ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERĺA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

MODELO DE SOPORTE PARA MEDIDORES DE FLUJO TIPO

CORIOLIS APLICADO A AMÉRICA LATINA

MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TĺTULO DE INGENIERO

EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

PRESENTA

ALEJANDRO LAGUNA SÁNCHEZ

ASESORES

M. EN C. GABRIELA SÁNCHEZ MELÉNDEZ

MÉXICO D.F. MAYO 2015

Agradecimientos

El presente trabajo no hubiese sido posible sin el apoyo incondicional de mi esposa

Claudia Perez Rogerio y mis dos adoradas hijas Fernanda y Natalia quienes son mi
principal motivación para seguir adelante y que juntos hemos afrontado todos los retos
que se nos han presentado, ¡Este trabajo va por ustedes mis amores!

Mi segundo agradecimiento está dedicado a mis padres, Elias Laguna Tapia y Estela
Sánchez Vega, Papá y Mamá de ustedes además de recibir el regalo de la vida misma,
recibí educación, guía, sustento y mucho amor lo cual me a demostrado que
independientemente de donde vengamos, es posible alcanzar todas nuestras metas y
sueños con esfuerzo y dedicación, ¡A Ustedes mi agradecimiento infinito!

A mi Asesor, M. en C. Gabriela Sánchez Meléndez de quien agradezco su apoyo,

paciencia y asesoría para el buen finiquito del presente reporte.

Y finalmente, a mis hermanos, amigos, familiares y colegas quienes directa o

indirectamente han ayudado a forjar la persona que soy el día de hoy y de quien sigo
aprendiendo a ser un mejor ser humano.

A todos ustedes ¡Gracias!

Índice
Resumen i
Introducción ii

Capítulo 1.- Antecedentes de la Empresa 1

1.1 Micro Motion Inc. 1

1.2 Pasión 2

1.3 Visión 2

1.4 Nuestra Gente 3

1.5 Operación Global 3

1.6 Capacidad de Calibración Global 4

1.7 Organigrama de la Empresa 5

1.8 Organigrama del Departamento de Soporte 5

1.9 Portafolio de Productos 5

1.10 Funciones de Ingeniero de Aplicaciones para Latinoamérica 6

Capítulo 2.- Principio de funcionamiento de un medidor de Coriolis 8

2.1 Tubos de Medición 9

2.2 Bobina Excitadora 10

2.3 Medición de Flujo usando el efecto Coriolis 11

2.4 Recolección de Señales 12

2.5 Elemento de Temperatura (RTD) 14

2.6 Corte transversal de sensor de flujo tipo Coriolis 15

2.7 Factor de Calibración 15

2.8 Principio de Funcionamiento para Medición de Densidad 17

2.9 Factores de Calibración de Densidad 19

2.10 Medición de Flujo Volumétrico 21

2.11 Variables Secundarias o Derivadas 24

2.12 Transmisor de Flujo 25

2.13 Software de configuración y diagnóstico Prolink II® 27

Capítulo 3.- Ventajas de la Tecnología Coriolis 33

3.1 Beneficios tangibles 33

3.2 Requerimientos para otras tecnologías de Flujo 33

3.3 Requerimientos de Instalación Versátil para Coriolis 34

3.4 Medición Coriolis, Medición Multivariable en tiempo real 36

3.5 Verificación Inteligente del Medidor (Smart Meter Verification®) 36

3.6 Soporte Técnico e Ingeniería de Aplicaciones Global 37

Capítulo 4.- Implementación del Modelo de Soporte Internacional 38

4.1 Antecedentes 38

4.2 Estrategia de Implementación 39

4.3 Entrenamiento para personal de servicio local 40

4.4 Entrenamiento para personal de ventas y aplicaciones 42

4.5 Modelo de soporte dedicado a América Latina 44

4.6 Documentación del proceso de soporte 51

4.7 Resultados de la implementación del proceso de soporte en L.A. 58

4.8 Planes Futuros 64

4.9 Conclusiones 66

Bibliografía 67

Anexo A.- Diagrama de Trazabilidad, Certificación ISO9001 e ISO17025 68

Anexo B.- Herramienta para cálculo de Velocidad del Sonido 76

Resumen

El Propósito principal del presente informe es evidenciar la experiencia profesional

adquirida durante el transcurso de casi nueve años tras laborar para la compañía Micro
Motion® Inc. en Estados unidos comenzando mis labores en esta empresa desde
Agosto del 2006.
El informe redacta todas las actividades realizadas en el área de soporte técnico,
ingeniería de aplicaciones, atención al cliente y entrenamiento a subsidiarias y
representantes en América Latina para el uso de la tecnología Coriolis, así como la
implementación del modelo de soporte para América Latina del cual soy el responsable
directo cubriendo el territorio comprendido desde México hasta Argentina empleando
para ello los tres idiomas principales, Español, Portugués e Inglés, esta función la
vengo desempeñando desde Agosto del 2006 hasta la fecha actual.
El presente trabajo incluye la descripción de la empresa la cual es pionera en esta
tecnología, así como, una introducción a la tecnología de flujo bajo el principio de
funcionamiento de medidores de flujo tipo Coriolis, con algunos ejemplos de
aplicaciones donde esta tecnología ofrece el máximo desempeño y exactitud, esta
información es considerada fundamental para poder entender y justificar el reporte de
trabajo aquí descrito.
Es importante reconocer que gran parte de lo hasta ahora logrado ha sido el fruto de
aplicar todo lo aprendido durante el transcurso de la carrera de Ingeniería en
Comunicaciones y Electrónica en la Escuela Superior de ingeniería Mecánica y
Eléctrica del Instituto Politécnico Nacional Unidad Zacatenco, desde la solución a
ecuaciones clásicas de modelos matemáticos hasta la implementación y aplicación de
las diferentes estrategias de control.
Una herramienta fundamental para el desempeño de mis funciones en esta empresa y
sobre todo en el extranjero fue y sigue siendo el dominio del idioma Inglés mismo que
fue estudiado y dominado gracias a las clases tomadas durante el transcurso de mis
estudios superiores en el Centro de Lenguas Extranjeras Zacatenco, CENLEX y
reconozco el alto nivel de enseñanza que es impartido en el Instituto Politécnico
Nacional.

i
Introducción

El presente informe está compuesto por 4 capítulos desglosados de la siguiente

manera:
El primer capítulo describe la empresa Micro Motion®, sus antecedentes, la operación
global de esta, los estándares internacionales con los que cuenta, los productos que
fabrica, así como la estructura interna del departamento donde me encuentro,
incluyendo una descripción general de las funciones que desempeño en la posición de
Ingeniero de Aplicaciones Internacional.
El segundo capítulo aborda la teoría de funcionamiento del medidor de flujo Másico tipo
Coriolis cubriendo aspectos tales como teoría de operación, la presencia de la fuerza
Coriolis en la vida diaria, la implementación de este principio en la medición de flujo, la
construcción de un medidor tipo Coriolis y sus componentes más significativos, así
como, la interacción de estos para ofrecer la medición en tiempo real de Flujo en Masa,
Densidad, Temperatura y Flujo en Volumen incluyendo también variables secundarias
o derivadas.
El tercer capítulo está dedicado a describir las ventajas tangibles de la implementación
de la tecnología Coriolis, incluyendo la comparación con tecnologías tradicionales de
flujo, cubriendo aspectos como exactitud, linealidad, calibración demanda de
mantenimiento y confiabilidad con el propósito de demostrar que la tecnología de flujo
tipo Coriolis es una de las más rentables, exactas y confiables en el mercado, así
como, el demostrar el porqué durante su implementación es requerido de un nivel de
soporte adecuado para su adopción en el territorio de América Latina.
El cuarto capítulo describe en forma detallada la implementación del modelo de soporte
y servicio para el territorio Latino Americano, así como, los resultados alcanzados con
esta implementación y el desarrollo de una herramienta útil para el desempeño de mis
funciones.

ii
Capítulo I Antecedentes de la Empresa

1.1 Micro Motion® Inc.

Fundada en 1977 cuando el primer medidor para uso práctico bajo el principio Coriolis
fue introducido, este producto estableció un nuevo estándar para la medición de fluidos.
Los Medidores Coriolis Micro Motion® fueron los primeros en proporcionar medición
directa, precisa, y en línea de flujo másico, densidad y temperatura simultáneamente,
estas variables son consideradas críticas para el control óptimo de prácticamente
cualquier proceso que requiera de mediciones confiables y exactas.
Desde entonces, los medidores de flujo másico Micro Motion® han sido considerados la
tecnología líder mundial para la medición de flujo y densidad, estableciéndose como la
tecnología para una medición de alto desempeño, actualmente existen no menos de
750,000 medidores de flujo Coriolis y de densidad Micro Motion® instalados en todo el
mundo.

Cronograma de Desarrollos tecnológicos

La tecnología Coriolis fue expandida para ofrecer en un solo medidor tanto la medición
precisa en línea de densidad, la temperatura y otras variables derivadas con un alto
grado de exactitud y confiabilidad, su extensa línea de productos incluyen sensores
tanto para medir materiales peligrosos y corrosivos, fluidos de alta temperatura, así
como, productos sanitarios.

1
La línea de productos Micro Motion® es soportada por una casa matriz de 170,000 pies
cuadrados ubicada en Boulder, Colorado, USA, y cuenta con instalaciones de
manufactura en diferentes partes del mundo tales como: Los Países Bajos, México,
Japón y China. La compañía cuenta con un laboratorio de flujo totalmente
automatizado, sofisticadas instalaciones para análisis de rayos X, moderno laboratorios
de investigación y desarrollo, y líneas de producción altamente eficientes que
demuestran la dedicación continúa a la tecnología Coriolis y el compromiso de ofrecer
productos de alta calidad.
Micro Motion® fue adquirida en 1984 por el conglomerado Fisher- Rosemount,
compañía que en el año 2000 migro su nombre a Emerson Process Management®
acorde con los lineamientos del consorcio Emerson Electric Inc., es por ello que los
productos Micro Motion® son vendidos globalmente a través de las subsidiarias y
representantes directos de Emerson Process Management.

1.2 Pasión
El principio básico de Micro Motion® está basado en la satisfacción del cliente; Respeto
por el individuo; Pensamiento Sistemático– y Mejora Continua, Ética y Responsabilidad
Social. Somos una empresa dedicada a la mejora continua de nuestros productos y el
contratar a las personas que comparten esta pasión es parte de nuestra filosofía.

1.3 Visión
Nuestra visión es ser el líder indiscutible en tecnología Coriolis y densidad, y esa visión
nos sigue inspirando. Hasta la fecha, la división Micro Motion® ha sido galardonada con
1,589 patentes en todo el mundo. Hemos sido galardonados con numerosos premios
de prestigio dentro de la Industria:

• 2010 Flow Control Innovation Awards – Micro Motion® ELITE High Capacity
Flow meters
• 2010 Procter & Gamble Corporate Supplier Excellence Award
• 2009 Chemical Processing Reader’s Choice Award – Flow Instrumentation
category

2
 • 2009 Control Engineering Engineer’s Choice Award – Micro Motion® Model
2200S 2-Wire Transmitter 2009 Flow Control Product Innovation Award -
Micro Motion® Model 2200S 2-Wire Transmitter
1.4 Nuestra gente
La energía y pasión para ser el líder de la industria en tecnología de medición vienen
de nuestro activo más importante, nuestros empleados. Micro Motion® adopta una
cultura de innovación, el fomento de la mejora continua consolidando la oportunidad de
aprender, crecer, y cultivar una alta expectativa de éxito individual.
Apoyamos a nuestros empleados que luchan por servir mejor y recompensamos a
aquellos que buscan activamente poner en práctica nuevas formas en las que podemos
tener éxito. Reconociendo a nuestro personal es una oportunidad para reconocer a los
que viven el espíritu de la organización y los principios de Micro Motion®, asegurando
décadas posteriores de la realización de nuestro potencial.

1.5 Operación Global

Con una plantilla de aproximadamente 135,000 empleados y 235 plantas de
manufactura, Emerson provee de conocimiento y experiencia para ofrecer su
tecnología y soluciones de productos a clientes de todo el mundo.
Cada una de las empresas de Emerson posee una posición líder en la industria, por lo
que los clientes de cualquier país pueden acudir a ella para recibir soluciones de
infraestructura, tales como: automatización de procesos, optimización de plantas,
infraestructura de telecomunicaciones, red de energía confiable, así como, control del
clima.
Además, empresas internacionales que buscan desarrollar la industria en diferentes
partes del mundo se beneficien de la presencia global de Emerson y de su certificación
ISO-9001(1) como ISO-17025(2) para sus necesidades de automatización e
instrumentación industrial.

(1)(2)
Ver Anexo A
3
1.6 Capacidad de Calibración Global

Micro Motion® se centra en dos aspectos principales de la calidad de calibración:

• Trazabilidad a las normas internacionales, ISO / IEC 17025 (Anexo A).

• Calibraciones consistentes entre todas nuestras instalaciones.

Se utilizan tres métodos para asegurar la consistencia y la trazabilidad de la

calibración:
• Normas certificadas de comunicación.
• Medidores globales de referencia (GRM) con calibraciones acreditadas.
• Comparación entre laboratorios
• utilizando múltiples laboratorios nacionales.
Nuestro diagrama de trazabilidad se incluye en el anexo A.

