Costos

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE
MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ACATLÁN
ESPECIALIDAD COSTOS EN LA CONSTRUCCIÓN
ANÁLISIS DE COSTOS
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Estructura Metálica
1. Definición.
Es el conjunto de elementos de acero estructural unidos entre sí con forme a un proyecto,
montados y armados para trabajar estructuralmente en forma integral, destinados a soportar y
trasmitir cargas temporales y definitivas.
La fabricación de estructuras de acero comprenderá la fabricación en taller y/o en campo y el

montaje en obra de todos los elementos o partes que integran la estructura de acuerdo con lo
indicado por el proyecto, debiendo cumplir con lo estipulado en las normas y Especificaciones
vigentes del código (AWS) American Welding Society.
1.1 Clasificación.
Las estructuras por su peso pueden clasificarse en:
a) Ligeras.
Son aquellas en donde por lo menos el 80% de los elementos de acero usados tienen un peso
de hasta 12 kg/m.
b) Semipesadas.
Son aquellas en donde por lo menos el 80% de los elementos de acero tienen un peso
comprendido entre 12.10 y 60 kg/m.
c) Pesadas.
Son aquellas en donde por lo menos el 80% de los elementos de acero usados tiene un peso
mayor a 60kg/m.
1.2 Tipos de unión.

Por lo que se refiere a los tipos de uniones empleados para ligar los diferentes elementos que
integran las estructuras, estas pueden ser:
a) Estructuras soldadas.
b) Atornilladas.
c) Estructuras remachadas.
Materiales.
2.1. Acero Estructural.
2.1.1 Clasificación.
A titulo enunciativo, aunque no limitativo, el acero estructural se puede clasificar en:
- Placa.
- Lámina.
- Perfiles Estructurales.
a) Placa.
Son elementos planos clasificados por sus dimensiones ancho-largo y su espesor.
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b) Lámina.
Son productos planos de sección rectangular. Su espesor es menor que el de la placa y se mide en
calibres.
c) Perfiles Estructurales.
c.1) Angulos.
Son perfiles en forma de “L” pudiendo ser de lados iguales o de lados desiguales. Se les llama también
perfiles tipo A.P.S. de lados iguales (perfiles tipo “L” lados iguales – LI) o perfiles A.P.S. de lados
desiguales (perfil tipo “L” lados Desiguales – LD).
c.2) Soleras.
Son perfiles que se obtienen de la placa, de dimensiones y espesores variados.
c.3) Redondos lisos o corrugados.

Son productos cuya sección transversal es circular. Su diámetro se mide en milímetros o en
octavos de pulgada.
c.4) Perfiles de lámina formados en frío.

Son productos que se obtienen de la lámina y que mediante enderezadoras dan origen a perfiles
del tipo del canal monten o Canal Tsyn.
c.5) Perfiles Estructurales tipo I.P.R. (W).

Son llamados también perfiles IR (perfil “I” tipo Rectangular) o vigas I:P:R: Constan de dos patines
de forma rectangular y un alma también rectangular, perpendicular a los patines.
c.6) Perfiles Estructurales tipo I.PS. (S).

Son llamados también perfiles IE (perfil “I” tipo Estándar) o vigas I.P.S. Son perfiles similares al
I.P.R., pero de patines de menor tamaño y por lo tanto, más ligeros.
c.7) Perfiles Estructurales tipo C.P.S.

Son llamados también perfiles CE o Canales C.P.S. siendo miembros en forma de “C”, cuyo patín
es de sección variable.
C.8) Perfiles Estructurales tipo T.P.R. o T.P.S.

Son perfiles en forma de “T”.
c.9)
Perfiles Compuestos.
Son los elementos obtenidos de la combinación de cualquiera de los perfiles anteriormente
mencionados dando origen a una nueva sección.
2.1.2 Requisitos que deben cumplir los materiales.
Las piezas deberán estar limpias, rectas y sin defectos.
a) El acero empleado en la construcción de estructura metálica debe ser el especificado en proyecto

y cumplir con los requisitos de las normas en vigor que sean aplicables:
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- La ASTM-A-6 en cuanto a los requisitos generales para las placas, perfiles, tabla estacas y
barras de acero laminado en caliente para uso estructural.
- La NOM-B-254-1974 (ASTM A36) para el acero estructural.
- La NOM-B-277-1981 (ASTM A606) para lámina de acero baja aleación y alta resistencia,
laminada en caliente y laminada en frío, resistente a la corrosión.
- La NOM-B-282-1974 (ASTM A242) para el acero estructural de baja aleación y alta

resistencia.
- La NOM-B-347 (ASTM A570) para la lámina de acero al carbón laminada en caliente, para
uso estructural.
- La norma oficial para acero en puentes y edificios NOM-B-38-19-1959.
- La NOM-B-99-1971 (ASTM A529) para el acero estructural con límite de fluencia mínimo de
29.5 kg/mm2 y con un espesor máximo de 12.7 mm.
- La NOM-B-177-1983 (ASTM A53) para tubos de acero, con o sin costura, negros y
galvanizados por inmersión en caliente.
- La NOM-B-199-1984 (ASTM A53) para tubos de acero al carbón para usos estructurales,
formados en frío, con o sin costura de sección circular o de otras formas.
- La NOM-B-200-1985 (ASTM A501) para tubos con o sin costura, de acero al carbón,
formados en caliente, para usos estructurales.
b) El supervisor rechazará aquel material que presente dobleces, abolladuras o defectos notables e
inaceptables a su juicio y/o del Calculista, sin embargo dobleces o abolladuras menores podrán
ser enderezados y allanados mediante prensa o gatos, siguiendo los procedimientos y requisitos
señalados en el Capitulo 3.9. “Correcciones”.
2.2 Tornillos y Anclajes.
a) El acero para tornillos y anclajes será del tipo señalado en el proyecto, pero siempre respetando
lo indicado en la norma ASTM A307.
b) El acero para anclajes será del tipo señalado en el proyecto, pero simple respetando lo indicado
en las normas ASTM A36 y A325.
c) Los remaches de acero estructural deberán cumplir con lo indicado en la ASTM A502.
2.3 Electrodos.
a) El electrodo empleado será de las series E60XX y E70XX según se requiera, debe cumplir con la
especificación para electrodos recubiertos de acero dulce, para soldadura de arco según el código
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de la AWS; o en su caso se puede emplear electrodo desnudo y fúndente granular para el proceso
de arco sumergido los que estarán de acuerdo con la clasificación F60 ó F70 del código de la
American Welding Society, especificación para electrodos para electrodos desnudos de acero
dulce y soldadura para arco sumergido.
b) Los electrodos y fundentes para soldadura cumplirán con las especificaciones de la Sociedad
Americana de Soldadura, (American Welding Society AWS) que sean aplicables:
- La NOM-H-77-1983 (AWS A5.1) para electrodos de acero al carbon, recubiertos para
soldadura por arco eléctrico.
- La NOM-h-86-1983 (AWS A5.5) para electrodos de acero de baja aleación, recubiertos, para
soldadura por arco eléctrico.
- La AWS A5.17 para electrodos desnudos de acero al bajo carbón y fundentes para
soldadura de arco sumergido.
- La NOM-H-97-1984 (AWS A5.18) para metales de aporte de acero al carbón para soldadura
por arco protegido con gas.
- La NOM-H-99-1984 (AWS A5.20) para electrodos de acero al carbón para soldadura por
arco con electrodo tubular continuo.
- La AWS 5.23 para electrodos desnudos de acero de baja aleación y fundentes para
soldadura de arco sumergido.
c) El tamaño del electrodo deberá ser el apropiado al espesor de los elementos a soldar, tipo de
soldadura y dimensión de la misma.
Consecuentemente la corriente (amperios) y el arco (voltios), deberán ser adecuados al tamaño
de la soldadura.
d) Los electrodos a utilizar se deberán almacenar en un local seco, conservándolos en su empaque.
e) Los electrodos con el revestimiento roto o con humedad en el mismo, serán rechazados.
f) En general todo lo relativo a soldaduras, deberá cumplir con los especificado en las normas
A.I.S.C. y A.W.S.
3.0 Generalidades y ejecución de actividades.
3.1 Planos de taller.
a) Antes de inicio de los trabajos, la Iglesia proporcionara al contratista los planos estructurales que
haya desarrollado el proyectista.
b) Con base en los planos de diseño y respetando los perfiles, secciones, soldaduras e indicaciones
dadas en dichos planos, el contratista elaborará los planos del taller (planos universales de taller
o fabricación).
c) Con los planos de taller, el contratista que será quien fabrique y monte la estructura, se sujetara a
lo especificado en el proyecto, debiendo indicar detalles específicos de cada pieza como medidas
exactas al corte, acotaciones en milímetros, desglose de sus partes y su peso, cantidad de
piezas que se requieren, identificando piezas por clave y tipo de acuerdo con el montaje.
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Deberá incluir además, la localización, tipo y tamaño de todos los remaches, tornillos y
soldaduras. Se deberá tener en cuenta la rapidez y economía en la fabricación y en el montaje.
Cuando se incluyan placas de relleno de nivelación y otros elementos especiales, los planos
deberán mostrar los tamaños, perfiles y localización de todas las piezas.
d) Los planos deberán indicar si los sujetadores y soldaduras se harán en el taller o en el campo.
e) Los planos deberán ser fácilmente legibles y estar dibujados a una escala no menor de 1:100. La
información más compleja deberá dibujarse a la escala que sea necesaria para poder apreciarla
con todo detalle y claridad.
f) Una vez terminados, se presentaran a la Empresa por conducto de la residencia para su

