APQP/PPAP

Febrero – Mayo de 2013

1
Planificación
Avanzada de la
Calidad del
Producto APQP
y Plan de
Control (incluye
PPAP)
 OBJETIVO DEL CURSO

Entender las razones y los beneficios de la

planificación de la calidad.
Describir las entradas y salidas de todas las
fases del APQP.
Determinar el impacto del APQP en su
organización.
Entender la relación entre el APQP y los
requerimientos de ISO/TS16949.
Definir e identificar las fuentes de las
entradas y salidas de las fases de
producción, evaluación y acciones
correctivas del APQP
 CONTENIDO DEL CURSO
 Fundamentos de la Calidad del Producto
 1.-Fase de Planificar y Definir
 2. Fase de Diseño y Desarrollo del Producto
 3. Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso
 4. Fase de Validación del Proceso y Producto
 5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.
 ¿QUÉ ES UN PROYECTO?

Un trabajo no rutinario, con objetivos

acordados y definidos, con un inicio y fin
claros que requiere una decisión de
inversión.
¿QUÉ ES ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS?

Administración de Proyectos es el
proceso que aplica

• conocimientos
• habilidades
• herramientas
• técnicas

a las actividades de un proyecto para

satisfacer las necesidades y
expectativas de los CLIENTES.
 Retroalimentación,
evaluación y acciones
correctivas

Validación del Planificar y

Actuar Planear
Producto y del Definir
Proceso
Planeación de
APQP
la calidad
Diseño y Verificar Diseño y
Hacer
Desarrollo Desarrollo del
del Proceso Producto

Planear 1 Tecnología y desarrollo conceptual

Hacer 2 Desarrollo del proceso y verificación del prototipo

Verificar 3 Confirmación del producto y verificación del proceso

Actuar 4 Mejora continua

 Planeación Avanzada de Calidad
del Producto (APQP)
Aprobación Aprobación
del conceptodel
Prototipo Piloto Lanzamiento
¿Qué es APQP? inicial programa

Es un proceso estructurado para PLANEACIÓN

definir las características DISEÑO Y DESARROLLO

DE PRODUCTOS
dominantes importantes para la
conformidad con requisitos y DISEÑO Y DESARROLLO
DE PROCESOS
alcanzar la satisfacción de VALIDACIÓN DE
PRODUCTOS Y PROCESOS
cliente.
PRODUCCIÓN

EVALUACIÓN, RETROALIMENTACIÓN Y ACCIÓNES CORRECTIVAS

Planeación y
Diseño del Diseño del Validación
definición
producto proceso del
del programa
producto y
proceso
 CONTENIDO DEL CURSO
 Fundamentos de la Calidad del Producto
 1.- Fase de Planificar y Definir
 2. Fase de Diseño y Desarrollo del Producto
 3. Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso
 4. Fase de Validación del Proceso y Producto
 5. Fase de Producción Retroalimentación, evaluación y acciones
correctivas.
 1.0 PLANIFICAR Y DEFINIR
Aprobación del Inicio de
Prototipo Piloto
programa Producción
Concepto
Iniciación Aprobación

PLANEACION PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

DEFINICION VERIFICACION DEL VERIFICACION DEL RETROALIMENTACION,

VALIDACION DEL
Y PLANEACION DISEÑO Y DESARROLLO DISEÑO EVALUACION Y
PRODUCTO Y
DEL PROGRAMA DEL PRODUCTO Y DESARROLLO ACCION CORRECTIVA
PROCESO
DEL PROCESO
 FASE 1: PLANEAR Y DEFINIR
Entradas
1.- Voz del Cliente (QFD: Quality, Funtion , Deployment)
 FASE 1: PLANEAR Y DEFINIR
Entradas

2.- Plan de Negocio y Estrategias de Mercado.

3.- Datos de Información Competitiva Referencial (Benchmarking)
del producto y proceso.
4.- Supuestos para el Producto y el Proceso.
5.- Estudios de Confiabilidad del Producto.
6.- Entradas del cliente.
 FASE 1: PLANEAR Y DEFINIR
Salidas
7.- Metas de Diseño.
8- Metas de Rendimientos, confiabilidad y calidad
9.- Definición de la capacidad de la planta para diseñar, desarrollar y
fabricar el producto así como el plan de Calidad para definir recursos
necesarios, aplicación y control.
10.- Listado preliminar de materiales.
11.- Diagrama de flujo de proceso preliminar.
12.- Una descripción detallada del flujo de los materiales en la planta.
13.- Listado Preliminar de características especiales de producto y
proceso.
14.- Características Especiales del Producto. Definidas por el Cliente.
16.- Inicial del diseño.(DFMEA).
 FASE 1: PLANEAR Y DEFINIR
Salidas

