo de aire: Inyección de plástico al aire desde la boquilla de una máquina de moldeo por
inyección.

Contrapresión: La presión hidráulica desarrollada en el cilindro de inyección de una máquina de

moldeo por inyección durante la plastificación para causar más calentamiento por fricción y mezclar
así el material.

Área de cierre: El área de moldeo más grande de una máquina de moldeo por inyección puede
permanecer cerrada bajo presión plena.

Fuerza de cierre: La fuerza generada por el cierre en el molde para mantenerlo cerrado.

Presión de cierre: Presión aplicada a un molde de inyección para mantenerlo cerrado.

Fuerza: Definida como presión multiplicada por el área.

112-MM I
Fin del Tercer Día

113-MM I
 Cuarto Día

Fundamentos Básicos de
Polímeros Para el Moldeo
por Inyección

1 2
3
114-MM I
 Plásticos:
“Cualquiera del grupo largo y variado de materiales formados por completo o en combinación de parte de
carbón con oxígeno, hidrógeno, nitrógeno y otros elementos orgánicos e inorgánicos, que aunque son
sólidos cuando están terminados, en alguna etapa de su fabricación fueron un líquido, y por lo tanto
capaces de haberse formado en varias formas, usualmente por la aplicación individual o en conjunto de
calor y presión.”1

Dicho en términos más técnicos, los plásticos tienen las siguientes características:

Material sintético: Esto es un material producido por el hombre en el laboratorio y que por lo regular no
se encuentra en la naturaleza. La naturaleza ha proporcionado los ingredientes pero el hombre tuvo que
combinar ciertos elementos en un orden específico para sintetizar los plásticos.

Compuestos orgánicos: Los compuestos orgánicos son aquellos que contienen carbono. Estos son los
compuestos que tienen un enlace atómico de carbón-carbón en su estructura.

Capacidad de procesamiento: El material plástico debe de ser capaz de fluir en cierta etapa antes de ser
un producto terminado. El material debe de ser capaz de ser conformado, figurado o moldeado.

Polimerización: Un material plástico es una sustancia polimerizada. La polimerización es una

combinación de dos compuestos orgánicos de alto peso molecular bajo calor, presión o ambos para
formar una molécula mas grande con diferentes características que las moléculas originales.

1Fuente: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Plásticos (Society of Plastics Engineers)

115-MM I
 Fundamentos básicos de polímeros para el moldeo por inyección

Los materiales que conforman los

plásticos vienen de:
 Aceite
 Gas natural
 Agricultura Benceno Metano

Estos materiales se desarrollan Celulosa Etano

químicamente como un monómero. Monty Single 001.jpg

Del griego Mono que significa “sencillo”

y Meros (mer) que significa “unidad”.

Los monómeros se unen en el

“proceso de cocimiento” con la
inclusión de calor, presión y
catalizadores. A este proceso se le
llamado polimerización.

Monty pair 001.jpg

116-MM I
Durante la polimerización, cuando una “cadena” formada por unidades de
monómeros se hace lo suficientemente larga, al material resultante se le
llama polímero.

 Del Griego Poly que significa “mucho” y Meros (mer) que significa “unidad”

We're a Polymer 001.jpg

El tamaño de esta cadena es una consideración importante para el procesador.

 Para la resistencia
 Corta: gas, queroseno, cera
 Larga: polietileno de alta densidad
 Para la capacidad de procesamiento
 Corta: flujo fácil, baja viscosidad, pequeñas pérdidas de presión
 Larga: flujo difícil, alta viscosidad, grandes pérdidas de presión

Viscosidad
 Un término utilizado para describir la capacidad de fluir de un fluido en sentido
comparativo. Es la propiedad de un líquido que representa una resistencia a fluir.
Mientras mas resistencia mayor viscosidad 117-MM I
La capacidad de un polímero para fluir es inversamente proporcional a la
longitud promedio de una molécula, longitud promedio porque las
moléculas de los polímeros no se crean iguales.

En la práctica, algunas moléculas inician su proceso de reacción

temprano y forman macromoléculas que son muy largas.

Monty Line 001.jpg

Algunas empiezan su reacción después y tiene un tamaño mediano.

Monty Large Line 001.jpg

Algunas empiezan muy tarde y son muy cortas.

Monty Line Short 001.jpg

118-MM I
 Peso Molecular (Mw):

 Peso molecular = (Peso molecular de unidad repetida x número de

unidades)

 En la práctica, cuando los polímeros se forman, las cadenas o el número

de unidades enlazadas varían

 Dentro de la misma familia de polímeros, el peso molecular es una medida

de la longitud molecular, que a su vez afecta ______________________

119-MM I
Por lo tanto, un lote de
polímeros está formado por
moléculas largas y finas con
gran variación de su longitud.

Esta distribución de las

longitudes molecular variaré
de lote a lote. En Short Long 001.jpg

consecuencia, las propiedades

y comportamiento del polímero
también variará.

Por su propia naturaleza

variada de lo que es y de cómo
se produce, el polímero es
una VARIABLE en el proceso
de moldeo por inyección.

La variación en material plástico Batch A B 001.jpg

se pone en evidencia por un

cambio en____________________. 120-MM I
Las moléculas de los polímeros son únicas en comparación con
otros materiales.

Lo que las hace únicas es su estructura larga y delgada.

We're Unique 001.jpg

121-MM I
Esta estructura junto con cuán uniforme es la molécula, determina cómo
el polímero se comportará durante el procesamiento así como en la
aplicación de uso final.

 Uniforme (polietileno)

Monty 4 Friends 001.jpg

 No uniforme (policarbonato)

Montys short and tall 001.jpg

 Ramificada (polietileno de baja densidad)

Chain-Branched 001.jpg

122-MM I
Composición de una cadena de polímero
(macromolécula):

 Homopolímeros: todas la misma unidad de repetición – PS

 Copolímeros: 2 unidades de repetición diferentes – SAN o HIPS

 Terpolímeros: 3 diversas unidades de repetición diferentes – ABS

123-MM I
Muchos plásticos son higroscópicos, lo que significa que absorben humedad. Esta
humedad cambia sus propiedades y afecta la viscosidad. Como resultado, debe
ser extraída antes del procesamiento.

 Plásticos higroscópicos comunes:

 ABS
 Nilón
 Poliéster
 Policarbonato

hygroscopic 2 001.jpg

124-MM I
 Conversión de polímeros en plásticos
Los plásticos son polímeros más aditivos

Aditivos...que modifican las propiedades Aditivos...que exceden

 Modificadores de impacto  Inhibidores de UV
 Plastificadores  Antioxidantes
 Reforzadores  Estabilizadores de calor
 Agentes nucleares  Estabilizadores hidrolíticos
 materiales de relleno  Retardantes de flama

Aditivos…que modifican las propiedades Aditivos...para color

superficiales  Pigmentos
 Antiblockeo/antideslizante  Tintes
 Agentes antiestáticos
 Teflón Aditivos...que asisten en el procesamiento
 Otros lubricantes  Agentes nucleares
 Lubricantes
Aditivos...que bajan los costos  Agentes de soplado
 Material de relleno/carga  Estabilizadores de calor
 Esferas de vidrio
 Carbonato de calcio Aditivos que aumentan la variabilidad
 Sílicas  Variabilidad se exhibe como cambios en la
 Trihidrato de aluminio viscosidad
 Asbestos
 Arcilla
Los plásticos pueden degradarse 125-MM I
 Un cambio en la estructura química se llama degradación
Degradación de la cadena polimérica
 Las cadenas son fuertes pero pueden romperse durante el procesamiento por:
 Demasiado calor
 Demasiado tiempo a temperaturas elevadas
 Demasiado fricción
 La presencia de rompimientos de cadenas químicas (por ejemplo, agua en poliéster)

Montys link broken 001.jpg

 Esto resulta en cadenas moleculares más cortas y la reducción correspondiente de

las propiedades físicas
 Comprobadas por la baja viscosidad
Degradación del aditivo
 Implica la pérdida de aditivos durante el procesamiento
 Resulta en un ligero aumento de algunas propiedades físicas (especialmente la fuerza del
la línea de soldadura)
 Comprobada por la alta viscosidad

El cambio en el contenido de aditivos es la diferencia principal entre el material

126-MM I
triturado por segunda vez virgen y sus primeras generaciones.
Proceso de Trituración Secundaria

 El proceso de trituración secundaria es tradicionalmente una mezcla de

80% virgen con 20% retriturado
 Concepto: “Dilución es la solución”

Regrind color 001.jpg

127-MM I
 Problemas:

 Requiere equipos de mezclado complejos

 Difícil de controlar los lotes
 Mezclas más viejas y más maduras
 Nunca purga los contaminantes
 Los colores se oscurecen
 Imposible probar el peor caso

128-MM I
Método de cascada para utilizar material de trituración
secundaria
Ejemplo del 20% de retriturado

3 passes and outcdr.jpg

129-MM I
 Concepto de Cascada:

 Correr lotes de material homogéneo sin mezclar, a los que se les conozca
los historiales de calentamiento
 Comprobación del peor caso
 Presentar el peor caso como primer artículo y para U.L.

Ventajas:

 No hace falta mezclado

 100 % de control del lote
 Conocimiento del historial del calentamiento en cada pieza
 Purga la contaminación automáticamente
 Simplifica la solución de problemas
 Se puede probar el peor caso
130-MM I
Los cambios en la longitud de la cadena polimérica, en la distribución de
esa longitud y en el contenido del aditivo causan variaciones del material
una característica inherente a los plásticos durante el procesamiento y
el producto final.

 Lote a lote
 Tirada a tirada
 En retrituración
 Colores La variación del material inherente
debe considerarse para lograr una
estrategia óptima de proceso.

La variación del material debe considerarse al determinar:

 La capacidad del proceso

 Las técnicas del procesamiento
 Los sistemas de calidad
 El uso de herramientas de monitoreo estadístico
131-MM I
 Dos Familias de Plásticos

Termoconformados
 Características
 Se endurecen al ser calentados
 No pueden volverse a ablandar
 Alta temperatura de servicio superior Eggs 001.jpg

Termoplásticos
 Características
 Se ablandan al ser calentados. Se endurecen al
enfriarse
 Pueden volverse a ablandar
 Temperatura de servicio superior limitada
Candle 001.jpg

132-MM I
 Dos Familias de Plásticos

Termoplásticos (morfologia)
 Semicristallinos
 Estructura Regular
 Punto de fundido agudo
 Normalmente opacos
 Gran encogimiento
 Resistente al solventes
 Resistencia a fatiga/desgaste
Ice Glass 001.jpg

 Amorfos
 Estructura aleatoria
 Amplio rango de ablandamiento
 Normalmente transparente
 Bajo encogimiento
 Sensible a solventes
 Poca resistencia a fatiga/desgaste Butter 001.jpg

133-MM I
La aplicación de calor al plástico causa que las moléculas se separen más y
resulta en dos cambios en sus características físicas.

(1) Se funden/ablandan y se pueden hacer fluir

(2) Se hacen menos densas (la misma cantidad, por peso, toma mas
espacio)

Se usa el poliestireno como ejemplo:

1 centímetro cúbico (cm) pesa 1.09 gramos a 75° F (temperatura ambiente).

poliestireno blocks - 2004.jpg

134-MM I
La aplicación de calor al plástico causa que las moléculas se separen más y
resulta en dos cambios en sus características físicas.

(1) Se funden/ablandan y se pueden hacer fluir

(2) Se hacen menos densas (la misma cantidad, por peso, toma mas
espacio)

135-MM I
TG = Temperatura de transición del vidrio

TM = Temperatura de transición del

derretimiento

136-MM I
Termoplásticos cristalinos
 Poliéster
 Nilón
 Polietileno
 Polipropileno
 Fluorocarbonatos
 Acetal

Termoplásticos no cristalinos
 Acrílico
 Poliestireno
 Policarbonato
 Cloruro de polivinilo
 PPO modificado
 ABS

Termoconformados
 Fenólicos
 Epóxicos
 Poliéster

137-MM I
 Sistema de identificación del materiales plásticos
Debido a que existen un sinnúmero de materiales plásticos, se ha desarrollado un
sistema estándar para identificar los diferentes polímeros. A continuación se presenta un
ejemplo de cómo funciona el sistema de identificación.

Du Pont “nombre de la compañía/suministrador"

Zytel “nombre de la industria o esfera"
FR-50 "grado del material"
Nilón “nombre genérico/común"
Poliamida “nombre quimico"
Magnify Glass 001.jpg

PA "acrónimo/abreviatura/símbolo"

138-MM I
Pruebas del Material

Plastics Pellets copy.jpg

139-MM I
 Propiedades Físicas y Mecánicas
Resistencia al impacto
 El impacto que una pieza plástica puede resistir

Impact Strength - 2004.jpg

Fuerza de tensión
 La fuerza requerida para tirar de una pieza plástica

Tensile Strength - 2004.jpg

Dureza
 La capacidad del plástico de resistir las abrasión o
mella superficial
Hardness - 2004.jpg

140-MM I
Rigidez (Módulo flexible)
 La capacidad de la pieza plástica de
resistir fuerzas de doblarlo
Stiffness - 2004.jpg

Densidad
 La proporción de volumen al peso

Density - 2004.jpg

Estabilidad dimensional
 La capacidad de la pieza moldeada
para mantener su tamaño Dimensional Stability - 2004.jpg

141-MM I
 Thermodyne - 2004.jpg

Flujo termodinámico de la masa fundida

 Examina la viscosidad del flujo/masa fundida

142-MM I
 ¡Acuérdese: La prueba del plástico es
útil solamente cuando se hace con las
condiciones más cercanas a la realidad!

Infrared Scan - 2004.jpg

Escaneo Infrarrojo
143-MM I
Revise la composición plástica
 Guía de los Termoplásticos

ABS (acrilonitrilo - butadieno - estireno)

 Muy fuerte, duro y rígido

 Buena resistencia química
 Baja absorción de agua; buena estabilidad dimensional
 Alta resistencia a la abrasión
 Algunos grados son galvanizados

Poliacetato

 Plásticos diseñados muy fuertes y rígidos con excelente estabilidad

dimensional y resistencia a la fatiga por vibración
 Bajo coeficiente de fricción
 Alta resistencia a la abrasión y químicos
 Retiene la mayoría de sus propiedades al ser sumergido en agua caliente
 Baja tendencia a estrellarse por estrés

144-MM I
Acrílico (metacrilato de polimetileno)

 Alta claridad óptica

 Excelente resistencia al clima exterior
 Superficie dura y brillosa
 Excelentes propiedades eléctricas
 Buena resistencia química
 Disponible en colores brillantes transparentes

Celulósicos

 Familia de materiales duros y resistentes

 Acetato celuloso, proprianato, butirato y etilcelulosa
 Las propiedades varían por sus amplias variedades de compuestos
 Disponibles con varios grados de resistencia a temperaturas, humedad y química
 Estabilidad dimensional de mala a regular.
 Colores brillantes

145-MM I
Fluoroplásticos

 Familia grande de materiales (PTFE, FEP, PFA, CTFE, ECTFE, ETFE y PVDF)
caracterizados por la excelente resistencia eléctrica y química, baja fricción y gran
estabilidad a temperaturas
 Alto costo

Nilón (poliamidas)

 Familia de resinas de desarrollo de ingeniería con excelente dureza y resistencia

al desgaste
 Bajo coeficiente de fricción y excelentes propiedades eléctricas y resistencia
química
 Las resinas son higroscópicas
 Estabilidad dimensional más pobre que la mayoría de otros plásticos de ingeniería

Óxido de polifenileno

 Excelente estabilidad dimensional (muy baja absorción de humedad)

 Mecánicamente superior y amplio rango de propiedades eléctricas
 Resiste a la mayoría de los químicos pero es atacado por algunos hidrocarbonos

146-MM I
Policarbonato
 La más alta resistencia al impacto de cualquier plástico rígido transparente
 Excelente estabilidad al exterior y resistencia a cargas
 Buena resistencia química, pero algunos solventes aromáticos causan grietas de
tensión

Poliéster
 Excelente estabilidad dimensional, propiedades eléctricas, fuerza y resistencia
química a ácidos fuertes
 Sensible a melladuras
 No adecuado para el uso exterior o en agua caliente
 Disponible en formulaciones termoconformadas

Polietileno
 Amplia variedad de grados
 Formulaciones de densidad bajo, mediana y alta
 Los tipos LD son fuertes y flexibles
 Los tipos MD y HD son más fuertes, duros y rígidos
 Todos son de bajo peso, fácil de procesar, materiales de bajo costo
 Excelente resistencia química y propiedades eléctricas
 También disponible en muy altos pesos moleculares y bajos grados de densidad
147-MM I
Poliamida

 Excelente resistencia al calor (500° F continuo, 900° F intermitente) y al

envejecimiento por calor
 Alta resistencia al impacto y resistencia al desgaste
 Bajo coeficiente de expansión térmica
 Excelentes propiedades eléctricas
 Difícil de procesar por métodos convencionales
 Alto costo

Sulfuro de polifenileno

 Excelente resistencia química y al calor (450° F continuos)

 Excelente resistencia a bajas temperaturas
 Inerte ante la mayoría de los químicos sobre un amplio rango de
temperatura
 Retardante de las llamas inherente
 Requiere alta temperatura de procesamiento

148-MM I
Polipropileno

 Resistencia excepcional a la flexión y a grietas por tensión

 Excelente resistencia química y propiedades eléctricas
 Buena resistencia al impacto por encima de 150° F
 Buena estabilidad térmica, bajo peso, bajo costo
 Algunos grados pueden ser electrodepositado

Poliestireno

 Material de bajo costo, fácil de procesar, rígido, transparente y crispado

 Baja absorción de humedad, baja resistencia al calor, pobre estabilidad al exterior
 Se modifica a menudo para mejorar la resistencia al calor o al impacto

Polisulfona

 La más alta de temperatura de termodistorsión de los termoplásticos procesados

como masas fundidas.
 Requiere alta temperatura de procesamiento
 Duro (pero no sensible a muescas), fuerte
 Excelentes propiedades eléctricas y estabilidad dimensional, incluso a altas
temperaturas
 Puede ser electrodepositado
149-MM I
 Alto costo
Poliuretano

 Duro, extremadamente resistente a la abrasión y al impacto

 Buenas propiedades eléctricas y resistencia química
 Puede ser hecho películas, moldes sólidos o espumas sólidas
 Al exponerse a rayos ultravioleta UV produce fragilidad, bajas propiedades y se
vuelve amarillo
 También se hace en formulas termoconformadas

Cloruro de polivinilo

 Muchas formulaciones disponibles

 Los grados rígidos son duros, fuertes y tienen excelentes propiedades
eléctricas, estabilidad al exterior y resistencia a la humedad y químicos
 Los grados flexibles son más fáciles de procesar pero tienen bajas propiedades
 Resistencia al calor es baja a moderada para la mayoría de los tipos de PVC
 Bajo costo

150-MM I
Comportamiento de los Plásticos en el
Proceso de Moldeo por Inyección

151-MM I
Machine Independence landscape no background 001.jpg

152-MM I
 El moldeo por inyección es un proceso de conversión
Las moléculas del plástico se ven afectadas por:

 Temperatura del plástico

 Caudal del plástico

 Gradiente de presión del plástico

 Tiempo y enfriamiento del plástico

153-MM I
Esta estrategia hará Ayudar al éxito del moldeador
154-MM I
Effect of Orientation 001.jpg

155-MM I
NonNewtonian.JPG

156-MM I
 Tiempo Presión
Viscosidad
Moldeada de del 1/ t
Para los datos del Llenado Plástico
Efectiva

cuadro:
1 0.20 8720
1. Calcule una viscosidad
efectiva para cada 2 0.22 8160
moldeada. 3 0.30 5440
2. Ponga en el eje Y los
4 0.62 4640
cálculos de viscosidad
desde los bajos hacia los 5 1.47 2969
altos.
6 1.52 2960
3. Calcule el coeficiente de
fricción para cada moldeada 7 1.92 6260
(1/t). 8 2.13 8160
4. Ponga en el eje X los valores
9 2.52 8560
de coeficiente de fricción
desde lento hacia rápido. 10 3.31 8360
5. Plotee los datos al encontrar
un punto de interconexión
en la gráfica para cada
cálculo de la viscosidad del
coeficiente de fricción.
6. Conecte los puntos
dibujando una línea a través
de ellos.