aprobación y no se procederá a la fabricación de la estructura hasta haber obtenido el Visto
Bueno por conducto de la empresa. Dicha aprobación se referirá exclusivamente a la
interpretación correcta que haya dado el fabricante a los planos de proyecto, quedando bajo su
responsabilidad la fabricación de las piezas, no implicando para el proyectista responsabilidad
alguna en la fabricación y montaje.
g) Los símbolos que se utilicen para la soldadura en los planos de taller, serán los que fije la A.W.S.
Las condiciones especiales deberán ser totalmente explicadas con notas y detalles.
h) Se deberán indicar aquellas uniones en las cuales sea importante la secuencia de soldar y su
técnica, para evitar los esfuerzos por contracción y distorsión.
3.2 Equipos y Soldadores.
a) El contratista propondrá el equipo a utilizar el que deberá ser aprobado por la Residencia. Si
durante el trabajo el equipo presenta diferencias, el contratista estará obligado a repararlo o
retirarlo, remplazándolo por otro en buenas condiciones.
b) El equipo para soldar (Plantas), deberá ser de la capacidad (amperaje) suficiente para el tamaño
y clase de electrodo a utilizar y garantizar que durante su operación se obtengan los resultados
requeridos.
c) La instalación eléctrica provisional para el equipo que se necesite utilizar, se hará según se indica
en la Norma (1701 Tablero Provisional).
d) Los soldadores deberán ser operadores calificados. El contratista deberá presentar a la

residencia un escrito con los datos generales y la fotografía de cada soldador, asimismo
entregará los datos del laboratorio o institución que hará las pruebas de competencia de los
soldadores, en la inteligencia de que se reserva el derecho de rechazar el laboratorio propuesto y
de considerarlo conveniente a sus intereses y a la calidad del producto final, el derecho de
asignar el laboratorio o institución que deban hacer las pruebas de calificación de los soldadores.
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e) Las pruebas de competencia serán las descritas en las Normas de la A.W.S. en los
“Procedimientos Comunes de Calificación”.
Las pruebas usadas para calificar al soldador serán:
e.1) Para soldadura de ranura.

- Prueba de doblado en la raíz.
- Prueba de doblado en la cara.
- Prueba de doblado lateral.
e.2) Para soldadura de filete.

- Prueba de sanidad en soldadura de filete.
e.3) Material base y su preparación.
e.3.1) El material base deberá cumplir con las especificaciones del procedimiento.
En todas las soldaduras para prueba, la longitud de las soldaduras para prueba, la longitud de
las soldaduras, así como las dimensiones del material base, serán tales que puedan
proporcionar suficiente material para hacer los especímenes pedidos más adelante.
e.3.2) Cuando el material de las pruebas para soldadura de ranura sea de 9.5mm de espesor, la
preparación del material base para hacer la soldadura será para soldadura a tope en V simple de
acuerdo con los requisitos solicitados para dicha prueba.
e.3.3) Para las soldaduras.

Para las soldaduras de ranura en las cuales el espesor del material exceda 9.5mm de espesor, la
preparación del material base para hacer la soldadura será para soldadura a tope en V simple de
acuerdo con los requisitos.
e.3.4) Para soldaduras de filete la preparación del material base, para hacer la soldadura, se hará tal
como se requiera de acuerdo a las normas.
e.4) Posición de las soldaduras para prueba.
e.4. Soldadura de ranura.

Con el propósito de determinar la habilidad del soldador para hacer soldaduras de
ranura en varias posiciones se requiere que las pruebas se hagan en las siguientes posiciones:
Posición Prueba 1G.

Las placas se colocarán en un plano, aproximadamente horizontal para depositar el metal de la
soldadura desde arriba. Esta prueba servirá para calificar el soldador para ejecutar soldaduras en
posición plana.

Se colocarán las placas en un plano aproximadamente horizontal. Esta prueba servirá para
calificar al soldador para ejecutar soldaduras en posición plana y horizontal de acuerdo al inspector de
pruebas.
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Se colocarán las placas en posición vertical, con la ranura vertical. Esta prueba calificará al
soldador para ejecutar soldaduras en posición plana y vertical.

Se colocarán las placas en un plano aproximadamente horizontal para depositar el metal de la
soldadura de abajo hacia arriba. Esta prueba calificará al soldador para ejecutar soldaduras en posición
plana y sobre cabeza.
Si un soldador es probado en la posición 1G, también si aun soldador se le prueba en la posición

3G, no se requiere que sea probado en la posición 1G en caso de que sea probado en la posición 4G no
es necesario probarlo en la posición 1G.
e.4.2) Soldadura de filete.

Con el propósito de determinar la habilidad del soldador para hacer soldaduras de filete en varias
posiciones se requiere que se hagan las pruebas siguientes:
Posición Prueba 1F.

Se colocarán las placas en posición tal, que la soldadura se deposite teniendo su eje
aproximadamente horizontal y su sección crítica aproximadamente. Esta prueba servirá para calificar al
soldador para ejecutar soldaduras de filete en posición plana.
Posición Pruebas 2F.

Se colocarán las placas en posición tal que cada soldadura se deposite en la parte superior de la
superficie horizontal y contra la superficie vertical. Esta prueba servirá para calificar al soldador para
ejecutar soldaduras de filete en posición plana y en posición horizontal.

Se colocarán las placas en posición tal, que cada soldadura se haga verticalmente. Esta prueba
servirá para calificar al soldador para ejecutar soldaduras de filete en posición plana horizontal y vertical.

