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INGENIERÍA CIVIL
TEMA:
CEMENTO HIDRÁULICO
ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA DE MATERIALES
GRUPO:
ICI-S-CO-6-2 1B
INTEGRANTES:
ALCIVAR GOMEZ ANDREA
LEÓN ALVARADO HILDA
LOOR EDUARDO
ORTEGA ANDRÉS
ZAMBRANO FLOR
DOCENTE:
ING. VARGAS JIMENEZ JULIO
2019-2020
GUAYAQUIL – ECUADOR
INTRODUCCIÓN
En 1824 el maestro de obras Joseph Aspdin, patentó la fórmula del cemento, al quemar
polvo fino de gis con arcilla en un horno de cal hasta que el dióxido de carbono era
retirado. El producto obtenido fue denominado cemento Pórtland, ya que su color le
recordaba el color de la piedra de Pórtland. El cemento es una sustancia en polvo fino
hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con agua y
que se endurece espontáneamente en contacto con el aire. Su uso esta muy generalizado
siendo su principal función la de aglutinante.
HISTORIA
6000aC
La mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado un nuevo
material que se podía modelar fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría
características de solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue el
origen del hormigón.
5600 aC
2600 aC
1950 aC
450 aC
75 aC
82dC
El Coliseo de Roma contiene hormigón en los cimientos, los muros interiores y la
estructura además de morteros y otras aplicaciones del cemento.
127 dC
1200 dC
1759 dC
1824 dC
1890 dC
El proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron la
extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones.
1980 dC
A pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continúa siendo,
en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han
mejorado muy significativamente.
2000 dC
Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland y todas las aplicaciones de
este material admiten múltiples posibilidades de aprovechamiento. La diversidad de
características pone al alcance de la sociedad un amplio abanico de modalidades para
escoger. Todas las modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo
sus excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo que se
puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los conjuntos
artísticos situados en duras condiciones (próximos al mar), muestra de la funcionalidad
y el buen comportamiento de todo un clásico actual. (IECA, 2017)
Hace 3.000 años a.C. aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por
un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para
unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones.
Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería.
Por tanto, decir, es el que más se utiliza en la construcción y al ser un tipo de cemento
hidráulico, su principal característica es la de fraguar y endurecerse al entrar en contacto
con el agua. Como consecuencia de dicha reacción adquiriremos un inmejorable
material con excelentes cualidades aglutinantes.
Tipo 1 - Se trata de un cemento normal y se obtiene tras mezclar el clinker con el yeso.
Se usa generalmente en las obras de ingeniería.
Tipo 4 - Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los
compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana resistencia
lentamente. Se utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.
Tipo 5 - Una de las caracteristicas del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la acción
de los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas y plataformas
marinas. ¿Cómo lograremos la resistencia al sulfato? Lógicamente al minimizar el
contenido C3A, ya que dicho compuesto es muy susceptible a lo que se refiere al sulfato.
COMPOSICIÓN QUÍMICA
El cemento Pórtland es un alúmino silicato de calcio, patentado por J. Aspdin en 1824, y
denominado Pórtland por su semejanza a una piedra que abunda en esa localidad de
Inglaterra. Se obtiene por calentamiento incipiente (aproximadamente 1300 ºC) de una
mezcla de minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla. El
calentamiento se efectúa en hornos giratorios levemente inclinados de 3m de diámetro y
100 m de largo.
Los compuestos del cemento así formado son: Componentes del cemento Pórtland.
I= (SiO2 + SO3 + Fe2O3+ Al2O3)/ (CaO+ MgO+ K2O+ Na2O) De acuerdo al valor de
éste índice los cementos se clasifican en:
Cementos rápidos: 0.65 I 1.20 fraguan en un tiempo menor a 1 hora Cementos lentos:
0.50 I 0.65 fraguan en un tiempo mayor a 8 horas.
Se denomina fraguado al proceso químico por el cual el cemento adquiere dureza pétrea
( proceso irreversible), a diferencia de las cales grasas el fraguado del cemento es
hidráulico porque se produce por reaccionar con el agua que provoca el fenómeno de
hidrólisis de algunos compuestos y posteriores hidrataciones y recombinaciones. El
fraguado se produce en dos etapas:
Fraguado: proceso que dura de minutos a 15 horas, en que la masa plástica adquiere
rigidez. Endurecimiento: proceso en que la masa rígida aumenta su dureza y resistencia
mecánica que demanda de 28 días a varios años. Las reacciones en que suceden en esta
etapa son complejas, simplificadamente pueden considerarse así:
El gel de tobermorita es un tipo de silicato hidratado que podemos considerar proveniente
del ácido “ortosilícico” o sea que se forma de la siguiente manera: 2SiO2 + 3H2O
Si2O7H6.