¿Qué nos dice esta curva?

157-MM I
La orientación en los polímeros se refiere a la alineación de las cadenas
poliméricas.

Esta alineación paralela crea direcciones fuertes y débiles (anisotropía).

Orientation.jpg

'Orientación', en polímeros, se refiere a la alineación de las cadenas

poliméricas y se produce durante la carga. 158-MM I
Cuando el plástico caliente está contra una superficie del molde fría comienza a enfriarse y
encogerse.

Para compensar la pérdida volumétrica, en el molde se __________ plástico adicional y la pieza

se
presuriza.

DOS CONSIDERACIONES IMPORTANTES:

1. El plástico puede comprimirse de 1/2 % a 3/4 % por cada1000 psi; para esto, el encogimiento
de la pieza es afectado directamente por presurizar la masa fundida en la cavidad.

2. El plástico no transmite la presión bien, para esto, habrán pérdidas grandes de presión
estática a lo largo de pieza.
heated plastic.jpg

¿ Qué ocurriría si no
selláramos la entrada
en este ejemplo?

159-MM I
Part Shrinkage a.jpg

160-MM I
Cuando enfriamos plástico, las moléculas se contraen, se acercan más y vuelven a enredar.
Esto resulta en tres cambios en las características físicas del plástico:
1. Se vuelve más denso (la misma cantidad de plástico, por peso, requiere menos espacio)
2. Se desorienta
3. Se solidifica

Plástico:
 Se expande con el calor
 Se orienta con el flujo ¿La tarifa que se refresca
 Se comprime con presión es una función de lo que
 Se encoge al enfriarse dos cosas?

Estas relaciones afectan:

 La dimensión/medida de la pieza
 Hundimientos/vacíos
 Apariencia de la pieza
 Estrés interno

161-MM I
Todas las piezas moldeadas están bajo
el efecto de tres (3) estreses.
 Estrés de orientación
 Esfuerzo de compresión (gradientes
de presión)
 Esfuerzo de enfriamiento (gradiente
de cristalinidad - Resistencia a la
tensión)
162-MM I
 Términos del glosario para el día cuatro

ABS (acrilonitrilo - butadieno – estireno): Un terpolímero producido de acrilonitrilo, butadieno y estireno

en variedad de coeficientes para producir la familia de resinas ABS. Estas resinas se utilizan por su
apariencias, dureza, termodistorsión y fácil procesamiento. Necesita ser secado para el procesamiento,
Amorfo.

Acetal (POM): Termoplástico altamente cristalino (hasta un 97 %) hecho de un polioximatileno lineal.

Excelente resistencia a la quiebra y a la fatiga. Las dos clases principales son: homopolímero y
copolímeros. Podría ser necesario secarlos para el procesamiento. Semicristalinos.

Acrílico. Un polímero hecho de ácido acrílico o un derivado de éste. La transparencia es la propiedad por
la cual la resina es conocida.

Polimerización de adición: Reacción química en las que simples moléculas (monómeros) son agregadas
unas a otras para formar cadenas largas (polímeros) sin la formación de subproductos (a diferencia de la
polimerización por condensación).

Aditivo: Materiales agregados en cantidades menores a resinas o componentes básicos para mejorar el
rendimiento de un polímero durante el procesamiento, o adaptar la capacidad de rendimiento del polímero
al uso final.

Amorfo: Sin estructura.

Polímeros amorfos: Una familia de polímeros caracterizados por la aleatoriedad de sus cadenas de
polímeros enredadas. Generalmente tiene más bajo encogimiento que los polímeros semicristalinos.

Anisotropía: La tendencia de un material a reaccionar diferente a los estreses aplicados en direcciones

163-MM I
diferentes, especialmente con respecto a la orientación del flujo.
Antioxidante: Aditivo para prevenir la degradación de plásticos a través de exposición ya sea a su
procesamiento o al medio ambiente. La deterioración puede ser causada por calor, edad, radiación,
químicos, estrés, etc.

Agente antiestático: Un aditivo en resinas o substancias aplicadas a la superficie de la pieza plástica para
eliminar o rebajar la electricidad estática. Actúa para permitir que la superficie (o cuerpo) del material sea
ligeramente conductiva y prevenir así la formación de cargas estáticas. Por lo regular depende muchos del
% de humedad.

Fibra aramida: Fibras aramidas poliaromáticas de poco peso con excelente propiedades para las altas
temperaturas, llamas y eléctricas. Estas fibras se usan en la ropa de protección y en refuerzos de alta
resistencia en compuestos plásticos, llantas, chaquetas.

Peso molecular promedio: El peso molecular de in polímero en solución a temperatura especifica. Esto
entrega un peso molecular promedio en cadenas moleculares en el polímero independiente de las longitud
específica de la cadena. El valor oscila entre el peso promedio y el peso molecular promedio del número.

Agente de soplado: Aditivo que se le echa a las resinas para espumarlas. Cuando se calientan a una
temperatura especifica, se decompone para generar a un gran volumen de gas que crea celdas en los
plásticos espumados.

Ramificado: Término químico que se refiere a las cadenas laterales acopladas a las cadena original (en una
dirección diferente a la de la cadena original) en la estructura molecular de polímeros.

Butiadieno estireno, termoplásticos: Vea poliestireno de alto impacto.

Butadieno estireno, termoconformado: Copolímeros usados en compuestos para moldeo masivo, en

materiales de fricción húmedos y secos, esmaltes para el secado al aire, capas cocidas, laminados para
tarjetas de circuitos, ramificadas y otras aplicaciones electromagnéticas. Puede formularse para la inyección,
compresión y moldeo de transferencia.

Carbonato de calcio: También referido como lima caliza, polvo de mármol, tiza, blanqueado y llenador
cálcico extendido. Cada uno comparte una forma común de mineral, calcita (CaCO3). Se usa como relleno y
extendedor.
164-MM I
Carbón negro: Un pigmento multi-functional utilizado en plásticos como conductor de electricidad, un
pigmento, un relleno extendedor y estabilizador.

Fibra de carbón: Fibras producidas por pirolisis de precursores orgánicos en una atmósfera a temperaturas
superiores de 1800° F. Refuerzo para estructuras de bajo peso, alta resistencia y alta rigidez. La alta rigidez y
resistencia de la fibra depende del grado de la orientación preferida.

Catalizador: Un agente que indica una reacción química pero normalmente no forma parte del producto final.
Una sustancia química agregada en pocas cantidades que acelera considerablemente la polimerización.

Resina celulósica: Familia de tres resinas: acetato celuloso, butirato acetato celuloso y propionato celuloso.
Amorfo.

Colorante: Tintes y pigmentos utilizados para dar color a los plásticos.

Concentrado de color: Resina plástica que contiene gran cantidad de pigmento. Los concentrados
proporcionan un método de manejo de colores donde no hay polvo.

Compuestos: El proceso de mezclar el polímero con todos los material necesarios para que la resina
terminada sea enviada al procesador.

Polimerización por condensación: Una reacción química en la que dos o tres moléculas se combinadan, con
la separación de agua u otras sustancia simple. Si se forma un polímero, al proceso de le llama
policondensación (a diferencia de la polimerización por adición).

Copolímero. Un compuesto que resulta de la reacción química de dos monómeros químicamente diferentes.

165-MM I
Copolimerizacion: La construcción de macromoléculas lineales o no lineales (copolimeros), en las que
muchos monómeros (moléculas de procesamiento con uno o muchos enlaces dobles) se han ubicado en
cada macromoléculas de tamaño diferente que constituyen la copolimerización, después de producirse
alteraciones que podrían ser regulares o no.

Enlazamiento cruzada: El establecimiento de enlaces químicos entre las cadenas moleculares en los
polímeros. El enlazamiento cruzado puede realizarse por las reacciones químicas, la vulcanización y el
bombardeo de electrones.

Poliestireno cristalino: Poliestireno transparente, de uso general. Amorfo.

Polímeros cristalinos: Una familia de polímeros caracterizados por áreas de orden en que las cadenas
moleculares se alinean y unen bien en una masa que de otra manera fuera amorfa.

Cristalinidad: Un estado de estructura molecular en algunas resinas que denota uniformidad y

compactación de las cadenas moleculares. Esta característica es un atribuible a la existencia de cristales
sólidos con una forma geométrica definida.

Temperatura de curado: Temperatura en la que el material termoformado es sujeto al curado.

Tiempo de curado: En el moldeo de plásticos termoconformados, el tiempo que le toma al material para
ser curado de forma correcta.

Degradación: Cambio perjudicial en la estructura química del plástico, que se refleja en la apariencia o
propiedades físicas y que muchas veces es causado por el exceso de tiempo a altas temperaturas o
presencia de substancias que causan polimerización.

Grado de polimerización: Número de unidades estructurales en la molécula promedio de polímero en una

muestra medida de peso molecular. Generalmente, el grado de polimerización es en los miles.
166-MM I
Densidad: Masa por unidad de volumen en una sustancia.

Desecante: Un componente del sistema desecante en el secadora dehumificadora de la cama desecante.

Partes moleculares de un agente de secado que absorbe suficiente humedad del aire circulante para lograr
un punto de condensación de -20° a -40°F. El aire que pasa a través del desecante debe tener una
temperatura menor de 130°F para que el desecante funcione. La mitad del tiempo de vida es 3000 horas.

Punto de condensación: La temperatura a la que la humedad en el aire empieza a condensarse.

Estabilidad dimensional. La capacidad de la pieza plástica para retener la figura precisa en que se ha
moldeado.

Elastómero: Un material que a temperatura ambiente puede ser estirado repetidamente al menos dos
veces su longitud original y una vez que libere el estrés, regresará inmediatamente con fuerza a su
longitud original aproximada.

Elongación: El aumento fraccional en la longitud del material estirado bajo tensión.

Termoplásticos de ingeniería: Un grupo de termoplásticos que generalmente se consideran tener

propiedades superiores a los materiales utilizados para materias primas.

Acetato de vinilo de etileno: Copolímero miembro de la familia poliolefina, derivado de la

copolimerizacion aleatoria de acetato de vinilo y etileno. Las resinas tienen alrededor de la misma
resistencia química que el polietileno de baja densidad y comúnmente se usan adhesivos calientes,
sellantes y recubrimientos y se procesan a través del moldeo por inyección y extruccion. Semicristalinos.

Carga o expansor: Una sustancia agregada a la composición plástica para reducir la cantidad de resina
requerida por unidad de volumen. Generalmente tiene una acción de adhesivo.

Prueba caída de dardos: Mide la capacidad del material de resistir el rompimiento cuando se le golpea en
la superficie. Los nombres típicos para esas pruebas son: Impacto Dynatup e Impacto Gardner. También
vea las pruebas de impacto instrumentados. 167-MM I
Resistencia a la fatiga: El máximo estrés cíclico que una material puede resistir para un número de
ciclos dados antes de que ocurran las fallas; la resistencia residual después de haber sido expuesto a
fatiga.

Refuerzo de fibra de vidrio: Material importante utilizado para reforzar plásticos. Disponibles como
tapete, mecha, tejido, etc. Es incorporado a termoconformados y termoplásticos. El vidrio aumenta su
resistencia mecánica, resistencia al impacto y estabilidad dimensional.

Material de llenado: Un material que se la agrega al plástico para hacerlo menos costoso. Pueden alterar
las propiedades del plástico.

Retardante de llamas: Compuestos reactivos y compuestos aditivos para lograr que el polímero sea un
retardante de fuego. Los compuestos reactivos son una parte integral de la estructura del polímero,
mientras que los aditivos químicos se dispersan físicamente en el polímero.

Inflamabilidad: La medida en que un material soportará la combustión.

Modulo de flexión: Proporción de estrés aplicado al tensionar las fibras exteriores del espécimen de
plástico durante la flexión.

Fuerza de flexión: Resistencia del material plástico a grietas o romperse durante el doblez.

Fibra de vidrio: Vea refuerzo de fibra de vidrio.

Filamento de vidrio: Una forma de vidrio con diámetro pequeño y longitud extrema. (La mayoría de los
filamentos tienen un diámetro menor de 0.005 pulgada).

Acabado de vidrio: Un material aplicado a la superficie de un vidrio reforzado para lograr una unión entre
el vidrio y el plástico.

Vidrio, porcentaje por volumen: El producto de la gravedad específica de un laminado y porcentaje168-MM

de I
vidrio por peso, dividido por la gravedad específica del vidrio.
Temperatura de transición del vidrio. El punto medio aproximado del rango de temperatura en el que
un polímero no cristalino (amorfo) cambia de crispado (vidrio) a gomoso.

Dureza: La resistencia a la mella superficial usualmente medida por la profundidad de penetración de un

punto desafilado bajo una carga dada utilizando un instrumento particular de acuerdo al procedimiento
preescrito.

Temperatura de termodistorsión (HDT): Vea DTUL (temperatura de distorsión bajo calor).

Poliestireno de gran impacto: Un copolimero de estireno y butiadeno conocido por su buena estabilidad
dimensional, resistencia al impacto, rigidez y especialmente por ser fácil de procesar. Amorfo.

Homopolímero: Un polímero que se ha formado por polimerización de un monómero sencillo.

Humedad: La humedad en el aire.

Hidrólisis: La división de una molécula con la adición de agua en presencia de calor y presión, como en
el procesamiento. La descomposición de una sustancia por la reacción con el agua.

Hidrofílico: Capaz de absorber agua.

Hidrofóbico: Capaz de repelar agua.

Higroscópico: Capaz de absorber y retener humedad ambiental.

Resistencia al impacto. La capacidad del material de absorber una gran cantidad de energía antes de
quebrarse.

Fuerza al Impacto. La capacidad a resistirse a las cargas de choque.

Pruebas de impacto. Mide la energía necesaria para fracturar una barra con muescas estándar por una
carga de impulso.
169-MM I
Isotrópico: La capacidad de reaccionar de la misma forma sin importar la dirección de la medición. Los
materiales isotrópicos reaccionaran de la misma forma aunque el estrés sea aplicado de direcciones
diferentes. La relación al estrés-resistencia el valor es uniforme en todo el material.

Prueba de impacto Izod: Una prueba para cargas de choque, en la cual una barra estándar muescada
se sostiene por un lado y un péndulo oscilante la quiebra.

Prueba de Tritimetría Karl Fischer: Un medio cuantitativo de determinar determinar con exactitud el
nivel de humedad en los granulados como porcentaje del peso.

Lote de resina: Cantidad de resina producida a la misma vez. Vea lote.

Lubricante: Aditivo integrado a una resina. Puede ser clasificado en dos áreas: interna y externa. Los
lubricantes promueven el flujo de resina y/o separación del molde.

Propiedades mecánicas: Propiedades de los plásticos clasificadas como mecánicas, entre ellas:
módulo, fuerza, resistencia al impacto, dureza y elongación.

Índice de mezcla: Coeficiente de extrusión de un material termoplástico a través de un orificio de un

diámetro especifico bajo las condiciones especificadas de tiempo, temperatura y presión.

Fuerza de mezcla: La fuerza del plástico en un estado fundido.

Punto de fundición (TM): La temperatura a la que las regiones cristalinas se quiebran y comienzan a fluir.

Mer: La unidad estructural repetida de cualquier polímero alto. Derivada del griego Meros.

Molécula: La unidad más pequeña de una sustancia que puede existir por sí misma y retener todas las
propiedades de la sustancia original. Las moléculas están compuestas por uno o más átomos.
170-MM I
Peso molecular: La suma de los pesos atómicos de todos los átomos de una molécula.

Distribución de peso molecular: Las cantidades relativas de polímeros de diferentes pesos moleculares
(MW) que forman un polímero especifico.

Monómero: Una molécula sencilla que puede unirse a otro monómero o molécula para formar un
polímero o cadena molecular.

Morfología: Se refiere a la estructura del material polimérico.

Resina de nylon: Familia de resinas termosplásticas que son fuertes, duras, resistentes a la abrasión,
resistentes a la fatiga, con buena lubricidad y bajo coeficiente de fricción. Los tipos incluyen: 6, 66, 6/10,
6/12, 11, 12. Semicristalina.

Cáscara de naranja: Una superficie irregular en una pieza plástica que se parece a la cáscara de una
naranja.