Se colocarán las placas en posición tal, que cada soldadura se deposite en la parte inferior de la
superficie horizontal y contra la superficie vertical. Esta prueba servirá para calificar al soldador para
ejecutar soldaduras de filete en posición plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.
Las posiciones de las placas para las pruebas arriba mencionadas, se refieren únicamente a la
ejecución de las soldaduras de filete. La soldadura de relleno entre las soldaduras de filete, para las
pruebas de sanidad de soldadura de filete se podrá hacer en cualquier posición.
Si un soldador es examinado para la posición 2F, no necesita ser examinado para la posición a
1F. Si un soldador es examinado para la posición 3F, no se requiere examinarlo para la posición 1F o
para la 2F. Si un soldador se le examina para la posición 4F, no es necesario examinarlo para la posición
1F ó 2F.
e.5) Número requerido de soldaduras para prueba.
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e.5.1) Soldaduras de ranura.

Para soldaduras de ranura en material de (x) espesor hasta de 19mm. Inclusive, se hará una
soldadura para prueba en material de 9.5mm. de espesor, como se indica en las normas en cada
una de las posiciones para las cuales se vaya a calificar el soldador. El examen se hará de
acuerdo con lo establecido en el inciso D.3.1. En el caso de que la construcción se incluya soldar
material de espesor mayor de 19mm. se hará de acuerdo con las posiciones de placa de acuerdo
a lo establecido. Una soldadura para prueba en material con espesor igual al máximo por
emplearse en la construcción, pero no mayor de 25.4mm. en cada posición para la que se vaya a
calificar el soldador. Si se hacen soldaduras de prueba para examen en material de espesor,
máximo o en el de 25.4mm. de espesor, no se necesitarán hacer las soldaduras de prueba en el
de 9.5mm. de espesor.
e.5.2) Soldadura de filete.

Para soldaduras de filete se hará una soldadura para prueba de acuerdo con el inciso D.3.2., tal
como se requiere para las pruebas aplicadas de acuerdo a lo anteriormente solicitado, en cada
una de las posiciones para las cuales se vaya a examinar al soldador.
e.6) Procedimiento para soldar.

El soldador deberá seguir el procedimiento especificado y aprobado por la residencia.
e.7) Especificaciones para prueba, número, tipo y preparación.
e.7.1) Soldaduras de ranura.

Para las soldaduras de ranura la preparación de los especímenes se hará de acuerdo con las
figuras de las placas que se indican. Siguiente, el número requerido de pruebas será el dado en la
misma tabla según las normas aws.
e.7.2) Soldaduras de filete.

De cada soldadura para prueba se cortarán dos especímenes para prueba y se preparan para
probarlos.
e.8) Métodos para probar los especímenes.
e.8.1) Especímenes para prueba de doblado en la base, en la cara, doblado lateral y para prueba de
sanidad en soldaduras de filete.
Cada espécimen se doblará sobre un dispositivo que tenga el contorno mostrado ó uno que se le
parezca. El espécimen se colocará sobre la matriz del dispositivo, quedando la soldadura a mitad del
claro. Los especímenes para doblado en la cara se colocarán con la cara de la soldadura dirigida hacia el
hueco.
Las dos partes del dispositivo se forzarán hasta que la curvatura del espécimen sea tal, que un
alambre 0.8mm. no pueda pasar entre la parte curva del macho y el espécimen, sacándose
posteriormente el espécimen del dispositivo.
e.9) Resultado de la prueba de doblado en la base, en la cara doblado lateral y prueba de sanidad en
soldaduras de filete.
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e.9.1) Se examinará la cara convexa del espécimen para determinar la presencia de grietas u otros
defectos por rotura superficial. Si se presentan agrietamientos u otro defecto superficial, que exceda de
3.2 mm. medido en cualquier dirección, se considerará que habrá fallado y el soldador será rechazado.
No se deberán tomar en cuenta las grietas en las esquinas que ocurran durante la prueba.
e.9.2) Las probetas podrán examinarse por el método no destructivo de los Rayos X, y dependiendo del
resultado de la radiografía se aprobará o rechazará al soldador.
TABLA G.1. PRUEBA PARA CALIFICACION DEL SOLDADOR PARA

SOLDADURAS DE RANURA.
ESPESOR MAXIMO ESPESOR DEL NUMERO DE TIPOS DE PRUEBA REQUERIDOS.

PARA EL CUAL SE MATERIAL PARA DOBLADO EN LA DOBLADO DOBLADO
VAYA A CALIFICAR LA SOLDADURA BASE (FIG. 9-10) EN LA CARA LATERAL
AL SOLDADOR. DE PRUEBA. (FIG 9-10) (FIG 9-11)
Hasta 19mm 9.5mm 1 1 -
Mayor de 19mm Espesor máximo - - 2

Pero no mayor
De 25.4mm.
3.3 Requisitos Generales de Ejecución.

En la ejecución de las estructuras de acero, independientemente del proceso que se siga para la
unión de sus piezas, deberá atenerse a lo siguiente:
a) Los elementos de acero deberán llegar a la obra limpios y rectos, sin corrosión producida por
oxidación, exentos de aceite o grasa, quiebres, escamas, hojeaduras y deformaciones.
b) Las piezas deberán protegerse bajo cobertizos o lonas, contra la humedad y efectos químicos.
c) El contratista esta obligado a facilitar el acceso al taller de fabricación para que el personal que
fije la residencia pueda verificar el cumplimiento del proyecto, los procedimientos de
construcción, el cumplimiento de los tiempos comprometidos y pueda efectuar el muestreo y las
pruebas que considere necesarias. Se marcaran las piezas defectuosas.
d) Previo a su traslado a la obra, los elementos deberán haber sido muestreados, probados y
aceptados en el taller por parte de la residencia y haber dado constancia por escrito.
De acuerdo con la NOM-B-252, “el proveedor de aceros de alta resistencia y de aceros sujetos a
especificaciones especiales deberá poner la marca de identificación a sus materiales laminados
antes de entregarlos al taller del fabricante o a la obra” y el contratista deberá cuidar que se
cumpla con este requisito.
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Cuando los materiales mencionados en el párrafo anterior carezcan de la marca de identificación

del proveedor, no deberán emplearse hasta su plena identificación mediante los ensayos
mencionados en el capitulo 3.10 “Pruebas” en el inciso “d” correspondiente a los materiales.
Cuando la marca exista, está se deberá conservar hasta quedar ensamblados con otros
miembros.
e) Los lotes de elementos que no hayan cubierto satisfactoriamente los requisitos de calidad,
deberán ser marcados en forma visible y retirados de los lotes probados, para su devolución,
evitando su traslado a la obra.
f) Los extremos de las piezas que trasmitan compresión por contacto, deben cepillarse.
g) En las placas de acero empleadas en la fabricación de elementos estructurales en cartabones,

ménsulas, cubre placas y placas de apoyo, siempre se eliminará la orilla o acabado de molino,
haciéndose el corte necesario.
h) Las piezas terminadas en taller deben estar libres de torceduras, dobleces y sus juntas deben
quedar acabadas correctamente.
i) Todas las piezas deberán salir de la planta debidamente identificadas con marcas hechas con
pintura de aceite que correspondan a las indicadas en los planos de montaje. Llevarán el número
o letra que corresponda al plano de fabricación de la pieza. Aquellas piezas cuyo peso sea de
5,000kg. o más, se marcaran indicando el peso.
Además de lo anterior, el fabricante deberá tener establecido un sistema gráfico de control de

materiales, capaz de identificar el material en lo que respecta a:
- Tipo de acero.
- Número de colada, si se requiere.
- Resultados de pruebas en casos especiales.
j) Después de haber sido inspeccionadas y aprobadas, pero antes de sacar las piezas del taller ,
se limpiarán vigorosamente a mano con cepillo de cerda metálica o por otros métodos elegidos
por el fabricante y autorizados por la residencia, con el objeto de suprimir las escamas de
laminación, oxido, escoria de soldadura o depósitos de fúndente, suciedad o cualquier materia
extraña. Las grasas y aceites se removerán con solvente.
k) Las preparaciones serán de acuerdo a lo indicado en planos de taller aprobados y se usarán las
placas de respaldo que se indiquen.
l) Las características y dimensiones de los elementos y sus partes, así como los procedimientos de
montaje de las estructuras metálicas, deberán estar de acuerdo con lo fijado en el proyecto.
Los elementos se manejarán con el debido cuidado, la residencia rechazará las que se dañen en
el montaje.
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m) Solo en el caso de que el proyectista lo autorice, el contratista podrá efectuar la sustitución de