17.- Análisis del Proceso. Derivadas del análisis del diagrama de flujo
preliminar. Experiencia del equipo. Experiencia de la planta y
campo.
18.- Plan de aseguramiento del producto. (Timing Chart)
19.-Aseguramiento y control en cada etapa del proceso.
20.- Soporte Gerencial. Asignación recursos humanos, financieros,
Instalaciones etc.
 “Voz del cliente”
Definición de despliegue de la función de la
calidad, QFD
Cómos

El despliegue de la función de
calidad es un método de diseño
Qués de productos y servicios que
recoge las demandas y
expectativas de los clientes y las
traduce, en pasos sucesivos, a
características técnicas y
operativas.
Cuántos
 Beneficios del QFD
Los beneficios que podemos observar en las
empresas que adoptan el uso del QFD, son
los siguientes:

 El ciclo del desarrollo de un producto

se reduce entre un 30% y un 60%.
 Las modificaciones del producto y
proceso se reducen entre un 30% y
50%.
 Los costos de lanzamiento se reducen
entre un 20% y 60%
 Las quejas del cliente se reducen en
unas proporciones que alcanzan hasta
el 50%.
 LAS MATRICES DEL QFD

Requerimientos Operaciones de producción

Requerimientos de diseño  Recibo de información
del consumidor
 Procesamiento de información
Características  Utilización de logística adecuada
de partes

Requerimientos
de diseño
Operaciones de
manufactura

Características
Planeación de

de las partes
producto
Requerimientos
de producción

Operaciones de
Despliegue de

manufactura
las partes

Planeación del
Requerimientos de producción proceso
 Tiempo mínimo: dos minutos por solicitud
 Manual de procedimientos
Planeación de la
 Sistema Computacional con gran capacidad producción
 Ejercicio:
Matriz de Análisis
Proceso de realización de Hamburguesas de acuerdo a los
Proceso de realización de Hamburguesas de acuerdo a los requerimientos de los clientes.
requerimientos de los clientes.
Necesidades
Carácteristicas del productos "Cómos"
Requerimientos del del cliente
cliente "Qués" prioritizadas Carne Pepinillos Lechuga Catsup

Condimentación

Sabor

Valor nutricional

Apareiencia
Relación de necesidades vs.
Valor por peso pagado Características.
Peso
Se le puede preguntar al cliente ponderado Fuerte=9
para prioritizar sus necesidades. No aplica No aplica No aplica No aplica Media=3
Benchmark
En escala de 1 a 5; donde 1 = no Ligera=1
Costo relativo
importante; 5 = vital. No hay=0
Score/Cost
Se puede también utilizar
contribución de 0 a 100%

¿En cuál característica de la hamburguesa se requiere de mayor

atención?
 CONTENIDO DEL CURSO
 Fundamentos de la Calidad del Producto
 1.- Fase de planificar y definir
 2.- Fase del diseño y desarrollo del producto
 3. Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso
 4. Fase de Validación del Proceso y Producto
 5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.
 2.0
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

Esta sección presenta los

elementos del proceso de
planeación durante la cual se
desarrollan los detalles y las
características de diseño hasta
casi su forma final. Los pasos
incluyen un prototipo para
verificar que el producto o
servicios cumple con los objetivos
de la “Voz del cliente”.
 FASE 2: DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
Aprobación del Inicio de
Concepto Prototipo Piloto
programa Producción
Iniciación Aprobación

PLANEACION PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

DEFINICION VERIFICACION DEL VERIFICACION DEL VALIDACION DEL RETROALIMENTACION,

Y PLANEACION DISEÑO Y DESARROLLO DISEÑO PRODUCTO Y EVALUACION Y
DEL PROGRAMA DEL PRODUCTO Y DESARROLLO PROCESO ACCION CORRECTIVA
DEL PROCESO
 FASE 2: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
Salidas esperadas de Diseño

1. AMEF de Diseño.

2. Diseño para manufactura y diseño para ensamble.

3. Verificación del diseño.

4. Revisión del diseño.

5. Plan de control para Prototipos.

6. Diseños de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos) .

7. Especificaciones de ingeniería y de materiales.

 FASE 2: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
Salidas esperadas de fase 2

8. Requerimientos de Equipo, Herramientas Herramental e

instalaciones.

9. Características especiales del producto y proceso.

10. Características especiales derivadas del conocimiento del

equipo de APQP. Pueden ser diferentes de las de diseño.

