Tema 5 - Modelos de Planificaicon de La Dispocicion

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
MODELOS DE PLANIFICACIÓN DE LA DISPOSICIÓN

La generación de disposiciones alternas es un paso determinante en el proceso de planificación de
plantas ya que la disposición seleccionada servirá para establecer las relaciones entre las actividades.
Es importante tener en cuenta que la disposición final será elegida o se basará en una de las alternativas
generadas, a fin de que el planificador trabaje de manera creativa y exhaustiva al generar disposiciones
alternas.
Este material, se centrará en desarrollar alternativas para la disposición. De manera más específica, se
desarrollará una disposición en bloques (que muestra las ubicaciones y los tamaños relativos de los
departamentos de planificación) a diferencia de una disposición detallada (la cual indica la ubicación
exacta de todo el equipo, las mesas de trabajo y las áreas de almacenamiento dentro de cada
departamento). Se abordará la determinación de los requerimientos. Se debe tener conocimiento previo
acerca de las relaciones estratégicas entre la planificación de la planta y la fabricación, la distribución
y la mercadotecnia. Del plan estratégico general debe surgir una estrategia para la disposición de la
planta. Los planes de productos, fabricación, comercialización, distribución, administración y recursos
humanos afectarán y serán afectados por la disposición de la planta.
Adicional, se debe de tener conocimiento respecto de los requerimientos de la planta provocados por
el diseño de productos, el diseño de procesos y las decisiones del diseño de programas, tratamiento
completo del modo en el que las relaciones de las actividades y los requerimientos de espacio afectan
la planificación de una planta. A partir de ese análisis y del énfasis en el establecimiento de relaciones
entre las actividades y la determinación de las necesidades de espacio, es evidente que esas dos
actividades son esencialmente importantes al diseñar una disposición para una planta.
Es conveniente contestar la siguiente pregunta: ¿Qué se hace primero, el sistema de manejo de
materiales o la disposición de la planta? Al parecer, la mayoría de las personas considera que primero
viene la disposición y luego se desarrolla el sistema de manejo de materiales. No obstante, las
decisiones del manejo de materiales tienen un gran impacto en la eficacia de una disposición. Así, las
decisiones siguientes afectan la disposición:
a. El almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado del trabajo en proceso (WIP),
la preparación de herramientas y los suministros.
b. El manejo basado en trayectoria fija comparado con el de trayectoria variable.
c. La unidad de manejo (carga unitaria) planificada para los sistemas.
d. El grado de automatización utilizado en el manejo.
e. El tipo de nivel del control del inventario, el control físico y el control computarizado de los
materiales.
Cada una de las consideraciones anteriores afecta los requerimientos de espacio, equipo y personal, al
igual que el grado de proximidad que se necesita entre las funciones.
¿Por qué las personas primero tienden a concentrarse en la disposición? Una razón tal vez sea un
énfasis excesivo en el proceso de fabricación. Por ejemplo, parece perfectamente lógico poner el
departamento B junto al departamento A, si el proceso B ocurre inmediatamente después del proceso
A. En tal situación, el problema del manejo se reduce a: ¿cuál es el mejor modo de mover materiales
de A a B? El sentido común sugiere que el problema de manejo se puede abordar después de finalizar
la disposición. Sin embargo, si los materiales no pueden fluir directamente de una máquina en A a una
máquina en B, se requiere almacenar el WIP en A, B, u otro lugar. De acuerdo con los requerimientos
de almacenamiento y de control, puede fijarse un área de almacenamiento WIP centralizada, de forma
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que los materiales fluyan de A a S (almacenamiento) y luego de S a B. Con tal sistema de

almacenamiento WIP centralizado, los materiales no fluyen de A a B, y ya no es necesario que B se
encuentre junto a A. Además, el sistema centralizado ofrece mayor flexibilidad cuando hay que
cambiar la secuencia de los procesos.
1. Tipos básicos de disposición
Se identifican cuatro tipos de departamentos de planificación
a. Los departamentos de ubicación fija de materiales.
b. Los departamentos de líneas de producción.
c. Departamentos por familia de productos.