perfiles, secciones y/o cambios en los tipos de acero; para lo anterior, el contratista deberá
presentar la información correspondiente a los cambios solicitados por el contratista, para su
aprobación. En caso de que el contratista haya sustituido los elementos por otros de mayor
espesor o sección, no se pagará el sobrepeso que esto ocasione.
n) En las juntas sometidas a compresión en las que esta se trasmita por contacto se deberán
preparar las superficies para que tengan una superficie de contacto satisfactoria.
o) Cuando la transmisión de la carga de una columna a la placa de base o a otro tramo de columna
se efectúe por contacto directo, o bien cuando otros miembros comprimidos estén preparados
para trasmitir la carga por apoyo directo, se pondrán suficientes remaches, pernos o soldaduras
para mantener todas las piezas en posición correcta de forma que se mantengan todas las
piezas alineadas.
Las bases de las columnas y placas deberán colocarse niveladas, en su posición y elevación
correctas, y quedar completamente apoyadas sobre los elementos de soporte.
Las placas de apoyo laminadas podrán usarse sin alisar, siempre que se obtenga una superficie
de contacto satisfactoria. Las bases de columnas que no sean de acero laminado, se alisaran en
toda la superficie de contacto, excepto la cara inferior en que esta se vaya a recibir sobre los
cimientos.
p) El contratista deberá colocar las placas de apoyo en sus ejes y niveles correctos. Después de la
colocación de los dispositivos de apoyo, el contratista deberá revisar su correcta colocación y de
ser necesario, hará los rellenos requeridos con el mortero especificado. La ubicación final y la
adecuada colocación será responsabilidad del contratista.
q) Cuando los elementos de la estructura metálica aparente estén en contacto con concreto sin
fraguar, es responsabilidad del contratista reforzarlos con los amarres, puntales y soportes
necesarios para evitar que se abolsen, se cuelguen o sufran deformaciones por efecto del peso y
presión del concreto.
r) El contratista suministrara el equipo necesario, elementos de protección, andamios, barandillas,

señalización y accesorios o piezas necesarias para la protección al personal de la obra, obras
existentes, vía publica y/o terceros, durante todo el proceso de los trabajos de montaje.
s) Si el contratista subcontrata los trabajos de estructura metálica, no estará exento de

responsabilidad alguna y ante la Dependencia será el responsable de todos los accidentes y
daños.
t) Si la estructura o parte de ella no satisfacen los requerimientos del proyecto, el contratista

deberá ejecutar por su cuenta los trabajos necesarios para corregir las deficiencias de acuerdo a
lo especificado en el capitulo 3.9 “Correcciones”.
3.4 Cortes en Perfiles Estructurales.
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Cuando sea necesario efectuar cortes en perfiles estructurales porque tengan que ajustarse
dimensionalmente, se deberá observar lo siguiente.
a) Previo a efectuarse los cortes en los perfiles estructurales para la fabricación de elementos, se
deberá trazar sobre estos las líneas de corte necesarias de acuerdo a los planos de taller.
b) Los cortes se harán con soplete guiado mecánicamente o sierra. En este caso no será necesario
cepillar los cantos obtenidos, excepto cuando se indique un acabado de tal naturaleza. Deberán
quedar con un acabado correcto, sin rebabas ni otras irregularidades.
c) Cuando por condiciones específicas los cortes que se tengan que efectuar con soplete guiado
manualmente, los cantos deberán ser cepillados y esmerilados para obtener un acabado
uniforme y adecuado en los elementos por soldar.
d) En todos los cortes con oxigeno, la flama de corte deberá ajustarse y manipularse para evitar
cortar hacia adentro de las líneas del trazo.
Los bordes que vayan a estar sujetos a esfuerzos importantes o en los que se vaya a depositar
soldadura, deberán estar razonablemente libres de muescas. Todas las esquinas entrantes
deberán redondearse con un radio no menor de 13mm. (1/2”).
La rugosidad de las superficies cortadas con oxígeno que excedan los limites resultantes de la
aplicación de la formula para determinar el valor de la rugosidad y las muescas o melladuras
ocasionales no mayores de 5mm. o 3/16” en superficies que sean satisfactorias en general, se
eliminarán mediante maquilado o esmerilado, excepto los extremos de miembros que no estén
sujetos a esfuerzos en sus extremos que seguirán la regla especifica a su caso.
e) Las superficies y bordes cortados deberán estar libres de escorias.
f) Cuando se trate de placas donde el esfuerzo se aplica perpendicular al plano de corte, la

separación de bordes producto de cortes, deberá llevarse a cabo según los límites de aceptación
mencionados anteriormente y la reparación de los defectos observados visualmente en placas
de hasta 10.2 cm (4”) de espesor, estarán de acuerdo a lo siguiente, donde la longitud del
defecto es la mayor dimensión visible en el borde cortado de la placa y la profundidad es la
distancia en que el defecto se extienda dentro de ella a partir del borde del corte:
Descripción de la Discontinuidad Reparación Requerida
Cualquier discontinuidad con Ninguna: no es necesario

Longitud hasta de 25mm (1”) explorarla.
Cualquier discontinuidad con longitud Ninguna: debe explorarse la

mayor de 25mm (1”) y profundidad profundidad.
*máxima de 3mm (1/8”)MA
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Cualquier discontinuidad con longitud Remuévase: no es necesario soldar.

mayor de 25mm (1”) y profundidad de
más de 3mm (1/8”) pero no mayor de
6mm (1/4”).
Cualquier discontinuidad con longitud Remuévase completamente y

Mayor de 25mm (1”) y profundidad de suéldese. La longitud total de
Mas de 6mm (1/4”) pero no mayor de soldadura no debe exceder del
25mm. 20% de la longitud del borde de la
placa que se esta reparando.
*El 10% de las discontinuidades del borde en cuestión cortado con oxígeno, deben explorarse
esmerilándolas para determinar su profundidad. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades
exploradas excede de 3mm (1/8”), deben explorarse todas las restantes. Si ninguna de las
discontinuidades exploradas en el muestreo del 10% tiene una profundidad mayor de 3mm, no es
necesario explorar las restantes.
g) Los bordes de las almas de vigas y trabes armadas deberán cortarse con la contraflecha
prescrita, teniendo en cuenta las contracciones por corte y soldadura que se presentarán
posteriormente. Sin embargo, se pueden corregir desviaciones pequeñas de la contraflecha
mediante una ampliación de calor cuidadosamente dosificada y supervisada. Para las
correcciones de errores en la contraflecha de aceros templados deberán contar previamente
con la autorización de la residencia.
h) No se requiere aplanar o acabar los bordes de las placas cortadas con cizallas o gas, salvo
cuando lo indique el proyecto o sea necesario para la preparación del borde de soldadura.
i) En las juntas sometidas a compresión en las que esta se trasmita por contacto se deberán
preparar las áreas para que tengan una superficie común y uniforme mediante el maquinado u
otro medio apropiado.
j) Los cortes en ángulos deben hacerse con el mayor radio posible nunca menor de 15mm.
3.5 Estructuras Soldadas.