11. Requerimientos de Calibradores, equipo de medición y equipo

de prueba.

12. Análisis de factibilidad y soporte Gerencial a los requerimientos

necesarios.

13. Instalaciones requeridas para los proveedores y para la

Organización
 ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES A
LOS PROYECTOS

1. Enlista todos tus proyectos actuales.

2. Determina la necesidad/oportunidad de cada uno.
3. Establece fechas de entrega tentativas.
4. Califica la factibilidad global de cada proyecto.
5. Establece el riesgo.
6.Obtén consenso con jefes y otros miembros del
equipo.
7. Elimina de la lista los proyectos inapropiados.
8. Selecciona los proyectos más importantes y actúa
sobre ellos.
 OBJETIVO DEL PROYECTO

No puedes darle al objetivo si no lo puedes ver, por lo que

el primer paso es definir el objetivo del proyecto.

Objetivo: Resultado cuantificado a lograr en un plazo

determinado.

Los objetivos deben ser S.M.A.R.T.

Simples
Medibles
Alcanzables
Realistas / Retadores
Tiempo

Enfocados en resultados específicos del proyecto.

Relacionados con la visión, metas y objetivos del negocio.
 DEFINICIÓN DEL OBJETIVO

• Oportunidad
¿Posible a corto, mediano o largo plazo?
• Problema
¿En qué está mal la situación actual? ¿En qué forma estarán
mejor las cosas cuando terminemos?
• Descripción del resultado tangible
• Alcance
¿Cuáles son los límites internos y externos del proyecto?
• Otras limitantes
Tiempo, costo y calidad.
• Responsabilidad
¿Quién es el patrocinador? ¿Quién es el líder del proyecto?
 Matriz RACI

Es una manera de clarificar las relaciones o de establecer

las responsabilidades para:
 Cada decisión y actividades realizadas
 Roles
 Grados de participación
RACI
Responsable
Responsabilidad
DirectA
Consultado
Informado
 Matriz RACI

Roles y Responsabilidades
Administrador Patrocinador Usuario Equipo del Consultore
proyecto s Externos
Políticas I A/R
Firma I A I I I
Análisis A I R R R
Selección A I R R R
Implementar A C/I R R R
Pruebas A I R R R
Revisión A/R C/I I I I
Calidad A I R R R
Planeación A/R I C/I C/I C/I
Control A/R I C C C
 ACTIVIDADES DE ARRANQUE DEL PROYECTO
Objetivos:

 Comunicar las metas.

 Lograr el compromiso.

 Crear un ambiente propicio.

 Revisar el programa global.

 Explicar los procedimientos

operativos básicos.

 Dar luz verde a las personas

responsables de las tareas iniciales.
 CONTENIDO DEL CURSO
 Fundamentos de la Calidad del Producto
 1.- Fase de planificar y definir
 2.- Fase de diseño y desarrollo del producto
 3. FASE DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
 4. Fase de Diseño y Validación del Proceso
 5. Fase de retroalimentación y
acción correctiva
3.0 FASE DE DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

El sistema de manufactura debe de

asegurar que se cumpla con los
requisitos, necesidades y expectativas
del cliente.
 FASE 3: DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PROCESO
Concepto Aprobación del Inicio de
Prototipo Piloto
Iniciación Aprobación programa Producción

PLANEACION PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

DEFINICION VERIFICACION DEL VERIFICACION DEL RETROALIMENTACION,

VALIDACION DEL
Y PLANEACION DISEÑO Y DESARROLLO DISEÑO EVALUACION Y
PRODUCTO Y
DEL PROGRAMA DEL PRODUCTO Y DESARROLLO ACCION CORRECTIVA
PROCESO
DEL PROCESO
 FASE 3: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
Salidas esperadas de fase 3

1. Estándares de Empaque.

2. Usualmente requieren aprobación del Cliente.

3. Revisiones al Sistema de Calidad del Producto y Proceso.

4. Diagramas de Flujo de Proceso.

5. Descripción detallada de las diferentes operaciones y sus

características principales.
 FASE 3: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
Salidas esperadas de fase 3

6. Lay out de planta.

7. Matriz de características a controlar.

8. AMEF de proceso.

9. Plan de control de pre-lanzamiento.

10. Instrucciones de proceso.

 FASE 3: DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
Salidas esperadas de fase 3

11. Plan de análisis del sistema de medición.

12. Plan de estudios preliminares de proceso.

13. Confirmación de Especificaciones de Empaque.

EL DESGLOCE DE TAREAS

Los recursos combinados con el tiempo

necesario para completar el proyecto,
debe ser equivalente al alcance del
proyecto.
 PLANEACIÓN

1. Hacer una lista de actividades.

a. tormenta de ideas, no discriminar
actividades, no discutir - fomentar la
participación, no importa el orden.
b. Depuración de la lista de actividades.
c. Clasificar las actividades.