d. Departamentos por procesos.
Figura 1. Tipos de disposiciones, (a) Disposición de línea de producción, (b) Disposición por productos fijos, (c)
Disposición por familia de productos, (d) Disposición por procesos
En concepto, la disposición para un departamento con ubicación de materiales fija es diferente a la

de las otras tres. Con las otras disposiciones, el material llega a la estación de trabajo; en el caso de
los departamentos con ubicación fija de materiales, la estación de trabajo llega al material. Se usa en
proyectos de montaje de aeronaves, construcción de embarcaciones y en casi todos los de
construcción. La disposición del departamento de ubicación fija de materiales implica poner en
secuencia y colocar las estaciones de trabajo alrededor del material o producto. Si bien los
departamentos de una ubicación fija se suelen asociar con productos grandes y voluminosos, no están
limitados a estas aplicaciones. Por ejemplo, en los sistemas para ensamble de computadoras, con
frecuencia ocurre que los materiales, los subensambles, los gabinetes, los periféricos y los
componentes lleguen a una estación de trabajo de integración y prueba de sistemas y que el producto
terminado se "construya" o monte y pruebe en ese único lugar. Tales disposiciones se conocen como
disposiciones de productos fijos.
Tabla 1.
Ventajas y limitaciones de la disposición por productos fijos, la disposición por productos, la
disposición por grupos y la disposición por procesos.
Disposición por grupos
Ventajas Desventajas
1. Al agrupar los productos, se produce un uso más 1. Implica una supervisión general.
alto de las máquinas. 2. Se requieren más conocimientos de la mano de
2. Se esperan líneas de flujo más uniformes y obra, para que los integrantes de los equipos
distancias de viaje más cortas que para las dominen todas las operaciones.
disposiciones por procesos. 3. Es esencial que el control de la producción
3. A menudo se prodvfcen beneficios de atmósfera equilibre los flujos por las celdas individuales.
de equipo y ampliación del trabajo. 4. Si el flujo no está equilibrado en cada celda, se
4. Tiene algunos de los beneficios de las necesitarán zonas intermedias en la celda y
disposiciones por productos y las disposiciones almacenamiento del trabajo en proceso para
esos dos tipos. por procesos; es una solución eliminar la necesidad de manejo de material
intermedia entre adicional hacia y desde la celda.

5. Estimula que se tome en cuenta el equipo de uso 5. Tiene algunas de las desventajas de las
general. disposiciones por productos y de las
disposiciones por procesos; es una solución
intermedia entre los dos tipos.
6. Disminuye la oportunidad de utilizar equipos
especializados
Disposición por procesos
1. Mayor empleo de máquinas. 1. Mayor empleo de máquinas.
2. Se puede manejar equipo de uso general. 2. Se puede manejar equipo de uso general.
3. Muy flexible para asignar personal y equipo 3. Muy flexible para asignar personal y equipo
4. Diversidad de tareas para el personal. 4. Diversidad de tareas para el personal.
5. Es posible una supervisión especializada 5. Es posible una supervisión especializada
La disposición para un departamento de línea de producción se basa en la secuencia de procesamiento

para las piezas producidas en la línea. Los materiales suelen fluir de una estación de trabajo
directamente a la siguiente. Las trayectorias de flujo bien planificadas producen este ambiente de alto
volumen y baja variedad. Tales arreglos se conocen como disposiciones por productos. Por otra parte,
la disposición para un departamento de familia de productos se basa en el agrupamiento de las piezas
para formar familias de productos. Las piezas que no son idénticas pueden agruparse en familias con
base en secuencia de procesamiento, formas, composición de materiales, requerimientos de
herramientas, manejo/almacenamiento/requerimientos de control comunes, entre otros criterios. La
familia de productos se considera como un pseudoproducto y se desarrolla una disposición de
pseudoproductos. El equipo de procesamiento demandado para el pseudoproducto se agrupa y se
coloca en una celda de fabricación. Por lo general, la disposición resultante tiene un alto grado de
flujo dentro de los departamentos y flujo escaso entre departamentos; se suele denominar una
disposición de grupos o una disposición de familia de productos.
Disposición por grupos
6. Al agrupar los productos, se produce un uso más 7. Implica una supervisión general.
alto de las máquinas. 8. Se requieren más conocimientos de la mano de
7. Se esperan líneas de flujo más uniformes y obra, para que los integrantes de los equipos
distancias de viaje más cortas que para las dominen todas las operaciones.
disposiciones por procesos. 9. Es esencial que el control de la producción
8. A menudo se producen beneficios de atmósfera equilibre los flujos por las celdas individuales.
de equipo y ampliación del trabajo. 10. Si el flujo no está equilibrado en cada celda, se
9. Tiene algunos de los beneficios de las necesitarán zonas intermedias en la celda y
disposiciones por productos y las disposiciones almacenamiento del trabajo en proceso para
esos dos tipos. por procesos; es una solución eliminar la necesidad de manejo de material
intermedia entre adicional hacia y desde la celda.
10. Estimula que se tome en cuenta el equipo de uso 11. Tiene algunas de las desventajas de las
general. disposiciones por productos y de las
disposiciones por procesos; es una solución
intermedia entre los dos tipos.
12. Disminuye la oportunidad de utilizar equipo
especializado.