4
1.7 Organigrama General

1.8 Organigrama del Departamento de Soporte

En los organigramas anteriormente mostrados, se resaltan tanto el departamento al

cual pertenezco, así como, la posición que he desempeñado desde el año 2006
ofreciendo soporte técnico e Ingeniería en aplicaciones para la medición de flujo,
densidad, viscosidad, temperatura, concentración, sólidos en suspensión, eficiencia,
transferencia de custodia, API, balance energético y másico, así como, cálculo de
energía de gas natural.

1.9 Portafolio de Productos

Micro Motion® ofrece una extensa gama de productos y soluciones para cualquier
industria, desde medición de producción de extracción de crudo y plataformas marinas,
hasta procesos de alto desempeño y tecnología como la industria de semiconductores,
ciencia y tecnología, así como, la industria farmacéutica.

5
Debido a la gran versatilidad de la tecnología ofrecida, Micro Motion® cuenta con
productos destinados a satisfacer la demanda de cualquier industria, los equipos a
continuación mostrados son una muestra del presente portafolio de soluciones y
muchos más están siendo diseñados hoy día para la futura demanda del mercado:

1.10 Funciones de Ingeniero de Aplicaciones para Latinoamérica

El actual puesto que desempeño desde hace más de ocho años es el de Ingeniero de
aplicaciones de Micro Motion® para América Latina (Micro Motion® Latin America
Applications Engineer) donde llevo a cabo las siguientes actividades:

1.- Proveer de servicio de consultoría de tipo Tier-3 para la aplicación de nuestros

productos.
2.- Proveer entrenamiento tanto técnico como de aplicaciones para el correcto uso y
selección de nuestros productos
3.- Evaluar aplicaciones especiales donde se requiera alto grado de experiencia en
la selección y dimensionamiento del medidor adecuado
4.- Recibir visitantes de todo el territorio de América Latina.
5.- Análisis y resolución de casos complejos donde la producción de nuestros
clientes se encuentre comprometida y donde la reputación de nuestra compañía
se encuentre en riesgo con clientes de alto perfil.
6.- Interactuar con otros departamentos tales como:
Mercadeo
6
 Ingeniería y Producción
Reparaciones
Literatura
Desarrollo tecnológico
Entrenamiento técnico

7.- Liderar uno o más grupos de alto desempeño para la solución de un problema
complejo.
8.- Análisis y desarrollo de planes de entrenamiento en base a la demanda de cada
región.
9.- Fungir como mentor para otros colegas tanto internos como internacionales para
elevar su nivel de conocimiento.
10.- Participar en la elaboración de artículos internos y externos para la correcta
aplicación de la tecnología Coriolis.
11.- Desarrollar módulos de entrenamiento enfocado a Ingenieros de aplicaciones
locales para crear menos dependencia de la fábrica.

7
Capítulo 2 Principio de funcionamiento de medidor tipo Coriolis

un medidor másico tipo Coriolis funciona a partir del efecto Coriolis, mismo que fue
descrito en 1836 por el científico francés Gaspard-Gustave Coriolis; es el efecto que se
observa en un sistema de referencia en rotación cuando un cuerpo se encuentra en
movimiento respecto de dicho sistema de referencia. Este efecto consiste en la
existencia de una aceleración relativa del cuerpo en dicho sistema en rotación. Esta
aceleración es siempre perpendicular al eje de rotación del sistema y a la velocidad del
cuerpo.
El efecto Coriolis hace que un objeto que se mueve sobre el radio de un disco en
rotación tienda a acelerarse con respecto a ese disco según si el movimiento es hacia
el eje de giro o alejándose de éste.
La fuerza de Coriolis es una fuerza resultante que aparece cuando un cuerpo está en
movimiento con respecto a un sistema en rotación y se describe su movimiento en ese
referencial. La fuerza de Coriolis es diferente de la fuerza centrífuga, ya que esta es
siempre perpendicular a la dirección del eje de rotación del sistema y a la dirección del
movimiento del cuerpo vista desde el sistema en rotación.

• M es la masa del cuerpo

• V Es la velocidad del cuerpo en el sistema en rotación.
• ω Es la velocidad angular del sistema en rotación

8
2.1 Tubos de Medición

La siguiente figura representa el diseño básico de un sensor de flujo másico por efecto
Coriolis, dicho dispositivo está constituido por dos tubos curvos paralelos que
denominaremos como tubos de medición, estos se encuentran sujetos por un divisor
también conocido como manifold1, el cual tiene como función el mantener ambos tubos
sujetos en sus extremos, brindar soporte mecánico al sensor, fungir como vértice de
movimiento
vimiento para la oscilación correcta de ambos tubos curvos y distribuir
homogéneamente el flujo de fluido en ambos tubos, mismos que, al otro extremo
vuelven a juntarse para dejar salir el fluido como una sola corriente, el manifold1 no
permite el paso de flujo directo a través de él, por el contrario lo distribuye en ambos
tubos a la entrada del medidor y lo vuelve a juntar a la salida del mismo.

Vista lateral en 3-D:

Vista inferior en 3-D:

9
2.2 Bobina excitadora

En el punto más alejado del vértice, es montado en cada uno de los tubos una bobina y
un magneto respectivamente, a este conjunto se denomina “Drive Coil” o Bobina
excitadora:

Este conjunto es alineado durante su montaje de tal forma que al alimentar una señal
de corriente eléctrica de corta duración a la bobina, por la ley de Faraday, se produce
un campo electromagnético que es contrario al campo magnético producido por el
magneto montado en el tubo opuesto; esta repulsión de fuerzas ocasiona que ambos
tubos se alejen físicamente:

10
Debido a que la duración de la señal eléctrica es solamente momentánea, ambos tubos
regresan a su posición original una vez que dicha señal desaparece y prácticamente
ambos tubos comienzan un movimiento oscilatorio el cual produce que el sistema
compuesto por ambos tubos se mantenga vibrando a la frecuencia natural de
resonancia de los tubos.
Por la ley de conservación de la energía ambos tubos tienden al reposo absoluto por lo
que el sistema es diseñado para enviar un pulso de energía eléctrica a la bobina
excitadora cada determinado tiempo para mantener el sistema vibrando a su frecuencia
fundamental, es importante el enfatizar que la frecuencia fundamental de vibración de
los tubos depende enteramente de la constitución mecánica de los mismos y no de la
frecuencia con la que se envía el pulso a la bobina excitadora, tal como ocurre con un
diapasón el cual independientemente de la fuerza con la que se golpee, la frecuencia
de oscilación de este será la misma y dependerá enteramente de la constitución
geométrica y mecánica del mismo.

2.3 Medición de Flujo de masa usando el efecto Coriolis

Si al sensor de flujo en su estado vibrante se le hace circular un fluido a través de él,

dicho fluido es entonces forzado a adquirir el mismo movimiento vertical de los tubos
que se encuentran vibrando, esto es, que cuando el tubo se está moviendo en
dirección del tubo opuesto, el fluido circulante ejerce una fuerza opuesta a dicho
movimiento, de igual manera, cuando el fluido cruza la curva del tubo, entonces ahora
ejerce una fuerza con sentido opuesto y dichas fuerzas que se oponen al movimiento
original son precisamente debidas al efecto Coriolis.

11
Como resultado, se observa que los tubos presentan una torsión en su geometría como
se observa en las siguientes imágenes:

La magnitud de torsión de los tubos es directamente proporcional al flujo másico

circulando en ese momento a través de los tubos y es instantáneo, dicho en otras
palabras, a mayor cantidad de flujo másico circulando a través del medidor, mayor
torsión de ambos
mbos tubos, a menor flujo másico entonces menor torsión, por lo que a cero
flujo másico no existe torsión alguna y solamente se tien
tiene
e el sistema inicial de tubos
vibrantes.

2.4 Recolección de Señales

les
El sensor Coriolis, además de la bobina excitadora (Drive Coil) posee un juego de
bobinas similares montadas a cada lado del tubo curvo, sin embargo, estas bobinas
bobin no
son usadas para excitar el movimiento del sensor, sino por el contrario, basándose en
la Ley de transformación de lla energía de Faraday, son usadas para recolectar el
movimiento de ambos lados del tubo en forma de una señal eléctrica con forma
sinusoidal.

12
A dichos dispositivos se les conoce como Bobina colectora Izquierda (LPO -Left Pick
Off) y bobina colectora derecha (RPO- Right pick Off), por convención se define a la
bobina colectora izquierda aquella encontrada en el lado de entrada del sensor y a la
bobina colectora derecha a aquella encontrada en el lado de salida del sensor, sin
embargo, ambas bobinas son de características idénticas; de esta manera, cuando el
sensor se encuentra vibrando a su frecuencia natural y sin la presencia de flujo
circulando a través de él, cuando se comparan ambas señales provenientes de las
bobinas colectoras y se traslapan en el mismo plano, se observa que la señal
sinusoidal generada por ambas bobinas se encuentran prácticamente en fase, es decir,
ambas señales son generadas al mismo tiempo con la misma magnitud, cruzando el
eje X o cero justamente al mismo tiempo como se puede observar en la siguiente
representación:

Cuando se hace fluir un fluido a través del medidor, el efecto Coriolis se hace presente
ocasionando la torsión de los tubos, dicha torsión al momento de graficar ambas
señales producen una diferencia en tiempo de dichas señales (desfasamiento), si bien,
la magnitud de ambas señales es la misma, el tiempo en que se genera una señal con
respecto a la otra son diferentes y esto es debido a la torsión ocasionada por el efecto
Coriolis la cual depende de la cantidad de flujo másico que este circulando en ese
momento a través del medidor:

13
El tiempo de retraso (desfasamiento) de la señal de entrada con respecto a la salida
denominada también como ∆Τ (Delta T) es medido y procesado por el transmisor
electrónico en forma digital y a su vez realiza la conversión de este en unidades de
ingeniería de flujo másico.

2.5 Elemento de temperatura (RTD)

Cada sensor es también equipado con un sensor de temperatura RTD tipo PT-100 el
cual en forma exacta mide la temperatura de los tubos de medición de flujo.

14
2.6 Corte transversal de sensor de flujo tipo Coriolis:

La imagen anterior ilustra un sensor tipo Coriolis modelo Elite® CMF050M donde
deliberadamente se ha hecho un corte transversal a la cubierta para mostrar los
componentes internos del mismo, si bien el diseño y tecnología empleados son de
última generación, el sensor básicamente no es más que un par de tubos doblados
montados en paralelo con tres bobinas adosadas a dichos tubos al igual que un
elemento de temperatura también adosado a dichos tubos de medición.
El diseño y geometría de cada modelo de sensor es definido por el tipo de aplicación y
desempeño deseado del medidor, en este caso en particular; la forma geométrica tipo
“delta” y el montaje de las bobinas justamente en la parte más larga de los tubos,
favorece a la generación de una señal con mayor amplitud por parte de las bobinas
colectoras (Pickoff coils) ofreciendo una excelente relación de señal contra ruido
haciendo de este modelo uno de los más estables y confiables en el mercado.

2.7 Factor de Calibración

Cada sensor de flujo másico tipo Coriolis es calibrado individualmente para encontrar el
factor de calibración único de cada equipo, si bien, el diseño de una misma familia es
15
exactamente el mismo, la variabilidad inherente al proceso de manufactura hace de
cada sensor una pieza única y debido al alto desempeño de exactitud ofrecido, es
obligatorio el determinar el factor de calibración para cada equipo en forma individual.
El factor de calibración de flujo (FCF) no es más que la interpretación del tiempo de
desfasamiento de ambas señales sinusoidales provenientes de las bobinas pickoffs1 en
unidades de ingeniería para flujo másico, este factor está definido como los gramos por
segundo por cada microsegundo de desfasamiento, por ejemplo, si un sensor posee un
factor de calibración como:
4.27045.74
Se observa que este factor está constituido por dos números, los primeros cinco dígitos
son en si el FCF definido como los gramos por segundo por cada microsegundo de
desfasamiento, es decir, 4.2704 g/Seg por cada µSeg de desfasamiento; el segundo
número (5.74) es el factor de compensación de temperatura, dado que el material
tiende a sufrir un cambio en su rigidez mecánica, esta variación afecta
irremediablemente la torsión de los tubos cuando existe fluido circulante, por ello es
necesario eliminar dicho efecto al incorporar este factor de corrección, este factor de
corrección representa el porciento de cambio en rigidez del tubo por cada cien grados
centígrados de temperatura, si bien la magnitud de este número es muy pequeña y solo
es aplicada cuando la temperatura aumenta o decrece 100oC, el tenerla presente
asegura el desempeño especificado del medidor.
Para explicar mejor como es empleado el Factor de Calibración de Flujo, usemos el
siguiente ejemplo:
Si el flujo circulante a través de un sensor tipo Coriolis ocasiona un desfasamiento
entre las señales sinusoidales generadas por las bobinas colectoras de 2.5 µSeg,
entonces, al aplicar el factor de calibración tenemos que el flujo másico circulando en
ese instante a través del medidor está dado por la siguiente fórmula:

Flujo Másico = ∆Τ (µSeg) * FCF (g / Seg / (µSeg de ∆Τ)

Sustituyendo valores, acorde a nuestro ejemplo, tenemos que:

Flujo Másico = 2.5 (µSeg) * 4.2704 (g / Seg / µSeg de ∆Τ) = 10.676 g/Seg

16
Con el anterior cálculo entonces sabemos que en ese particular instante, el flujo másico
circulante a través del sensor es de 10.676 gramos por segundo, este valor puede
fácilmente traducirse a otras unidades de ingeniería de flujo másico, lo cual es
configurable en el transmisor de flujo el cual está conectado en todo momento al sensor
de flujo másico.
Este cálculo es llevado a cabo en tiempo real por lo que cualquier variación en el flujo,
densidad temperatura es registrado y transferido en el instante desde el equipo Coriolis
hasta el sistema de control al que se encuentre conectado, ya sea por señal clásica 4-
20 mA, señal digital Modbus - RTU, Profibus Net o Fundation Fieldbus.
La exactitud ofrecida por nuestros medidores Coriolis en flujo másico puede ser hasta
con 0.05%, lo cual lo convierte en un equipo de alto desempeño que incluso es usado
tanto por la industria, como, laboratorios de flujo como medidor de referencia patrón
para calibrar otras tecnologías de flujo.