Soldar es la acción y efecto de unir rígidamente piezas metálicas mediante la adición de un metal
o aleación de metálica, que se funde con las partes por ligar y que, al solidificarse, forma cuerpo
con ellas. Para las estructuras soldadas, se observaran las indicaciones del proyecto, el cual
fijará las características, tipo y formas de aplicación de la soldadura, atendiendo además a lo
siguiente.
a) La soldadura se hará con arco eléctrico.
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b) Todos los accesorios del equipo para soldar y la de los sopletes de corte deberán ser del diseño y
fabricación necesarios que permitan a operadores calificados cumplir con las exigencias del
trabajo encomendado.
c) Los generadores y transformadores deberán estar diseñados expresamente para trabajos de

soldadura y ser capaces de proporcionar una corriente constante y ajustable al amplio rango de
voltaje requerido para el trabajo. Deberán responder automáticamente a los cambios en la
demanda de potencia y ser capaces de producir rápidamente la corriente total al establecerse el
arco.
d) Los cables serán de los materiales y diámetros adecuados para evitar el sobre-calentamiento y/o
una corriente inapropiada en el arco. Su aislamiento deberá ser efectivo. Los cables deberán ser
de preferencia de un solo tramo y adecuados para conducir la corriente eléctrica esperada. Los
porta electrodos deberán sujetar firmemente a los electrodos con un buen contacto eléctrico.
e) De preferencia se utilizarán guías automáticas para soldar.
f) Las superficies que se vayan a soldar estarán libres de costras, escorias, oxido, grasa, pintura o
cualquier otro material extraño.
La preparación de los bordes de las piezas que se vayan a unir por medio de la soldadura se
deberán ejecutar preferentemente con soplete oxiacetilénico guiado mecánicamente, perfilándose
con esmeril.
g) Las piezas entre las que se van a colocar soldaduras de filete deben ponerse en contacto;
cuando esto no sea posible, su separación no deberá exceder de 5mm. Si la separación es de
1.5mm o mayor, el tamaño de la soldadura de filete se aumentará en una cantidad igual a la
separación.
h) Siempre que sea posible, las piezas por soldar se colocarán de manera que la soldadura se
deposite en posición plana.
i) Las partes que se vayan a soldar a tope deben alinearse cuidadosamente.
j) Las superficies adyacentes de juntas soldadas a tope que se deban alisar, se terminarán de
manera que no se reduzca el espesor del metal base mas delgado o el metal de aportación ya
sea en más de 0.8mm (1/32”) o 5% del espesor, el que sea menor.
No se dejará cordón de soldadura que sobresalga mas de 0.8mm (1/32”) de la superficie. Sin
embargo, se quitará todo el excedente del cordón cuando la soldaduras formen parte de una
superficie de contacto. Este refuerzo debe disminuir suavemente hacia las superficies de las
placas, con superficies de transición libres de socavaciones en el borde de la soldadura. Se
permitirá el cincelado solo si posteriormente es esmerilado.
k) En estructuras tubulares las socavaciones de soldadura no tendrán una profundidad mayor de

0.25mm cuando sean transversales a los esfuerzos de tensión ni más de 0.8mm (1/32”) de
profundidad en cualquier otro caso.
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l) Al fabricar vigas con cubre placas y miembros compuestos, deben hacerse las uniones de taller
en cada una de las partes que las componen antes de unir las diferentes partes entre sí.
m) Al armar y unir parte de una estructura o de miembros compuestos, se seguirán procedimientos y

secuencias en la colocación de las soldaduras que eliminen distorsiones innecesarias y
minimicen los esfuerzos de contracción. Cuando sea imposible evitar esfuerzos residuales altos
al cerrar soldaduras en conjuntos rígidos, el cierre se hará en elementos que trabajen a
compresión.
n) Para las soldaduras de penetración completa se observará lo siguiente:
1. En placas de espesor no mayor de 8mm pueden lograrse penetración completa depositando

la soldadura por ambos lados, en posición plana, dejando entre las dos una holgura no menor
que la mitad del grueso de la placa mas delgada y sin preparar sus bordes.
2. En espesores mayores de 8mm, deberá quitarse la raíz del primer cordón escarificando y
trabajándose por raíz para depositar el cordón en la otra cara.
o) Deben revisarse los bordes de las piezas en los que se colocará la soldadura antes de
depositarla, para cerciorarse de que los biseles, holguras, etc., son correctos y están de acuerdo
con el proyecto.
p) Una vez realizadas las uniones soldadas, deben inspeccionarse ocularmente debiendo repararse
por cuenta del contratista todas aquellas que presenten defectos de importancia, tales como:
tamaño insuficiente, cráteres o socavación del metal base. Toda soldadura agrietada será
rechazada. Si la residencia lo considera conveniente ordenará la revisión de la soldadura por
medio de radiografías o ultrasonido.
q) No se deberá soldarse cuando el metal base por soldar esté húmedo, expuesto a la lluvia, vientos
fuertes o condiciones climáticas desfavorables, ni cuando su temperatura sea inferior o igual a
0°c.
Cuando la temperatura del material base no cumpla con el mínimo requerido deberá
precalentarse.
r) Precalentamiento.
1. Antes de depositar la soldadura, el metal base debe precalentarse a la temperatura indicada.
No se incluyen los puntos de soldadura colocados durante el armado de la estructura que se
volverán a fundir y quedarán incorporados en soldaduras continúas realizadas por el proceso
de arcos sumergido.
2. Se deberá precalentar a 21°c como mínimo, antes de efectuar cualquier soldadura, aun los
puntos para armado, conservándose esta temperatura durante todo el proceso de soldado.
3. Todo el metal base situado a no más de 7.5 cm de distancia de la soldadura, a ambos lados
y delante de ella, debe calentarse a la temperatura especificada, la que debe mantenerse
como temperatura mínima durante todo el proceso de colocación del metal de aportación.
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s) Cuando amanece con lluvia, las soldaduras ejecutadas se protegerán hasta que hayan enfriado
totalmente.
t) La soldadura deberá ser compactada en su totalidad y habrá de fusionarse completamente con el

metal base. Entre una soldadura hecha anteriormente, el metal base y la soldadura de un paso
posterior deberán cumplirse las mismas condiciones. Todas las depresiones y cráteres deberán
llenarse hasta completar la sección transversal de la soldadura especificada en el proyecto.
u) Cuando lo requiera el proyecto deberán biselarse los extremos de los elementos entre las que va
a colocarse la soldadura, para permitir el acceso del electrodo y utilizarse placa de respaldo. En
su defecto, deberá quitarse con un cincel o con otro medio adecuado la capa superficial hasta
descubrir el material sano antes de colocar la soldadura por otro lado, para lograr fusión completa
en toda la sección transversal.
v) Los extremos de las soldaduras de penetración completa deben terminarse de una manera que
asegure su sanidad, para lo cual se utilizarán placas de extensión, las que se quitarán después
de terminar la soldadura, dejando los extremos de esta lisos y alineados con las partes unidas.
w) Cuando la soldadura se deposite en varios pasos, deberá quitarse la escoria en cada uno de
ellos antes de colocar la siguiente capa.
x) Todas las superficies donde se depositen soldaduras de taller o de campo hasta una distancia de
5cm, deberán estar libres de pinturas y materiales que dificulten la obtención de soldaduras
sanas o que puedan producir humos perjudiciales.
y) Para las conexiones entre elementos de estructuras, cualquier relleno con espesor de 6mm (1/4”)
o mayor, deberá prolongarse más allá de los bordes de las placas de unión y se soldará con la
pieza a la que se une con suficiente soldadura, de manera que pueda trasmitir los esfuerzos de la
placa de la junta
3.6 Estructuras Atornilladas o Remachadas.