PBT: Tereftalato de polibutileno.

Deformación plástica: Cuando un objeto no regresa a su figura original después de retirarle la presión,
estrés o carga.

Plasticidad: Impartir suavidad y flexibilidad en plástico a través de la incorporación de un aditivo

plasticificador.

Plastificador: Material químico incorporado a una resina para aumentar la moldeabilidad durante el
procesamiento, y por dar flexibilidad y otras propiedades deseadas al producto terminado.

Plásticos: Un material que contiene como ingrediente esencial una o más sustancias poliméricas de gran
peso molecular, que es sólido en su estado terminado y en algunas etapas de su fabricación o
procesamiento para convertirlo en artículos terminados, puede dársele un figura usando un flujo.

171-MM I
Resina poliamida: Un polímero en el que las unidades estructurales están enlazadas por agrupaciones
de amidsa o trioamidas. Muchas amidas forman fibras. Vea Nylon semicristalino.

Poliamida-imida: Termoplástico de alta temperatura con excelente resistencia mecánica y química.

Amorfo.

Resina de poliarilato: Termoplásticos (poliésteres de ácidos ftálicos y bifenoles) naturalmente

transparentes con un color oro claro.

Resina de polibutiadieno (termocomformada): Todo hydrocarbono en naturaleza y cuando es curado

tiene excelente resistencia al calor, humedad y química. Amorfo.

Resina de polibutileno: Polímeros hechos con butano u etileno como monómeros. Sus usos son
tuberías, empaques, sellos y adhesivos. Semicristalinos.

Tereftalato de polibutileno (PBT): Un poliéster termoplástico semicristalino. Buena propiedades de

resistencia al calor y químicas. Debe secarse antes del procesamiento.

Resina de pollcarbonato: Un polímero duro y transparente derivado de la reacción directa entre

compuestos dihidróxico aromáticos y alifáticos con fosgeno o por reacción de intercambio del éter con
precursores apropiados derivado de fosgeno. Deben secarse antes de procesarse. Amorfo.

Resina de poliéster: Familia de resinas producidas por la reacción de ácidos dibásicos con alcoholes
dihídricos. El tereftalato de polietileno (PET) es un termoplástico que puede ser extruido, inyectado o
moldeado por soplado. Los poliésteres no saturados se termoforman y se usan en la industria de los
plásticos reforzados para aplicaciones como botes, componentes de autos, etc.

Resina de polietersulfona. Un termoplástico duro, rígido y amorfo.

172-MM I
Resina de polietileno: Un termoplástico compuesto por polímeros de etileno. Es normalmente
translúcida, dura, sólida con cera que no se afecta por el agua ni por un amplio rango de productos
químicos. Semicristalina.

Resina de poliamida: La poliamida aromática se hace al hacer reaccionar dianhídrido piromelítico de

con diaminas aromáticas.

Polímero: Un compuesto químico formado por muchas unidades moleculares pequeñas enlazadas
entre sí para formar una molécula grande tipo cadena.

Polimerización: Reacción química en la cual las moléculas de los monómeros se enlazan para formar
polímeros.

Resina de sulfato de polifenileno: Un polímero termoplástico cristalino y aromático con una cadena
central simétrica y rígida que consiste de anillos de benceno para-sustituidos conectados por un solo
átomo de azufre entre los anillos.

Resina de polipropileno: Un plástico duro, bajo de peso y rígido, hecho por la polimerización de un
gas de propileno de alta pureza en presencia de un catalizador organometálico a presión y temperatura
relativamente bajas. Semicristalina.

Resina de poliestireno: Un termoplástico blanco-agua producido por la polimerización de estireno

(benceno de vinilo). Amorfa.

Resina de polisulfona: Estructura amorfa. Plástico de ingeniería con resistencia inherente al calor,
hidrólisis, oxidación y radiación.

Resina de poliuretano, termoplástico. Polímeros con propiedades que combinan las ventajas de los
elastómeros y los plásticos. Formados por la reacción de polioles bifuncionales con diisocianatos.
173-MM I
Resina de poliuretano, termoconformada: Producida por la reacción de diisocianatos con compuestos
orgánicos que contienen dos o mas hidrógenos activos para formar polímeros con grupos libres de
isocinatos. Estos grupos reaccionarán entre sí bajo calor o catalizadores para formar un elemento
termoconformado.
Resina de acetato de polivinilo: Un material termoplástico compuesto por polímeros de acetato de vinilo
en forma de sólido incoloro. Se usa mucho en los adhesivos para el papel y el recubrimiento de tejidos.
Resina de alcohol de polivinilo: Un material termoplástico compuesto por polímeros del alcohol de vinilo
hipotético.
Resina de cloruro de polivinilo (PVC): Compuestos termoplásticos formados por la polimerización o
coplomerización del vinilo o viniloideno y éteres de vinilo. Son fuertes con buena resistencia a la abrasión.
Amorfa.
Propiedades: Las características de un material que indican su comportamiento en una variedad de
aplicaciones. Las propiedades se utilizan para comparar y seleccionar materiales termoplásticos.
Pérdidas de propiedad: Una reducción de buen comportamiento del material causada a veces por el
acortamiento de las moléculas de las cadenas poliméricas que reduce así su peso molecular.
Trituración secundaria: En la norma ASTM D5033 se define como sigue: “es un producto o desecho,
como bebederos y ramales, que se ha recuperado a través del molido o granulación para usar
internamente, y que puede mezclarse seco por un moldeador obteniendo el mismo grado de material
virgen”. Por lo regular de retrituran las piezas rechazas y los ramales fríos.
Plásticos reforzados: Piezas moldeadas, conformadas, con canal de filamento o configuradas que
consisten de resinas a las que se les ha añadido fibras, tapetes, tejidos, etc. como refuerzo antes de la
operación de conformado. Las propiedades de resistencia son mejoradas.
Refuerzo: Un material usado para reforzar, fortalecer o dar estabilidad dimensional a otro material.
Humedad relativa: El porcentaje de humedad en el aire en relación con la mayor cantidad de humedad que
el aire puede tener a cierta temperatura. 174-MM I
Resina: Plástico natural o sintético caracterizado por tener una estructura polimérica. La mayoría de las
resinas tienen un alto peso molecular y consisten de un estructura molecular tipo cadena larga o red. Las
resinas por lo regular son más solubles en sus formas de peso molecular bajo.

Contenido de la resina: La cantidad de resina en un laminado expresada ya sea como porcentaje del
peso total o el volumen total.

Área rica en resina: Área localizada llena con resina y sin material reforzarte.

Área deficiente en resina: Área localizada con exceso de refuerzos e insuficiente resina.

Resistividad: La capacidad de un material para resistir el paso de corriente eléctrica ya sea por su masa o
superficie. La unidad de volumen de resistividad es ohmio-cm o resistividad superficial, el ohmio.

Dureza Rockwell: Una prueba de dureza (resistencia a la mella) de un material en la que una bola de
acero templado o punto de diamante es presionado en material probándose.

Módulo del fricción: El coeficiente de estrés de fricción a la tensión de fricción correspondiente para
estreses por debajo del límite proporcional del material.

Fuerza de fricción: El estrés de fricción máximo que un material es capaz de sostener.

Contracción: Una reducción de volumen en polímeros que ocurre durante el enfriamiento debido a la
reducción de espacio entre las moléculas. Una disminución en dimensiones de la pieza plástica al
enfriarse.

Agente lubricante: Provee lubricación superficial durante e inmediatamente después del procesamiento
de plásticos. El aditivo dentro del plástico actúa como lubricante interno que gradualmente migra a la
superficie.
175-MM I
Solubilidad: Tendencia o capacidad de un solvente (o polímero) para disolver una sustancia bajo
condiciones especificas.

Resistencia a solventes: Capacidad de un plástico para resistir hincharse y disolverse en un solvente.

Gravedad específica: Densidad (masa por unidad de volumen) de cualquier material dividido por la del
agua a una temperatura estándar. Proporciona un medio más preciso de comparación de costos de material
porque las piezas plásticas se venden por volumen, no por peso.

Calor específico: Cantidad de calor requeridas para elevar las temperaturas de masa de unidad de una
sustancia un grado bajo condiciones especificas.

Estabilizador: Aditivo usado para inhibir la degradación de un polímero que puede ser causada por el
oxígeno, luz, calor o agua.

Rigidez: Capacidad de soporte de carga sin deformación o distorsión.

Tensión: Deformación elástica debido al estrés. Medida como el cambio en la longitud por unidad de
longitud en una dirección dada y expresada en porcentaje o pulgadas por pulgadas, etc.

Fuerza. La carga máxima que un material resiste antes de fracturarse o separarse.

Estrés: La fuerza de unidad o componente de fuerza en un punto en un cuerpo que actúa en un plano a
través de un punto. Expresado en psi.

Grieta por tensión: Grietas externas y más comunes internas en un plástico, causadas por estrés de
tensión menor que su resistencia mecánica a corto plazo. Puede ser causadas por fuerzas internas o
externas.

Resina de estireno-acrilonitrilo (SAN): Los copolímeros son resinas termoplásticas que dan fortaleza,
rigidez, transparencia, estabilidad dimensional y alta resistencia química a productos terminados.
176-MM I
Talco. Producto mineral refinado (silicato de magnesio hidratado ) que es un material de relleno y carga
de refuerzo. Debido a su configuración laminar, tiende a agregar rigidez a la resina, mientras es su bajo
costo lo categoriza como carga.

Barra de tensión: Usada para probar la resistencia a la tensión de un material. El material se moldea
dentro de una barra de tensión. A medida que se tira de la barra, el material muestra deformación hasta
que finalmente cede y no puede recuperarse más. El material continuará deformándose bajo el estrés
aplicado hasta que finalmente se rompe. La elongación mide la longitud que el material se extenderá
antes de quebrarse como un porcentaje más allá de su longitud original. ASTM D638.

Elongación por tensión: Máxima longitud que un material se extiende antes de fracturarse.

Resistencia a la tensión: El estrés de tensión máximo soportado por el espécimen antes fallar en una
prueba de tensión. Normalmente expresado en psi. El área seccional es esa la del espécimen original es
el punto de ruptura, no reducido por el rompimiento.

TG: Abreviatura de la temperatura de transición del vidrio.

Propiedades térmicas: Las propiedades térmicas importantes cuando se selecciona y procesa un

material son: temperatura de termodistorsión (HDT), conductividad térmica, coeficiente de expansión
térmico (CTE), curvas de análisis diámico-mecánico, análisis diferencial térmico (DTA) y TGA.

Termoplástico: Capaz de ser ablandado repetidamente por calor y endurecido por enfriamiento.

Termoconformado: Plástico que se transforma en un material considerablemente infusible e insoluble

cuando se cura por la aplicación de calor o un medio químico. El procesamiento de termoconformado es
irreversible.

TM: Abreviatura para punto de fusión. 177-MM I

Estabilizador de U-V: Compuesto químico que se añade a una resina termoplástica que absorbe
selectivamente rayos UV.

UL: Abreviatura de Underwriters Laboratories, que es una organización sin fines de lucro que hace
pruebas de seguridad. Teléfono: 312-272-8800.

Formaldehído de urea: Vea aminoplásticos.

Variación: Variación es la diferencia en cosas que se suponen sea las mismas.

Viscoelasticidad: Combinación de las propiedades de viscosidad y elasticidad en un material.

Viscosidad: La medición de la resistencia de un fluido a flujo (a través ya sea de un orificio específico o

en un viscómetro giratorio). La unidad absoluta de la medición de viscosidad es el poise (o centipoise).
La viscosidad cinemática se expresa en disparos.

Absorción de agua. Relación del peso de agua absorbido por un material con peso de materiales
secos.

178-MM I
Fin del Cuarto Día

179-MM I
 Quinto Día
Temperatura del Plástico

 Condición de la garganta de alimentación

 Calor en el barril y la boquilla
 Configuración del tornillo
 Contrapresión
 R.P.M. del tornillo
180-MM I
 Cooling Channels - barrel 001.jpg

 La temperatura de la garganta de alimentación afecta la

fusión y el derrame causado por la humedad
 Si la temperatura de la abertura de alimentación se ajusta
demasiado alta ¿qué podría ocurrir?
 Si la temperatura de la abertura de alimentación se ajusta
demasiado baja ¿qué podría ocurrir?
181-MM I
 El punto de ajuste de los controles de temperatura del barril puede
establecerse usando la Guía de Procesamiento del Suministrador del
Materiales:

 La temperatura deseada debe estar dentro de lo recomendado para permitirle algún

ajuste

Temperatura de secado, 3 a 4 horas 180-185 ºF 82.2-85.0 ºC

Tiempo de secado 2-4 h 2-4 h

Humedad máxima recomendada 0.10 % 0.10 %

Temperatura de fusión 450-475 ºF 232-246 ºC

Temperatura de moldeo 80-120 ºF 26.7-48.9 ºC

Contrapresión 50-100 psi 0.345-0.689 MPa

Fuerza de cierre 2-3 t/pulg2 28-41 MPa

Relación L/D del tornillo 20.0:1.0 20.0:1.0

Relación de compresión del tornillo 1.5:1.0 a 3.5:1.0 1.5:1.0 a 3.5:1.0

∗ Indica un material higroscópico. Los Materiales deben secarse en una

secadora dehumificadora y se debe chequear los tres componentes
principales (tiempo, temperatura y punto de condensación).

 Si no se secan los materiales higroscópicos (materiales que absorben agua) pueden

afectar considerablemente la calidad del producto
 La retrituración puede requerir un tiempo de secado más largo 182 - MM I
 La unidad de inyección como fundidor
 El barril, el tapón extremo y la boquilla están cubiertos con bandas de calentamiento
eléctricas
 Estas bandas de calentamiento están agrupadas en secciones llamadas zonas (p.ej.
posteriores, centrales, frontales, tapón extremo, boquilla)
 Para medir la temperatura de cada zona se coloca un termopar (preferentemente de acero)
 Las bandas de calentamiento y el termopar para cada zona se conectan a un controlador
donde se puede fijar la temperatura deseada
 El calor de las bandas es conducido a través del barril y hacia el dentro del plástico que
inicia el proceso de fundición
 Cuando la máquina está ciclando, este calor de conducción sólo contribuye cerca del 20%
de la masa fundida y es principalmente utilizado para el control

¿De dónde viene el otro 80% del calor?

Barrela2 copy 001

183-MM I
 Tiempo de residencia

 Una relación L/D alta indica un tornillo largo en relación a su diámetro; por lo
tanto, el plástico tendrá una distancia mayor que recorrer desde la admisión
hasta la boquilla
 El tiempo que lleva recorrer esa distancia se llama tiempo de residencia
 Inversamente, una relación L/D baja indica un tornillo corto, que
proporcionará una producción más rápida y un tiempo de residencia menor
 Un tiempo de residencia excesivo puede causar degradación del material
 Un tiempo de residencia muy pequeño puede dar como resultado pellets sin
153
fundir y una mezcla deficiente de la masa fundida.
 Modelo de masa fundida: tornillo estándar

La sección de alimentación inicia el transporte de los sólidos

Melt Model -2004.jpg

1. También hay compactación y calentamiento de la resina.

Al inicio de la transición, la resina se calienta más y ocurre
más compresión.
2. La resina sólida es forzada contra el barril causando una
fricción de deslizamiento. Esta calor de fricción crea una
película del polímero fundido dentro del barril.
185-MM I
 La mayoría de la fundición ocurre en la zona de transición.

Barrel 2nd page - 2004.jpg

El polímero se divide en tres partes:

 Una cama de sólidos compactados
 Una película sobre la superficie del barril
 Una alberca de fundición
La película fundida se recoge por el filete que avanza. La fundición continua siendo
el resultado de la fricción deslizante de la cama de los sólidos contra el barril caliente.
 Esta es una fundición eficiente y rápida, algo así como derretir un cubito de hielo al
186-MM I
empujarlo contra una rueda moledora caliente
 Barrel 2nd page - 2004.jpg

La fundición continúa y el tamaño de la cama sólida disminuye, mientras

que el tamaño de la alberca de fundición aumenta.
 A medida que el canal se hace más superficial, el coeficiente de fricción
aumenta
 El polímero fundido continúa calentándose
 Esto puede ser indeseable
187-MM I
 Melt Model -2004.jpg

 La cama de sólidos se rompe

 Los gránulos sin fundir se distribuyen a través del canal como cubitos de hielo en agua
 Se detiene la eficiente fundición por fricción de la cama de sólidos contra el barril
 Solamente la fundición menos eficiente permanece – como calentar agua para derretir cubitos de hielo
 El calentamiento de la masa fundida continua en las secciones pocas profundas de la zona de
dosificación
 Es posible que permanezcan gránulos sin fundir resultando en una fundición no uniforme
 Se puede lograr una mejor mezcla reduciendo la profundidad del canal
 El material de llenado fibroso y largo puede separarse con mayores coeficientes de fricción

188-MM I
RPM del tornillo: Deben de ser tan bajas como posible sin
incrementar el tiempo de ciclo.
 Reduce el máximo y todo el esfuerzo de fricción
 Corta el material más uniformemente
 Reduce el rompimiento de las fibras en el material de relleno
 Proporciona una fundición más homogénea
 Piense en velocidad circunferencial cuando se mueva a otra máquina

Las RPM del tornillo determinan el esfuerzo de

fricción máximo del plástico 189-MM I
 Contrapresión

Back Pressure 001

 El cilindro de inyección funciona como una bomba que empuja el aceite de regreso al tanque
 Cambia la cantidad de calor agregada por el fricción
 Cambia la temperatura de la masa fundida rápidamente (temporalmente)
 El cambio no será totalmente sostenido salvo que también se cambien las temperaturas de
la zona
 Cambio la cantidad de la mezcla por fricción u homogenización
 Puede incrementar el rompimiento de fibras en materiales rellenados con fibras

190-MM I
No utilice contrapresión perfilada

 Asegura las temperatura de la masa fundida no uniforme

 Características de arrastramiento

Back Pressure 1 - 2004.jpg

191-MM I
Haga que el plástico se adhiera al barril al
inicio de la zona de alimentación

Temp. De
Fricción
Máxima  Encuentre la temperatura de fricción
máxima

Los Coeficientes de fricción para el poliestireno (a 70 °F) al

deslizarse sobre superficies de acero (a temperaturas desde 70
hasta 550 °F).
El poliestireno era el estireno 666U de Dow Chemical Co. La
rápida reducción de la fricción entre el poliestireno a
temperatura ambiente (70 °F) y el acero caliente (mayor que
375 °F) puede causar deslizamiento en el barril cerca de la
garganta en el área de la zona trasera.