2.8 Principio de Funcionamiento para Medición de Densidad

El sistema además de proveer las condiciones para la medición de flujo másico por
efecto Coriolis, es también usado para medir la densidad de un producto basando este
principio en la frecuencia de oscilación natural de los tubos, para entender mejor este
concepto usemos la siguiente figura donde representamos el sistema vibrante de tubos
por medio de un sistema análogo masa-resorte, en ambos casos tenemos dos
sistemas idénticos en su estructura mecánica (resortes) excepto que la masa sujetada
al extremo de cada uno de ellos es diferente:

17
Si estiramos la masa del resorte y le soltamos tanto en el sistema A como en el B,
observaremos que cada uno comenzará a oscilar a una razón de ciertos ciclos por
segundo (frecuencia natural de vibración); el sistema A producirá una frecuencia de
oscilación mucho mayor debido a que la masa que se encuentra suspendida es de
menor magnitud que la de su contraparte en el sistema B, la cual, oscilará a una
frecuencia mucho menor; si consideramos que la estructura mecánica del resorte es
idéntico en ambos sistemas podemos entonces concluir de este experimento que:

1.- A medida que la masa disminuye, la frecuencia natural del sistema se

incrementa.
2.- A medida que la masa se incrementa, la frecuencia del sistema disminuye.

Si este concepto lo trasladamos a nuestro sensor de flujo tenemos que si bien la

estructura del sensor en ambos casos es la misma, la única variable dinámica es la
masa del fluido contenido dentro de los tubos del medidor, considerando que el
volumen de dichos tubos permanece constante en ambos casos y si tomamos en
cuenta que temperatura es la misma durante el experimento tenemos que el cambio de
la frecuencia de oscilación del sistema depende solamente de la masa suspendida por
este.
Si hacemos uso de la formula básica para determinar la densidad de cualquier fluido,
tenemos que:
ρ = M /V
Donde:

ρ : Densidad
M: Masa
V: Volumen

De lo anterior podemos entonces inferir directamente la densidad en forma instantánea

de cualquier fluido contenido dentro del sensor en base a su frecuencia de oscilación
natural:

18
Como se había explicado durante el principio de funcionamiento de medición de flujo, la
frecuencia de oscilación de los tubos es reportada a través de las bobinas colectoras
(LPO y RPO) por lo que es posible medir en forma instantánea dicha variable y
simultáneamente mientras se lleva a cabo la medición de flujo másico.
En resumen, un fluido con una densidad elevada produce una frecuencia de oscilación
de los tubos baja, por el contrario, un fluido con una densidad baja o liviana produce
una frecuencia de oscilación de los tubos más alta.

2.9 Factores de Calibración de Densidad

La calibración en densidad para estos equipos es relativamente sencilla, en el piso de
producción una vez que el sensor es construido, es lavado y purgado con aire
asegurando que se encuentre completamente seco y a una temperatura constante, en
este momento se toma la lectura de frecuencia de oscilación del medidor, a este punto
se conoce como calibración de densidad al aire, dicha frecuencia es entonces
guardada en su forma alterna como periodo de tiempo en el transmisor conectado al
sensor y se correlaciona con el valor de densidad del aire denominado D1 a esas
mismas condiciones de presión y temperatura, dicho dato es ingresado en el transmisor
como K1; posteriormente, el sensor es purgado con agua y una vez que es asegurado
que no existen burbujas atrapadas dentro del mismo, se alcanza la estabilización
correspondiente de temperatura, se determina entonces la frecuencia de oscilación del
medidor bajo las nuevas condiciones, a este punto se le conoce como calibración de
densidad en agua, dicha frecuencia es entonces también guardada en su forma alterna
como periodo de tiempo en el transmisor y se correlaciona con el valor de densidad del

19
agua denominado D2 a esas mismas condiciones de presión y temperatura, dicho dato
es ingresado en el transmisor como K2.
Debido al diseño lineal del sensor, al tener dos puntos de calibración válidos, el
transmisor internamente genera una correlación lineal entre Densidad contra Periodo
de tiempo y es usada en forma dinámica para la determinación de densidad de
cualquier otro fluido:

Esta curva puede entonces expresarse en su forma matemática como:

Donde:
D2: Densidad del agua
D1: Densidad del aire
K: Periodo de oscilación de tubos con un fluido desconocido
K1: Periodo de oscilación de tubos cuando son llenados con aire
K2: Periodo de oscilación de tubos cuando son llenados con agua

En el ejemplo mostrado en el gráfico anterior, tenemos entonces que la densidad de un

fluido desconocido es fácilmente determinada al sustituir los valores de cada
componente en la fórmula:

Densidad = 1.0000 − 0.0000 ∗

 

+ 0.0000

 


20
 Densidad del Fluido = 0.796279 g/cc

La determinación de densidad ocurre en tiempo real, lo que hace de este medidor

además de ser un medidor de flujo másico de alto desempeño, también un analizador
instantáneo de densidad en línea, reflejando los cambios de dicha variable como
ocurren en proceso, esto es de vital importancia en industrias donde la calidad de un
producto se ve reflejada con cambios de densidad del fluido o donde se requiere
determinar la detección de interface cuando una línea es usada para transportar dos
fluidos con densidades diferentes, el equipo provee de la medición de densidad que es
empleada para determinar cuándo un fluido ha sido desplazado por otro en la misma
línea.
La exactitud máxima ofrecida por esta tecnología puede ser hasta de: 0.0002 g/cc

2.10 Medición de Flujo Volumétrico:

A diferencia de tecnologías tradicionales de flujo, los cuales en su mayoría miden la
velocidad de un fluido a través de su cuerpo y esta es entonces multiplicada por el área
transversal del equipo para inferir el flujo volumétrico, un sensor Coriolis como ya fue
explicado mide la masa real del fluido que circula por el medidor y mide además en
tiempo real la densidad del fluido; si correlacionamos ambas variables por medio de la
formula básica de densidad, obtenemos que el volumen es una variable derivada de
relacionar la medición de flujo másico con el valor medido de densidad del fluido,
expresado por la siguiente ecuación básica:

Flujo Volumétrico = Flujo másico /Densidad

Un sensor Coriolis Micro Motion® modelo Elite® puede reportar tanto flujo másico como
flujo volumétrico con una exactitud del 0.05% con una excelente rangueabilidad
(Turndown) de 20:1 tal como es demostrado por la siguiente gráfica de calibración
típica:

21
Rangueabilidad desde el flujo máximo: 500:1 100:1 20:1 10:1 2:1

Exactitud ±% 1.25 0.25 0.05 0.05 0.05

Caída de presión (psi) ~0 ~0 0.2 0.7 13.5

Caída de presión (bar) ~0 ~0 0.01 0.05 0.93

22
Reporte Típico de Calibración de un sensor Coriolis:

Los factores de calibración del sensor pueden encontrarse tanto en la hoja de

calibración del mismo el cual es enviado en conjunto con el equipo dentro de una caja
donde se encuentran los manuales correspondientes al modelo adquirido, así como,
adosado al cuerpo del sensor en una placa metálica, esta última puede variar de forma
dependiendo del modelo del sensor que se trate ofreciendo la misma información:
23
En dado caso que dicha placa se extravié o sea ilegible, es posible rastrear estos
valores de calibración simplemente al proveer a nuestra fabrica el número de serie del
sensor donde en nuestra base de datos guardamos los certificados de calibración de
cada uno de los sensores fabricados por lo que nuestros clientes pueden confiar en
que siempre tendremos dichos valores accesibles para ellos.

2.11 Variables secundarias o Derivadas:

Si bien el medidor tipo Coriolis ofrece medición directa tanto de:

Flujo Másico
Densidad
Flujo Volumétrico
Temperatura

Existen una serie de variables que pueden ser calculadas o inferidas a partir de estas
variables directas; al combinar estas es posible obtener a través de un medidor de flujo
másico del Tipo Coriolis mediciones tales como:

Porcentaje de sólidos en una emulsión

Porcentaje de contenido de alta fructuosa en una mezcla
Concentración de grados Brix en bebidas azucaradas
Concentración de grados Baume en fluidos de la industria alimenticia
Gravedad API para la industria de Petróleo y Gas
Concentración de ácidos tales como Clorhídrico, sulfúrico, etc.

24
Medición de contenido neto de grasa en productos lácteos
Determinación de gravedad especifica de un líquido
Calculo de Corte de agua en corrientes de producción de crudo a la salida de un
separador en pozos de producción.

2.12 Transmisor de Flujo

Si bien el sistema de medición de flujo Coriolis es un elemento relativamente simple, la
tecnología empleada para el procesamiento de las señales generadas por el sensor
mismo requiere de un alto grado tecnológico para procesar dichas señales y producir
los resultados de alto rendimiento estipulados en sus especificaciones, el transmisor o
procesador digital es el segundo componente además del sensor Coriolis para
complementar la medición de flujo másico:

Sensor Transmisor

El transmisor, elemento que procesa la información recibida por el sensor posee

microprocesadores capaces de procesar en tiempo real las señales “crudas”
provenientes del sensor y convertirlas en unidades de ingeniería legibles, además,
dicho dispositivo posee la capacidad de traducir dichas señales en otra forma de
energía para su transmisión a otro dispositivo externo o incluso al sistema de control,
las señales típicamente empleadas para este fin en la industria son:

1.- Señal análoga 4-20 mA

2.- Señal en frecuencia
3.- Señal Digital protocolo Modbus®
4.- Señal Digital protocolo Foundation Fieldbus®
5.- Señal Digital protocolo Profibus PA®
25
6.- Señal Digital protocolo Ethernet
7.- Señal Digital Protocolo HART®

El tipo de señal de control deseado puede ser ordenado en el momento de la

especificación de algún modelo en particular dando gran flexibilidad durante la etapa de
selección del modelo tanto del sensor como del transmisor a emplear.
A diferencia de otras tecnologías de flujo, es posible ordenar el equipo de medición con
un transmisor adecuado para la aplicación con o sin caratula para el despliegue de las
variables de proceso en campo con montaje integral, remoto o de gabinete:

El transmisor posee además de un puerto de comunicación para su total configuración

empleando el software propietario para dicho fin, dicha conexión es hecha empleando
un puerto tipo RS-485 Modbus dedicado y denominado como “Service Port” (Puerto de
servicio).

26
2.13 Software de Configuración Prolink II ®
A diferencia de tecnologías tradicionales, el equipo cuenta con su propio software de
configuración dedicado, dicho programa ofrece toda la flexibilidad para configurar y
administrar el equipo de una manera fácil e intuitiva; este software proporciona una
interfaz fácil de usar que permite mantener al medidor Micro Motion® en funcionamiento
sin importar la complejidad de la configuración.
El software ProLink II ofrece una configuración guiada, función de puesta en marcha y
provee instrucciones para la configuración típica para el arranque y comisionamiento
del medidor; el software también proporciona una ventana para mirar el proceso, de
modo que se pueden ver fácilmente todas las variables, diagnóstico, y alarma.
El software de configuración ProLink II provee acceso fácil y rápido a los siguientes
parámetros:

• Configuración.
• Despliegue y manejo de alarmas tanto de proceso como del equipo.
• Captura de datos en tiempo real, es posible configurar el número de variables a
capturar.
• Diagnóstico y solución de fallas.
• Comisionamiento y arranque.
• Auditoria y prueba

Una vez conectado a cualquier transmisor Micro Motion® la configuración y navegación

en el software es relativamente sencilla.
Ester software también posee la capacidad de capturar datos directamente en el disco
duro de la computadora donde se esté corriendo; esto es de vital importancia
especialmente para el diagnóstico y solución de alguna falla determinada, dando
acceso a las variables tanto medidas como aquellas otras que son puramente usadas
para diagnóstico tales como:

• Desfasamiento de señales (Delta T).

• Voltaje de bobinas colectoras (RPO y LPO).
• Ganancia de la bobina excitadora (Drive Gain).

27
 • Temperatura de proceso.
• Frecuencia de Vibración de los tubos.
• Densidad medida del fluido.
• Flujo másico y volumétrico.
• Totalizadores tanto en masa como en volumen.
• Variables derivadas tales como, concentración, API, corte de agua, etc.

A continuación se muestran algunas pantallas de configuración, diagnósticos y

monitoreo de variables de proceso las cuales fueron obtenidas en tiempo real al
conectar el software ProLink II a un transmisor 2700 con un sensor de 4 pulgadas
modelo Elite CMF400M:

Pantalla inicial:

Variables de proceso:

28
Configuración de parámetros de Flujo:

Configuración de parámetros de Densidad:

29
Bitácora de alarmas:

Estatus del medidor:

30
Información de diagnóstico del sensor:

Información de diagnóstico del conjunto sensor-transmisor:

31
Pantalla de captura de datos:

Esta última pantalla es de vital importancia ya que a través del software y la

programación de esta tarea es posible capturar en tiempo real las variables de
medición del proceso tales como:

- Flujo Másico instantáneo.