2. Definir la relación lógica de antecedencias y secuencias.

3. Elaborar un diagrama de relaciones o red.

4. Definir la duración de cada actividad.

 LIGAR TAREAS

La tarea que debe comenzar o terminar antes de que otra tarea

pueda iniciar se llama predecesora. La tarea que depende del
inicio o término de una tarea predecesora se llama sucesora.

Existen diferentes tipos de dependencias entre tareas:

La tarea comienza después de que su predecesora

termina - Finish-to-Start (FS)

La tarea termina cuando su predecesora termina

Finish-to-Finish (FF)

La tarea comienza cuando su predecesora comienza

Start-to-Start (SS)

La tarea termina después de que su predecesora

empieza - Start-to-Finish (SF)
 ESTIMACIÓN DE TIEMPO

Determinístico: Probabilístico:
1. Calcula una sola duración 1. Calcula 3 duraciones
DO - Optimista
DP - Pesimista
DF - Frecuente
2. Duración = Promedio 2. Determina la duración
esperada con base en las
anteriores:
DE = DO + 4DF + DP
6
 RUTA CRITICA

Cuando hayas determinado la duración de las tareas y estés seguro de

tus estimaciones, será tiempo de integrar un calendario utilizando fechas
reales.
La ruta crítica es la secuencia de tareas que forma la duración más larga
del proyecto. Si se retrasa una tarea que forma parte de la ruta crítica,
entonces todo el proyecto se retrasa. Es importante definir la flotación o
tiempo de holgura para cada actividad.
Lista Dependiente de
1. Diseñar estructura Ninguna
2. Diseñar las bases 1
3. Ordenar materiales para 1
la estructura
4. Ordenar materiales para 2
las bases
5. Entregar materiales para 3
la estructura
6. Entregar materiales para 4
las bases
7. Organizar el trabajo 1
para la estructura
8. Organizar el trabajo 2
para las bases
9. Construir las bases 6, 8
10. Construir la estructura 5, 7, 9
 4 B 7 E 19 F
3 12 4
23

0 A 4 C 8 G 14 H 23 K 28 L
4 4 6 2 5 5
16 28

4 D 12 I 16 J
8 4 3
19
 4 B 7 E 19 F
4 3 7 12 19 4

0 A 4 C 8 G 14 H 23 K 28 L
0 4 11 4 15 6 21 2 23 5 28 5

4 D 12 I 16 J
13 8 21 4 25 3
 4 B 7 E 19 F
4 3 7 12 19 4

0 A 4 C 8 G 14 H 23 K 28 L
0 4 11 4 15 6 21 2 23 5 28 5

4 D 12 I 16 J
13 8 21 4 25 3
A B C D E J L
5 10 5 15 2 2 2

F G H
10 1 2

N
I K
2
5 5

S
2

O P Q
1 10 5

M
15

R
10
0 A 5 B 15 C 20 D 35 E 37 J 39 L
0 5 5 10 15 5 20 15 35 2 37 2 39 2

20 F 30 G 31 H
26 10 36 1 37 2

31 N
20 I 25 K
37 2
34 5 39 5

25 S
39 2

15 O 16 P 26 Q
28 1 29 10 39 5

15 M
39 15

15 R
39 10
 VALORACIÓN DEL RIESGO

Prioridad
o
Riesgo Probabilidad Impacto Puntuación
 4.0
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO

Durante la corrida de producción de

prueba, el equipo de planificación de la
calidad del producto debe validar que el
plan de control y el diagrama de flujo
de proceso se siguen y que los producto
cumplen con lo requisitos del cliente.
 CONTENIDO DEL CURSO

 Fundamentos de la Calidad del Producto

 1. Fase de planificar y definir
 2. Fase de diseño y desarrollo del producto
 3. Fase de diseño y desarrollo del proceso
 4. Fase de Validación del Producto y del Proceso
 5. Fase de retroalimentación y acción correctiva
 FASE 4: VALIDACIÓN DEL PRODUCTO
Y DEL PROCESO
Concepto
Iniciación Aprobación
Aprobación del Inicio de
Prototipo Piloto
programa Producción

PLANEACION PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

DEFINICION VERIFICACION DEL VERIFICACION DEL RETROALIMENTACION,

VALIDACION DEL
Y PLANEACION DISEÑO Y DESARROLLO DISEÑO EVALUACION Y
PRODUCTO Y
DEL PROGRAMA DEL PRODUCTO Y DESARROLLO ACCION CORRECTIVA
PROCESO
DEL PROCESO
 FASE 4: VALIDACIÓN DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO
Salidas esperadas de fase 4

1. CORRIDA INICIAL DE PRODUCCIÓN.

Run and rate, job # 1, 1sth production lot.
Usualmente en presencia del cliente.