Disposición por procesos

6. Mayor empleo de máquinas. 6. Mayores requerimientos de manejo de
7. Se puede manejar equipo de uso general. materiales.
8. Muy flexible para asignar personal y equipo 7. Implica un control más complicado de la
9. Diversidad de tareas para el personal. producción.
10. Es posible una supervisión especializada 8. Más trabajo en proceso. y equipo.
9. Líneas de producción más extensas.
10. Se necesitan mayores conocimientos para
adaptarse a la diversidad de tareas requeridas.
La disposición para un departamento por procesos se obtiene al agrupar los procesos similares y
poner departamentos de procesos individuales relacionados entre sí con base en el flujo entre los
departamentos. Casi siempre se presenta un alto grado de flujo entre departamentos y flujo escaso
dentro de los departamentos. Tal disposición se conoce como disposición por procesos y se emplea
cuando el volumen de actividad para las partes individuales o los grupos de partes no es suficiente
para justificar una disposición por productos o una disposición de grupos. Las disposiciones de
productos fijos, por productos, de grupos, y por procesos se comparan en la tabla 5.1. Es común que
en un contexto en particular se tenga algunos productos que se adaptan mejor a unos tipos de
disposición que a otros. Por lo tanto, en la práctica suele dar buenos resultados una disposición híbrida
o combinada.
2. Procedimiento para la disposición
Se han creado una gran variedad de procedimientos para ayudar al planificador de plantas a diseñar
disposiciones. Estos procedimientos se clasifican en dos categorías principales: para construcción y
para mejoramiento. Los métodos de la disposición para construcción implican desarrollar una
disposición nueva "desde cero". Los procedimientos para mejoramiento generan alternativas de
disposición basadas en una disposición existente.
Una gran parte del trabajo consiste en hacer cambios menores en la disposición existente, ubicar
máquinas nuevas, revisar una sección de la planta, y efectuar estudios ocasionales para el manejo de
materiales. Los planes para una nueva y completa línea de producción o una fábrica nueva quizá
puedan ser encabezados de periódicos, pero excepto en caso de una guerra o una expansión novedosa,
el planificador de plantas común rara vez tendrá que considerar tal problema.
Procedimiento de disposición de planta de Apple
Apple propuso la siguiente secuencia detallada de pasos al producir la disposición de una planta.
1) Obtener los datos básicos.
2) Analizar los datos básicos.
3) Diseñar el proceso productivo.
4) Planificar el esquema de flujo de materiales.
5) Considerar el plan general de manejo de materiales.
6) Calcular los requerimientos de equipo.
7) Planificar las estaciones de trabajo individuales.
8) Seleccionar el equipo específico para manejo de materiales.
9) Coordinar grupos de operaciones relacionadas.
10) Diseñar las relaciones entre las actividades.

11) Determinar los requerimientos de almacenamiento.