- Flujo Volumétrico instantáneo.
- Temperatura del fluido.
- Densidad real del fluido.
- Voltaje de Bobinas colectoras.
- Ganancia de Bobina excitadora.
- Status de alarma.
- Salida de Miliamperaje.
- Salida de frecuencia.
- Frecuencia de oscilación de los tubos de medición.
- Desfasamiento de medición (Delta T).
- Variables secundarias.
- Totalizadores tanto de flujo Másico como Volumétrico.

32
Capítulo 3 Ventajas de la Tecnología Coriolis

Las ventajas inherentes a un medidor de flujo Micro Motion® con respecto a otras
tecnologías de flujo existentes son hoy día muy bien conocidas y clientes quienes
buscan alto desempeño en medición con poco o nulo mantenimiento están migrando a
este principio de medición, especialmente en nuestros días donde una medición
correcta se traduce a ahorros de materia prima y alta calidad en el producto terminado.

3.1 Beneficios Tangibles

• Equipo sin partes móviles resultando en mantenimiento nulo.
• Instalación Versátil, un medidor de flujo Coriolis puede ser instalado virtualmente
en cualquier lugar sin necesidad de acondicionadores de flujo o diámetros de
tubería aguas arriba o aguas abajo del medidor.
• Alta precisión en todo el rango de flujo con un solo medidor optimizando la
eficiencia del proceso.
• Medición de caudal másico directo repetible eliminando problemas de medición
en volumen.

3.2 Requerimientos para otras tecnologías de Flujo

Si bien las tecnologías tradicionales para la medición de flujo son ampliamente
utilizadas para control como monitoreo de flujo en procesos diversos, es también
sabido que estas requieren de ciertas condiciones para asegurar una medición precisa
y confiable, de no llevarse a cabo se pueden representar perdidas de energía, baja
eficiencia de proceso y costos elevados de mantenimiento.
Variables tales como: densidad, temperatura, presión y viscosidad por mencionar
algunas son parámetros que afectan directamente a cualquier otra tecnología de
medición de flujo volumétrico, sin embargo, dado que la masa permanece constante y
no es afectada por cambios de temperatura y presión como lo es el volumen, el caudal
másico medido por un medidor tipo Coriolis continua siendo preciso aun cuando las
condiciones de proceso cambien y en un mundo real con procesos reales la
variabilidad es una constante diaria en la mayoría de los procesos industriales, por lo
que una medición confiable y repetible asegura la calidad del producto final y minimiza
costos de operación.

33
3.3 Requerimientos de Instalación Versátil para Coriolis
Otro factor a considerar tiene que ver con lo versátil que un medidor tiene que ser para
efectos de instalación, los medidores volumétricos en su mayoría son en realidad
medidores de velocidad y como tal, requieren típicamente un perfil específico de flujo.
Para lograr esto es imprescindible el respetar de una longitud de tramo recto tanto
aguas arriba como abajo del medidor equivalente a la longitud de varios diámetros de
línea a partir del medidor Volumétrico. Esto a menudo no es posible cumplir y es muy
común encontrar medidores que no se encuentran instalados en las condiciones
adecuadas debido a que no siempre se cuenta en proceso con el espacio necesario
para tender líneas rectas de tubería para una correcta instalación por lo que el
desempeño de dicho medidor es afectado en forma directa y muchas veces nuestros
clientes desconocen esta situación.
Los sensores Coriolis por otro lado al no ser medidores de velocidad y dado que el
efecto Coriolis no es afectado por la turbulencia, no requieren de un perfil especifico de
flujo para ofrecer una medición de flujo exacta, por lo tanto, puede ser instalado en
cualquier configuración posible, es muy común encontrar equipos instalados
inmediatamente después de un codo o inmediatamente después de cualquier
restricción de flujo ya que la medición de flujo ofrecida por estos dispositivos no es
afectada por cambios en el perfil de flujo.
Esto además de hacer de esta tecnología una de las más confiables y exactas, también
la hace relativamente fácil de implementar en la industria, nuestros productos Coriolis
son empleados en el diseño de patines de medición para transferencia de custodia
compactos, donde debido al espacio reducido y la demanda de una medición de alto
desempeño y exactitud hacen de un equipo Coriolis el ideal para satisfacer esta
necesidad ya que este no requiere de ninguna configuración de tubería especial para
su instalación, situación que no ocurre por ejemplo con otro tipo de medidores de flujo,
tales como, placa de orificio, turbina o medidor ultrasónico.
Las siguientes fotografías representan diferentes configuraciones de instalación donde
nuestros equipos Coriolis ofrecen un superior nivel de desempeño, siendo algunas de
estas, aplicaciones de transferencia de custodia:

34
Esta tecnología no está limitada a instalaciones fijas y muchos de nuestros clientes
llegan a emplearlos en unidades móviles para el despacho y facturación de productos
líquidos donde se requiere de alta exactitud, confiabilidad y virtualmente cero
mantenimiento:

Otro factor interesante es que al contar con una medición de flujo confiable y siempre
exacto, también se reduce dramáticamente la variabilidad del proceso aumentando la
calidad del producto terminado y reducción de materia prima innecesaria.

35
3.4 Medición Coriolis, Medición Multivariable en tiempo real

Un medidor de flujo tipo Coriolis es capaz de ofrecer en un solo equipo las siguientes
variables, una característica que no es ofrecida por ninguna tecnología tradicional de
flujo actual:

1.- Flujo Másico.

2.- Densidad en línea.
3.- Flujo Volumétrico.
4.- Temperatura.
5.- Variables derivadas tales como:

i.- Cálculo de concentración (% sólidos, Grados Baume, Grados Brix, Grados

Plato, etc.).
ii.- Determinación de grados API (para hidrocarburos líquidos).
iii.- Determinación de Corte de Agua (separadores de crudo en cabeza de pozo).

3.5 Verificación Inteligente del Medidor (Smart Meter Verification®)

Una de las mayores ventajas que los medidores de flujo Coriolis Micro Motion®
ofrecen, es precisamente el cero mantenimiento requerido, asegurando años de
servicio sin necesidad de ser desmontado del proceso e incluso en algunas
aplicaciones sin necesidad de ser recalibrado, situación que no sucede con tecnologías
de flujo convencional.
Adicional a ello, contamos con una herramienta de auto diagnóstico exclusiva que es
capaz de ofrecer los siguientes beneficios con respecto a cualquier otra tecnología
incluso con respecto a otras marcas que ofrezcan la medición de flujo por el mismo
principio:

• Ahorro en mantenimiento al eliminar mano de obra innecesaria, servicios de

calibración externos.
• Evita Interrupción de la producción y el daño potencial al instrumento.
• Ayuda a extender los costosos ciclos de calibración y prueba.

36
 • No es necesario retirar el medidor de la línea o detener el flujo de proceso para
probar la integridad de la medición.
• Retroalimentación rápida para la solución de problemas para aislar el
rendimiento del medidor y centrarse en la dinámica del proceso, así como,
eliminar incertidumbre.
• Ejecutar la verificación inteligente del medidor en el momento deseado o
programarlo como un pre–determinado para asegurar en todo momento la
salud y estabilidad de la medición en el punto de flujo.
• Los resultados de la verificación de salud del medidor son inmediatamente
accesibles para detección temprana de potenciales problemas incluso antes de
que estos sucedan.
• Establecer registro de auditoría por cada medidor con los resultados
almacenados, fácilmente capturado y presentado en un reporte de análisis visual
para la presentación de informes y administración del instrumento.
• Evitar viajes innecesarios al campo y procedimientos de prueba que interrumpen
la continuidad del proceso.

3.6 Soporte Técnico e Ingeniería de Aplicaciones Global

Lo más importante para cualquier producto además de ser innovador es el contar con
soporte técnico y de Ingeniería local y que sea de fácil acceso, en ese sentido nuestra
compañía emplea todos nuestros canales de distribución a nivel mundial para asistir a
nuestros clientes cuando más lo necesitan, todos nuestros agentes tanto de ventas
como de ingeniería y soporte son capacitados en nuestros productos para ofrecer el
nivel de soporte que demanda el mercado lo cual es de especial atención para América
Latina donde la cultura y el idioma pueden ser un reto para ofrecer este mismo nivel de
servicio y soporte mundial.

37
Capítulo 4 Implementación del modelo de soporte Internacional

4.1 Antecedentes
Uno de los mayores retos que se ha visto en América Latina es el mantener el nivel de
experiencia y conocimiento sobre el uso de nuestros productos para ayudar a nuestros
clientes a resolver problemas de medición de flujo y ayudar en aquellas aplicaciones de
medición de flujo difíciles que no hayan sido satisfechas con tecnologías tradicionales.
El idioma Ingles en el cual se encuentran escritos los manuales, folletos y literatura
técnica de nuestros productos representa un problema para comprender en su totalidad
las capacidades y bondades de nuestros productos y hace particularmente difícil el
transmitir confianza en la medición por principio Coriolis a nuestros clientes
Latinoamericanos.
Si bien, ya existía el modelo de soporte para clientes, este fue originalmente pensado
para satisfacer al mercado en Estado Unidos donde nuestros consumidores tienen la
opción de acceder fácilmente a soporte tanto comercial como técnico en su idioma
nativo, de igual manera, en caso de problemas con un medidor ya instalado que no
esté trabajando acorde a las expectativas originales, nuestros clientes en Estados
unidos pueden llamar a un número de teléfono sin costo y un agente con conocimientos
técnicos puede asistirle para ofrecer soporte básico de configuración, puesta en
marcha y solución de problemas en forma adecuada y en caso necesario escalar el
problema a personal más especializado como Ingenieros de aplicaciones o incluso a
gerentes de producto o expertos en la industria dentro de nuestra compañía.
Si bien este sistema trabaja sin mayor problema en el territorio Estadounidense, el
mismo no había sido implementado en forma exitosa para el resto del continente
Americano, lo que originaba que nuestros clientes al adquirir nuestros productos, solo
contaban con el soporte básico local de nuestros canales de venta o en su defecto,
nuestros clientes intentaban buscar información por internet en nuestra página web lo
que en algunos casos resultaba en una pérdida de tiempo debido a que no existía una
manera eficiente de recibir el soporte adecuado; para agudizar aún más dicha
problemática, el personal de ventas generalmente se encontraba fuera de la oficina
buscando ofrecer nuestros productos a nuevos clientes potenciales, lo cual reducía
significativamente su disponibilidad para atender a un cliente que estuviese

38
experimentando problemas de medición o aun en casos donde algún cliente tuviese
una duda por muy sencilla que esta sea.
Si bien nuestros canales de distribución cuentan con personal de servicio técnico local,
también es cierto que no son expertos en un solo producto por lo que la asistencia en
campo resultaba en una inversión significativa de tiempo y dinero para nuestros
clientes que obviamente era considerado como poco eficiente.

4.2 Estrategia de Implementación

Si bien el mercado había incrementado la demanda de esta tecnología, también se
observó un decremento en la calidad de soporte que nuestros canales de distribución
en América Latina podían ofrecer, frecuentemente encaraban dificultades para soportar
en forma adecuada a nuestros clientes en el territorio, se observó también que algunos
clientes recibían información que no era la adecuada para el tipo de producto que
habían adquirido y por lo tanto no se solucionaba el problema en campo creando un
nivel de insatisfacción que no concordaba con la calidad del producto; es decir, por un
lado teníamos un producto innovador con gran aceptación pero por el otro lado no
teníamos en América Latina un modelo de soporte adecuado al nivel de demanda.
Por ello me di a la tarea de obtener como punto de partida, un organigrama detallado
de nuestros canales en el Territorio Latino encontrando que en algunos países existía
personal directo de Emerson mientras que en otros solo había representantes de
ventas, en ambos casos la única información que recibían eran folletos del producto,
manuales y presentaciones de mercadeo lo que obviamente ayudaba a promocionar el
producto y aumentar las ventas, sin embargo, no era suficiente para cuando se
requería de ofrecer soporte técnico local a nuestros clientes o cuando la aplicación
demandaba mayor nivel de conocimiento en la materia, esto nos llevó a concluir que el
déficit encontrado en el soporte era debido a una deficiencia de los siguientes
elementos:

- Capacitación personal de servicio

- Entrenamiento personal de ventas/aplicaciones
- Modelo de soporte dedicado al territorio Latinoamericano
- Documentación de soporte

39
Una vez hecha la tarea de exploración, fui planeando la estrategia de implementación
del modelo de soporte para atender cada uno de las necesidades arriba mencionadas y
que explico en forma detallada a continuación.

4.3 Entrenamiento para personal de Servicio Local

Uno de los primeros pasos clave para la mejora en la calidad de soporte a nuestros
usuarios finales es precisamente la capacitación del personal que da soporte y servicio
a nuestros productos, no es posible demandar calidad de servicio de primer mundo si
no existe la capacitación para lograrlo; con esto en mente se invirtió en el desarrollo de
un programa de certificación para todo nuestro personal de servicio en campo en cada
región, este programa es impartido en el Idioma Español donde los asistentes tienen la
oportunidad de interactuar con el entrenador en su idioma nativo haciendo de esta
experiencia el paso más importante en la mejora del soporte a nuestros clientes.

Este programa de certificación está dividido en dos niveles:

a) Entrenamiento de certificación nivel 1 para productos Micro Motion®.

Este programa abarca los siguientes temas:

1.- Historia de la Compañía.

2.- Tecnologías existentes de flujo.
3.- Principio de funcionamiento.
4.- Descripción de las partes de un sistema de medición tipo Coriolis.
5.- Geometrías de diferentes modelos de sensor.
6.- Transmisores disponibles y sus principales características.
7.- Conexión básica de un sistema tipo Coriolis.
8.- Configuración básica del transmisor.
9.- Comisionamiento del sistema de medición.
10.- Interpretación de diagnósticos y solución de fallas.