 Encuentre la temperatura de la
zona trasera que da lugar al
menor tiempo de recuperación
del tornillo

Steel Temperature bottom 001.jpg

192-MM I
 Optimizing top section 001.jpg

1. Fije todas las zonas a la temperatura deseada de la masa fundida

2. Opere la máquina en ciclo
3. Mida la temperatura de la masa fundida
4. Ajuste las zonas central y trasera para lograr la temperatura de deseada de la
masa fundida
5. Esto quizás no sea posible en máquinas con un tornillo incorrecto para el
material que se moldea

Si existen problemas de recuperación del tornillo, haga el paso 6

6. Fije la zona trasera de manera que el plástico se adhiera al barril y que el

tornillo se recupere más rápidamente (la temperatura a la que se logra el
menor tiempo de recuperación del tornillo con RPM constante) 193-MM I
 Medición de la temperatura de la
masa fundida
 Es difícil monitorear de manera continua
 El plástico es un aislante
 La boquilla y los termopares son conductores
 Mida la temperatura de la boquilla
 Las técnicas infrarrojas son caras y tienen problemas.
 Algunos plásticos son transparentes
 No es robusta
 Use un método 30-30
 Caliente la sonda a 30 °F por encima del punto de ajuste máximo de la
temperatura del barril
 Purgue en ciclo
 Sumerja durante 30 segundos y lea
 Los cambios en la temperatura de la masa fundida pueden detectarse mediante
el uso de las técnicas avanzadas para medir la viscosidad efectiva durante la
moldeada 194-MM I
 Medición de la temperatura de la
masa fundida (cont.)
 Los termómetros infrarrojos pueden usarse para medir la temperatura del
fundido
 La unidad debe operarse en la longitud de onda apropiada para medir
la temperatura del plástico

 Los plásticos emiten luz infrarroja a diferentes longitudes de onda

– algunas unidades infrarrojas no detectarán la temperatura del
plástico de manera exacta, así que se debe tener cuidado

 Con la unidad portátil correcta, purgue en ciclo, use un dispositivo

estándar de recolección y lea a un tiempo fijo después del purgado

 Generalmente los sensores infrarrojos que van directamente a la boquilla

no son una manera confiable de medir la temperatura de la masa fundida

 El espectro infrarrojo es incorrecto debido a la necesidad de conducir

la luz a través de una fibra óptica
 Las ventanas de cuarzo no toleran los rigores del moldeo de
producción
195-MM I
 Plastificación
Objetivo: Una masa fundida repetible a la temperatura deseada.

Con la temperatura del barril a las temperaturas de operación:

 El motor del extrusor gira, y hace girar el tornillo dentro del barril
 La rotación del tornillo extrae el material de la tolva hacia el barril caliente
 Mientras gira el tornillo, el material se funde y se plastifica mientras viaja a lo largo del
barril
 Las fuerzas plásticas de presión obligan al anillo de la válvula antirretorno a moverse
hacia adelante a la posición de abierto para que el plástico pueda fluir hacia la parte
delantera del tornillo
 La presión del plástico se acumula delante del tornillo y lo obliga a moverse hacia atrás
 Cuando el tornillo se haya movido de regreso a la posición prefijada (el punto de ajuste
del tamaño de la moldeada), el motor del extrusor se detiene, y esto hace que el
tornillo deje de girar
 Entonces la descompresión puede utilizarse para impedir el babeo y asentar el anillo
de retención
 La velocidad de la rotación deberá permitir el regreso del tornillo al punto de ajuste del
tamaño de la moldeada justo antes de que se detenga el reloj de enfriamiento
 Esto puede prevenir que la masa fundida se sobrecaliente y ayuda a alargar la vida del anillo
de verificación, al mismo tiempo que logra una masa fundida más uniforme

196-MM I
 Temperatura del Plástico

¿Temperatura deseada para el plástico? Velocidad de giro del tornillo – ¿Dónde

empezar?
Puntos iniciales para los controles que
afectan la temperatura del plástico:  RPM:

Tamaño de moldeada – ¿Dónde empezar?

Temperatura – ¿Dónde empezar?
 Pulgadas cúbicas o cc:
 Garganta de alimentación:
 Zona trasera del Barril: Descompresión: ¿cuánta?
 Zona central del Barril:
Distancia o volumen:
 Zona frontal del Barril:
¿Cómo afectan los controles la temperatura
 Boquilla: plástica?

 ¿Como se mide la temperatura del plástico?

Contrapresión– ¿Dónde Empezar?
Presión del plástico:  ¿Qué controles se deben ajustar para la
optimización?

 ¿Cómo documentar independientemente los

controles de la máquina?
197-MM I
La fusión se logra mediante energía
eléctrica (20%) y energía mecánica (80%).

La temperatura del barril no es la misma

que la temperatura del plástico.

Cuando el plástico se calienta, aumenta

su volumen y la distancia entre sus
moléculas es mayor.

198-MM I
 Flujo del Plástico

Velocidad de Inyección y Distancia

plasticbarrel1 - 2004.jpg

199-MM I
Plastic Flow Rate2a - 001.jpg

200-MM I
Dos cosas deberán estar disponibles durante el llenado:
 Presión en abundancia (Ri)
 Suficiente flujo para lograr el valor de caudal deseado (bombas o acumuladores)

plastic flow rate key - 2004.jpg

En las máquinas eléctricas la presión disponible del plástico y la rapidez de

201-MM I
inyección son análogos a Ri y al caudal.
En el instante justo antes de llenarse la cavidad, la presión hidráulica acumulada en el cilindro de
inyección representa la resistencia instantánea del plástico a fluir. Esta presión y el tiempo de llenado
pueden usarse para medir la resistencia dinámica al fluir.

Transferir justo antes de llenar la cavidad es la esencia de DECOUPLED MOLDING SM.

PÉRDIDAS DE
PRESIÓN DINÁMICA

Transducer Placement Spanish.jpg

Es necesario tener abundante presión disponible para lograr los valores de rapidez de inyección
fijados en en el dispositivo de control del flujo.
La presión del cilindro no deberá alcanzar el punto de ajuste de la presión de la bomba durante el
llenado.
La presión hidráulica alcanzada durante el llenado variará:
 Si el tiempo de llenado es constante, la presión máxima desarrollada variará directamente
conforme varíe la viscosidad del plástico
 Esta variación de presión hidráulica puede usarse para monitorear las variaciones de
viscosidad del plástico si el tiempo de llenado se controla bien 202-MM I
 Pérdidas de Presión Dinámica

16,490 psip

9,628 psip

8,345 psip

Parts psi a 002

5,245 psip
203-MM I
 Train2.jpg

Métodos de Moldeo por Inyección

Moldeo Tradicional:
 Es el método original de moldeo
Train1.JPG

 Llenado y empaque en la primer etapa

 Utilice sólo la presión suficiente para empacar el molde durante la
primera etapa

DECOUPLED MOLDINGSM: Train2 a fill pack only.jpg

 Utilice abundante presión en la primera etapa

 Separe la fase de llenado o de velocidad del moldeo de la fase de
empaque o presurización

ad or
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éxit o
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d
Ayu 204-MM I
 DECOUPLED MOLDINGSM
Definición:
Es un método de control del proceso que tiene que ver con la utilización
de los controles de la máquina para llenar y empacar el plástico en el
molde.
Objetivos:
 La velocidad de inyección cambia sólo al cambiar los puntos de
ajuste de la rapidez de la máquina
 Lograr inyección constante y repetible en cada moldeada, de año en
año, sin importar los cambios en la viscosidad efectiva
 Reducir la variación en las piezas debido a variaciones de la
viscosidad efectiva
 Poder llenar con rapidez para minimizar las variaciones de la
viscosidad efectiva
 Hacer que el proceso sea capaz de siempre producir piezas buenas
 Reducir el tiempo de ciclo mediante mayor rapidez de llenado

Train2 a fill pack only.jpg

205-MM I
 DECOUPLED MOLDINGSM
Desacople la velocidad de inyección de la presión hidráulica de la primer etapa.
 Asegúrese de que haya abundante presión hidráulica para el cilindro – al menos 10% más que la presión
hidráulica máxima observada en la unidad de medición del cilindro de inyección
 Use el control de velocidad para controlar exclusivamente la velocidad de inyección
 Cualquier cambio en la velocidad de llenado deberá cambiar el tiempo de llenado
 La presión hidráulica máxima no deberá alcanzar el máximo punto de ajuste
 Separar el llenado de la cavidad del empaque y/o la retención
 Llenar el 95-99% del total (no empacado)
Llene a una rapidez constante “CONTROLADA”.
 El tiempo de llenado deberá permanecer constante
 La presión hidráulica máxima debe de variar debido a que la viscosidad varía por muchas razones

Llene lo más rápidamente posible.

 Quizás necesite ser relativamente lento
 Moldeo de lentes
 Material sensible al fricción como el PVC
 Pobre ventilación del molde (inaceptable a largo plazo)
El mejor sistema de llenado llena el molde con rapidez con el menor número de velocidades posibles para
hacer piezas buenas.
 Algunas veces se requiere un comienzo lento
 Defectos de chorro de plástico en moldes de ramales calientes
 Reducir algunos tipos de derrame o de descoloración en la compuerta
Corte o termine el llenado mediante:
 Carrera
 Presión de la cavidad
 Tiempo
 Presión de Inyección

¡No cree rebaba!

 La velocidad no crea rebaba en un molde construido y cerrado adecuadamente
206-MM I
 El llenado súbito y completo de la cavidad crea rebaba en el molde
 ¿Cuántos pasos programados de inyección son necesarios?

 Los menos posibles

 Normalmente no más de tres (3)
 Diez (10) son demasiados

¿Cómo deben determinarse estos pasos de

programación?

 Divisiones iguales sobre el tamaño de la

moldeada Injection Steps.jpg

 El tamaño de cada paso se determina por la

persona encargada del la preparación
 Preferido
 Menos pasos
 Montaje sencillo
 Debe ser capaz de cancelar los pasos no
usados (en inglés, KIS)
 Debe de ser capaz de cambiar la velocidad total
de llenado con un sólo comando 207-MM I
 Llenado
Propósito:
 Llenar la cavidad y producir partes que están llenas al 95-99%

con la
Y que cumpla
Meta:
 Llenar lo más rápido posible de d
cali manera
ad controlada
 Separar la velocidad de la presión
 Tener una presión adecuada disponible

Durante el Llenado:
 La unidad de inyección se trae hacia delante de manera que la boquilla esté en
contacto con el atravesador del bebedero del molde
 La platina móvil se trae hacia adelante, las mitades de los moldes se unen y se
crea la fuerza de cierre
 Cuando se haya establecido la fuerza necesaria, el aceite se dirige al cilindro de
inyección y empuja el pistón hacia delante
 Como el tornillo está unido al pistón en el cilindro, el tornillo también es empujado
hacia delante
 Mientras que el tornillo se mueve hacia adelante, sin rotación, el anillo en la
válvula antirretorno regresa a la posición de cerrado y el tornillo actúa como un
émbolo, que empuja el plástico hacia fuera del barril
208-MM I
El material es forzado a través de la boquilla de la máquina hacia
dentro de la parte del molde llamada atravesador del bebedero.
 El flujo de masa fundida puede dividirse y distribuirse a las diferentes
áreas del molde mediante el sistema de ramales
 El plástico fluye a través de las compuertas y a través de las cavidades
 Al final del llenado, la pieza está llena del 95 al 99%, o “corta”

La velocidad de llenado puede ser

“constante” o “programada”. El punto
de ajuste de la presión de la primera
etapa nunca debe alcanzarse.

209-MM I
 Flujo del Plástico
Fije el valor deseado del caudal del plástico:
Valores iniciales que afectan el caudal del plástico:

Presión de inyección de la primer etapa – ¿dónde comenzar? psi p

Velocidad de inyección de la primera etapa – ¿dónde comenzar? pulg3/sec

Rapidez de inyección de la primera etapa– ¿dónde comenzar? Segundos
Transferencia desde la posición de llenado – ¿dónde comenzar? pulg3

¿Cómo afectan estos controles a los valores del caudal del plástico?
¿Cómo se mide el valor del caudal del plástico?
¿Cuáles controles deberán ajustarse para la optimización?
¿Cómo documentar independiente de los puntos de ajuste de las máquinas?
¿Antes de que ocurra la inyección, qué se debe de hacer?

210-MM I
 Términos del glosario para el quinto día

Anisotropía: La tendencia de un material a reaccionar de modo diferente a las tensiones aplicadas en

diferentes direcciones, especialmente con relación a la orientación del flujo.

Burbuja: Un vacío esférico interno; glóbulo de aire u otro gas atrapado dentro de un producto plástico
moldeado. Difiere de una ampolla en que la burbuja es interior a la pieza y no sale a la superficie.
También difiere del espacio vacío que se forma al crearse vacío durante el enfriamiento.

Quemadura: Que muestra evidencia de descomposición térmica a través de la decoloración, distorsión, o

destrucción de la superficie del plástico.

Calentador de cartucho: Calentador eléctrico de cuerpo cilíndrico para suministrar calor a moldes de
inyección, compresión y transferencia; boquillas de inyección; sistema de moldes sin ramales; dados de
estampado en caliente; sellos, etc.

Coeficiente de fricción: La resistencia al deslizamiento o rodamiento de las superficies de dos cuerpos

sólidos en contacto el uno con el otro, que se expresa como k = F/W, en que F es la fuerza requerida para
mover una superficie sobre la otra y W es el peso que presiona una superficie sobre la otra.

Coeficiente de expansión térmica (CTE): Mide cuánto se expande o contrae un material ante cambios
térmicos.

Soporte de Enfriamiento: Un soporte usado para mantener la forma o las dimensiones exactas de una
pieza moldeada después de sacarse del molde.

Desacoplado: Desconectar.

DECOUPLED MOLDINGSM: Moldear utilizando una técnica donde el llenado del molde es separado de la
fase de empaque durante el ciclo de moldeo, lo que permite un llenado más rápido y mejor control del
llenado y empaque.

211-MM I
Desacoplado I: Es el primer método de DECOUPLED MOLDINGSM donde la transferencia de la primera a la
segunda etapa ocurre inmediatamente después de que la cavidad se haya llenado durante el empaque. El
empaque final se lleva a cabo con el empleo de la inercia o la energía cinética del pistón que se mueve hacia
adelante para concluir el proceso de empaque. Normalmente usada sólo en piezas de sección delgada y
llenado rápido con materiales como el nylon.

Desacoplado II: Moldeo de dos etapas donde el llenado se realiza durante la primera etapa y justo antes de
que la cavidad esté llena al 95-99% de su capacidad total. El empaque y la retención se llevan a cabo
durante la segunda etapa. Es la forma más comúnmente empleada de DECOUPLED MOLDING SM.

Desacoplado III: Divide el proceso en tres etapas de llenado, empaque, y retención. El llenado se hace lo
más rápidamente posible, mientras el empaque se hace a velocidad controlada, habitualmente de la manera
más lenta posible para minimizar el efecto de la energía cinética sobre el punto de frenado final del
empaque. La retención tiene lugar en otra etapa diferente. La transición del empacado a la retención se hace
normalmente desde un sensor de presión de la cavidad pero puede hacerse con un cronómetro preciso si el
anillo de verificación está en buenas condiciones.

Dinámica: Durante el flujo, que es siempre antes de llenarse la cavidad.

Flujo dinámico: El flujo antes de que la cavidad se haya llenado completamente, cuando aún existe un
frente de flujo hacia el final de la cavidad. Un área dentro del molde se mantiene sin plástico.

Presión dinámica: La presión que se acumula mientras que hay flujo en el molde durante el llenado.

Viscosidad efectiva: La viscosidad de procesamiento de un material en respuesta a todas las variables del
proceso, así como las características del material.

Orientación de de la fibra: La alineación de la fibra en un laminado no tejido o un laminado de estera donde

la mayoría de las fibras están en la misma dirección, lo que da lugar a una mayor resistencia en esa
dirección.

Llenado: Llenando una cavidad o cavidades. No incluye el empaque o la presurización del molde.
212-MM I
Tiempo de llenado: El tiempo requerido para llenar una cavidad o cavidades. No incluye el empacado o la
presurización estática del molde.

Ojo de pescado: Masa globular pequeña que no se ha mezclado totalmente con el material circundante y
que crea un defecto en la película, hoja, o pieza moldeada.

Flujo: Durante el procesamiento por inyección, compresión, o moldeo por transferencia, el flujo de un
plástico es una medida de la fluidez.

Línea de flujo: El área de una parte moldeada donde múltiples masas de plástico se unen y sueldan las
unas con las otras durante el moldeo.

Marcas de flujo: Marcas superficiales características causadas cuando dos frentes de flujo se unen y se
sueldan el uno con el otro durante el moldeo.

Capacidad calorífica (CP): La energía requerida para calentar (en calorías) un gramo de material un
grado centígrado.

Presión de inyección: Presión que se aplica al pistón de inyección para obligar al plástico a salir del barril
hacia el molde (se mide en psi).

Masa fundida: Plástico que está fundido o por encima de su punto de fusión.

Moldeada en aire de la masa fundida: Una muestra de la masa fundida que se toma en un ciclo bajo
condiciones representativas de moldeo que indicará la temperatura actual de la masa fundida.

Índice de fundido: Rapidez de extrusión de un material termoplástico a través de un orificio de diámetro y

longitud establecidas en condiciones establecidas de tiempo, temperatura, y presión.

Estrés creado por moldeo: Estrés de orientación dentro de moléculas y estrés de compresión y tensión
entre moléculas como resultado del proceso de moldeo.
213-MM I
Orientación: La alineación de moléculas en un producto plástico. Es causada por el flujo o cuando el
plástico se estira mientras está caliente.

Plasticar: Fundir o impartir flexibilidad a un plástico a través del suministro de calor y trabajo mecánico como
ocurre durante la plastificación de una resina en una máquina de extrusión o de moldeo por inyección.