2. Evaluación del sistema de medición.

Llevar a cabo el plan de evaluación del equipo de

medición,
Corriendo los estudios R&R, y otros especificados en el
manual MSA o requeridos por el cliente.
 FASE 4: VALIDACIÓN DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO
Salidas esperadas de fase 4

3. Estudios preliminares de capacidad de proceso.

Llevar a cabo el Estudio preliminar de CP requiere mínimo

100 piezas o según requerimientos del cliente, El índice de
aceptación en términos de
PPK es 1.67 para características críticas.

4. Aprobación de partes de producción PPAP. Conforme al

manual de PPAP 4ª edición.
FASE 4: VALIDACIÓN DEL PROCESO Y DEL PRODUCTO
Salidas esperadas de fase 4

5. Validación de las pruebas de producción.

6. Evaluación del Empaque.

7. Plan de control de Producción.

 Secuencia de una Planeación de Calidad

Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto Prototipos Piloto Aterrizaje
del Programa

Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso

Validación del Producto y el Proceso

Producción

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas

AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
 Corridas de PPAP

1- Las corridas de producción para PPAPs deben

ser desde 1 hasta 8 Hrs. de producción y un
mínimo de 300 piezas o partes consecutivas, a
menos que se especifique otra cosa por el
representante autorizado del cliente.

2- Las corridas de producción Deben conducirse

en la localización de producción y con el
herramental, gages, procesos, materiales y
operadores del medio ambiente de producción.

104
 Los 18 Requerimientos de un
PPAP 4ta Edición
1- Registros de Diseño
2- Documentos de Cambios de Ingeniería
3- Aprobaciones por Ingeniería del Cliente
4- AMEFs de Diseños
5- Diagramas de Flujo de los Procesos
6- AMEFs de Procesos
7-(12) Planes de Control
8-(10) Estudios de Análisis de Sistemas de Medición
9-(7) Resultados Dimensionales
10-(8) Resultados de Pruebas de Materiales/Desempeños
11-(9) Estudios Iniciales de Procesos
12-(11) Documentación de Laboratorios Calificados
13-(14) Reportes de Aprobación de Apariencia (RAAs)
14-(16) Muestras de Producto
15-(17) Muestras Master
16-(18) Ayudas para Chequeo
17-(19) Registros de Cumplimiento con Reqs. Esp. de los Clientes
18- Certificados de Emisiones de Partes (PSWs)
(Lista de Verificación de Requerimientos de Materiales a Volúmen)

105
 1- Registros de Diseño

1- La Organización Debe contar con todos los

Registros de Diseño de las Partes o Piezas en
cuestión.
2- Cuando se cuente con registros de diseño
electrónicos, éstos Deben reproducirse en
copias, para identificar las mediciones o
pruebas a realizar.

106
 2- Documentos de Cambios de
Ingeniería

1- La Organización Debe contar con todos los

cambios de Ingeniería autorizados, no
registrados en los documentos de diseño, pero
ya incorporados en el producto, parte o
herramental.

107
3- Aprobaciones por Ingeniería del
Cliente

1- La Organización Debe contar con evidencias de

todas las aprobaciones de Ingeniería del
cliente.

108
 4- AMEFs de Diseños

1- La Organización Debe contar con AMEFs

de diseño de los productos, partes o
piezas en cuestión, si cuenta con
responsabilidades de diseño.

2- …con Manual de Referencia para

AMEFs.

109
5- Diagramas de Flujo de los Procesos

1- La Organización Debe contar con

Diagramas de Flujo de los Procesos en un
formato propio.
2- Estos diagramas Deben describir
claramente los pasos y secuencias de los
procesos de producción.

3- …con Manual de Referencia para

APQP/CP.

110
 6- AMEFs de Procesos

1- La Organización Debe contar con

AMEFs de Procesos con base en
los requerimientos específicos de
los clientes.

2- …con Manual de Referencia para

AMEFs.