Este nivel de entrenamiento proporciona el conocimiento básico acompañado de

prácticas con equipo real en un sistema de flujo cerrado donde cada estudiante

40
 es responsable de la estación asignada durante el entrenamiento, cada estación
está compuesta de los siguientes equipos:

- Sensor Coriolis.
- Bomba de recirculación.
- Recipiente con agua.
- Mangueras con conexión rápida para configuración del lazo de flujo.
- Computadora con interfaz de conexión y software de configuración.
- transmisor de flujo.
- Destornillador.
- Multimetro Digital.
- Recipiente para descarga de lotes.
- Bascula para comparación de masa medida por el medidor Coriolis.

b) Entrenamiento de Certificación nivel 2 para productos Micro Motion®.

Este segundo nivel de entrenamiento requiere que el estudiante haya por lo
menos sido certificado como nivel 1 y además haya estado sirviendo en campo
por al menos un año después de recibir la primera certificación, con esto se
garantiza que se posee la experiencia y conocimiento necesarios para
comprender y aprovechar al máximo el nivel más avanzado de entrenamiento, el
cual abarca los siguientes temas:

1.- Aplicaciones de transferencia de Custodia.

2.- Medición de concentración de Sólidos.
3.- Medición de masa en fluidos gaseosos.
4.- Medición de Corte de Agua en separadores de crudo.
5.- Dimensionamiento y selección de sensores Coriolis.
6.- Aplicaciones de conteo de lotes.
7.- implementación de SMV (Verificación inteligente del medidor).
8.- Integración de nuestros productos a redes industriales de
comunicación digital (Modbus, Profibus, DeviceNet, Fieldbus, etc.).

41
 9.- Interpretación de bitácora de diagnósticos y manipulación de datos
para un diagnóstico certero.

El Demo empleado en ambos casos es similar a la siguiente fotografía:

Ambos entrenamientos son impartidos directamente en nuestra fábrica localizada en

Boulder Colorado en los Estados Unidos de América en idioma Español, la razón de
ello es para también mostrar a los participantes como son fabricados nuestros
productos, el proceso de calibración y certificación, así como, enaltecer el espíritu de
pertenencia a nuestra compañía; al día de hoy el resultado que esta estrategia ha
demostrado una mayor satisfacción personal/profesional con menor rotación del
personal de servicio foráneo.

4.4 Entrenamiento para personal de ventas y aplicaciones

Un buen producto no provee beneficio alguno si este no está bien aplicado, esto es
particularmente importante en una de las fases más críticas de éxito de cualquier
aplicación y que precisamente es la selección correcta del producto para determinado
proceso, esta fase es tan importante que puede determinar si el producto es visto como
una solución real o por el contrario sea percibido como una inversión costosa con poco
retorno de capital.
Debido a que el personal de aplicaciones o grupo de cotización no poseen en su
mayoría de Visas para viajar a los Estados Unidos de América y sabiendo que este
mismo personal tiene la responsabilidad de ofrecer cotizaciones a los clientes locales

42
de su territorio, se implemento un plan alterno para su capacitación remota sin
necesidad de viajar fuera del territorio al que sirven, en este sentido se comenzó con el
uso de herramientas de conexión remota tales como video conferencias y
presentaciones a través de páginas web lo que facilita el ofrecer presentaciones de
producto o industria a nuestros diferentes canales de ventas en todo el territorio Latino
Americano, abatiendo costos y haciendo mucho más eficiente la difusión de esta
información, en estas teleconferencias inicialmente programadas semanalmente se
tocan temas de dimensionamiento y selección tanto de aplicaciones sencillas como
avanzadas y hoy día siguen siendo empleadas para la capacitación en nuevos
productos tales como viscosímetros en línea y medidores de densidad de gas
industrial.
Algunos de los temas que son abarcados en estas sesiones son:

- Especificación de productos.
- Selección para aplicaciones criogénicas.
- Aplicaciones para cálculo de eficiencia en moto generadores.
- Balance másico para refinerías.
- Mezclado de gasolinas.
- Selección para aplicaciones de alta temperatura.
- Dimensionamiento y selección de medidores para aplicaciones gaseosas de alta
velocidad y baja presión.
- Mejores prácticas para medición de fluidos No-Newtonianos.

Debido a que el personal de aplicaciones después de algunos años migra a la parte de

ventas, el entrenamiento se vuelve un proceso continuo ya que personal anteriormente
entrenado ahora se encuentra realizando nuevas funciones dejando el puesto de
aplicaciones donde personal nuevo es contratado y este requiere nuevamente de ser
entrenado para realizar su trabajo en forma satisfactoria y en un futuro migrar a ventas
la cual es la evolución natural de dicho puesto.

43
4.5 Modelo de Soporte dedicado a América Latina

Una vez creado el procedimiento básico para entrenamiento, fue necesario entonces
mirar hacia la parte de manutención del modelo de soporte; si bien las anteriores
iniciativas proporcionaban el entrenamiento adecuado para el personal local, seguía
existiendo la necesidad de contar con un modelo de soporte que ayudará a resolver en
forma más efectiva y rápida las necesidades de nuestros clientes siendo un
diferenciador importante con respecto a otras marcas existentes que hasta la fecha no
pueden ofrecer el mismo nivel de soporte y dedicación al mercado en este rubro.
El modelo de soporte fue estructurado en diferentes niveles y fue diseñado para
trabajar en forma sistemática y compleja, este modelo es seguido dentro de nuestra
compañía para incluir en caso necesario a todos los diferentes departamentos que
sean requeridos, sin embargo, para hacer aún más fácil la interacción con nuestros
consumidores decidimos que la complejidad de nuestro modelo de soporte sea ajena a
nuestro cliente quien para el solamente existe un solo contacto y quien al recibir su
consulta tiene la responsabilidad de darle seguimiento y contestar a nuestro cliente
directamente, de esta manera evitamos que nuestros clientes tengan que hablar con
diferentes personas dentro de nuestra organización lo cual resultaría en confusión y
poca efectividad.
Lo anterior quiere decir que el agente que recibe la consulta tiene la responsabilidad de
documentar el caso, archivarlo, contestarlo en caso de que tenga la respuesta o en
caso requerido, escalarlo en forma adecuada siguiendo el modelo de soporte abajo
mostrado, durante todo el proceso de solución el agente que recibe dicha consulta es
responsable en todo momento de darle el seguimiento adecuado hasta obtener la
respuesta requerida para finalmente ofrecer a nuestro cliente una respuesta que
satisfaga sus necesidades.

44
Este proceso de soporte llamado también proceso de escalamiento funciona de la
siguiente manera:

1.- Si el usuario final denominado como el cliente quien es quien adquiere y usa
nuestros productos tuviese una pregunta relacionada con ellos, tales como, tipo de
equipo adquirido, modelos disponibles, folletos y manuales, nuestro sitio web es más
que suficiente para resolver dichas dudas, este nivel de soporte también denominado
auto-suficiente se encuentra representado en la parte más baja de la pirámide de
soporte:

2.- Si por algún motivo, nuestro cliente no encuentra en forma eficaz la información que
necesita o por el contrario, el equipo adquirido presenta problemas de desempeño o se
encuentra en falla y el cliente no sabe cómo resolver dicha situación, existe la opción
de contactar en forma inmediata al canal de soporte local de quien adquirió el equipo
para resolver sus dudas, esta etapa es denominada como el primer frente de soporte
45
donde nuestros clientes son atendidos por el personal de ventas o servicio local
quienes con el entrenamiento recibido son capaces de solucionar gran parte de los
requerimientos de nuestros usuarios finales, esta etapa está representada en nuestro
modelo de soporte como el área llamada Servicio en Campo/Ventas:

Hasta este nivel, el proceso de soporte es manejado localmente entre nuestro usuario
final (Cliente) y nuestro personal de Servicio en campo / Ventas local, en algunos casos
ellos mismos llevan un registro de las atenciones recibidas localmente de las cuales no
forman parte del proceso de soporte de mayor nivel aquí tratado.

3.- Cuando la consulta rebasa el nivel de conocimiento de nuestro personal local y no

es posible contestarla usando la información disponible, entonces nuestros canales de
soporte local pueden emplear el proceso de escalamiento donde ellos pueden enviar
sus consultas en español, Inglés y/o Portugués ya sea a través de un correo
electrónico directamente a nuestro buzón de soporte internacional:

Flow.support@emerson.com

O, llamando a nuestro teléfono de soporte en Español/Portugués dedicado:

+ 1-303-530-8421

La consulta es entonces recibida por nuestros agentes de soporte técnico de primera

línea denominado Tier-1 quienes son agentes bilingües, ellos en primera instancia
documentan la consulta asignando un numero de caso en nuestra base de datos de
soporte y seguimiento CRM el cual está basado en Oracle, esta etapa está
representada por el área denominado como Soporte Técnico & RMA:

46
Nuestro personal Tier-1 está ubicado en Costa Rica, contamos con alrededor de 20
agentes en este nivel de soporte para ofrecer una respuesta rápida, estos agentes han
sido certificados como técnicos nivel-1 y poseen el conocimiento básico y general de
todos nuestros productos, lo cual los hace capaces de ofrecer la primera línea de
soporte tanto para solución de fallas, como problemas de configuración básica de
nuestros productos, ofreciendo interpretación básica de las alarmas mostradas por
nuestros transmisores o por nuestro software de configuración y diagnóstico ProLink II;
en este nivel de soporte es también posible el proveer a nuestros clientes de
documentación asociada con su producto en particular que no se encuentre en nuestra
página web tales como certificados de calibración, fecha de expiración de garantía,
certificados de calidad y pruebas, así como, licencias para el software de configuración
ProLink II®; también en esta etapa de soporte ofrecemos a nuestro cliente dos posibles
opciones dependiendo de la naturaleza del problema:

a) Recibir soporte técnico para tratar de solucionar la falla

b) Enviar el equipo de regreso a fabrica para ser diagnosticado

Durante la conversación inicial nuestro equipo Tier-1 evalúa la situación, si ellos

determinan que la consulta puede ser resuelta por ellos, entonces además de
documentar el caso, nuestro equipo de soporte se encarga de cerrarlo asegurándose
que el soporte ofrecido haya logrado solucionar el problema a nuestro cliente.

4.- Si después que nuestros técnicos de soporte Tier-1 determinan que la consulta de
nuestro cliente rebasa sus conocimientos y posiblemente requiera de un mayor nivel de
soporte, entonces el caso es escalado al siguiente nivel de soporte denominado Tier-2 /
Especialistas técnicos:

47
En este nivel contamos con técnicos especializados en el producto y ellos poseen los
recursos y conocimientos para realizar una evaluación más detallada del medidor y
transmisor asociados, en este nivel nuestros especialistas conocen a detalle cada uno
de los parámetros de diagnóstico de nuestros equipos y pueden proporcionar
procedimientos de diagnósticos basados exclusivamente en el modelo del o los
equipos que se deseen revisar, información tal como valores nominales de diagnóstico
de componentes internos del sensor, valores nominales de configuración, partes
internas del transmisor y diagnósticos avanzados son frecuentemente revisados en
este nivel de soporte, además nuestros agentes Tier-2 guían a nuestros usuarios para
efectuar la captura en tiempo real de las variables de diagnóstico usando nuestro
software de programación/diagnóstico ProLink II®.
En este nivel, nuestros agentes Tier-2 se enfocan en determinar si el equipo se
encuentra en condiciones óptimas para medir ofreciendo soporte de pruebas no
destructivas al equipo para determinar si la falla o problema presentado es debido a
algún problema interno del equipo o si es debido a algún factor externo.
5.- Si una vez revisado el equipo desde el punto de vista de funcionalidad, se determina
que el equipo se encuentra integralmente operativo y que la causa del bajo desempeño
y/o falla es debido a condiciones externas, tales como, condiciones de proceso o mala
selección del producto, entonces el caso es escalado al nivel de soporte de ingeniería
de aplicaciones donde yo me encuentro:

En este nivel de soporte se comienza con la evaluación del proceso en general

incluyendo la interacción que otros componentes de flujo pudiesen tener con el equipo
en cuestión.

48
Para llevar a cabo esta evaluación, es entonces solicitado a nuestro cliente de mayor
información, tal como:

- Diagramas de instalación.
- Planos del proceso (P&ID).
- Variables de proceso.
- Descripción de la aplicación.
- Eventos en otros procesos que ocurran cuando el equipo presenta un
desempeño no deseado.
- Dataloggers tomados al equipo antes, durante y después de presentar una
anomalía.

También es solicitado un histórico de otras variables que pudiesen estar interactuando

con el comportamiento del fluido en la línea:

- Viscosidad.
- Estado del fluido.
- Presión de vapor.
- Punto de ebullición.
- Rango de Temperatura.
- Rango de presión.
- Análisis Reológico.
- Descripción del sistema de limpieza a todo el proceso (en caso que sea
aplicado).