Pirómetro: En la práctica, todos los dispositivos que operan a base de termopares se conocen como
pirómetros. Consisten de un dispositivo de lectura y un sensor.

Perfil de temperatura inverso: Un conjunto de puntos de ajuste de la temperatura del barril que son más
altas en la parte posterior y que disminuyen hacia el frente del barril. Es el inverso de lo normal.

Reología: El estudio del flujo.

Prueba de flujo en espiral: Un método para establecer las propiedades de flujo de resinas termoplásticas o
termoendurecibles. El método mide la distancia que la resina fluirá, bajo presión y temperatura establecidas,
a lo largo de un ramal en forma de espiral. La prueba comúnmente se realiza en una máquina de inyección
con un molde de pruebas al que se alimenta el material en el centro de la cavidad en forma de espiral.

Marcas de derrame: Marcas o huellas causadas por gas o líquido presentes o atrapados en un material que
se desplazó hacia la superficie del molde, y que entonces se desplazó sobre la superficie en la dirección del
flujo o hacia un respiradero, y que dejó huellas. Un defecto cosmético en una parte plástica.

Conductividad térmica: Mide la razón a la que se transfiere el calor.

Expansión térmica (CTE): La tendencia de un plástico a expandirse en el calor y a contraerse en el frío.

Líneas de soldadura: Las marcas visibles en una pieza acabada creadas por la unión de dos frentes de
flujo de la resina durante el moldeo.
214-MM I
Fin del Quinto Día

215-MM I
 Sexto Día

Gradiente de Presión del Plástico

(Estático no Dinámico)

Empaque y
Retenga

 Presión de empaque en el tiempo

 Velocidad de empaque a una presión de
cavidad
 Presión de retención y tiempo 216-MM I
Pressurizing the Plastic a - 001.jpg

217-MM I
Packing 001.jpg

218-MM I
DECOUPLED MOLDINGSM

Llenado desacoplado del empaque

Cómo se empaca un molde depende de la técnica utilizada.

Técnicas del DECOUPLED MOLDINGSM

 DECOUPLED MOLDINGSM II
 Presión y tiempo

 DECOUPLED MOLDINGSM III

 Velocidad y presión de la cavidad

*Por favor note que: DECOUPLED MOLDINGSM es una marca de servicio registrada de
RJG, Inc. y es así designada mediante el uso de SM a lo largo de este texto.
Se usa con permiso.

219-MM I
 DECOUPLED MOLDINGSM ІІ

 Objetivo: llenar el molde rápidamente, transferir mediante la posición del

tornillo cuando las cavidades estén llenas al 95-98%. La inercia del
derretido se agota justo antes de que las cavidades se llenen, y la presión
de retención de la 2da etapa se usa para completar el llenado y empacar
las partes

220-MM I
 Empaque bajo presión

¿Dónde estamos en la curva reológica Packing - Needle.jpg

cuando estamos compactando?

Las maquinas presión hidráulica de empaque determina la distribución de la

presión de empaque del plástico a través de la cavidad SÓLO si la
viscosidad efectiva se mantiene constante.

Todas las variaciones a continuación alteran la “viscosidad efectiva” del

material durante el proceso. Clasifíquelas en orden de importancia:

 Variaciones del material _____

 Variaciones en la temperatura del molde _____
 Variaciones en temperatura del plástico _____
 Variaciones en el caudal del plástico _____
221-MM I
Static pressure gradient 2 - 001.jpg

222-MM I
 Ejemplo de Moldeo Desacoplado II
(Control en dos etapas)

Mejor
pero no
el Mejor
¿Qué efecto tendrá un cambio de viscosidad de +/- 10% dentro
del molde? ¿Pueden segregarse las piezas si ocurre un cambio
de viscosidad que haga necesario centrar de nuevo el proceso?
¿Cómo?
223-MM I
Process Pivot Point 2a.jpg

224-MM I
Holding Plastic a.jpg
225-MM I
 Parte del control del proceso tiene que ver con saber si
tiene lugar el sellado de la compuerta en todas las
cavidades de todos los moldes y en qué momento ocurre.

Gate Seal Test-Mold 418 - 001.jpg

Sin instrumentación usamos el estudio del peso

de las piezas. 226-MM I
Con instrumentación usamos gráficos de psi después de la compuerta
incluyendo tiempo de retención.

Sellar la Compuerta = El Mejor Control Dimensional

Permitir la descarga o contrapresión a través de la compuerta después de

un tiempo establecido:
 Puede reducir el estrés compresivo cerca de la compuerta
 Puede afectar la deformación creada por el gradiente de presión
227-MM I
Después de la retención, se quita la presión hidráulica del cilindro de
Inyección.

 Si la compuerta está sellada, la cavidad no lo sabe

Gate Sealed - 2004.jpg

 Si la compuerta no está sellada, ocurre una descarga

s e ñ ados
d i
dam e nte
Todos los moldes de ramales calientes, con excepción a
dedelos a
cumoldes de
compuertas con válvulas, tienen alguna descarga.

Si la compuerta no está sellada:

 El empaque adicional puede dar lugar a menos plástico en la pieza plástica
 Mientras más compacto el empaque, más fuerza se necesita para sacarlo
 Los llenados rápidos pueden reducir el tamaño de la pieza 228-MM I
 Las cosas pueden salir al revés
Después de la retención, debe de haber una demora antes de que el tornillo
comience a rotar.

Presión del cilindro de inyección hidráulica - Inyección al molde

Hydraulic Graph 1 - 2004.jpg

El tornillo entonces empieza a girar, y funde el plástico para la siguiente

moldeada como se había descrito previamente.
El molde se mantiene cerrado para completar el enfriamiento de la pieza, que
comenzó tan pronto la pieza estaba llena, inmediatamente antes del empaque.
229-MM I
 Empaque y Retención

Holding Plastic thumb only 001.jpg

Propósito:
 Completar el llenado
 Agregar más plástico para reponer la pérdida de volumen debido a la contracción
durante el enfriamiento
Objetivo:
 Producir una parte que imita la forma y superficie de la cavidad con dimensiones
repetibles
 El controlador de la máquina señala este cambio desde la primer etapa (llenado) a la
segunda etapa (empaque y retención) mediante:
 reloj
 presión hidráulica
 posición del tornillo
 presión de la cavidad
 Las bombas de gran volumen se apagan y la bomba de pequeño volumen se
enciende o se deja encendida
 Cuando el movimiento del tornillo hacia delante completa el llenado, el tornillo
continúa hacia delante y empuja un colchón de masa fundida, que crea una presión
230-MM I
en la cavidad y empaca la pieza
 Posiciones de ajuste para los controles que afecten la
presión del plástico

Desacoplado II:
 Presión de la segunda etapa
 Tiempo de la segunda etapa

Para cualquiera de las técnicas de empaque:

 Presión de retención
 Tiempo de retención

231-MM I
Enfriamiento del
Plástico

Rapidez y Tiempo

232-MM I
 Enfriamiento
del Plástico

El enfriamiento efectivo significa que el calor que se agregó

al
plástico para dar lugar al flujo, debe eliminarse lo antes
posible.

Este proceso de eliminación del calor tiene que ver con

dos movimientos:

 Salida de calor del plástico – lento

 Salida de calor del molde – más rápido

airplane.jpg

233-MM I
 Enfriamiento
del Plástico

TEMPERATURA
VALOR DEL PLÁSTICO

TIEMPO
Y

TEMPERATURA DE LA
SUPERFICIE DEL MOLDE
La rapidez de eliminación del calor.

El tiempo para eliminar suficiente calor para que la parte

sea estable.

234-MM I
 Cuando un molde se llena con plástico, el contenido de calor del
material se transfiere al molde.

Shot of Plastic.jpg

 Una porción de ese calor sale del molde mientras aún está en las piezas
 La velocidad de transferencia al molde del calor restante se determina por:
 La diferencia de temperatura entre el plástico y el molde

“El mejor sistema de enfriamiento del

mundo no podrá sacar más calor que el
que la pieza le entrega.”
 La capacidad del plástico de cambiar su temperatura 235-MM I
 El calor que se transfiere al molde sale de tres maneras:

 Conducción a través de las platinas

 Convección libre hacia el aire
 Convección forzada hacia los canales de
refrigerante
 Usualmente el mayor de los tres y es
usado como un factor de control del
proceso
La eficiencia del refrigerante es una función
de:
 La ubicación, el tamaño y el espaciamiento FLow Rate.jpg

de las líneas de refrigerante

 La temperatura del congelante
 Bajar es sólo efectivo hasta un punto
(50 °F)
 El caudal del refrigerante
 Cómo están conectados los canales de
enfriamiento
236-MM I
237 - Sys I
 ¿Cómo deben conectarse los canales de enfriamiento?
Serie
Cooling1 - 001.jpg
 Usa menos refrigerante
 Tiene la mayor pérdida de
presión
 La mayor diferencia de
temperatura
 Todos los canales reciben la
misma cantidad de refrigerante
Paralelo
Cooling2 - 001.jpg
 Ofrece el máximo enfriamiento si
hay refrigerante disponible
 Usa la mayor cantidad de
refrigerante
 La menor pérdida de presión
 Puede desperdiciar recursos
 Los canales de flujo con las
mayores restricciones son los
238-MM I
que menos se enfrían
Combinación de Serie y Paralelo

Cooling3 - 001.jpg

 Puede ser el mejor: un equilibrio

239-MM I
 Enfriamiento del Plástico
Regla general de las tuberías:

 Use la menor cantidad de circuitos posibles que creen flujo

turbulento en todos los canales con una ∆T máxima del
refrigerante entre la entrada y salida de 4 °F (2 °F para trabajos
críticos)

Controle el flujo en todos los canales paralelos de flujo

 Sin flujo turbulento en los canales, las capas exteriores del

refrigerante cerca de la paredes aíslan el centro del flujo y reducen
de manera eficiente el volumen del fluido disponible para extraer el
calor

Flow 001.jpg
240-MM I
 Flujo a través de las líneas de
enfriamiento para un flujo
turbulento:

Flujo en GPM para agua para lograr flujo

turbulento:

Rn = 3,160 x GPM  5,000

VxD

Donde V = viscosidad cinemática (centistokes)

D = diámetro en pulgadas

241-MM I
 Las tablas a continuación muestran el flujo necesario en líneas de
enfriamiento comúnmente usadas para obtener un flujo turbulento:
Viscosidad
Agua 50/50
Cinemática del Temperatura/°F
Etilenglicol
Agua
3.6 1.79 32°F
1.31 50°F
0.69 100°F
0.47 140°F
0.35 180°F
0.31 200°F

GPM NECESARIOS PARA FLUJO TURBULENTO:

Nota: se necesita dos veces el caudal para lograr flujo
turbulento con una mezcla de etilenglicol 50/50
Tamaño Temperatura
D/I
de la
pulgadas
Tubería 140°F 100°F 50°F 32°F

1/8 5/16 0.25 0.50 0.75 1.25

1/4 7/16 0.40 0.70 1.25 1.50

3/8 9/16 0.50 0.75 1.50 2.00

1/2 11/16 0.60 1.00 2.00 2.50 242-MM I

 Para Aumentar la Rapidez de Enfriamiento:
 Cambiar el plástico
 Cambiar el tipo o el contenido del aditivo
 Reducir el espesor de las paredes
 Limpiar la superficie del molde
 Mantener el plástico en contacto con la superficie de la cavidad
durante más tiempo
 Disminuya la temperatura del plástico
 Esto dará como resultado menos calor para extraer del molde
 Bajar la temperatura del molde
 El límite inferior para la temperatura del molde se determina a menudo
por factores del producto:
 Cristalinidad
 Características de la superficie
 Brillo
 Estética
 Estrés
 Deformación
243-MM I
 Enfriamiento

 Al final del tiempo de empaque y retención, comienza el reloj de

enfriamiento, que controla el tiempo que el molde permanecerá cerrado
mientras el calor se extrae de la pieza plástica
 El final de empaque y el tiempo que queda de retención también señala
el inicio de la rotación del tornillo y prepara la masa fundida para el
siguiente ciclo
 Las rpm del tornillo se fijan de manera que la recuperación del tornillo
tiene lugar inmediatamente antes del final del reloj de enfriamiento

244-MM I
 Enfriamiento (cont.)

El tiempo que queda de enfriamiento es necesario para que la pieza

alcance la rigidez suficiente para ser capaz de resistir las fuerzas de
expulsión y mantener su forma una vez que esté fuera del molde.
El enfriamiento también afecta la cristalinidad de los materiales
cristalinos y tiene un efecto grande en sus dimensiones.

El enfriamiento del
plástico empieza al
inicio de empaque.
245-MM I
 Enfriamiento y cristalinidad
 Extremadamente importante para materiales semicristalinos
 Los cristales no existen por encima de la temperatura de fusión
 A baja temperatura de moldeo: enfriamiento más rápido, cristales menores o
inexistentes, menor encogimiento, pero puede no ser conveniente para la
aplicación
 A alta temperatura de moldeo: enfriamiento más lento, más/mayores cristales,
mayor encogimiento
 Las temperaturas de moldeo y de fusión son críticas para mantener las
tolerancias dimensionales

246-MM I
 Una Palabra Sobre la Deformación…..

wastebasket.JPG

 La deformación es una distorsión debido a tensiones que

no son uniformes
 Cristalinidad no uniforme
 Orientación no uniforme
 Tensiones compresivas no uniformes
Para poder resolver los problemas de la deformación, se
deberán establecer los mecanismos que la crean.
247-MM I
El porcentaje mayor (del 80 al 85%) del asunto de moldeo por inyección de
partes plásticas es el enfriamiento de esas partes

 La optimización de la porción de enfriamiento del ciclo requiere de alguna

experimentación
 La recompensa económica justifica el esfuerzo

Existen algunas guías generales que se pueden aplicar.

El criterio para cuándo abrir el molde es:

 Las piezas pueden de aceptar la fuerza de expulsión
 Las piezas mantendrán su forma deseada

Para la optimización del proceso:

 El flujo del refrigerante debe de ser suficiente para mantener la temperatura deseada
en la superficie del molde
 Para un valor dado de caudal, las temperaturas menores del refrigerante (hasta cierto
punto) ofrecen el potencial de ciclos más rápidos
 Las ventajas de emplear temperaturas de refrigerante por debajo de 50°F son mínimas
 Los moldes limpios se enfrían mejor que los moldes sucios
 Para materiales semicristalinos, si la pieza va a usarse a temperaturas elevadas esto
puede determinar la temperatura correcta del molde
 El enfriamiento repetible requiere de tiempos de ciclo repetibles
248-MM I
 Rapidez y tiempo de enfriamiento del plástico
Temperatura deseada del molde/superficie de la pieza
Tan rápido como sea posible
La temperatura mayor en que se emplearán las piezas cristalinas
Posiciones de ajuste iniciales para los controles que afectan la temperatura de
las piezas.

Temperatura del refrigerante – ¿dónde comenzar? Grados (F o C)

Caudal del refrigerante – ¿dónde comenzar? GPM o LPM

Tiempo de enfriamiento – ¿dónde comenzar? Segundos

Ciclo Cotizado – (tiempo de inyección + tiempo del molde abierto)

¿Cómo afectan estos controles a la temperatura de la pieza?

¿Qué determina que la pieza esté suficientemente fría?

¿Cuáles controles deberán ajustarse para la optimización?

¿Cómo documentar independientemente de las posiciones de ajuste de las máquinas?

249-MM I
Diez técnicas claves de moldeo para un control óptimo del proceso

1. Use la temperatura del plástico dentro del rango recomendado por el fabricante

2. Llene tan pronto le sea posible – que se cumpla con la calidad

 Puede ser lento para minimizar la orientación
 Desacople el llenado y el empaque
 Anote el tiempo de llenado
 Use técnicas que mantienen el tiempo de llenado constante

3. Interrumpa o termine el llenado mediante:

 La posición

4. Acabe el empaque mediante:

 La presión de la cavidad
 El tiempo

5. Mantenga el plástico en el molde

 Sepa cuando cierra la compuerta
 Conozca si el moldeo se hace con un la compuerta cerrada o con descarga

250-MM I
Diez técnicas claves de moldeo para un control óptimo del proceso (cont.)

6. Controle la velocidad de enfriamiento y el tiempo

 Conozca la rapidez del refrigerante en todos los canales de flujo
 Sepa si existe turbulencia
 Conozca la la temperatura de entrada y de salida en los sistemas de
enfriamiento
 Mantenga un ciclo constante

7. No use técnicas de control adaptivas

 Manipulación automatizada
 Amplifica las variaciones aleatorias (causa común)
 Solo corrige las cosas que necesitan arreglo

8. Opere el tornillo lo más lentamente posible – sin extender el tiempo del ciclo

9. No use la contrapresión programada

10. No ajuste las temperaturas para compensar variaciones materiales. En

lugar, realice los cambios al llenado o sostenga.
 Correcciones más rápidas
 Sólo cambia las variables específicas
251-MM I
 Fácil de cuantificar
 Desacoplado II Nº de molde

Cantidad de cavidades
MOLDEO DESACOPLADO de 2 etapas
(DECOUPLED MOLDING SM) Tipo de orificio de boquilla

Hoja de proceso Tipo de material

Color
Nombre
Fecha
Nombre de la plantilla (opcional):

Temperatura del plástico

Temperatura de fusión (°F o °C) Tiempo de recuperación (s) Contrapresión (psi)

3
Retardo de carga (s) Volumen (pulg )

Caudal de plástico
Presión de plástico en la
Tiempo de carga transferencia Peso de pieza(s) 'sólo carga' (g)
(o presión de inyección pico)
Inyección molde (psi) Inyección aire (psi)

Presión del plástico

Tiempo de retención (s) Presión de retención (psi) Peso final de la pieza (g)

Tiempo de sellado de entrada (s)

Enfriamiento del plástico

Temporizador de enfriamiento

Temp. enfriamiento ENTR. (°F o °C) Temp. enfriamiento SAL. (°F o °C) Caudal de refrigerante (gpm)

Cierre

Fuerza de cierre (t) Tipo de mordazas Tiempo de ciclo (s)

Tamaño de embolada (pulg)

Transferencia (pulg)
252-MM I
Rev 4.0
 Términos del Glosario Para el Sexto Día

Recocido: Calentar y después enfriar gradualmente una parte moldeada para relajar el estrés sin distorsión de
la forma.