111
 7- Planes de Control

1- La Organización Debe contar con los

Planes de Control que definan todos los
controles de los procesos mismos y
cumplan con los reqs. especificados de
los clientes.
2- Algunos Clientes requieren de la
Aprobación de Planes de Control,
previo a alguna emisión.

3- …con Manual de Referencia para

APQP/CP.

112
 8- Estudios de Análisis de Sistemas de
Medición

1- La Organización Debe contar con

estudios de Análisis de Sistemas de
Medición que le apliquen, para todo
el equipo, gages, o equipo de
medición y prueba, nuevo o
modificado que se use.

2- …con Manual de Referencia para

MSAs.

113
 9- Resultados Dimensionales

1- La Organización Debe mostrar evidencias de

verificaciones dimensionales requeridas por
Registros de Diseño y Planes de Control.

2- Los resultados Deben mostrar evidencias de

cumplimiento con requerimientos
especificados.
3- La Organización Debe identificar una de las
partes medidas como Muestra Master.

4- Puede usarse el formato CFG-1003 (03/06)

114
 10- Resultados de Pruebas de
Materiales/Desempeños

1- La Organización Debe contar con registros de resultados de

formato pruebas de materiales y/o desempeños que estén
CFG-1004
especificados en los Registros de Diseño o en los Planes
(03/06)
de Control.
2- La Organización Debe ejecutar y registrar las pruebas
químicas, físicas, metalúrgicas o de otro tipo, indicadas en
los Registros de Diseño o Planes de Control.
formato
CFG-1005
3- Para el registro de Pruebas de Materiales.
(03/06)
4- La Organización Debe ejecutar y registrar las pruebas de
desempeño o funcionalidad, indicadas en los Registros de
Diseño o Planes de Control.

115
 11- Estudios Iniciales
de Procesos
1- Previo a alguna emisión, La Organización Debe acordar con
el cliente los niveles de habilidad ó desempeño iniciales de
los procesos aceptables, para todas las Características
Especiales designadas por la organización o el cliente
mismo.
2- La Organización Debe ejecutar Análisis de Sistemas de
Medición, para entender efectos de errores en las
mediciones.
3- Los estudios iniciales de procesos Deben resumirse con
Índices de Habilidad ó Desempeño.

116
 11- Estudios Iniciales de Procesos
(continua)

4- Se hace referencia al Manual de SPC para

entender estabilidad, habilidades y
desempeños.
5- Los Criterios de Aceptación para Estudios
Iniciales son en 3 rangos:
Índice > 1.67
1.33 < Índice < 1.67
Índice < 1.33

117
 11- Estudios Iniciales de Procesos
(continua)
6- Para procesos inestables, La Organización Debe identificar, evaluar
y si es posible eliminar causas especiales de variación, previo a la
emisión de un PPAP.
7- Para procesos con especificación unilateral o distribución no
normal, La Organización Debe acordar con el representante
autorizado del cliente una alternativa de criterios de aceptación. El
enfoque es entender las razones de la no normalidad.

8- Si en la fecha promesa de un PPAP, no se cumplen los criterios de

aceptación, La Organización Debe primero contactar al RAC y luego
emitir, para la aprobación por el cliente, un plan de acciones
correctivas y el Plan de Control modificado, ofreciendo normalmente
una inspección al 100%.

9- Se Deben continuar esfuerzos hasta lograr un Cpk o Ppk de 1.33 o

mayor.

118
 12- Documentación de Laboratorios
Calificados

1- La Organización Debe contar con el alcance y

documentación establecidos de sus laboratorios.

2- Hacer notar la diferencia entre Laboratorio Acreditado

y Calificado.

119
 13- Reportes de Aprobación de
Apariencia (RAAs)

1- La Organización Debe completar un Reporte de

Aprobación de Apariencia (RAA) para cada parte,
pieza o producto que cuente con requerimientos de
apariencia (color, grano, supeficie o brillantez), a partir
de Registros de Diseño.
2- Para el registro de Reportes de Aprobación de
Apariencia (RAAs). formato
CFG-1002
(03/06)

120
 14- Muestras de Productos

1- La Organización Debe ofrecer muestras de productos

como lo especifique el cliente.

121
 15- Muestras Master

1- La Organización Debe retener 1 muestra master para el

mismo período que los registros del PPAP en cuestión.
2- La muestra master Debe estar identificada como tal.

3- Debe mostrarse la fecha de aprobación por el cliente

sobre la muestra misma.

4- La Organización Debe retener una muestra master

para cada posición de algún dado, molde, herramental
o patrón de cavidades múltiples, o para cada proceso
de producción, a menos que se especifique otra cosa
por el cliente.