Con estos datos se procede al análisis de cada uno de ellos para poder determinar la
causa que esté afectando el desempeño del medidor, una vez obtenido el diagnóstico
inicial, se informa al cliente de los resultados de dicha evaluación y las posibles
sugerencias para maximizar el rendimiento del medidor de flujo tipo Coriolis.
En este punto es importante la total transparencia con nuestro cliente ya que el
encontrar una solución requerirá de efectuar trabajo en equipo entre proveedor y cliente
para encontrar una solución en conjunto, la razón de esto es debido a que sabemos

49
muy bien que posiblemente nosotros seamos los expertos en medición tipo Coriolis
pero nuestro cliente es experto en su proceso y el encontrar una solución a un
problema particularmente difícil requiere de la participación activa de ambas partes
creando una interacción sinérgica que nos ayuda a solucionar el problema y de igual
forma aprender el uno del otro.
La mayoría de requerimientos de soporte no rebasan este nivel y es considerado la
última línea de soporte donde a nuestro cliente se le tiene que ofrecer una solución
integral.
En este nivel, una vez solucionada la problemática con nuestro cliente, se realiza el
análisis exhaustivo de todos los factores tanto de diagnóstico como de proceso y en
caso de que se llegase a concluir que el problema es inherente a una deficiencia en la
calidad de nuestro producto, entonces dicho análisis es elevado a nuestros
departamento de ingeniería, marketing, ventas y dirección para notificar de la
problemática encontrada y se determina si un cambio mayor en el diseño tanto
mecánico como electrónico del equipo es necesario, con esto el proceso de mejora
continua para garantizar el desarrollo de nuevos productos o servicios cada vez más
confiables es como se lleva a cabo:

Este nivel es también alcanzado si por alguna razón ya sea técnica o comercial,
nuestra reputación se encuentre en riesgo o se presentara la posible pérdida de un
cliente importante lo cual es inaceptable para la filosofía que tenemos implementada.
En un mercado tan competido como lo es la instrumentación industrial, el soporte al
cliente es uno de los diferenciadores más importantes y cada vez está siendo más
reconocida como punto de partida en la selección de instrumentación y que en la
mayoría de los casos el soporte pre y post venta está ligado directamente a la
percepción de calidad y reputación de cualquier marca o producto, es por ello que el
factor humano y soporte al cliente es la punta de lanza para la expansión de nuestro
mercado.
50
4.6 Documentación del proceso de soporte
El proceso de documentación se realiza a través de una base de datos basado en
Oracle llamado CRM (Manejo de relación de Clientes por sus siglas en ingles), este
sistema está directamente ligado a la base de datos interna con la cual se administra
cualquier interacción con nuestros clientes, esto nos da la oportunidad de saber que se
ha ofrecido en el pasado a un cliente en particular ya sea producto, servicio o soporte,
lo cual hace de nuestra atención algo más personalizado, en el presente documento
solo se explorará el proceso de documentación de soporte técnico.
Como fue explicado anteriormente, toda solicitud de soporte inicia ya sea con una
llamada o un correo electrónico a nuestro buzón de soporte internacional, a
continuación se ejemplificará este proceso con un caso real recibido por parte de
nuestra subsidiaria Mexicana solicitando soporte para la solución de un problema con
un medidor instalado en la descarga de Asfalto el cual después de algunas semanas de
ser instalado el cliente comenzó a observar algunas alarmas que aparecían en la
caratula del transmisor además de problemas de medición donde lo que estaba
descargando a través de dicho medidor no coincidía al comparar esta medición con lo
que la báscula para despacho estaba reportando.
El cliente contacto al canal local para obtener soporte y resolver el problema por medio
de correo electrónico:

From: Arreola, Marvin [CTZA]

Sent: Tuesday, August 12, 2014 8:00 AM
To: Support, Emerson Flow [MMI]
Subject: PROBLEMAS CON MEDIDOR DE ASFALTO

Amigos de Flow Support, les anexo el logger de un medidor de asfalto con las siguientes características:

CMFHC2 SN: 12097543, medidor en posición bandera con flujo ascendente.

El cliente reporta que realizan ajustes al medidor contra otro medidor másico Coriolis modelo CMF400 SN: 14401718 y
comenta que después de realizar ajustes al CMFHC2 funciona muy bien dicho ajuste durante 1 o 2 días pero posteriormente
nuevamente detectan que el medidor presenta desviaciones mayores a 0.10% y ayer verifique que tenían desviaciones de
0.4%.

El logger que les envió es a cero flujo, recién dejado de circular el asfalto, no pude realizar uno fluyendo por problemas de mi
computadora, pero el día de hoy lo obtendré.

Nota: días antes un servidor realizo ajustes de cero, cabe indicar que el ajuste de cero lo realice unos 40 segundos después
de haber parado el flujo, con la intención de no perder temperatura y que el asfalto se encontrase en condiciones de
operación.

Quedo en espera de sus comentarios.

Marvin Arreola Roque | Calibration Engineer|

51
Al recibir el caso en nuestro buzón de soporte, el primer paso es la documentación
adecuada del mismo en nuestra base de datos por lo que se procede entonces a abrir
un caso en la base de datos CRM:

Datos básicos como:

- Nombre de contacto.
- Cuenta asociada.
- Tipo de caso.
- Unidad de negocios.
- Severidad del problema.

Son entonces ingresados al sistema y de éste se genera un número de soporte técnico

o número de caso el cual será empleado para dar seguimiento al asunto en particular.
Una vez ingresado al sistema, se procede con la interacción con nuestro cliente,
nuestra política de soporte es que cualquier caso debe al menos de enviarse un
mensaje de recepción en un lapso máximo de 24 Hrs., sin embargo, debido a la
implementación del nuevo modelo de soporte, la primera interacción se lleva a cabo en
un par de horas, es importante mencionar que la resolución de algunos casos puede
llevar días, incluso semanas dependiendo de la complejidad del mismo.

Continuando con el ejemplo, en nuestra primera respuesta se coloca en el titulo el

número de requerimiento de soporte (SR por sus siglas en inglés):

52
 From: Support, Emerson Flow [/MMI]
Sent: Martes, 12 de Agosto 2014 09:52 a.m.
To: Arreola, Marvin [/CTZA]
Subject: SR:1071452680 RE: PROBLEMAS CON MEDIDOR DE ASFALTO

Marvin,

Podrías enviar fotografías de la instalación además del dataloger faltante?, por la información recibida se observa en las
siguientes gráficas que el proceso no es mantenido a la misma temperatura y eso puede estar creando justamente que
exista desviación del cero por solidificación de producto dentro del medidor, sinceramente todo indica que el problema
radica en el proceso mismo por una falta de control en temperatura más que un problema de desempeño del medidor.

Saludos,

Alejandro Laguna | Flow Lifecycle Services |

Cada interacción con nuestro cliente es entonces guardada en la base de datos de

CRM bajo el número de soporte previamente generado, esto tiene como objetivo el
cubrir dos principales tareas:
1.- Fácil y rápido seguimiento del caso, especialmente cuando no es el único
recibido en un solo día, con esto podemos personalizar el soporte y damos a
cada caso la importancia requerida por mínimo que sea el requerimiento.
2.- En caso de que el agente que abrió el caso no se encuentre en la oficina, otro
agente puede abrir la base de datos y proseguir con el soporte a nuestro cliente
sin necesidad de solicitar nuevamente la información la cual esta previamente
guardada en dicha base de datos bajo el número de soporte (SR)
correspondiente.

Regresando al ejemplo, nuestro cliente nos envió más información recabada en campo
incluyendo fotografías de la instalación:

53
 From: : Arreola, Marvin [CTZA]
Sent: Wednesday, August 13, 2014 9:37 AM
To: Support, Emerson Flow [MMI]
Cc:
Subject: RE: PROBLEMAS CON MEDIDOR DE ASFALTO

Mi estimado Alex, anexo un nuevo logger con datos de No Flow & flowing, hay que notar que hubo un punto en donde
aparece un flujo de mayo a 10 Ton/Hora, esto es debido a que terminaron de rellenar la pipa, anexo fotos de la instalación.

Quedo en espera de tus comentarios.

Saludos.

Marvin Arreola Roque

Emerson Process Management

La evidencia de los datos ofrecidos por los diagnósticos del equipo, aunada con las
fotografías de instalación nos hizo concluir la raíz del problema presentado.
Por un lado, la temperatura máxima de proceso de 120°C no es suficiente para
mantener el Asfalto en estado líquido (este tiene una temperatura típica de
derretimiento de 136°C), lo cual ocasiona que parte de dicho fluido se solidifique dentro
de la línea de proceso incluyendo el sensor Coriolis causando un desbalance en los
tubos de medición lo cual genera una señal inestable de flujo, esto es corroborado por
el incremento de la densidad a medida que la temperatura de proceso va
disminuyendo:

54
Por el otro lado, el modelo de sensor seleccionado incluye un módulo electrónico
integrado al sensor (cuerpo azul adjunto al cuerpo del sensor):

Este tipo de arquitectura trae por consecuencia otro problema; el modulo electrónico
contenido dentro de este compartimento soporta una temperatura máxima de 60°C, lo
cual obviamente al estar mecánicamente conectado al sensor el cual está a 120°C, es
fácilmente calentado a una temperatura mayor al límite del módulo electrónico lo que
causa su inminente falla y provoca problemas de medición.

Después de la evaluación del problema y los datos asociados, es evidente que el

equipo seleccionado no es el adecuado para la aplicación de medición de asfalto, esto
evidencio que lamentablemente cuando se ofreció el equipo no se tomó en cuenta
todas las condiciones de proceso para la selección correcta del equipo; dentro de
nuestro portafolio de productos ofrecemos equipos para alta temperatura los cuales
ofrecen la flexibilidad de colocar el modulo electrónico alejado del cuerpo del sensor
para evitar calentamiento por transmisión:

A.- Cuerpo del sensor

B.- Módulo electrónico
C.- Placa para montaje remoto
D.- Conduit Flexible

55
Esta información fue entonces transmitida a nuestro cliente interno y las
recomendaciones para la solución del problema.

From: Support, Emerson Flow [/MMI]

Sent: jueves, 14 de Agosto de 2014 01:17 p.m.
To: Arreola, Marvin [CTZA]
Cc:
Subject: SR:1071452680 RE: PROBLEMAS CON MEDIDOR DE ASFALTO

Marvin,

Después de la evaluación de todos los datos, nuestra conclusión es que un equipo de alta temperatura es realmente el
recomendado en esta aplicación ya que el mismo permite instalar un aislamiento térmico adecuado al sensor y colocar el core
processor en forma remota evitando así tanto la perdida de temperatura del sensor como el afectar los componentes electrónicos
del core; al usar un equipo estándar con core processor integral se tienen que hacer sacrificios tanto en el aislamiento como en la
integridad del core processor derivándose lo siguiente:

El mayor problema es el control de temperatura, mientras esta no sea constante y arriba del punto de derretimiento del Asfalto, se
tendrán problemas de estabilidad del cero y requerirá de continuos ajustes que en realidad solo se estaría intentando maquillar el
verdadero problema lo cual de no solucionarse se seguirá presentando la falsa necesidad del ajuste del medidor que como sabes
no es inherente a esta tecnología de flujo.

Por lo anterior, recomendamos el remplazar el equipo actual por un equipo para alta temperatura, esto garantizará la operación y
confiabilidad en la medición en este punto del proceso.

Otra alternativa con el equipo actual la cual no es la más conveniente pero que podría funcionar seria:

1.- Colocar un sistema de enfriamiento al core processor para mantenerlo dentro de la temperatura de operación de este (ya sea
un sistema con recirculación de agua o algún otro refrigerante)

2.- Colocar un enchaquetado térmico al sensor confiable y mantener la temperatura de este estable arriba de la temperatura de
ebullición del asfalto en toda la línea.

Es importante aclarar que la extensión mecánica del core processor no extiende el rango de temperatura del mismo, solo funciona
para colocar el core fuera de un enchaquetado térmico pero si dicha extensión es cubierta por el mismo enchaquetado y la
temperatura de proceso es elevada, se llegará al punto de equilibrio de temperatura donde el core se encontrará a una
temperatura mayor a la que puede soportar (60°C).

Saludos cordiales,

De igual manera
Alejandro Laguna toda interacción
| Flow Lifecycle Servicesdurante
| la solución a este problema es documentada
bajo el número de soporte correspondiente y puede ser revisado incluso tiempo

Una vez que el caso es solucionado, se procede a cerrarlo dentro de nuestro sistema
CRM donde aparecen todas las interacciones hechas con nuestro canal local:

56
El anterior proceso se lleva a cabo con cada caso recibido, algunos de ellos como el
anterior, son resueltos en un lapso corto de tiempo, algunos otros dependiendo de la
complejidad de este puede tomar mucho más tiempo debido a la necesidad de contar
con la opinión experta de alguno de nuestros especialistas y puede llegar involucrar a
un sin número de personas internamente, sin embargo, aun en estos casos
complicados, para nuestro cliente (tanto externo como interno) el contacto es el mismo
y no necesita de estar hablando con todos los involucrados en el caso, esto ofrece una
percepción de pertenencia y de un trato personalizado.

A continuación coloco un registro de un caso el cual requirió de más personas

involucradas incluyendo especialistas y expertos en la materia:

Este caso fue para un medidor para la medición de flujo de gas a una turbina de
generación para la compañía GE la cual tenía un proyecto en Brasil para un sistema
de tres turbogeneradores para la compañía paraestatal Petrobras el proyecto no podía
ser entregado debido a un problema de medición en una de las turbinas; para la
resolución de este caso fue necesario el incluir:

- Técnicos certificados locales de nuestra subsidiaria Brasileña

- Personal de ingeniería interno en nuestra planta en Boulder, USA
- Equipo de respuesta para emergencias a nivel corporativo Emerson

57
 - Personal de Calidad en nuestra planta
- Logística para el reemplazo y retorno de equipos desde USA a Brasil
- Personal local de GE en Brasil
- Personal de GE en corporativo en USA

A pesar del número substancial de individuos involucrados en este caso, para nuestro
cliente GE el contactó fue siempre una sola persona quien distribuía la información a el
destinatario correspondiente a través del sistema CRM ofreciendo la solución a nuestro
cliente en un tiempo adecuado lo cual dio a nuestro cliente una experiencia de soporte
de primer mundo no importando donde se encuentre.
Este mismo nivel de compromiso y soporte es ofrecido a todo nuestro territorio en
América Latina gracias a la implementación del modelo de soporte antes mencionado
en el idioma local.