Enfriador: Un sistema autocontenido que consiste de una unidad de refrigeración y un mecanismo de

circulación del refrigerante que tiene un depósito y una bomba. Los enfriadores mantienen el balance de calor
óptimo en el procesamiento de termoplásticos mediante la recirculación constante de fluidos de enfriamiento a
los moldes de inyección.

Estrés compresivo: La carga compresiva por unidad de área de la sección transversal original que tiene la
muestra durante la prueba de compresión.

Estabilidad dimensional: La habilidad de la parte plástica de retener la figura precisa en que se ha moldeado.

Fuerza: Definida como la presión multiplicada por el área.

Capacidad calorífica (CP): La energía requerida para calentar (en calorías) un gramo de material, un grado
centígrado.

Tubería de calor: Un dispositivo que transfiere calor localizado a un sumidero de calor (línea de agua).

Estrés moldeado: Estrés de orientación dentro de las moléculas y estrés de compresión y tensión entre las
moléculas como resultado de un proceso de moldeo.

Empaque: El final del llenado de la cavidad del molde para crear la distribución adecuada de presión estática
en las cavidades para lograr un acabado de la superficie, dimensiones, y propiedades físicas adecuadas sin
un sobreempaque, que crea rebaba y hace que las piezas se peguen.
253-MM I
Capacidad de repetición: La capacidad de un sistema o de un mecanismo de repetir el mismo movimiento
o de alcanzar los mismos puntos cuando está presentado con las mismas señales de control. El error del un
ciclo a otro de un sistema al intentar realizar una tarea específica.

Marca de hundimiento: Depresión en una parte moldeada que es causada por la contracción o el
desplome de la resina durante el enfriamiento.

Estático: Cuando no hay movimiento, tal como durante el empaque cuando no existe frente del flujo.

Presión estática: La presión que se crea cuando no existe un frente de flujo, tal como durante el empaque
y la retención. Las pérdidas de presión estática son grandes; en el moldeo que utiliza sistemas hidráulicos,
no existe pérdida de presión estática.

Conductividad térmica: Mide la rapidez a la que se transfiere el calor.

Expansión térmica (CTE): La tendencia del plástico a expandirse en presencia de calor y a contraerse en
el frío.

Vacíos: Bolsas de espacios sin llenar o ausencia de material en una parte moldeada causadas
generalmente por la contracción.

Deformación: Distorsión causada por cambios no uniformes de las tensiones internas.

Líneas de Soldadura: Las marcas visibles en una parte acabada creadas por el encuentro de dos frentes
de flujo de resina durante el moldeo.

254-MM I
Fin del Sexto Día

255-MM I
 Séptimo Día
La Economía del Moldeo por Inyección

 ¿Es la rentabilidad de su compañía

importante para usted?

 ¿Existen oportunidades para que su

compañía sea más rentable?

256-MM I
Factory-Plastic In - New Sys I - 001.jpg

257-MM I
All Time is Sold 011.jpg
258-MM I
Part of Cycle a - landscape.jpg

259-MM I
 Cycle Time Influence 2 001.jpg

¿Usted vende el tiempo de ciclo presupuestado o el

260-MM I
tiempo de ciclo verdadero?
 Oportunidades de ahorro de costos

Cantidad de máquinas:
Cantidad de moldes:
Cantidad de cavidades:
Costo horario de la máquina:
10 Tiempo de ciclo estándar: 51.00 Peso por embolada promedio: lb
Tipo de material: (1 gramo = 0.002204623 libra)
2 Costo de material por lb: Volumen de piezas anual: 729,000
$58.13 Costo horario de la mano de obra: $10.65 Eficiencia 90%
Introduzca los datos en los campos de color azul

Condiciones actuales:
(Volumen de piezas anual / Cantidad de cavidades) = 328,050 Ciclos por año
(Cantidad de ciclos por año x Tiempo de ciclo estándar) = 16,730,550 Segundos por año
(Cantidad de segundos por año / 3600 segundos por hora) = 4,647 Horas para cumplir con el volumen anual
(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la máquina) = $270,152 Costo anual de la máquina, actual

(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la mano de obra) = $49,495 Costo anual de la mano de obra, actual
$ 319,646 Costo anual total
$ 63,929 Ganancia (se supone 20%)
Ahorro potencial:

Nuevo tiempo de ciclo: 46.4 segundos

328,050 Ciclos por año (de arriba)
(Cantidad de ciclos por año x NUEVO tiempo de ciclo) = 15,221,520 Segundos por año
(Cantidad de segundos por año / 3600 segundos por hora) = 4,228 Horas para cumplir con el volumen anual
(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la máquina) = $245,785 NUEVO costo anual de la máquina

(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la mano de obra) = $45,030 NUEVO costo anual de la mano de obra

$290,816 NUEVO costo total

-10% Disminución de costos
$92,760 NUEVA ganancia
45% Aumento de ganancia

261-MM I
224
Cavidades Bloqueadas

 ¿Cómo afectarán las cavidades bloqueadas las ventas?

 ¿Baja esto el costo?

262-MM I
 Oportunidades de ahorro de costos

Cantidad de máquinas:
Cantidad de moldes:
Cantidad de cavidades:
Costo horario de la máquina:
10 Tiempo de ciclo estándar: 51.00 Peso por embolada promedio: lb
Tipo de material: (1 gramo = 0.002204623 libra)
4 Costo de material por lb: Volumen de piezas anual: 729,000
$58.13 Costo horario de la mano de obra: $10.65 Eficiencia 90%
Introduzca los datos en los campos de color azul

Condiciones actuales:
(Volumen de piezas anual / Cantidad de cavidades) = 164,025 Ciclos por año
(Cantidad de ciclos por año x Tiempo de ciclo estándar) = 8,365,275 Segundos por año
(Cantidad de segundos por año / 3600 segundos por hora) = 2,324 Horas para cumplir con el volumen anual
(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la máquina) = $135,076 Costo anual de la máquina, actual

(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la mano de obra) = $24,747 Costo anual de la mano de obra, actual
$ 159,823 Costo anual total
$ 31,965 Ganancia (se supone 20%)
Ahorro potencial: Ejemplo de bloqueo de 1 cavidad en un molde de 4
cavidades
Nuevo tiempo de ciclo: 46.4 segundos
218,700 Ciclos por año (de arriba)
(Cantidad de ciclos por año x NUEVO tiempo de ciclo) = 10,147,680 Segundos por año
(Cantidad de segundos por año / 3600 segundos por hora) = 2,819 Horas para cumplir con el volumen anual
(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la máquina) = $163,857 NUEVO costo anual de la máquina

(Horas para cumplir con el volumen anual x Costo horario de la mano de obra) = $30,020 NUEVO costo anual de la mano de obra

$193,877 NUEVO costo total

18% Aumento de costos
-$2,089 NUEVA ganancia
-107% Pérdida

263-MM I
 Tres Elementos Que Determinan
la Duración del Ciclo

3 Elements landscape-2004.jpg

3 Elements landscape. pt 2 - 001jpg.jpg

264-MM I
Reject Cost of Parts new.jpg

265-MM I
Molding for Profit Keys3 - 2004.jpg

266-MM I
Cómo Leer e Interpretar los Datos de las
Gráficas

267-MM I
 Interpretación del gráfico:
Paso 1: Fije los valores de todas las variables a escala completa usando la información dada abajo.

Paso 2: Lea la pregunta detenidamente y use la escala y curva correctas para responderla.

MOLDEO DECOUPLED IISMEscala completa hidráulica 0-

2000 psi Escala complete
Carrer. Hidráu. Plástic. plástico 0-10,000 psi

0 2000 10,000 10,00 Posición del tornillo 0-5

pulgadas
0 Inyecció Consejo: Ri es
0.5 1800 9,000 n necesaria para convertir
1 1600 8,000 Carrera la presión hidráulica psi
en psi del plástico.
PRESIÓN (PSI)

1.5 1400 7,000

2 1200 6,000
2.5 1000 5,000 Extremo de compuerta
Presión del molde
3 800 4,000
3.5 600 3,000
4 400 2,000
4.5 200 1,000
Extremo de la cavidad
5 0 0 Presión del molde
0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
268-MM I
 MOLDEO DECOUPLED IISM
Escala completa hidráulica 0-
Recuerde: El fondo del tornillo está en la PARTE DE ARRIBA 2000 psi Escala complete
del cuadro. plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
10,000 Transferencia pulgadas

Fondo del tornillo Inyección

Carrera

Cojín
PRESIÓN (PSI)

Posición de
transferencia
Extremo de compuerta
Presión del molde

Tamaño de
moldeada Extremo de la cavidad
Presión del molde
Recuperación 16
0 TIEMPO (SEGUNDOS)
269-MM I
 MOLDEO DECOUPLED IISMEscala completa hidráulica 0-
2000 psi Escala complete
Tiempos de secuencia: plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
pulgadas
10,00 B
0 a A = Tiempo de llenado de 0 Inyecció
bebedero/ramal n
Carrera
PRESIÓN (PSI)
0 a B = Tiempo de llenado de la
máquina
Tiempo de
A a C = Tiempo de llenado en la respuesta
cavidad Extremo de compuerta
D Presión del molde
C a D = Tiempo de empaque
E
B a E = Tiempo de 2da etapa

E a F = Tiempo de retardo de giro

F a G = Tiempo de ejecución del Extremo de la cavidad

tornillo
Presión del molde
0 A C
F 16
G
TIEMPO (SEGUNDOS)
270-MM I
 Pérdida de presión dinámica Pérdida de presión
(psi) estática (psi)

MOLDEO DECOUPLED IISMEscala completa hidráulica 0-

2000 psi
Escala completa plástico 0-
10,00 10,000 psi
Posición del tornillo 0-
0 Inyecció 5 pulg
n
Carrera
La pérdida de presión
PRESIÓN (PSI)

dinámica ocurre por

todo el "sistema":
boquilla, bebedero,
Extremo de compuerta
ramal Y cavidad,
Presión del molde
hasta que la cavidad
esté completamente
llena. Esto se indica
a través de la curva
creciente de EOF.
Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
Hay una pérdida de presión estática de la
boquilla a la cavidad Y a través de la cavidad.
271-MM I
Recuerde: Todas las presiones de la máquina... psi de llenado,
empacado/retención y psi de retroceso deben leerse de la curva hidráulica y
convertirse al valor de plástico usando Ri.
MOLDEO DECOUPLED IISM Escala completa hidráulica 0-
2000 psi Escala complete
plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
10,00 pulgadas
0 Inyecció
Presión en psi n
de inyección Carrera

hidráulica
PRESIÓN (PSI)

máxima:
Extremo de compuerta
Presión del molde

Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
272-MM I
 Escala completa hidráulica 0-
MOLDEO DECOUPLED IISM 2000 psi
Escala complete plástico 0-
10,000 psi
10,00 Posición del tornillo 0-
5 pulgadas
0 Inyección

PRESIÓN (PSI) Carrera

Extremo de compuerta
Presión del molde

3700 psi
nto
me
Au

1600 psi
Ejecutar
Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
El coeficiente de
empaque es: 3.3 4.8
Psi máx. cavidad - Psi cavidad cuando está llena ∆ p(Emp.) psi
Ritmo empaque= = = seg
Tiempo psi máx - Tiempo cavidad llena (ver pata de garra) ∆ T (Emp)

3700 – 1600 2100 psi psi

Ritmo de empaque = = = 1400 seg 273-MM I
4.8 – 3.3 1.5 sec
 MOLDEO DECOUPLED IISM Escala completa hidráulica 0-
2000 psi Escala complete
plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
10,000 pulgadas
Inyección

Carrera
Esta carrera indica que el
tornillo se mueve demasiado
PRESIÓN (PSI)

hacia adelante después del

empaque indicando un posible
Extremo de compuerta problema con la válvula sin
Presión del molde retorno.

Amorfo = coeficiente de
enfriamiento constante

Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
Las curvas de enfriamiento semicristalino muestran la rápida disminución de la presión
psi de la cavidad a medida que la temperatura del material disminuye por debajo de TM-
esto puede confundirse con una falta de sello de la compuerta. 274-MM I
(vea las dos páginas siguientes)
 MOLDEO DECOUPLED IISM Escala completa hidráulica 0-
2000 psi Escala complete
plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
10,000 pulgadas
Inyección
Carrera
PRESIÓN (PSI)

Extremo de compuerta
Presión del molde

Coeficiente de
enfriamiento de
la resina amorfa
Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
La declinación después de la
compuerta al final de la retención
muestra una falta de sello en la
compuerta. 275-MM I
 MOLDEO DECOUPLED IISM Escala completa hidráulica 0-
2000 psi Escala complete
plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
10,000 pulgadas
Inyección

Carrera
PRESIÓN (PSI)

Extremo de compuerta
Presión del molde

Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16

Si la curva después de la compuerta declina rápidamente antes del final de la retención, esto
indica una curva de enfriamiento semicristalino. La única forma de estar seguro es cambiar
su tiempo de retención y ver qué pasa con la curva después de la compuerta. 276-MM I
 Escala completa hidráulica 0-
MOLDEO DECOUPLED IISM 2000 psi Escala complete
plástico 0-10,000 psi
Posición del tornillo 0-5
10,000 pulgadas

Inyección

Carrera
PRESIÓN (PSI)

Extremo de compuerta
Presión del molde

Extremo de la cavidad
Presión del molde

0 TIEMPO (SEGUNDOS) 16
277-MM I
 Prueba de práctica del Decoupled II: Use el gráfico de la página anterior

1. ¿Está este proceso limitado por la presión?

2. ¿Es ésta una pieza llena?

3. ¿Está la compuerta sellada?

4. ¿Cuál es la presión hidráulica de primera etapa convertida a presión del plástico? Suponga un
coeficiente de intensificación de 12,5 a 1.

5. ¿Cuántos segundos se utilizaron para el tiempo de la primera etapa?

6. ¿Es este tiempo de llenado?

7. ¿Cuál es la presión hidráulica de segunda etapa convertida a presión del plástico?

8. ¿Cuánto tardó la máquina en cambiar y estabilizarse de presión de primera a segunda etapa?

9. ¿Cuántos segundos se activa la segunda etapa?

10. ¿Cuál es la contrapresión en el plástico?

278-MM I
1. ¿Durante cuánto tiempo gira el tornillo?

2. Si el reloj de enfriamiento se configura en 12,0 segundos, ¿es adecuado el tiempo de giro del
tornillo?

3. ¿Cuánto tarda el plástico en ir de la boquilla a la compuerta?

4. ¿Cuánto tarda el plástico en pasar a través de la cavidad?

5. Para la pregunta anterior, defina ese tiempo.

6. ¿En cuántos segundos se completa el empaque?

7. ¿Cuál es la presión máxima del plástico en la compuerta?

8. ¿Cuál es el índice del paquete del sensor de la puerta del poste?¿Cuál es la presión en la
compuerta cuando se abre el molde?

9. ¿Cuál es la pérdida de presión estática desde la boquilla a la compuerta con una presión de la
cavidad máxima?

279-MM I
1. ¿Cuál es la presión máxima del plástico en el extremo de la cavidad?

2. ¿Cuál es la pérdida de presión estática a través de la cavidad con una presión de la cavidad
máxima?

3. ¿Cuál es la pérdida de presión dinámica desde la unidad de inyección a la compuerta en el

momento de transferencia?

4. ¿Cuál es la pérdida de presión dinámica a través de la cavidad en el instante en que la cavidad

se llena?

5. ¿Dónde se establece el límite de moldeada? (Asuma 5.0 " movimiento del tornillo de la
máquina.)

6. ¿Dónde está la posición de la transferencia?

7. ¿Qué tamaño tiene el cojín?

8. ¿Hay algún posible problema con la válvula antirretorno en esta máquina?

9. ¿Es el material plástico en este proceso semicristalino o amorfo?

10. Explique su opción. 280-MM I

 Término del glosario para el séptimo día

Productividad: Medida de la cantidad de producción, ya sea de bienes o servicios, por

unidad de entrada. Mientras mayor sea la productividad, mayor será la salida en relación
con la entrada.

281-MM I
Fin del Séptimo Día

282-MM I
 Octavo Día
Matando los Problemas

Cowboy - 2004.jpg

283-MM I
 Conceptos de RJG para Resolver los Problemas
Sistemáticamente

 Piense desde el “Punto de vista del plástico”

 Desarrolle una proceso básico
 Documente completamente el proceso
 Descomponga el proceso para ver lo que ha cambiado
 Determine lo que no es el problema
 Pruebe una solución

284-MM I
 Problemas Más Comunes en el Moldeo
Rebaba
El punto de vista del plástico

La rebaba la causa la presión excesiva en el molde con respecto a la

fuerza de cierre disponible, o por daños en el molde. La rebaba puede
ocurrir durante las fases de llenado o empaque del proceso. Es importante
cuando se analiza la rebaba determinar cuándo es que ocurre. Es mejor
hacer una moldeada solamente con llenado para determinar si se está
usando DECOUPLED MOLDINGSM y para ver si la rebaba se forma
durante el llenado o el empaque.

285-MM I
 Rebaba (cont.)
Causas de la rebaba Posibles acciones correctivas
La rebaba ocurre durante el empaque Reducir la posición de corte para lograr el
(moldeo tradicional). DECOUPLED MOLDINGSM

La rebaba ocurre durante empaque – Reducir la presión de empaque o la rapidez de empaque,

DECOUPLED MOLDINGSM si es posible.
Revisar para determinar si existe el tonelaje de cierre.

La rebaba ocurre durante el llenado.

Revisar para determinar si las fuerzas de cierre
La viscosidad del material es muy alto apropiadas están disponibles.

Revisar la viscosidad del material (llenado de inyección

El molde sufre deflexión durante el llenado. integral).

Use MPN (siglas en inglés de normalizadores de la

platina del molde, comúnmente conocidos como cuñas,
El molde se ha dañado y la línea de apertura en el centro del lado fijo del molde (utilice con
del molde no se cierra. precaución).

La viscosidad del material es muy baja; se Arregle el molde.

forma rebaba en las áreas que no cierran bien.

Revise la viscosidad como aparece arriba.

Rebaba durante el llenado; se llena demasiado Determine la causa de la variación de viscosidad.
rápidamente para las condiciones del molde. Repare el molde.