122
 16- Ayudas para Chequeo

1- La Organización Debe emitir con la emisión del PPAP cualquier

ayuda para chequeo del componente, producto, pieza o parte en
cuestión. (sólo por petición del cliente).
2- La Organización Debe certificar que todos los aspectos de ayudas
para chequeo concuerden con los requerimientos dimensionales.

3- La Organización Debe documentar todos los cambios de diseño

liberados por ingeniería, que se hayan incorporado en las ayudas
para chequeo para el tiempo de la emisión.
4- La Organización Debe ofrecer mtto. preventivo a todas las ayudas
para chequeo, durante la vida de la parte en cuestión.

5- La Organización Debe conducir estudios de análisis de sistemas de

medición, en dispositivos de ayudas para chequeo.

123
 17- Registros de Cumplimiento con los
Reqs. Específicos de los Clientes

1- La organización debe ofrecer evidencias de registros

de cumplimiento de requerimientos específicos PARA
PPAPs que le apliquen.

124
 18- Certificados de Emisiones de
Partes (PSWs)
1- La Organización Debe registrar la información requerida en
el Certificado de Emisión de Partes (PSW), a la terminación
satisfactoria de todas las mediciones y pruebas requeridas.
2- La Organización Debe completar un PSW para cada número
de parte por cliente.
3- La función o área de La Organización responsable por los
formato PPAPs Debe aprobar el PSW y ofrecer la fecha, puesto y
CFG-1001 número de teléfono.
(03/06)

4- Para el registro de Certificados de Emisiones de Partes.

125
Los Debes de cada Requerimiento para
un PPAP-4: 2006
1- Registros de Diseño 4(2)
2- Documentos de Cambios de Ingeniería Autorizados 1
3- Aprobaciones por Ingeniería del Cliente 1
4- AMEFs de Diseños 1(2)
5- Diagramas de Flujo de los Procesos 1
6- AMEFs de Procesos 1
7- Planes de Control 1
8- Estudios de Análisis de Sistemas de Medición 1
9- Resultados Dimensionales 8(7)
10- Resultados de Pruebas de Materiales/Desempeños 6
11- Estudios Iniciales de Procesos 12(9)
12- Documentación de Laboratorios Calificados 4(1)
13- Reportes de Aprobación de Apariencia (RAAs) 4
14- Partes Muestra de Producción 1
15- Muestras Master 4
16- Ayudas para Chequeo 5
17- Requerimientos Específicos de los Clientes para PPAPs 1(2)
18- Certificados de Emisiones de Partes (PSWs) 10
(Lista de Verificación de Requerimientos de Materiales a Volúmen) 2
68(61)

126
Situaciones Donde no se Requiere
alguna Notificación o Emisión al
Cliente (Eliminado en PPAP-4)

1- Cambios en dibujos de niveles de componentes o partes

manufacturadas en forma interna o por subproveedores,
que no impacten en los registros de diseño del producto
suministrado al cliente.
2- Movimiento de algún herramental dentro de la misma
planta, usado en equipo equivalente y sin cambios en el
flujo del proceso ni en el desensamble del herramental) o
movimiento de algún equipo dentro de la misma planta (sin
cambios en el flujo del proceso).
3- Cambios en equipo (mismo flujo de proceso con la misma
tecnología o metodologías básicas.
4- Reemplazo de algún gage idéntico.
5- Rebalance en el contenido de tareas de algún operador y
sin cambios en el flujo del proceso.
6- Cambios de NPRs en algún AMEF de Procesos sin cambios
en el flujo del proceso.

138
 Niveles de Emisión
5 Niveles…

Certificado solamente (y Reporte de Aprobación

Nivel 1 de Apariencia para items designados como de
apariencia) se emite(n) al cliente.
Certificado con muestras del producto y datos de
Nivel 2
soporte limitados se emiten al cliente.
Certificado con muestras del producto y datos de
Nivel 3
soporte completos se emiten al cliente.
Certificado y otros requerimientos como se
Nivel 4
definan por el cliente.
Certificado con muestras del producto y datos de
Nivel 5 soporte completos, revisados en la localización de
manufactura.

139
 Status de Emisiones de Partes

Existen 3 estados finales de Emisiones para Partes:

1) Aprobado
La parte o material cumple con todos los requerimientos y
especificaciones del cliente.
2) Aprobación Provisional
Envíos de material o partes sólo para un período de tiempo o
cantidad de piezas limitados. Se otorga ésta aprobación
cuando están claramente definidos los incumplimientos que
prevengan de aprobaciones de producción, y se haya
preparado un plan de acciones acordado con el cliente.
3) Rechazado
La emisión, el lote de producción y la documentación de
apoyo no cumplen con los requerimientos del cliente.