En las estructuras remachadas y/o atornilladas, se deberán seguir las siguientes
recomendaciones.
a) Los remaches y/o los tornillos que deben usarse deberán ser los marcados por el proyecto y/o
la residencia.
b) Se verificará que el diámetro de los agujeros sea 1.6mm, mayor que el diámetro nominal de
remaches y tornillos. Los agujeros se podrán hacer mediante punzón, siempre y cuando el
espesor del material no sea mayor que 19mm, ni menor que el diámetro nominal del remache o
tornillo.
Cuando el espesor sea mayor y para materiales con espesores comprendidos entre 19 y 25.4
mm., se taladrarán.
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El punzón o la broca empleados para punzar o taladrar deberá ser de un diámetro inferior en
1.6mm, respecto al nominal del remache o tornillo.
No se permite el uso del botador para agrandar agujeros ni el empleo de soplete para hacerlos.
c) Podrán usarse agujeros mas grandes en bases de columnas, cuando sea necesario para
absorber la tolerancia en la colocación de pernos de anclaje en cimientos de concreto.
No podrán usarse agujeros sobredimensionados ni alargados en uniones remachadas.
d) Se rechazarán agujeros mal apareados, debiendo corregirse en la forma que proponga la

contratista y apruebe el proyectista.
e) En el armado, todas las partes de las piezas que se estén remachando deben mantener
contacto entre si, rígidamente por medio de pernos o tornillos provisionales en el número que
señale el proyecto y/o ordene la residencia mientras dure el remachado. Los agujeros cuyos
diámetros tengan que agrandarse para poder meter los remaches o tornillos, deberán
agrandarse con brocas cónicas o rectificarse a esmeril. La notoria falta de coincidencia de los
agujeros será causa de rechazo.
f) En la colocación definitiva, los remaches deben colocarse por medio de remachadoras de

compresión operadas manualmente, neumáticas, hidráulicas o eléctricas. Ya colocados deberán
llenar completamente el agujero, quedando apartados y sus cabezas deberán estar en contacto
completo con la superficie.
g) Los remaches deben colocarse en caliente; sus cabezas terminadas deben tener una forma
aproximadamente semiesférica, entera, bien acabadas, de tamaño uniforme para un mismo
diámetro y concéntricas con los agujeros proporcionando ajuste entre el remache y las piezas
así unidas. Antes de colocarlos se deberán calentar uniformemente a una temperatura no mayor
de 1000°c. y no deben descender de 540°c. durante la colocación.
h) Antes de colocar los remaches o tornillos se revisará la posición, alineamiento y diámetro de los
agujeros y después se comprobará que sus cabezas estén formadas correctamente
revisándose por medios acústicos y otros fijados por el proyecto y/o la residencia. En el caso de
los tornillos, se verificará que las tuercas estén correctamente apretadas y las rondanas estén
colocadas, cuando se haya especificado su uso. La rosca del tornillo debe sobresalir de la
tuerca no menos de 3mm.
i) Los remaches que se encuentran flojos, mal ajustados o defectuosos, deberán ser
reemplazados por cuenta del contratista cuidando no maltratar los elementos de acero ni
ensanchar los agujeros.
j) En las estructuras con pernos a presión, el proyecto fijará las características del perno a utilizar,
así como las presiones para su colocación observándose lo que corresponda de los incisos
anteriores. En este caso especifico, el perno a presión no deberá calentarse.
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k) Para las conexiones entre los elementos de estructuras donde haya remaches o pernos
sometidos a esfuerzos, que pasen a través de rellenos entre placa y placa con espesor mayor
de 6mm. (1/4”), los rellenos se extenderán más allá del límite de la junta y se asegurara toda la
extensión de estos mediante suficientes remaches o pernos, para distribuir de manera uniforme
el esfuerzo total en el miembro, sobre la sección combinada de miembro y relleno, o se incluirá
un numero equivalente de sujetadores en la conexión. Esta condición no se observará en
conexiones por fricción ensambladas con pernos de alta resistencia.
3.7 Montaje.
Para el proceso del montaje de las estructuras, se deberá observar lo siguiente.
a) El contratista se obliga a entregar a la Dependencia por conducto de la residencia de la obra,

los planos y memoria descriptiva del procedimiento de montaje, localización de grúas, plumas,
malacates y equipos a utilizar.
b) El contratista indicará en un plano el área de maniobras y área de almacenamiento de las

piezas de la estructura.
c) El montaje deberá efectuarse con el equipo apropiado y que ofrezca la máxima seguridad.
d) Durante la carga, transporte y descarga del material y durante el montaje, se adoptaran las
precauciones necesarias para no producir deformaciones ni esfuerzos excesivos en las piezas
de la estructura. Si no obstante algunas de las piezas se maltrataran y/o deformaran, deberán
ser rehabilitadas o repuestas, a juicio de la residencia, antes de montarlas.
e) Anclajes. Antes de iniciar la colocación de la estructura, se revisará la posición de las anclas

que habrán sido colocadas previamente y en caso de que haya discrepancias con respecto a
las posiciones mostradas en planos, se harán los trabajos necesarios para su corrección.
f) Se verificará que las tuercas estén correctamente apretadas y colocadas las rondanas. La
rosca de las anclas deben sobresalir no menos de 6mm (1/4”).
g) Contraventeo. Las estructuras de los edificios de acero se construirán a plomo y a nivel dentro
de los límites definidos y se colocará un contraventeo temporal para absorber todas las cargas
a que puedan quedar sometidas durante el montaje, incluido el equipo y su operación. El
contraventeo permanecerá en su lugar mientras la seguridad lo requiera.
h) Conexiones Provisionales. Durante el montaje, todas las piezas deben asegurarse por medio
de tornillos, pernos o soldaduras provisionales pero suficientes para tomar en cuenta los
esfuerzos y operaciones de montaje.
i) Alineación. No se colocarán remaches, pernos o soldaduras definitivas hasta que toda la zona
de la estructura que vaya a quedar rigidizada por ellos esté adecuadamente alineada y a
plomo. La residencia deberá de dar su autorización.
j) Contraflecha. Las vigas y armaduras que se detallen sin contraflecha se fabricaran de manera
que las deformaciones que estén dentro de las tolerancias aprobadas queden, al ser montadas,
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con la deformación como contraflecha. Si la contraflecha de un miembro obliga a que otro