Compare el tiempo de llenado con los tiempos de llenado

286-MM I
anteriores y vuélvalo a establecer si es necesario.
 Rebaba y Moldeadas Cortas al Mismo Tiempo

El punto de vista del Posibles acciones correctivas

plástico
Verifique el tonelaje de cierre
Esto generalmente nos disponible.
indica un cambio en la Verifique la viscosidad (llenado de
distribución de la inyección integral).
presión durante el Verifique el tiempo de llenado.
llenado debido a un Verifique la temperatura de fusión
dramático cambio en la usando el método de 30/30 .
viscosidad. También Verifique la temperatura del molde.
puede ser causado por Establezca que el material es el
insuficiente tonelaje de correcto.
cierre.

flash and short shot a - 2004.jpg

287-MM I
 Hundimientos y Vacíos

Punto de vista del plástico

En la medida en que el material se enfría y se contrae en el molde, el empaque

insuficiente se hará evidente como hundimientos en la parte exterior o vacíos
en el centro. Los hundimientos y vacíos son evidentes en las secciones gruesas
que son las últimas en enfriarse o en las áreas extremadamente lejos de la
compuerta o muy cercanas a ella. Los hundimientos clásicos en las áreas
gruesas y lejanas de la compuerta indican que el empaque es incompleto y
también un posible aumento de viscosidad en el material. Los hundimientos
cerca de la compuerta indican que el sellado de la compuerta es incompleto y
posiblemente una disminución de la viscosidad, que muchas veces se debe al
aumento de la temperatura plástica que hace que la compuerta no cierre
adecuadamente. El empaque insuficiente generalmente crea hundimientos lejos
de la compuerta, mientras que el empaque excesivo puede crear hundimientos
en la parte de la pieza cercana a la compuerta si la presión elevada en la pieza
da lugar a la descarga de la compuerta después de la inyección.

288-MM I
Causas de Hundimientos y Vacíos Posibles Acciones Correctivas

Aumento en la viscosidad del plástico. Impropia temperatura del fundido

- revise utilizando el método de 30/30.

Las presiones de empaque y retención Eleve la presión de empaque y/o retención.

son muy bajas (hundimientos en el
extremo de llenado y secciones gruesas
solamente).

El tiempo de inyección es muy corto para Aumente el tiempo de la inyección hacia

permitir el sellado de la compuerta. adelante/tiempo de retención.

La temperatura del molde es demasiado Baje la temperatura del molde.

alta para llevar a cabo el sellado de la
compuerta.

Algunas veces los vacíos se confunden

con burbujas. Burbujas son gas atrapado
mientras que los vacíos son burbujas de
vacío creadas por la falta de material
durante el enfriamiento. VEA BURBUJAS
para más información.
Sink or Void - 2004.jpg

289-MM I
 Variaciones Dimensionales
Las variaciones dimensionales en los plásticos la causan los cambios en la
distribución de la presión a través de la cavidad y en el caso de los materiales
semicristalinos, los cambios en la rapidez de enfriamiento. Las variaciones
dimensionales en ambos tipos de material también puede ser causada por
cambios en ambiente posterior al moldeo, el enfriamiento y la estabilización.
Para analizar mejor las variaciones dimensionales, el problema debe ser
categorizado de manera específica, como se presenta en la página siguiente.

Look in Corel Draw file - I:\PowerPoint

Graphics\Assoc Books - 2004\Troublekilling
Graphs

290-MM I
Plantilla de una pieza buena
 Variaciones Dimensionales (cont.)

Plantilla de una pieza La pieza es muy pequeña en

buena todas sus dimensiones

Punto de vista del plástico Posible acción correctiva

La presión plástica a través de la Aumente la presión de empaque para

cavidad es muy baja. obtener las presiones requeridas en
molde.

291-MM I
 Variaciones Dimensionales (cont.)

La pieza es muy grande en todas sus dimensiones:

Punto de vista del plástico Posible acción correctiva

La distribución de la presión a través Reducir la presión de empaque

de la cavidad es muy alta. para obtener la presión de
cavidad requerida.

292-MM I
 Variaciones Dimensionales (cont.)

La parte es demasiado pequeño cerca de la compuerta:

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

La presión efectiva del plástico Aumente el tiempo de

cerca de la compuerta es muy
baja mientras la presión en el
resto de la pieza está bien. Esto
es causado porque la
compuerta no está sellada.
adelante/retención de la inyección o
establezca el origen del problema,
tal como un posible aumento en la
temperatura del plástico.
293-MM I
 Variaciones Dimensionales (cont.)

La pieza es demasiado grande en la compuerta:

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

La distribución de presión en el
molde en el extremo de la
compuerta es demasiado grande; el
resto de la presión está bien.
Reduzca la presión de empaque; posiblemente cambie el
valor de empaque, si es posible.
Revise las temperaturas del fundido; pueden ser demasiado
altas.

Revise la viscosidad del material (llenado de inyección

integral).

Permita la descarga mediante la reducción del tiempo de

adelante/retención de la inyección.

294-MM I
 Variaciones Dimensionales (cont.)

La pieza es demasiado pequeña al final de la cavidad:

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

La distribución de presión está
bien en la compuerta pero está
por debajo de lo normal al final
del llenado. Esto generalmente
indica un cambio en la
viscosidad del plástico.
Revise el tiempo de llenado.
Revise la temperatura del fundido usando el
método de 30/30 y ajústelo según se requiera.
Revise la viscosidad (llenado de inyección
integral). Si la viscosidad es muy alta, aumente la
rapidez de llenado hasta que la viscosidad sea la
correcta. 295-MM I
 Variaciones Dimensionales (cont.)

La pieza es demasiado grande al final de la cavidad :

Punto de vista del plástico
Esto significa que la distribución de la
presión está bien en la compuerta y
es demasiado alta al final del llenado.
Esto indica una disminución de
viscosidad.
Posibles acciones correctivas
Revise la temperatura de la masa fundido
mediante el enfoque de 30/30.
Revise el tiempo de llenado.
Revise la viscosidad (Llenado de Inyección
Integral). Si la viscosidad es demasiado baja,
reduzca la velocidad de inyección hasta que el
número de la viscosidad sea el correcto.
296-MM I
 Falta de Repetibilidad Dimensional
Punto de vista del plástico
La falta de repetibilidad de las dimensiones es
debido a la falta de repetibilidad en los gradientes
de presión a través de la pieza. Esto puede indicar
que en algunas moldeadas, la compuerta no sella.
De otra manera, la distribución de la presión en la
cavidad varía con cada moldeada. Si este es el
caso, revise para ver si hay grandes variaciones
entre piezas de diferentes moldeadas o si hay
tendencias en el tiempo. Las tendencias en el
tiempo indican variaciones de temperatura o
variaciones en los lotes de los materiales, mientras
que las variaciones de una moldeada a otra indican
fluctuaciones en el empaque sobre cortos períodos
de tiempo que son causados por cambios en el
sellado de la compuerta o cambios de presión
debido a fugas en el anillo de verificación, etc.
one day screen.TIF
Posibles acciones correctivas
Lleve a cabo una serie de moldeadas cortas
para revisar la consistencia del anillo de
verificación.
Monitoree la repetibilidad de la presión
hidráulica.
Haga una análisis de sellado de la compuerta e
incremente el tiempo de inyección hacia
adelante.
Monitoree las fluctuaciones de viscosidad
(llenado de Inyección Integral).
Monitoree la presión dentro del molde para
297-MM I
determinar su variabilidad.
Pronunciadas marcas de la espiga de expulsión
Punto de vista del plástico

Las marcas de la espiga de expulsión son realmente un problema de

adhesión y se deben tratar como tal. VEA ADHESIÓN.

298-MM I
Debilidades en la Línea de Soldadura o
Problemas Cosméticos

cartoon clamp.tif

knitline - 2004.jpg

299-MM I
Debilidades en la Línea de Soldadura o Problemas Cosméticos (cont.)
Punto de vista del plástico
Una línea de soldadura es realmente una
línea de encolado debido a que dos frentes
de flujo se unen y generalmente no se
enredan de nuevo. Las excepciones son
algunos materiales cristalinos que se
sueldan por encima de su punto de fusión.
En la formación clásica de una línea de
soldadura, se presentan los mismos
problemas al hacer una línea de soldadura
o una línea de encolado. El material debe
ser de viscosidad suficientemente baja, el
frente de flujo debe de estar limpio, debe
de haber suficiente presión para causar
adherencia, y la presión se debe de
mantener un tiempo suficientemente largo
que permita que el plástico se solidifique.
También, a menudo existe aire atrapado.
Las líneas de soldadura deben de estar
bien ventiladas. Si todos los elementos
están disponibles, debe lograrse la
integridad de la línea de soldadura.
Posibles acciones correctivas
Revise la viscosidad (llenado de inyección integral)
y corríjala si es necesario.
Revise la temperatura de la masa fundida.
Revise el tiempo de llenado.
Revise la temperatura del molde.
Asegúrese que la pieza está empacada
adecuadamente.
Eleve la presión de empaque. Asegúrese de que la
compuerta está sellada.
Revise el tiempo de sellado de la compuerta.
Mantenga el ciclo propio.
Asegúrese de que la cavidad esté adecuadamente
ventilada en al área de la línea de soldadura.
300-MM I
 Moldeadas Cortas

short shot only a - 2004.jpg

Punto de vista del plástico

En las moldeadas cortas la presión es cero al final del llenado. No hubo fase
de empaque en el ciclo. Si no hubo cambios evidentes en las presiones o
flujos en la máquina, esto generalmente significa que ha ocurrido un cambio
en la viscosidad. La viscosidad aumenta hasta un punto en que el plástico no
fluye.

301-MM I
 Moldeadas Cortas (cont.)
Causas de moldeadas cortas Posibles acciones correctivas

La temperatura del plástico es muy Mida la temperatura de derretido usando el método de

baja. 30/30.

La rapidez de inyección es muy lenta. Monitoree el tiempo de llenado y compárelo con el

tiempo de llenado correcto.

Durante el llenado había insuficiente Eleve la presión de la primera etapa.

presión de inyección disponible para
mantener el valor fijado de la velocidad
de llenado.

Durante el llenado, hay abundante Revise la boquilla y cerciórese de que no haya

presión y el tiempo de llenado es obstrucciones.
demasiado lento.
Purgue en el aire y observe la presión de inyección.

La viscosidad del material es Cambie el material.

demasiado alta.
Aumente las presiones de empaque y retención para
compensar el aumento de la viscosidad del material.

302-MM I
 Deformación

wastebasket.JPG

Punto de vista del plástico

La deformación es un cambio en la forma de la pieza, que no es repetible, y que hace que sea
distinta a la forma de la cavidad. Esto es causado generalmente por algún tipo de tensión
inducida en la pieza durante el llenado, empaque, o enfriamiento. La deformación es un
fenómeno complejo y es causado a menudo por la resultante de muchas fuerzas, en las que
algunas son dominantes.

En los materiales amorfos, no existe el efecto de cristalinidad. Por lo tanto, hay una dimensión
adicional en los materiales cristalinos o semicristalinos. Las partes que se cargan con fibras
delgadas y largas, tales como el vidrio, tienen otro factor: la orientación, que no es un factor
en los materiales que no se cargan.
303-MM I
 Deformación (cont.)
Materiales cristalinos Posibles acciones correctivas

En los materiales cristalinos, una gran porción de la Diseñe de nuevo el enfriamiento para minimizar
deformación es inducida por la cristalinidad, y es causada los lugares calientes y fríos en el molde.
por el enfriamiento no uniforme. En los materiales
amorfos predominan generalmente los gradientes de Cambie el material a una resina amorfa.
estrés compresivos causados por presiones de empaque
no uniformes en la pieza. Además, las tensiones de Rediseñe la parte para lograr una estructura mas
orientación causadas por el flujo, y la relajación posterior rígida usando costillas o figuras complejas. (las
de las tensiones durante en enfriamiento, pueden causar costillas son las menos deseadas)
tensiones no uniformes en las piezas. Al analizar los
problemas de la deformación, es importante primero
categorizarlos como cristalinos o amorfos, cargados con
fibras o sin cargar, y después continuar. En materiales
semicristalinos, la comparación de la primera moldeada
en un molde frío con una moldeada posterior hecha a
temperatura uniforme cuando el molde está más caliente
permitirá entender si éste es o no el problema. Si la
primera pieza moldeada está deformada, entonces el
problema principal es probablemente el calentamiento no
uniforme.

Otra verificación rápida es moldear una pieza usando un

material amorfo. Muchas veces un ABS que fluye con
facilidad puede ser sustituir el polipropileno. Si la parte de
ABS no se deforma mientras que el polipropileno sí se wastebasket.JPG

deforma, entonces los problemas de cristalinidad, son

probablemente la causa. 304-MM I
 Deformación (cont.)

Punto de vista del plástico

Materiales cristalinos (cont.)

El análisis de las piezas deformadas hechas de

materiales cargados con fibras de aspecto alto
(largas) requiere la comparación de las piezas
moldeadas con la fibra y aquellas hechas con la
resina sin cargar para determinar el grado del
cambio. El flujo durante el llenado orienta a las
fibras en la dirección del flujo, pero no pierden la
orientación durante el enfriamiento, a diferencia de
muchas otras moléculas. Frecuentemente la
deformación causada por la orientación de las
fibras puede corregirse solamente mediante el
cambio de las direcciones del flujo en la pieza o el
cambio del diseño de la pieza.

305-MM I
 Deformación (cont.)
Materiales amorfos sin llenar Posibles acciones correctivas

Generalmente, las deformaciones amorfas son causadas por Aumente la velocidad de llenado.
una combinación de tensiones de orientación y un gradiente de Disminuya la velocidad de llenado.
tensión de empaque. El gradiente de tensión de empaque Aumente la temperatura de la masa
puede reducirse con reducir la viscosidad, que se logra fundida.
generalmente al incrementar los valores de rapidez y/o Aumente la temperatura del molde.
temperaturas de llenado.

También, cuando se utiliza el Desacoplado III, la optimización

de la velocidad de empaque puede minimizar el gradiente de la
tensión de empaque.

La tensión de orientación puede reducirse con elevar la

temperatura del plástico, llenar más lentamente, y/o reducir la
rapidez de enfriamiento. Si el gradiente de la tensión de
empaque es el principal factor, el aumento de la velocidad
generalmente reducirá la deformación. Si la tensión de
orientación es el efecto principal, aumentar la velocidad hará
que la deformación empeore.

Otro factor importante es el sellado de la compuerta. Muchas Disminuya el tiempo de inyección para
veces el gradiente de la tensión de empaque se puede reducir permitir que la compuerta tenga
con no sellar la compuerta de manera intencional. Esto reducirá contrapresión o descargue.
el gradiente de tensión compresiva al permitir la contrapresión,
lo que hará que la pieza sea más plana.
Esto es particularmente cierto en piezas con compuerta central,
tanto semicristalinas como amorfas. 306-MM I
 Derrame
Punto de vista del plástico
¡El derrame es plástico muerto en la
carretera!
El derrame es un gas o líquido que se
encuentra sobre la superficie de la pieza
plástica y se manifiesta como huellas. El
derrame puede ser causado por varios
líquidos o gases que pueden ser la
humedad de un material que no ha sido
secado,aire atrapado, moléculas
degradadas de un polímero, o aditivos
degradados. El derrame puede ser
generado por la humedad condensada en
la superficie del molde que embadurna la
superficie del molde durante el flujo del
plástico.
Posibles acciones correctivas
Seque el material.
Incremente la contrapresión para eliminar el
aire atrapado.
Cambie el tipo de tornillo para eliminar el aire
atrapado.
Revise la temperatura del material y el tiempo
de residencia para eliminar la degradación
molecular y degradación de los aditivos.
Evite que la humedad se condense sobre la
superficie del molde.
Elimine la rotura del bebedero.
Reduzca o elimine la contrapresión.
Revise el L/D del del tornillo, si es menor que
16:1, intente un L/D más alto o un diferente
diseño del tornillo.
307-MM I
 Quemaduras al Final de Llenado
Punto de vista del plástico
Las quemaduras al final del llenado
son causadas generalmente por el
aire atrapado que causa
autoencendido, que inflama el
plástico al final del llenado y causa
carbonización. Esto indica que la
ventilación es inadecuada o que los
respiraderos están obstruidos.
Burns 2.JPG
Posible acción correctiva
Limpie los respiraderos
Agregue más respiraderos. Acuérdese,
que nunca existen demasiados
respiraderos, sólo respiraderos que son
demasiado gruesos.
308-MM I
 Manchitas Negras
Punto de vista del plástico
Las manchitas negras pueden
provenir de varias fuentes. Puntos
muertos o colgantes en el barril,
material viejo que no ha sido
limpiado o purgado durante un
cambio de material, y
contaminación del material antes de
que el material entre al barril.
Posibles acciones correctivas
Purgue de manera apropiada.
Limpie completamente el tornillo y el barril.
Inspeccione para detectar puntos muertos y tome acción
correctiva.
En materiales que se oxidan con facilidad, la introducción
de nitrógeno en la tolva posiblemente elimine el
problema.
Revise la cinta de calefacción para detectar
sobrecalentamiento.
Busque “semillas” en el barril.
Revise si hay desgaste excesivo del tornillo o del barril
que puede causar que haya material estacionario o
fricción excesivo.
Trate de encontrar fuentes de contaminación del material
en el sistema de manejo del material.
Revise el material que proviene del suministrador para
asegurarse de que no es la fuente del defecto. 309-MM I
 Decoloración en la
Compuerta

Gate Blush 2 - 2004.jpg

Gate Blush 1 - 2004.jpg

Gate Blush 3 - 2004.jpg

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

La decoloración en la compuerta es causada por la erosión Disminuya la velocidad de inyección.

del primer plástico adyacente a la compuerta, que se
introduce durante el llenado, por parte del plástico entrante. Disminuya la temperatura del molde en el área
La decoloración en la compuerta es difícil de corregir de la decoloración en la compuerta.
porque es un problema de erosión. La mejor manera de
eliminar la decoloración en la compuerta es reducir la Cambie el ángulo de incidencia entre el
velocidad del flujo para minimizar la erosión y/o incrementar plástico y la cavidad.
el enfriamiento en el área donde ocurre la decoloración en
la compuerta para tratar de minimizar la erosión del plástico Cambie la ubicación de la compuerta.
solidificado. Ninguna de estas técnicas son muy exitosas.
La otra posibilidad es cambiar la forma de que el plástico
incide en la parte, al colocar la compuerta en un ángulo o
moverla.
310-MM I
 Chorro de Plástico
Jetting Group.jpg
Punto de vista del plástico
El chorro de plástico es una causa de huellas de lombrices o
líneas de flujo que parecen huellas de víboras en las piezas.
Las huellas son creadas cuando el plástico entra a la cavidad
a través de la compuerta, no incide en ninguna parte de la
cavidad y fluye sin obstrucción por una larga distancia antes
de pegarse a la pared. Algunas veces el chorro de plástico
puede corregirse en el molde al reducir la velocidad de
inyección o al disminuir la viscosidad del polímero. Sin
embargo, ésta no es generalmente una solución robusta. El
chorro de plástico debe eliminarse con cambiar la
configuración de la compuerta para permitir que el plástico
incida en la pared o en una inserción en la cavidad. Esto
entonces permitirá que tenga lugar un flujo clásico de fuente.
Muchas veces sólo se requiere modificar ligeramente la
compuerta para eliminar el chorro de plástico.
Frozen Skin 1.JPG
Posibles acciones correctivas
Modifique la compuerta para permitir la
incidencia del plástico en la pared de la
cavidad.
A corto plazo: disminuya la velocidad del
pistón de inyección, aumente la temperatura
de la masa fundida o ajuste la temperatura del
molde para hacer que el plástico se adhiera a
la cavidad (generalmente no son soluciones
buenas a largo plazo).
311-MM I
 Otros Problemas de Moldeo
Ampollas y Burbujas

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

Las ampollas y burbujas son aire o gas Seque el material.

atrapados y son distintos a hundimientos
o Reduzca la temperatura de la masa fundida.
vacíos, que son la ausencia de material al
ser enfriado. Para eliminarlas, es Reduzca el tiempo de residencia.
importante determinar la composición del
material foráneo.Generalmente es uno de Aumente la contrapresión para eliminar el aire
los siguientes: atrapado.
 Humedad
 Aire Atrapado Cambie los aditivos del material.
 Moléculas del polímero degradadas
 Aditivos degradados Utilice sólo material virgen si se está utilizando una
Muchas veces, las ampollas y burbujas mezcla de material virgen y material recuperado.
existen en conjunto con el derrame.
Incremente la presión de empaque – use esta
acción como último recurso porque generalmente
enmascara el problema.