141
 CONTENIDO DEL CURSO
 Fundamentos de la Calidad del Producto
 1. Fase de planificar y definir
 2. Fase de diseño y desarrollo del producto
 3. Fase de diseño y desarrollo del proceso
 4. Fase de Validación del Producto y del Proceso
 5. Fase de retroalimentación y acción correctiva
 FASE 5: RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN
Y ACCIONES CORECTIVAS
Aprobación del Inicio de
Prototipo Piloto
Concepto programa Producción
Iniciación Aprobación

PLANEACION PLANEACION

DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PRODUCTO

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

PRODUCCION

RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

DEFINICION VERIFICACION DEL VERIFICACION DEL RETROALIMENTACION,

VALIDACION DEL
Y PLANEACION DISEÑO Y DESARROLLO DISEÑO EVALUACION Y
PRODUCTO Y
DEL PROGRAMA DEL PRODUCTO Y DESARROLLO ACCION CORRECTIVA
PROCESO
DEL PROCESO
 ¿QUÉ ES UN PROBLEMA?
 Un problema es una
desviación de un estándar
 Debe de estar claramente
enunciado
 Indicar el efecto
 Que sea cuantificable
 Que describa el dolor
 El enunciado no debe implicar
una solución
 Esporádicos y Crónicos
Juran, clasifica los problemas en dos categorías:
Un problema

• Un problema esporádico (desviación de un estándar)

(variación de causa especial)

Crónico Esporádico
Variación de causa común Variación de causa especial

Difíciles de resolver
Fácil de resolver
Pero de alta rentabilidad

• Un problema crónico
(variación de causa común) Usar, Seis Sigma, Usar los 5 por qué´s
8 D´s & X Roja y las 7 herramientas

Desarrollar plan de acción, implementación,

monitoreo y reconocimiento
 Componentes del Deming Seis Sigma
pensamiento 8 Disciplinas
PHVA DMAMC
1.- Formación del grupo
Enfoque Definir
COMPARACIÓN DE MODELOS PARA LA

Sistémico 2.- Descripción del problema

Planear
Medir 3.- Implantar y verificar
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

acciones provisionales
Modelos
Mentales Analizar 4.- Definir y buscar causas
raíces

Hacer
Creatividad 5.- Implantar las acciones
correctivas permanentes
Mejorar
6.- Verificar las acciones
correctivas permanentes
Toma de Verificar
decisiones

Liderazgo 7.- Prevenir la reincidencia

basado en Actuar Controlar
resultados
8.- Lecciones aprendidas
y reconocimiento
 GM
Nissan Chrysler FORD
PRR/5
RAC 7 Pasos 8 D´s
Phases
Condiciones del 1.- Descripción del problema Descripción 1.- Formación del grupo
incidente del Problema
2.- Descripción del problema
Análisis de 2.- Contención Interna Acciones
causas reales inmediatas 3.- Implantar y verificar
acciones provisionales

Investigación de 3.- Causa raíz Determinación 4.- Definir y buscar causas

causas reales de la causa raíz raíces
Desarrollo de
Plan de acciones 5.- Implantar las acciones
contramedidas
correctivas correctivas permanentes
4.- Acción permanente

6.- Verificar las acciones

5.- Verificación correctivas permanentes
Confirmación
de ejecución

7.- Prevenir la reincidencia

6.- Control
Retroalimentación de
Procesos similares
Verificación de
acciones correctivas
7.- Prevención
Evaluación de la
información 8.- Lecciones Aprendidas
Y reconocimiento
PROBLEMAS ESPORÁDICOS (CAUSA ESPECIAL),
FÁCILES DE RESOLVER

LOS 5 POR QUÉ´S

Cuando se desconoce la causa
de un problema, puede ser útil
la técnica de 5´ por qué´s.
Problema:
Las galletas tienen
mal sabor
Horno. Las galletas no
esta bien cocinadas

Los ingredientes son

incorrectos

Se usaron huevos de
ganso en vez de gallina
La receta no especifica
Causa Raíz: el tipo de ave
 OBJETIVO DEL CURSO

Entender las razones y los beneficios de la

planificación de la calidad.
Describir las entradas y salidas de todas las
fases del APQP.
Determinar el impacto del APQP en su
organización.
Entender la relación entre el APQP y los
requerimientos de ISO/TS16949.
Definir e identificar las fuentes de las
entradas y salidas de las fases de
producción, evaluación y acciones
correctivas del APQP