Efecto de la adición de Yeso El yeso retarda el fraguado inicial del cemento (de molerse
el clinker sin yeso fragua instantáneamente), lo cual se debe a que el aluminato tricácico,
en presencia del yeso, no se hidrata de inmediato sino que reacciona con el yeso
produciendo con ello una doble sal cristalina o sulfoaluminato
3CaOAl2O3.3CaSO4.3H2O. Manteniéndose así la concentración de aluminatos
tricálcico por debajo de la precisa para que empiecen a separarse sus hidratos cristalinos.
La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de lo contrario, se dilata dentro del
cemento fraguado produciendo fisuras.
(Cemento Pórtland)
Paso Nº 1:
El material así extraído, es cargado mediante palas de gran capacidad, que depositan las
rocas en camiones, los que transportan la materia prima hasta la planta de trituración.
Paso Nº 2:
Paso Nº 3:
Paso Nº 4:
Paso Nº 5:
mecánicos a los silos de homogeneización, donde se logra finalmente una harina, que
servirá para alimentar el horno.
Paso Nº 6:
Paso Nº 7:
Paso Nº 8:
Paso Nº 9:
También se cuenta con modernos sistemas de palletizado de bolsas, para facilitar la carga.
Para el sistema a granel, el cemento Pórtland se carga en forma automática por debajo de
los silos de almacenamiento, en superficies totalmente cubiertas, tanto para vagones como
para camiones tolva.
ALCANCE:
Este método cubre la determinación de la consistencia normal de cemento.
SIGNIFICADO Y USO:
Este método está destinado a ser utilizado para determinar la cantidad de agua
requerida para preparar pastas de cemento para la prueba.
MATERIALES:
Cemento
Agua
EQUIPOS:
Aparato Vicat
Graduado de vidrio (250 ml – 500 ml)
Balanza de 1000 gr
TEMPERATURA Y HUMEDAD:
La temperatura del aire en el entorno de la losa de la mezcla, el cemento seco,
moldes, y las placas de base se mantiene entre 20 y 27,5ºC (68 y 81.5ºF).
La temperatura del agua de mezcla no deberá variar de 23ºC (73,4ºF) en más de
± 1,7ºC (3ºF).
La humedad relativa del laboratorio no será inferior al 50 por ciento.
PROCEDIMIENTO:
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
MIX 650 g de cemento con una cantidad medida de agua limpia,
Se agrega el cemento al agua y se deja reposar 30 segundos mientras se absorbe
el agua.
MOLDEO ESPECIMEN DE PRUEBA
Formar la pasta de cemento, en la forma aproximada de una pelota con las manos
enguantadas. Entonces tirar seis veces a través de una trayectoria libre de
aproximadamente 150 mm (6 pulg.) de una mano a otra a fin de producir una masa
casi esférica que puede ser fácilmente insertado en el anillo de Vicat con una
cantidad mínima de manipulación adicional.
Pulsar el balón, descansando en la palma de una mano, en el extremo más grande
del anillo cónico, Figura 1, realizada en la otra mano, llenando completamente el
anillo con pasta. Eliminar el exceso en el extremo más grande mediante un único
movimiento de la palma de la mano.
Coloque el anillo en su extremo más grande en la placa de base H, y cortar el
exceso de pasta en el extremo más pequeño en la parte superior del anillo por un
solo trazo oblicuo de una nitidez edged la paleta a un ligero ángulo con la parte
superior del anillo, y alisar la parte superior, si es necesario, con algunos toques
de luz del extremo en punta de la paleta. Durante estas operaciones de corte y
suavizado, tener cuidado de no comprimir la pasta.
DETERMINACION DE CONSISTENCIA
Esto no debe exceder los 30 segundos después de la finalización de la mezcla.
El aparato deberá estar libre de todas las vibraciones durante la prueba.
La pasta debe ser de consistencia normal cuando la varilla se asienta en un punto
de 10 ± 1 mm por debajo de la superficie original en 30 segundos después de ser
liberado.
Hacer pastas de prueba con diferentes porcentajes de agua hasta que se obtiene
la consistencia normal. Hacer cada ensayo con el cemento fresco.
CONCLUSIÓN
El ensayo tiene como finalidad determinar si el cemento se encuentra con una
consistencia normal. Esto significa que la proporción de la cantidad de agua frente a
la de cemento es optima para que este último alcanzara sus máxima propiedades.
El ensayo consiste en medir la consistencia de una pasta de cemento, al dejar caer
un embolo sobre la mezcla y medir la longitud que logra penetrar en ella, en un lapso
de 30 segundos.
Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el embolo penetra 10
± 1 mm
OBJETIVO GENERAL:
Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se encuentra dentro de
los parámetros establecidos en la norma NTC174, para un diseño de mezcla adecuado.
OBJETIVO ESPECIFICOS:
MATERIALES UTILIZADOS
1. Muestra de 3000 Kg de agregados gruesos
2. Muestra de 1000 Kg de agregados finos
3. Serie de tamices (2¨, 1¨, 3/4¨, 1/2¨, 3/8¨, ¼¨, #4, #8,#16,#30, #50, #100, #200),
fondo.
4. Balanza analítica.
5. Recipientes de plástico.
CONCLUSION
El agregado fino no cumple con las especificaciones de la norma NTC174 puesto que
sobrepasa el limite superior establecido y además de esto tampoco cumple con el modulo
de finura por lo que si se quiere utilizar esta arena para la elaboración del concreto tendría
que pasar por un proceso de mejoramiento para asi optimizar sus propiedades y brindarle
así al concreto la alta resistencia que este necesita.
El agregado grueso cumple todas especificaciones para este establecidas en la norma NTC
174 por lo que si se puede utilizar para la elaboración de concreto de alta resistencia.
ENSAYO DE DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD
ESPECIFICA) Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
ASTM Designación C 127 – 01
ALCANCE
Si la muestra contiene más del 15% retenido en la malla de 27.5 mm (1 ½”), ensaye el
material más grande que 37.5 mm en una o más fracciones de tamaño, separadamente
del menor tamaño de fracción.
PROCEDIMIENTO:
CALCULOS
Densidad Relativa (gravedad especifica)
En la base de agregado secada al horno como sigue:
Densidad Relativa (gravedad especifica) (SH) = A / (B – C)
Donde:
Densidad
Densidad (SH), Kg./m3 , = 997.5 A / (B – C)
Absorción
Absorción, % = (B – A )/ A x 100
Nota 7 -- Algunas autoridades recomiendan usar la densidad del agua a 4º C (1000
Kg/m3 o 1.000 Mg/m3 o 62.43 lb/pie3 para ser mas precisos.
A = (P1 A1 /100) + (P2 A2 /100) + …. (Pn An /100)
Donde:
A = absorción promedia, %
A1 A2 An = porcentajes de absorción para cada fracción por tamaño
P1 P2 Pn = porcentaje en masa de cada fracción por tamaño presente en la muestra
original
ENSAYO DE ABSORCIÓN Y HUMEDAD EN LOS AGREGADOS FINOS
OBJETIVOS
El incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros de los materiales, pero
sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresando como un
porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como ´´seco´´ cuando se ha tenido
una temperatura de 110ºC ± 5º C por suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.
MATERIAL Y EQUIPOS
Arena 500gr(tamiz#4)
Balanza
Picometro
Horno
Se coge una muestra del material obtenido de 550g o mas para luego pesar en la balanza.
Si el agregado fino está seco se procede a lavarlo o humedecerlo para sacar de cierta
manera el polvo del agregado.
Una vez dejando secar el agregado fino procedemos a tomar de la muestra solo 500 g.
En una bandeja de laboratorio dejar la muestra y agregar agua hasta el tope del recipiente
de la muestra contenida esto se realiza para la muestra quede totalmente saturada y dejarla
sumergida por 24 horas.
Debemos mover, mezclar el agua con el agregado para que el borde del agua entre y no
quede espacio alguno es decir eliminar todas las burbujas de aire posible.
Para terminar, por último se lleva la muestra de agregado fino(al dia siguiente) a una
balanza se le pesa luego de secar la muestra del horno.
Para terminar, se anota el peso final de la absorción del contenido de agua de la muestra
tomada de la balanza
CONCLUSIONES
La densidad promedio del agregado fino que nos resultó en el laboratorio indica que tiene
una mayor compactación y menos espacio de vacíos, lo cual hace que aumente su
densidad.
BIBLIOGRAFIA
Estudio de los Suelos. (Diciembre de 2014). UNODC. (D. R. Bolaños, Ed.) Recuperado
el 28 de Junio de 2019, de
https://www.unodc.org/documents/colombia/2015/Junio/ESTUDIO_DE_SUEL
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Estudios Geotécnicos. (28 de Enero de 2013). (Frankie, Ed.) Recuperado el 2019 de Junio
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MOP - 001-F 2002. (2002). Obras Públicas. (M. d. Comunicaciones, Ed.) Recuperado el
28 de Junio de 2019, de https://www.obraspublicas.gob.ec/wp-
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2013_ConcursoPublico_StoDomingo-Esmeraldas-Especificaciones-
Tecnicas.pdf