4.7 Resultados de la implementación de soporte para LA

La implementación del modelo de soporte de Micro Motion para América Latina es hoy
un modelo a seguir para las demás unidades de negocio de Emerson Process
Management de Latino América, no existe otra compañía dentro del grupo capaz de
ofrecer un proceso de soporte tan bien estructurado pero a la vez tan fácil de usar, lo
que ha ayudado a la empresa año con año el aumentar el nivel de satisfacción a
nuestros clientes y por consiguiente a aumentar el nivel de ventas con respecto a años
anteriores.

Para probar esto se realizó una encuesta en todo el territorio de América Latina durante
aproximadamente un mes para contar con el mayor número de participantes y
determinar cuantitativamente el impacto de la implementación del modelo de soporte
con respecto a años pasados, los países considerados para este estudio fueron:

- México
- Argentina
- Venezuela
- Perú

58
 - Ecuador
- Colombia
- Puerto Rico
- Chile
- Costa Rica
- Trinidad y Tobago
- República Dominicana
- Brasil

De los países arriba listados, se tuvo la participación de 86 colegas tal como lo

demuestra la siguiente gráfica.

40
35
30
25
20
15
10
5
0

Número de participantes por País

Es evidente que el mayor número de participación fue ofrecido por nuestra subsidiaria
mexicana la cual a nivel América Latina es la más grande y por consiguiente la que
representa mayor influencia dentro del territorio.
Era importante el saber la madurez técnica de los participantes con respecto a la
experiencia que tienen ofreciendo, cotizando y/o dando servicio en campo:

59
 60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%

1-3 years

Over 3 years
Less than 6

Never used
months but less
More than 6
months

than 1 year

Experiencia en nuestros productos

Es evidente que la gran mayoría del personal posee una experiencia mayor a 1 año lo
cual añade credibilidad a la encuesta realizada.

35%

30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%
Inside Field Field Sales Field Other
Sales Service Service
and Sales

Participación por departamento

Como lo muestra la gráfica anterior, el grupo de personas que participaron es diverso,

tanto personal de ventas, como ingeniería hasta personal de servicio contestaron esta
encuesta por lo que cubre todas las áreas donde el soporte que ofrecemos es
requerido.

60
Lo anterior cubre sin problemas el área cuantitativa, sin embargo, es de nuestro
particular interés el revisar la parte cualitativa que es la que nos ofrece la
retroalimentación del impacto real de la implementación de un modelo de soporte
dedicado a nuestro territorio, en este sentido fue necesario el solicitar el grado de
satisfacción obtenido con respecto a la calidad de la información recibido el día de hoy
usando nuestro nuevo modelo de soporte, el resultado es contundente como se puede
apreciar en la siguiente gráfica, más del 50% de los participantes califican como
excelente la calidad del soporte mientras que el 40% lo califica de bueno quedando un
pequeño porcentaje que lo califica como justo.

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
Very poor Fair Good Excelent Other
poor

Satisfacción de la calidad de información recibida de MMI

Es evidente que el soporte ahora ofrecido es de gran calidad y lo más importante es

que se lleva a cabo en el lenguaje local del usuario, es decir si la consulta tiene su
origen en México, obviamente el lenguaje a usar es Español, sin embargo, si esta tiene
su origen en Brasil o Trinidad y Tobago, el soporte se lleva a cabo en Portugués o
Inglés respectivamente.
Como parte de nuestro sistema de mejora continua, es obligatorio el pedir una
evaluación objetiva con respecto al servicio que era recibido en años anteriores lo cual
está representado por la siguiente gráfica:

61
 70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
Much Worse The Better Much Other
worse same better

Comparación del modelo de soporte actual con respecto a años anteriores

Como se puede observar, la implementación del nuevo modelo de soporte para

América Latina ha producido un incremento substancial en la satisfacción que nuestros
clientes con respecto al modelo anterior, por consecuencia nuestros colegas ahora
tienen la confianza de explorar nuevos mercados sabiendo que cuando requieran de
soporte solo tienen que ponerse en contacto con nosotros ya sea con una simple
llamada telefónica o un correo electrónico y expeditamente les ofreceremos nuestra
ayuda, esta misma confianza es entonces transmitida a nuestros usuarios finales
quienes tienen la percepción de que la planta matriz esta siempre lista para ofrecer la
ayuda que requieran a través de nuestros canales locales de soporte y ventas.
Es importante el hacer mención que no necesariamente un buen soporte técnico
significa conocer técnicamente nuestros productos o aplicaciones, desde mi punto de
vista un soporte técnico de clase mundial es aquel que provee una respuesta concisa y
certera solucionando cualquier problemática en el menor tiempo posible pero además
dicha respuesta debe ser planteada de tal forma que quien la reciba aunque no sea
experto en nuestra tecnología pueda entender y digerir sin problemas para obviamente
retransmitirla a nuestro cliente final; en este punto estamos ahora hablando del nivel de
empatía y claridad con la que ofrecemos nuestro servicio y es obviamente motivo de
evaluación.
La siguiente gráfica muestra el grado de empatía y claridad que son usados en
nuestras respuestas y en la información enviada para la solución de cualquier consulta;
62
parte de nuestra filosofía es el ofrecer la oportunidad de aprender en forma recíproca,
el saber que nuestras respuestas son claras y fácilmente entendibles nos ayuda a
segregar el conocimiento y lo más importante es que reforzamos la imagen que tiene
nuestra compañía de escuchar y entender las necesidades de nuestros clientes,
considero que mi posición más que Ingeniero de Aplicaciones o experto en la materia,
es en realidad una posición de Mentor para todos nuestros colegas y clientes, tengo la
firme idea de que entre más entendida sea una tecnología es mucho más fácil su
adopción, implementación y uso.

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
Very Poor Fair Good Excelent other
poor

Nivel de claridad y empatía recibida en las respuestas de MMI-LA

Esta gráfica muestra que estamos logrando una comunicación, clara, eficaz y con alto
contenido de enseñanza lo cual es una meta primordial.
La implementación de este modelo de soporte me ha permitido el desarrollar
herramientas para ejecutar mi trabajo de una manera más eficiente, tal es el ejemplo de
la herramienta para el cálculo de Velocidad del sonido la cual explico en forma
detallada en el anexo B del presente reporte.

63
4.8 Planes Futuros
Un proceso de mejora no está completo si este no incluye planes futuros para continuar
ofreciendo un alto nivel de satisfacción en nuestro servicio, en ese sentido, prepare una
segunda encuesta donde solicitamos a todos nuestros canales el que compartiesen
con nosotros el grado de confianza que poseen para el manejo, oferta y servicio de
cada uno de nuestros productos, es decir de toda la lista de productos que ofrecemos
en nuestro portafolio, solicitamos que colocaran el grado de confianza que poseen para
la selección y manejo de cada uno de ellos, esta segunda encuesta fue enviada
individualmente a cada país para evitar cualquier posible influencia que pudiese existir
de un país a otro y obtener de una manera más objetiva el análisis requerido.
A continuación presento las necesidades capturadas para todo el territorio donde se
observan aquellas áreas de oportunidad para futuros módulos de entrenamiento.

Promedio general del territorio.

En la misma gráfica esta resaltado con un circulo en rojo aquellas áreas o conceptos
que requieren atención inmediata y que por consecuencia serán las primeras en ser
atendidas en nuestros planes futuros de entrenamiento.
Otra consecuencia positiva derivada de la implementación del modelo de soporte
explicado anteriormente, es que mis colegas dentro de mi departamento ahora
tenemos oportunidad de trabajar en áreas que requieren de un mayor grado de análisis
y desarrollo debido a que los casos relativamente sencillos de contestar, ahora son
atendidos ágilmente por nuestro equipo de soporte básico (Tier-1) quienes pueden
escalarlo fácilmente al siguiente nivel de soporte en caso requerido.
64
Actualmente estoy explorando nuevas tecnologías tales como dispositivos que
permitan tele-presencia para ofrecer soporte de expertos en la materia en campo en
tiempo real, la presencia virtual de expertos en campo ayudaría a abatir tiempos
muertos y determinar la raíz del problema de una forma más eficiente siempre y
cuando sea permitido el uso de esta tecnología.

65
4.9 Conclusiones

La experiencia adquirida así como los resultados obtenidos durante la implementación

de diferentes iniciativas durante los 8 años de laborar en Micro Motion me ha permitido
obtener las siguientes certificaciones:

- Toastmaster Competent Comunicator Certification

- MMI Level -1 and Level 2 Field Service Certification
- Factory Trainer Certification
- Factory Trainer of Trainers Certification
- Tier-4 International Applications Engineer
- LA Tech training Manager
- LA complex cases manager

Estos logros son sin duda el resultado de aplicar en forma analítica y objetiva los
conocimientos obtenidos durante el transcurso de mi carrera como Ingeniero en
Comunicaciones y Electrónica de la ESIME Zacatenco, lo cual sentó las bases para
continuar aprendiendo aun fuera de dicha institución, de igual manera reconozco que el
encontrarme donde estoy también es debido al excelente programa de estudios para
aprender un idioma extranjero impartido por el Centro de Lenguas Extranjeras de
Zacatenco y no dejo de reconocer y enaltecer el sacrificio y compromiso que mis
Padres fueron capaces de ofrecerme para el logro de todas mis metas.

Me siento orgulloso de ser un egresado del Instituto Politécnico Nacional y estoy

completamente convencido que nuestra alma mater forja todos los días a los
profesionistas líderes que la industria necesita.

66
Bibliografia:

- 2015 Micro Motion Quality Manual

- Flow Measurement – Practical guides for measurement and control

D.W. Spitzer – 2001 Second edition - ISA

- Perry’s Chemical Engineer’s Handbook

Don Green & Robert Perry – 8th Edition, 2007

- Micro Motion website

http://www2.emersonprocess.com/en-US/brands/micromotion/about-micromotion/Pages/index.aspx

- NIST Chemestry Webbook

http://webbook.nist.gov/chemistry/

- Micro Motion Tutor

http://www3.emersonprocess.com/micromotion/tutor/index.html

67
Anexo A.-

Trazabilidad a referencias Globales

68
Diagrama de Trazabilidad

69
Certificacion ISO9001

70
Certificación ISO17025

71
72
73
74
75
Anexo B
Herramienta para el cálculo de Velocidad de sonido en Gases

Necesidad:
En dinámica de fluidos, sobre todo en fluidos gaseosos con muy baja densidad y
viscosidad, existe un fenómeno en dinámica de fluidos que puede ocurrir cuando la
velocidad del gas en dicho ducto alcanza un nivel cercano o igual a la velocidad del
sonido en dicho gas, este fenómeno es conocido como flujo estrangulado, este
fenómeno es un efecto de flujo compresible.
El parámetro que se convierte en "ahogada" o "limitada" es la velocidad con la que se
mueve dicho gas.
Flujo estrangulado es una condición dinámica de fluido asociada con el efecto Venturi,
Cuando un fluido que fluye a una presión y temperatura determinada pasa a través de
una restricción la presión estática disminuye mientras que la velocidad del fluido
aumenta. En condiciones de aguas arriba inicialmente subsónicas, el principio de
conservación de la masa requiere que la velocidad del fluido aumente a medida que
fluye a través del área de sección transversal más pequeña de la restricción. Al mismo
tiempo, el efecto Venturi hace que la presión estática disminuya y por lo tanto la
densidad también disminuya, el Flujo estrangulado es una condición que se produce
cuando la transferencia de masa desde aguas arriba de la restricción alcanza la
máxima cantidad de masa que puede fluir a través de la restricción.
Para fluidos homogéneos, el punto físico en el que la asfixia se produce para
condiciones adiabáticas es cuando la velocidad del plano de salida alcanza la velocidad
sónica o un número de Mach 1. En flujo estrangulado la única manera de aumentar la
tasa de flujo en masa es mediante el aumento de la presión aguas arriba, o por la
disminución de la temperatura aguas arriba, ambas afectan directamente a la densidad
del fluido compresible.
El flujo estrangulado de gases es útil en muchas aplicaciones de ingeniería debido a
que la tasa de flujo de masa es independiente de la presión aguas abajo, dependiendo
solamente a la temperatura y la presión aguas arriba de la restricción.
Bajo condiciones de estrangulación, válvulas y placas de orificio calibradas pueden ser
utilizadas para producir una tasa constante de flujo másico, sin embargo, este es un

76
efecto no deseado durante la selección de un medidor Coriolis debido a que una mala
selección del medidor puede ocasionar este efecto y por consecuencia se puede
afectar severamente el desempeño del proceso en general.
Si este fenómeno existe, ¿Porque es importante al momento de selección un sensor
Coriolis para fluidos gaseosos?, la razón es muy sencilla, generalmente hablando, el
sensor seleccionado en la mayoría de las aplicaciones de flujo resulta ser de menor
diámetro que el diámetro de la línea principal, para ser más claro, si el diámetro de la
línea de proceso es de 6 pulgadas, típicamente un sensor con un diámetro de 4
pulgadas o menor es más que suficiente para medir el flujo máximo en la línea de 6
pulgadas con máxima precisión; esto trae como consecuencia una reducción de la
línea de 6” a un medidor de 4”, ¿ por qué ocurre esto?, típicamente en la etapa de
diseño de algún proceso en particular se considera que la producción aumentará con el
paso del tiempo debido a un incremento en la demanda, por ello muchas líneas de
proceso son entonces seleccionadas tomando en cuenta un incremento en producción
al paso del tiempo, dando como resultado una línea grande manejando un flujo
relativamente más pequeño.
Regresando a nuestro ejemplo, el colocar un medidor de menor diámetro en la línea
implica ya es en sí una reducción que si lo vemos en forma estricta estaremos
causando el efecto Venturi anteriormente explicado.