Elimine las roturas del bebedero o reduzca la

descompresión.
312-MM I
 Fragilidad
Punto de vista del plástico
La fragilidad en las piezas plásticas es
causada generalmente por alguna
degradación del polímero. Mucha
temperatura, mucho tiempo, o la
presencia de un compuesto químico que
rompe la cadena también pueden causar
fragilidad. El compuesto puede ser agua
en materiales como poliéster, nylon, y
policarbonatos donde puede tener lugar
la hidrólisis. Generalmente, la fragilidad
debido a la degradación mostrará un
cambio marcado en la viscosidad del
plástico. Otras posibles causas son la
contaminación de un material que
también creará una pérdida de
viscosidad y demasiado material
recuperado en la mezcla de material
virgen con material recuperado.
Posibles acciones correctivas
Revise la temperatura del plástico utilizando el
método de 30/30.
Revise el tiempo de residencia.
Revise la viscosidad (llenado de inyección
integral)
Revise la causa de la variación de la
viscosidad.
Cambie a otro lote de material.
Revise el secador.
Revise el área en que se muele el material
recuperado, así como el material virgen para
establecer posibles fuentes de contaminación.
Asegúrese de que se usa el material correcto.
Revise las temperaturas de fusión y del molde
para que sean las adecuadas para lograr la
cristalinidad. 313-MM I
 Quemaduras al Final de la Pieza

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

Las quemaduras en el extremo de la Pula el área de la compuerta para eliminar la

pieza más cercana a la compuerta condición de rugosidad.
ocurren rara vez y tienen lugar sólo en
materiales sensibles como el PVC En PVC u otros materiales sensibles al
rígido. Si existen vetas cerca de la fricción, disminuya la rapidez de inyección.
compuerta, esto significa para la
mayoría de los materiales que hay un
punto rugoso en la compuerta que
debe pulirse. Sin embargo, esto es
sólo cierto para materiales que son
sensibles al fricción. Generalmente las
resinas comerciales no tienen fricción
excesivo debido a valores demasiado
altos de la rapidez de inyección
durante el moldeo por inyección.

314-MM I
 Agrietamiento y Cuarteo
Punto de vista del plástico
El agrietamiento y el cuarteo son roturas
mecánicas de un material y ocurren muchas veces
en el interior de las últimas áreas en enfriarse de
la piezas que se encuentran en tensión. El criterio
más importante para resolver este problema es la
determinación de si es un problema mecánico que
es causado durante la extracción de la pieza y su
manejo subsiguiente, o si es causado por alguna
degradación de las propiedades físicas del
material. El agrietamiento y el cuarteo puede ser
un problema químico creado por la contaminación
del material por un aditivo o una sustancia
foránea.
Sin embargo, es frecuentemente un problema de
expulsión o adhesión de la pieza, que puede ser
causado por sobreempaque. Es importante
determinar cuál es el caso.
En el caso de la contaminación del material, el
agrietamiento generalmente vendrá acompañado
de una reducción en la viscosidad del material.
Posibles acciones correctivas
Revise la viscosidad del material
(llenado de inyección integral).
Reduzca la cantidad de empaque.
Aísle las técnicas inadecuadas de
manipulación posteriores al moldeo, si
es que existen.
Si la viscosidad es baja, utilice sólo
material virgen.
Revise la viscosidad del material
reprocesado y determine si ha sido
contaminado.
Revise el ángulo de desmoldeo de la
pieza para eliminar la adhesión.
Revise la resistencia química del
plástico con relación a cualquier
compuesto químico o jabón que entra
en contacto con el plástico. 315-MM I
 Problemas de Ciclado
Estos problemas no están relacionados necesariamente con las variables del
plástico, pero son problemas que interrumpen la producción y generalmente son de
equipos específicos.

Bloqueo de ramales calientes

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

El bloqueo de ramales calientes, Mejore el aislamiento térmico del múltiple del

especialmente durante las puestas en
marcha, pueden ser causados por un
sumidero de calor en el sistema que
hace que el calor sea transferido desde
el múltiple caliente al molde. Revise las
temperaturas del molde en las áreas
alrededor del múltiple para determinar
los puntos calientes.
ramal caliente del molde.
Revise el ubicación de los termopares y la
integridad del calentador.
Verifique en el taller la uniformidad de
temperatura en los múltiples calientes para
la instalación en el molde.

Revise que no haya metal u otros materiales

foráneos en el molde debido a que es un
material contaminado.

Verifique que no haya gránulos que no se

hayan derretido en la masa fundida. 316-MM I
 Problemas de Ciclado (cont.)

Moldeadas de ramales calientes (aleatorio en las cavidades)

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

Este es un problema común en el moldeo Control de temperatura adecuado.

con ramales calientes. Muchas veces es
causado por longitudes de flujo no Aumentar los tiempos de llenado.
uniformes desde la boquilla a las áreas
de caída. El comportamiento no Diseño apropiado del ramal.
newtoniano causa un flujo intermitente,
que da lugar en muchas ocasiones a que
la primera cavidad que comienza a
llenarse sea la última que se llene. Esto
da lugar a patrones de llenado aleatorios
en el molde. Es importante que los
moldes de ramales calientes sean
revisados durante las pruebas iniciales
del molde para determinar si este
problema ocurre y si puede convertirse
en un problema crónico.
317-MM I
 Problemas de Ciclado (cont.)

Derrame del Inyector

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

El derrame es causado por el control Mejor control de temperatura en la

incorrecto de la temperatura en la
boquilla y el uso incorrecto de la
descompresión. El plástico a bajas
viscosidades y bajo cierta presión se
derrama de la boquilla cuando ésta es
retirada del atravesador del bebedero,
o se derrama de la boquilla y entra en
el atravesador del bebedero, o cuando
se quita el atravesador usado. Algunas
veces el derrame es un síntoma de
reducciones grandes de la viscosidad
en material que se ha degradado.
boquilla.
Uso apropiado de valores de
descompresión lo suficiente grandes
para eliminar el derrame pero no tan
grandes que induzcan aire atrapado.
Diámetro adecuado de la boquilla.
Revise la viscosidad para detectar si
hay material degradado (llenado de
inyección integral).

318-MM I
 Problemas de Ciclado (cont.)

Congelación de la Boquilla

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

La congelación de la boquilla ocurre
generalmente cuando demasiado
calor es extraído de la boquilla hacia
el atravesador del bebedero. Esto
significa que el calor en la boquilla es
insuficiente debido a una banda
calefactora inadecuada, y más
frecuentemente, debido a un termopar
ubicado incorrectamente.
Aísle la boquilla del bebedero con papel u otro
material de aislamiento.
Reubique el termopar.
Aumente el tamaño de la banda calefactora.
Disminuya el diámetro de la punta de la
boquilla.

319-MM I
 Problemas de Ciclado (cont.)
Hilos en la Boquilla
Punto de vista del plástico
Los hilos en la boquilla ocurren cuando el
material es tirado en forma de un hilo fino
entre el bebedero y la boquilla. En ramales
calientes esto ocurre entre la punta caliente y
la pieza. El hilo es causado por condiciones
de viscosidad del material que no favorecen
la separación. El cambio de la temperatura
de la boquilla o de la punta pueden eliminar
los hilos. A veces se puede romper el hilo
mediante la descompresión. La
descompresión después de la carrera del
tornillo puede romper el hilo y algunas veces
la descompresión antes de la carrera del
pistón puede ser efectiva, bien por su cuenta
o de conjunto con la descompresión
posterior a la carrera del tornillo.
Posibles acciones correctivas
Ajuste la temperatura de la boquilla o de
la punta.
Ajuste la temperatura de la masa fundida.
Cambie la medida de la boquilla o de la
punta.
Use descompresión después de la
carrera del pistón.
Use descompresión antes de la carrera
del pistón.
Use ambas formas de descompresión del
pistón.
320-MM I
 Problemas de Ciclado (cont.)

En ocasiones las piezas no se liberan

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

En una máquina en funcionamiento, el Determine el balance del molde.
hecho de que en ocasiones las piezas
no se liberan se debe por lo general a Monitoree la presión dentro de la
fluctuaciones de la presión dentro del cavidad para determinar el rango de
molde. Es importante determinar variación.
cuando se analizan los moldes, si las
piezas se adhieren aleatoriamente a Revise si el molde está pulido
las cavidades o si siempre se correctamente (en la dirección del
adhieren a la misma cavidad. Durante tirado).
un análisis de moldeadas cortas, la
determinación del balance del molde
puede ser una parte importante del
análisis de este problema.

321-MM I
 Problemas de Ciclado (cont.)

El bebedero se pega

Punto de vista del plástico Posibles acciones correctivas

Los bebederos se pegan debido a Corrija la diferencia entre la boquilla y

una diferencia entre la boquilla y el
bebedero o porque defectos en el
bebedero crean un oquedad. Es
posible que los defectos se crean
cuando un bebedero se pega y
alguien trata de sacarlo.
el atravesador del bebedero.
Revista de nuevo la interfase entre el
atravesador del bebedero y la
boquilla.
Pula de nuevo el atravesador del
bebedero en la dirección de tirado.

Cambie el atravesador del

bebedero.

322-MM I
 Delaminación
Punto de vista del plástico
La delaminación de los plásticos
generalmente está relacionado con la
contaminación por materiales distintos
que no son compatibles. Esto, por lo
regular, disminuye la viscosidad y
empeora las propiedades físicas. El
material delaminado debe eliminarse y
no usar de nuevo.
Posibles acciones correctivas
Cambie el material e intente de nuevo.
Analice el material (IR).
Compare la viscosidad del material con
la de un lote virgen usando el llenado
de inyección integral para ver si el
material está degradado o
contaminado.
323-MM I
 Pobre Distribución del Color y Veteado
Punto de vista del plástico
Es causado por poca mezcla y/o fusión en el
barril de la máquina de moldeo por inyección.
La contaminación también puede causar
vetas. Algún veteado pueden ocurrir debido a
gránulos fríos en el la masa fundida. Es
importante tener la magnitud adecuada de
contrapresión para que haya mezcla.
También la longitud efectiva del barril puede
cambiar significativamente si se tiene el perfil
de temperatura requerido para hacer que el
plástico se adhiera al barril en una etapa
temprana detrás del tornillo. Muchas veces,
especialmente en materiales semicristalinos,
un incremento de la temperatura de la zona
trasera puede hacer que el plástico se
adhiera al barril en un momento temprano y
da lugar a un mayor grado de mezcla. El uso
del tornillo correcto para el material ayudará
en este problema inmensamente, así como
mantener el tornillo y barril en buenas
condiciones. Un tornillo de barrera y tornillos
mezcladores pueden mejorar el problema.
Posibles acciones correctivas
Revise la temperatura de la masa fundida usando el
método de 30/30 para asegurar que está en el medio
del rango.
Purgue y observe la condición de la masa fundida. Si
existen gránulos fríos, cambie los perfiles de
temperatura e incremente la contrapresión para
mejorar la homogeneidad de la masa fundida.
Cambie a material virgen si se sospecha que hay
contaminación.
Cambie el tipo de tornillo.
Cambie a una máquina con un L/D más grande.
Cambie a material virgen.
Reduzca la velocidad del tornillo.
Revise la tolva para “orificios de rata” o gránulos
separados por color y corríjalos si existen.
324-MM I
 Pobre Acabado de Superficie o Brillo no Uniforme
Punto de vista del plástico
El pobre acabado de la superficie o brillo no uniforme es
causado porque el plástico no se ha empacado en contacto
íntimo con la cavidad. Esto ocurre bien por falta de presión
en la cavidad o porque existe una película entre el plástico
y la cavidad. La película puede ser un gas o aire atrapado.
Esto será particularmente evidente en el extremo de la
cavidad más lejano de la compuerta. ¿Hay una correlación
entre el gradiente del brillo y el gradiente de presión en la
cavidad?
Es posible que la película se haya creado en el molde.
El material puede estar contaminado o emite compuestos
volátiles que se condensan en la superficie del molde.
El plástico puede estar a una viscosidad muy alta.
El brillo de la pieza puede deberse a un cambio en la
rapidez de enfriamiento.
El pobre acabado de la superficie puede ser debido a la
humedad en la superficie del molde, especialmente en altas
condiciones de humedad.
Posibles acciones correctivas
Incremente la presión de empaque.
Aumente o limpie los respiraderos.
Disminuya el gradiente de presión en la cavidad.
Use moldeo Desacoplado III con empaque de velocidad
controlada para aplanar la masa fundida y permitir una
ventilación adecuada.
Limpie el molde
Cambie el material.
Revise la viscosidad (llenado de inyección integral).
Si la viscosidad ha cambiado, determine la causa.
Revise la temperatura del plástico utilizando el método 30/30.
Revise el tiempo de llenado.
Revise el material.
Revise la temperatura del molde.
Compare la temperatura de la masa fundida y la temperatura del
molde contra los puntos de ajuste del inicio del proceso.
Limpie la superficie del molde; evite la condensación en el
molde (es mejor secar el aire alrededor del molde que aumentar
la temperatura del molde debido al incremento requerido del
tiempo de ciclo para poder aumentar la temperatura del molde.)
325-MM I
 Las Piezas se Adhieren a las Cavidades
Punto de vista del plástico
La adhesión ocurre debido a que
varias partes del molde tienen
demasiada o muy poca presión. En
piezas con cavidades profundas tales
como un vaso o un cesto de basura,
el sobreempaque hará que la parte
se adhiera a la cavidad, mientras un
empaque insuficiente hará que la
pieza se contraiga hacia el núcleo. Si
la pieza tiene un camino largo de
flujo y la pieza se adhiere a cierta
área del molde, es que hay un
cambio de presión en esa área. La
presión puede ser más alta o más
baja. Determine cual es el cambio
requerido y hágalo.
Posibles acciones correctivas
Incremente las presiones de empaque y
retención.
Disminuya las presiones de empaque y
retención.
Incremente el tiempo de inyección hacia
adelante para afectar el sellado de la compuerta
(sobreempaque).
Disminuya el tiempo de inyección hacia
adelante para afectar la descarga (empaque
bajo).
Revise la viscosidad (llenado de inyección
integral) para determinar la causa. Si la
viscosidad ha cambiado, verifique la causa
(temperatura de la masa fundida, temperatura
de llenado del molde, o material).
326-MM I
 Ondas o “Grabación”
Punto de vista del Posibles acciones
plástico correctivas
Las olas o “grabación” son
causadas por el desplazamiento Revise la viscosidad del polímero
discontinuo del polímero en la (llenado de inyección integral).
interfase entre el plástico y la
superficie del molde. Esto ocurre Para determinar la causa revise
generalmente en las últimas la temperatura del plástico
etapas del empaque al aumentar usando el método de 30/30.
la viscosidad. El aumento de la
resistencia en el frente del flujo Mida el tiempo de llenado.
en el centro de la pieza desgarra
el plástico parcialmente Revise la temperatura del molde.
solidificado de la superficie de la
pared y causa estas ondas o Incremente la rapidez de
efecto de amontonamiento. El empaque.
amontonamiento es similar al
que tiene lugar en una alfombra Ajuste la temperatura del molde
cuando una persona que se para permitir una mejor adhesión
mueve rápidamente trata de de la parte durante el empaque.
detenerse sobre ella de manera
súbita. La causa general de esto
es una rapidez de empaque muy
baja debido a un incremento de
viscosidad.

327-MM I
 Términos del Glosario para el Octavo Día

Software: Un nombre dado a instrucciones, programas, fórmulas matemáticas, y cosas

similares que se utilizan en sistemas computacionales, en contraste al hardware físico de
un sistema.

Fuerza del transductor: Un dispositivo de medición de fuerza. Tiene las características de

ofrecer una salida, habitualmente eléctrica, que sirve como la medida de carga, fuerza,
compresión, presión, etc. cuando se pone en el eje sensible de una celda de fuerza.

328-MM I