12) Planificar las actividades de servicio y auxiliares.
13) Establecer los requerimientos de espacio.
14) Asignar las actividades al espacio total.
15) Considerar los tipos de construcciones.
16) Desarrollar una disposición maestra.
17) Evaluar, ajustar y revisar la disposición con las personas adecuadas.
18) Obtener las aprobaciones.
19) Instalar la disposición.
20) Dar seguimiento a la implementación de la disposición.
Apple señaló que estos pasos no necesariamente se efectúan en la secuencia presentada. Lo explica
de la siguiente forma: Dado que no hay dos proyectos idénticos de diseño de una disposición,
tampoco son iguales los procedimientos para diseñarlos. Siempre habrá que avanzar y retroceder
entre estos pasos, antes de que sea posible completar uno anterior que se analizaba.
Procedimiento de disposición de plantas de Reed
Reed recomendó el siguiente "plan de ataque sistemático" como los pasos requeridos para "planificar
y preparar la disposición".
1) Analizar el o los productos que se van a obtener.
2) Determinar el proceso que se necesita para fabricar el producto.
3) Preparar diagramas de planificación de la disposición.
4) Precisar las estaciones de trabajo.
5) Analizar los requerimientos del área de almacenamiento.
6) Fijar las anchuras mínimas de los pasillos.
7) Establecer las necesidades de las oficinas.
8) Considerar las instalaciones para el personal y los servicios.
9) Inspeccionar los servicios de la planta.
10) Considerar expansiones futuras.
Reed opina que el diagrama de planificación de la disposición es "la fase más importante de todo el
proceso de la disposición" e incorpora lo siguiente:
11) Proceso de flujo, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e inspecciones.
12) Tiempos estándar para cada operación.
13) Elección y equilibrio de las máquinas.
14) Elección y equilibrio de la fuerza de trabajo.
15) Requerimientos de manejo de materiales.
Procedimiento de planificación sistemática de la disposición (SLP) de Muther
Muther desarrolló un procedimiento para la disposición que denominó planificación sistemática de
la disposición o SLP (Systematic Layout Planing). La estructura para la SLP aparece en la figura 2.
Emplea como base el diagrama de relaciones de actividades.
Con base en los datos originales y en la comprensión de las funciones y las relaciones entre las
actividades, se efectúa un análisis del flujo de materiales (tabla desde-hacia) y un análisis de la
relación de las actividades (tabla de relaciones de actividades). A partir de los análisis efectuados, se
desarrolla un diagrama de las relaciones (figura 3).

Figura 2.
Procedimiento de planificación sistemática de la disposición (SLP).
El diagrama de relaciones ubica las actividades en el espacio. Con frecuencia, las cercanías se
emplean para reflejar la relación entre pares de actividades. Aunque el diagrama de relaciones está

en dos dimensiones, en algunos casos se han desarrollado diagramas tridimensionales cuando se

analizan edificios de varios pisos, entresuelos, y/o espacio colgante.
Figura 3.
Diagrama de relaciones.
Los dos pasos siguientes implican determinar la cantidad de espacio que se asignará a cada
actividad. Una vez efectuadas las asignaciones de espacio, se desarrollan plantillas de espacios para
cada departamento de planificación y el espacio se "sobrepone al diagrama de relaciones" para
obtener el diagrama de relaciones de espacio. Con base en las consideraciones de modificación y
las limitaciones prácticas, se generan (figura 4) y se evalúan varias alternativas de disposición.
Después, se identifica y se recomienda la alternativa más adecuada.
El procedimiento SLP se puede emplear de manera secuencial para desarrollar primero una
disposición en bloques y después una disposición detallada para cada departamento de
planificación. En esta última aplicación, se utilizan las relaciones entre las máquinas, las estaciones
de trabajo, los lugares de almacenamiento y las entradas hacia y las salidas del departamento con el
fin de determinar la ubicación relativa de las actividades dentro de cada departamento.

Figura 3.
Disposición en bloques alternos.

IMPLANTACIÓN GENERAL DE LA PLANTA INDUSTRIAL






BIBLIOGRAFÍA
Morales, S. (2015). Diseño de plantas industriales. Universidad Nacional de Educación a Distancia – UNED.
Madrid. España.
Thomas, S. (2010). Diseño de plantas industriales. Universidad nacional Abierta y a Distancia – UNAD.
Valladupar. Colombia.

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que los materiales fluyan de A a S (almacenamiento) y luego de S a B. Con tal sistema de

b. Los departamentos de líneas de producción.

c. Departamentos por familia de productos.

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d. Departamentos por procesos.

En concepto, la disposición para un departamento con ubicación de materiales fija es diferente a la

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La disposición para un departamento de línea de producción se basa en la secuencia de procesamiento

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Disposición por procesos

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11) Determinar los requerimientos de almacenamiento.

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en dos dimensiones, en algunos casos se han desarrollado diagramas tridimensionales cuando se

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