miembro quede forzado al montarse deberá hacerse notar en el plano de montaje.
3.8 Pintura.
Una vez inspeccionados y aprobados todos los elementos de la estructura metálica, se
procederá a la aplicación de la pintura atendiendo a las siguientes recomendaciones.
a) Después de haber sido inspeccionados y aprobados por la residencia los elementos fabricados
en el taller, se deberá aplicar la pintura anticorrosiva color rojo oxido, debiendo limpiarse
previamente de todas las escamas, oxido, escorias, grasa, aceite u otras materias extrañas.
b) Las superficies deberán estar completamente secas al aplicar la pintura.
c) Se deberán cubrir completamente las piezas, excepto en aquellas secciones que vayan
ahogadas en concreto o en las áreas a soldar posteriormente. En este ultimo caso se deberán
dejar sin pintar los cantos a soldar y las superficies adyacentes a los mismos, debiendo
aplicarse únicamente una capa de protección con un material aprobado por la residencia.
d) Después de haber montado y soldado los elementos, se deberá aplicar la pintura anticorrosiva
en las uniones y áreas que por haber sido soldadas fue necesario dejar sin pintar, previa
limpieza de escoria y soldadura con cepillo de alambre.
e) No se deben pintar las estructuras que vayan a estar en contacto con el concreto. En todos los
casos restantes y si no se especifica de otra manera, las piezas deberán pintarse cuidadosa y
uniformemente sobre la superficie seca y limpia. Todo de acuerdo a lo especificado en la Norma
(1400 – Pintura), en lo correspondiente a Pintura en Elementos Metálicos.
f) La pintura de acabado se aplicará en el número de manos que sea necesario para cubrir y
proteger los elementos estructurales expuestos, de acuerdo a lo señalado en la Norma (1400 –
Pintura), en el capitulo de Pinturas en Elementos Metálicos.
g) Las superficies que sean inaccesibles después del armado de las piezas, deben recibir la
pintura de acabados antes de su colocación.
h) Cuando un elemento estructural esté expuesto a los agentes atmosféricos, todas las partes que
lo componen deben ser accesibles de manera que puedan limpiarse y pintarse.
i) De acuerdo al clima y a las condiciones corrosivas del medio ambiente donde se vayan a
montar las estructuras, el proyecto y/o la residencia indicarán el tipo de limpieza y
recubrimientos para protección anticorrosiva, así como el acabado final que deberán darse.
3.9 Correcciones.
Previa autorización de la residencia, se podrá aceptar las siguientes:
a) Cuando haya la necesidad de enderezar algún miembro, se hará por medios mecánicos o
rolado en frío, quedando prohibido hacerlo por medio del martilleo. Cuidadosamente
supervisado, se podrán aplicar cantidades limitadas de calor en zonas bien localizadas. La
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temperatura de las áreas calentadas, medida con los métodos aprobados, no excederá de
593°c. (1100°F), para aceros templados ni de 649°c. (1200°F), calor rojo apagado para otros
aceros.
Las piezas que se vayan a calentar para enderezarlas, estarán libres de esfuerzos y fuerzas
externas, salvo los esfuerzos debidos a los medios mecánicos empleados al aplicar el calor.
Después de enderezar, o ejecutar algún doblez, se inspeccionará la superficie del material para
cerciorarse si hay fractura o no; en caso de que los haya se rechazará la pieza si así procede a
juicio de la residencia, debiendo ser repuesta por otra en buenas condiciones.
b) La remoción del metal de soldadura o porciones de material base se hará por medio de
cincelado, esmerilado o arco con electrodo de carbón y chorro de aire a presión, en forma tal
que el metal de soldadura remanente o material base no se maltrate o se socave.
c) Las porciones defectuosas de la soldadura se quitarán sin remover en forma importante el

material base.
d) Las cantidades adicionales de metal de aportación necesarios para compensar la deficiencia de

tamaño se depositarán empleando electrodos de tamaño menor que el utilizado para hacer la
soldadura original. Las superficies se limpiarán cuidadosamente antes de soldar.
e) Las soldaduras y el metal base defectuoso o que no estén sanos, se corregirán removiendo o
reemplazando la soldadura completa o como se indica:
1. Traslape o convexidad excesiva: redúzcase quitando el exceso de material de aportación.

2. Concavidad excesiva de soldaduras o cráteres de tamaño menor que el admisible y
socavación: límpiese y deposítese material de aportación adicional.
3. Porosidad excesiva de la soldadura, inclusiones excesivas de escoria y fusión incompleta:
quítese las porciones defectuosas y vuélvase a soldar.
4. Grietas en la soldadura o en el metal base: determínese la extensión de la grieta mediante
inspección con ácido o partículas magnéticas u otro medio igualmente efectivo, remuévase
la grieta y el metal sano hasta 50mm. (2”), más allá del extremo de la grieta y vuélvase a
soldar.
3.10 Pruebas.
Las pruebas a que estarán sujetos los materiales, procedimientos y soldadores serán las
siguientes:
a) Planos de Taller. Estarán sujetos a la aprobación del proyectista.
b) Soldadores. Serán las pruebas que prescriba la A.W.S. para calificar a los soldadores como son:
pruebas de tensión, de doblado en la raíz de doblado en la cara, de doblado lateral, de sanidad
en soldadura de filete, de penetración, etc., así como aquellas que sean congruentes o
indispensables según el trabajo especifico a realizar.
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c) Equipo para soldar. Se hará la prueba simultánea con la de los soldadores y el laboratorio
dictaminará si el equipo es el apropiado y sus condiciones son aceptables para efectuar los
trabajos.
d) Materiales. Los informes certificados de las pruebas hechas por el productor del acero o por un
laboratorio de ensayos, de acuerdo a la NOM-B-252-1974 (ASTM A6) o NOM-B-266-1981
(ASTM A568), según sea aplicable, y con la especificación correspondiente podrá ser evidencia
suficiente, debiendo entregarse una copia de todos estos informes a la residencia.
De considerarlo necesario para certificar la calidad de los materiales, la residencia podrá

solicitar al contratista las pruebas que a su juicio sean necesarias debiendo proporcionarlas sin
cargo adicional.
e) Temperatura de materiales. Las pruebas se harán mediante el uso del termómetro apropiado
para tal verificación.
f) Montaje y Soldaduras. Las uniones soldadas (en taller o campo) se inspeccionaran con
exámenes de radiografías o gammagrafías.
El número de pruebas en las conexiones principales será del 25% de las uniones, pudiéndose
aumentar este porcentaje si los resultados son negativos. Adicionalmente, el supervisor de la
Dependencia o el proyectista podrán solicitar al contratista las radiografías de las soldaduras
que a su juicio requieren pruebas. El contratista proporcionara estas sin cargo adicional.
4.0 Criterios generales de medición para fines de pago.

Las unidades de medición para efectos de cuantificación y pago será la pieza contada en planos
en unidades enteras, para anclas. Para columnas y trabes la unidad será el kilogramo de
estructura colocado con aproximación de 2 decimales, considerando que el peso por metro
cubico del acero será de 7,856kg.
5.0 Conceptos generales que incluyen el precio unitario.

En el precio unitario de este concepto se debe considerar lo siguiente:
1. El costo de los planos de taller y los planos de montaje.
2. El costo de todos los materiales necesarios para su fabricación como son: placas, barras de
acero, tuercas, contratuercas, arandelas, varillas, pernos, soldadura, fletes, materiales de
consumo, mermas y desperdicios. Así como perfiles, placas, cartabones, atiesadores,
tornillos, remaches, ménsulas, conexiones, soldaduras de taller y de campo, placas de
respaldo, contraventeo y pintura anticorrosiva.
3. La transportación a la obra, almacenaje y acarreos horizontales y verticales hasta el lugar
de su colocación.
6.0 Tolerancia.
6.1 Tolerancias dimensionales.

Las dimensiones de los miembros estructurales estarán dentro de las tolerancias de las
especificaciones generales en vigor y también dentro de las siguientes:
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1. Falta de derechura de columnas soldadas y de miembros principales de armaduras,

cualquiera que sea su sección transversal.
- Longitudes hasta de 14mts., longitud total en metros x 1mm., Pero no más de 10mm.
- Longitudes mayores de 14mts, 10mm+(longitud total en metros- 14.00 x 1.0mm.
2. Falta de derechura de vigas de trabes soldadas de cualquier sección transversal, cuando se

da una curvatura o contraflecha especificada:
- Longitud total en metros x1.0 mm.
3. Para piezas fabricadas antes del montaje:

Desviación con respecto a la flecha especificada de vigas o trabes soldadas de cualquier
sección transversal.
a) Más o menos (+ o -) longitud total en metros x 0.25 milímetros sin exceder 20 milímetros
( ¾”).
b) Más (+) 3.0milímetros + distancia en metros al extremo más cercano x 1.0milímetro.
c) De los anteriores se podrá tomar al que sea mayor, excepto en miembros cuyo patín
superior esté embebido en concreto sin que se diseñe en acartelamiento de concreto, en
los que la desviación en milímetros no debe exceder más o menos (+ o -), un ½ de la
longitud total en metros x 1.0 milímetro o 6.0 milímetros, cualquiera que sea mayor.
4. Desviación lateral entre los ejes del alma y del patín de miembros “H” o “I” armados en la
superficie de contacto: 6.0 milímetros (1/4”) máximo.
5. La desviación respecto a un plano de almas con altura D y espesor T, en tableros rodeados

por atiesadores y/o patines, siendo D la menor dimensión del tablero, no deberá exceder
los siguientes valores:
Atiesadores intermedios Desviación máxima

en ambas caras del alma dependiendo del tipo de carga
Estática Dinámica
D/T < 150 D/100 D/115
D/T > 150 D/80 D/92
Atiesadores intermedios Desviación máxima

solo en una cara del alma dependiendo del tipo de carga
D/T < 150 D/100
D/T > 150
D/67
Sin atiesadores intermedios D/150
Nota: Se aceptarán las distorsiones del alma del doble de las permitidas arriba, cuando
estas ocurran en el extremo de una trabe armada que haya sido taladrada o subpunzonada y rimada
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durante el ensamblado o que corresponda a una junta apernada en el campo, en el campo, si cuando se
fijen las placas de unión, el alma queda con la tolerancia dimensional mencionada anteriormente.
6. El alabeo e inclinación de patines de vigas o trabes soldadas, no excederá a 1/100 del

ancho total del borde del patín a partir de una línea normal al plano del alma, trazada por la
intersección del eje del alma y la superficie exterior de la placa del patín, si se trata de
trabes. En caso de vigas, el plano de referencia será el centroidal vertical.
7. Apoyo en los puntos de carga:

Los extremos de apoyo de atiesadores colocados bajo cargas concentradas estarán al ras
y a escuadras con el alma. Tendrán cuando menos el 75% de su área en contacto con la
superficie interior de los patines.
La superficie exterior de los patines, cuando se apoyen en una base o asiento de acero,
deberán ajustarse con tolerancias no mayores de 0.25milímetros (0.01”) en el 75% del área
proyectada del alma y atiesadores, y no mayores de 0.8 milímetros (1/32”) en el 25%
restante del área proyectada.
Las trabes sin atiesadores deberán apoyarse sobre el área del alma proyectada en la
superficie externa del patín con una tolerancia no mayor de 25 milímetros (0.01”) y el
ángulo comprendido entre el alma y el patín no excederá de 90° en la zona de apoyo.
8. Ajuste en los atiesadores intermedios:

Cuando se especifiquen atiesadores intermedios ajustados, se permitirá una separación
hasta de 2.0 milímetros (1/16”) entre atiesadores y patín.
9. Desviación respecto al peralte especificado:

La desviación máxima respecto al peralte especificado en vigas y trabes soldadas, medida
en el eje del alma, será como sigue:
Para peraltes hasta de 91 cm.

(36”), inclusive. + o – 3mm. (1/8”)
Para peraltes mayores de 91cm.

(36”) y hasta 183cm. (72”)
Inclusive + o – 5mm. (3/16”)
Para peraltes de más de 183cm.

(72”) + o – 8mm. (5/16”)
10. Derechura de atiesadores intermedios:

La falta de derechura de los atiesadores intermedios no excederá de 13 milímetros (1/2”)
tomando en cuenta cualquier miembro que se conecte a ellos.
11. Derechura y colocación de los atiesadores de apoyo:
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La falta de derechura de los atiesadores de apoyo no excederá de 6.0 milímetros (1/4”) para
longitudes hasta 183 centímetros (6’) y el eje real del atiesador deberá quedar dentro del
espesor mismo, medido desde la posición teórica del eje.
12. Las tolerancias dimensionales que no se cubren aquí se determinarán individualmente,

tomando en cuenta los requisitos de montaje.
13. Tolerancias en espesor y peso de los materiales.

Para tolerancias en espesor y peso de los materiales, deberán seguirse las indicadas en
las normas oficiales vigentes.
14. Tolerancias en plomos, niveles y alineaciones, serán las siguientes:

Se considerará que cada una de las piezas que componen una estructura esta
correctamente plomeada, nivelada y alineada, si la tangente del ángulo que forma la recta
que une los extremos de la pieza del eje del proyecto no excede de 1/500. En vigas
horizontales es suficiente revisar que las proyecciones vertical y horizontal se su eje
satisfacen la condición anterior.
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

La fabricación de estructuras de acero comprenderá la fabricación en taller y/o en campo y el

1.2 Tipos de unión.

2.1. Acero Estructural.

c.3) Redondos lisos o corrugados.

c.4) Perfiles de lámina formados en frío.

c.5) Perfiles Estructurales tipo I.P.R. (W).

c.6) Perfiles Estructurales tipo I.PS. (S).

c.7) Perfiles Estructurales tipo C.P.S.

C.8) Perfiles Estructurales tipo T.P.R. o T.P.S.

2.1.2 Requisitos que deben cumplir los materiales.

Las piezas deberán estar limpias, rectas y sin defectos.

a) El acero empleado en la construcción de estructura metálica debe ser el especificado en proyecto

- La NOM-B-254-1974 (ASTM A36) para el acero estructural.

- La NOM-B-282-1974 (ASTM A242) para el acero estructural de baja aleación y alta

- La norma oficial para acero en puentes y edificios NOM-B-38-19-1959.

2.2 Tornillos y Anclajes.

d) Los electrodos a utilizar se deberán almacenar en un local seco, conservándolos en su empaque.

3.0 Generalidades y ejecución de actividades.

3.1 Planos de taller.

f) Una vez terminados, se presentaran a la Empresa por conducto de la residencia para su

3.2 Equipos y Soldadores.

d) Los soldadores deberán ser operadores calificados. El contratista deberá presentar a la

e.1) Para soldadura de ranura.

e.2) Para soldadura de filete.

e.3) Material base y su preparación.

e.3.3) Para las soldaduras.

e.4) Posición de las soldaduras para prueba.

e.4. Soldadura de ranura.

Posición Prueba 1G.

Posición Prueba 2G.

Posición Prueba 3G.

Posición Prueba 4G.

Si un soldador es probado en la posición 1G, también si aun soldador se le prueba en la posición

e.4.2) Soldadura de filete.

Posición Prueba 1F.

Posición Pruebas 2F.

Posición Prueba 3F.

Posición Prueba 4F.

e.5) Número requerido de soldaduras para prueba.

e.5.1) Soldaduras de ranura.

e.5.2) Soldadura de filete.

e.6) Procedimiento para soldar.

e.7) Especificaciones para prueba, número, tipo y preparación.

e.7.1) Soldaduras de ranura.

e.7.2) Soldaduras de filete.

e.8) Métodos para probar los especímenes.

TABLA G.1. PRUEBA PARA CALIFICACION DEL SOLDADOR PARA

ESPESOR MAXIMO ESPESOR DEL NUMERO DE TIPOS DE PRUEBA REQUERIDOS.

Hasta 19mm 9.5mm 1 1 -

Mayor de 19mm Espesor máximo - - 2

3.3 Requisitos Generales de Ejecución.

Cuando los materiales mencionados en el párrafo anterior carezcan de la marca de identificación

g) En las placas de acero empleadas en la fabricación de elementos estructurales en cartabones,

Además de lo anterior, el fabricante deberá tener establecido un sistema gráfico de control de

m) Solo en el caso de que el proyectista lo autorice, el contratista podrá efectuar la sustitución de

r) El contratista suministrara el equipo necesario, elementos de protección, andamios, barandillas,

s) Si el contratista subcontrata los trabajos de estructura metálica, no estará exento de

t) Si la estructura o parte de ella no satisfacen los requerimientos del proyecto, el contratista

3.4 Cortes en Perfiles Estructurales.

e) Las superficies y bordes cortados deberán estar libres de escorias.

f) Cuando se trate de placas donde el esfuerzo se aplica perpendicular al plano de corte, la

Descripción de la Discontinuidad Reparación Requerida