Ejemplificación de un medidor típicamente instalado en una línea de flujo de gas

77
 Equivalencia con tubo Venturi

Donde se observa que la presión disminuye (línea Verde) a medida que la velocidad
aumenta (línea azul) al momento de pasar a través de la restricción, en este caso la
restricción es el medidor el cual al ser de un diámetro menor produce el efecto Venturi
arriba explicado, lo que trae como consecuencia que si el medidor no es seleccionado
en forma adecuada, es muy posible que el fluido al atravesar el medidor alcance una
velocidad elevada y si esta alcanza la velocidad del sonido, entonces se lleva a cabo el
fenómeno de flujo estrangulado y no será posible aumentar dicho flujo a menos que se
incremente la presión estática aguas arriba del sensor o disminuir la temperatura del
sistema, ambos ajustes son con el fin de aumentar la densidad del fluido y por lo tanto
la transferencia de masa a través de la restricción, nuestros clientes pueden aumentar
la presión estática de la línea pero en general esto es un impedimento ya que se habla
de mayor uso de energía lo que impacta directamente en el rendimiento del proceso y
típicamente estos ajustes no son posibles hacer.
Como fabricantes de medidores Coriolis, estamos conscientes de este problema y por
lo tanto para evitar dicha situación, hemos incorporado como límite máximo en
velocidad para flujos gaseosos un factor de:

0.3 * VoS

78
Este límite está muy por debajo de la velocidad del sonido para precisamente evitar un
inconveniente mayor con respecto a la caída de presión generada, además que nuestro
software de selección no puede calcular la caída de presión a través del medidor en
forma correcta si la velocidad excede este límite.
Si bien el límite está escrito en nuestro software de selección, muy pocas personas
fuera de nuestra fábrica conocen este fenómeno y hemos lamentablemente atendido
casos donde la caída de presión generada por el sensor es tan elevada que
prácticamente dispara el proceso u ocasiona pérdidas por exceso de energía empleada
lo cual contradice el empleo de nuestra tecnología en la mejora de eficiencia de los
procesos de nuestros clientes.
Si bien nuestra herramienta de selección Toolkit® cuenta con una herramienta de
cálculo de velocidad para el sensor, esta se encuentra limitada para algunos gases
puros y no tiene capacidad para ingresar mezclas diferentes a gas natural, además,
que no contiene un número importante de gases comunes por lo que para esos casos
no existía manera alguna de obtener dicha limitante conduciendo al potencial riesgo de
seleccionar un medidor demasiado pequeño.
Con esto en mente, desarrolle un pequeño programa capaz de calcular la velocidad del
sonido de cualquier gas, incluyendo mezclas poco comunes hasta gases que no se
encuentren en la base de datos de nuestra herramienta de selección, inclusive, es
capaz de calcular otras variables de utilidad:

• Densidad del gas a la presión y temperatura deseada

• Crear mezclas de gas hasta de 11 componentes diferentes
• Peso molecular del gas o mezcla
• Gravedad especifica del gas o mezcla
• Índice adiabático

Esta herramienta realiza los cálculos mencionados basados en la ley de los gases
ideales, lo cual, para efectos de dimensionamiento y selección del medidor es
suficiente y evita el cometer errores durante la pre-selección del medidor a ofrecer.
Para entender mejor la utilidad de esta herramienta, tomemos como ejemplo una
aplicación real:

79
Aplicación: Medición de flujo másico para una mezcla de Cloro y Nitrógeno en fase
gaseosa
Composición: Cloro 50%, Nitrógeno al 50%
Presión de línea: 80 PSI
Temperatura: 45C
Flujo Másico: 722 Kg/min

Al ingresar los datos de proceso en nuestra herramienta de selección Toolkit® nos

encontramos con el problema de qué para empezar no existe manera alguna de
ingresar la mezcla, solo existe la opción de seleccionar Cloro o Nitrógeno puro pero no
es posible el colocar la mezcla ni tampoco la concentración de cada gas.
Pantalla del programa Toolkit® donde se muestran los componentes incluidos:

Debido a este problema, la única alternativa posible es el ingresar el gas en forma

manual, cabe señalar que cuando se coloca un fluido en forma manual, la limitante de
0.3 *VoS no es aplicada ya que esta solo funciona con gases incluidos en la base de
datos del programa:

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Si usamos esta opción, al ingresar los datos de proceso, el cálculo del límite de
0.3*VoS simplemente no es implementado:

Por lo que el programa basa su decisión solamente en el desempeño en exactitud

ofrecido por el medidor y realiza un cálculo de caída de presión en base a una
densidad y viscosidad del fluido manualmente ingresada, esto trae como consecuencia
el recomendar un sensor de 3 pulgadas de diámetro interno como el adecuado para la
aplicación sin aplicar el límite de velocidad anteriormente explicado:

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En el reporte de desempeño anterior se observa que la velocidad máxima calculada
dentro del tubo de medición es de 127 m/Seg, la caída de presión máxima esperada es
de 31.7 PSI-g lo cual es algo sencillo de manejar por el proceso, el desempeño de
0.35% es adecuado para la aplicación y hasta este momento no existe alerta alguna
con respecto a la selección; el medidor es entonces ofrecido al cliente como la opción
correcta, este último coloca la orden de compra, el medidor es entonces construido y
despachado, mientras tanto, nuestro cliente hace las adecuaciones en la línea de
proceso para la instalación del nuevo medidor y una vez recibido, programa un paro de
línea y entonces realiza el montaje del equipo en la línea de abastecimiento de gas a el
área de producción, se procede entonces al arranque del medidor y días después el
cliente llama al represéntate reportando que el sistema de flujo está limitando el flujo
máximo a menos de la mitad de lo requerido por alguna razón desconocida; en las
tendencias del sistema de control se observa un decline en el flujo con respecto a lo
que había antes de instalar el medidor, así como, una evidente elevada caída de
presión que básicamente disminuye el abastecimiento de gas al proceso de la planta
impactando seriamente a toda la producción y rentabilidad de la planta lo que obliga a
nuestro cliente a usar el sistema bypass de mantenimiento para evitar la caída de
presión generada por el medidor.

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Revisando la selección del medidor, en el reporte originalmente empleado para la
oferta del medidor no se encuentra error alguno, de hecho, como se menciono
anteriormente, el medidor es el adecuado para la aplicación, sin embargo, el que
nuestro cliente haya reportado una caída de presión extrema hace pensar que
posiblemente el problema radique en el fenómeno de flujo ahogado que posiblemente
esté presente en este caso, realizando nuevamente la evaluación de la aplicación
encontramos que durante el dimensionamiento del medidor, el software de selección no
calculo la velocidad del sonido en el fluido del proceso y por consiguiente nunca fue
tomado en cuenta dicho límite lo que trajo como consecuencia un equipo que
básicamente al generar una alta velocidad y rebasar el límite de 0.3*VoS, la caída de
presión reportada por el software simplemente no es correcta por lo que dicha caída de
presión puede ser en realidad hasta 5 veces mayor.
Este tipo de situaciones si bien en el pasado eran esporádicas, hoy día se están
volviendo más comunes debido a la expansión en el mercado y la adopción de la
tecnología Coriolis para muchas aplicaciones incluyendo el mercado de medición de
flujo de gas, por lo que, situaciones similares están apareciendo más frecuentemente
afectando directamente la imagen de la tecnología a pesar de que este fenómeno no es
inherente a la tecnología Coriolis sino a un fenómeno en mecánica de fluidos que
muchas veces nuestros clientes desconocen.
Por las razones anteriormente señaladas y analizando las limitaciones de nuestro
software de selección, generé un programa que realiza el cálculo correcto de la
velocidad del sonido para cualquier gas, ya sea puro o una mezcla de diferentes gases.
Para el caso de gases puros, la herramienta calcula la velocidad del sonido usando
solamente la formula general de velocidad del sonido en gases en combinación con la
ley de gases ideales:


=


Velocidad del sonido en gases

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Donde:
 = Velocidad del sonido
 = Coeficiente de dilatación adiabática
T = Temperatura Absoluta (°K)
R = Constante universal de los Gases
M = Peso Molecular

Aplicando la ecuación de los gases Ideales:


 = 

Donde:
P = Presión del gas en Pascales
V = Volumen del gas (m3)
m = Masa del gas

!
"
Sustituyendo la relación , obtenemos que la fórmula para la velocidad del sonido

para gases es reducida a:


=
#

Donde:
# = Densidad del medio (Kg/m3)

Sin embargo, como fue explicado con anterioridad, la necesidad no solamente era el
cálculo de velocidad para gases puros, sino, también para mezcla de gases lo que
añade cierto grado de complejidad, ya que partiendo de la formula de velocidad de
sonido en gases:


=


Velocidad del sonido en gases

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Donde:
 = Velocidad del sonido
 = Coeficiente de dilatación adiabática
T = Temperatura Absoluta (°K)
R = Constante universal de los Gases
M = Peso Molecular

De la formula arriba expresada, tanto el coeficiente de dilatación adiabática como el

peso molecular de la mezcla de gases ahora tienen que ser determinadas en forma
individual dependiendo del número de componentes de la mezcla, el tipo componente y
la concentración de cada uno de dichos componentes ya que al tratarse de una mezcla,
la combinación de estos puede ser infinita por lo que la herramienta deberá ser capaz
de ofrecer esta capacidad de cálculo para cualquier tipo de mezcla posible.
La determinación del índice adiabático de una mezcla de gases cualquiera está basada
en que cada componente posee su propio índice adiabático individual pero este valor
impacta en el índice adiabático de la mezcla dependiendo del contenido de dicho
componente, por lo que la determinación del índice adiabático de la mezcla no es más
que la suma del índice adiabático individual de cada componente multiplicado por la
concentración molar individual:

'

$ = % & ∗ &
&(

Donde:
$ = Índice adiabático total de la mezcla
& = Índice adiabático de cada componente
& = Fracción molar de cada componente

El peso Molecular de la mezcla es determinado usando la siguiente fórmula:

'

) = % *& ∗ &
&

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Donde:
) = Peso Molecular total de la mezcla
*& = Concentración de cada componente
& = Peso Molecular de cada componente
El programa determina los componentes de la fórmula para el cálculo de velocidad de
sonido dependiendo de si el gas es puro o es una mezcla de diferentes gases como se
puede apreciar en las ilustraciones mostradas en las siguientes páginas.
Debido a que este programa es usado internamente por nuestro equipo de ingeniería
en aplicaciones en USA, el idioma empleado para su uso es ingles.
La primera versión que desarrolle fue básicamente una hoja de Excel donde había que
ingresar los datos en forma manual lo que funcionaba pera gases no listados en la
base de datos de nuestro programa de selección Toolkit®:

Esta versión aliviaba en forma parcial el cálculo de velocidad para gases puros pero era
manual y había que buscar en libros y otras referencias los valores de peso molecular o

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índice adiabático lo que llevaba a errores y consumía tiempo el tener un cálculo
sencillo.
Mis colegas comentaron que funcionaba siempre y cuando se tuviera el tiempo de
buscar los factores requeridos para el cálculo y en algunos casos debido a que había
personas que no estaban familiarizados con el cálculo, se tenía el riesgo de usar datos
erróneos y modificar las formulas incorporadas por lo que no era del todo confiable el
usarlo en forma rutinaria.
Al escuchar esto, trabaje en una segunda versión que simplificará el proceso e incluí en
esta segunda versión la posibilidad de ingresar mezclas de gases con cualquier
composición:

Esta segunda versión la diseñe incorporando color en las celdas para diferenciar
objetivamente los diferentes campos usados, de igual manera modifique la hoja para
solo dejar como espacio de edición los espacios designados para los siguientes
campos:

- Temperatura
- Selección de tipo de componente
- Porcentaje de composición
Todas las propiedades requeridas para cada gas tales como índice adiabático, peso
molecular, nombre genérico, así como, su formula química fueron entonces integrados

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 en la base de datos y al seleccionar el tipo de gas estos valores son automáticamente
empleados en la evaluación del peso molecular e índice adiabático para finalmente
calcular la velocidad del sonido en pies por Segundo y Metros por Segundo, de igual
manera, incorpore la recomendación de 0.3*VoS en forma automática por lo que los
resultados obtenidos estaban listos para ser usados durante la selección del medidor.

A pesar que la segunda versión era mucho más fácil de usar, aun tenía algunos
problemas de usabilidad y podría llevar a confusión ya que a pesar de los colores
empleados para algunos aun era complicado el saber usarla adecuadamente.
Con lo anterior en mente, implemente la tercera versión de esta herramienta
corrigiendo algunos problemas de cálculo así como añadiendo cálculos extras útiles
pero lo más trascendental fue la interface de usuario la cual hace de esta herramienta
compleja algo simple y sencillo de usar:

Ingreso de datos

Tipo de gas:
- Puro
- Mezcla

Selección del gas

Ventana de
Resultados

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Desde el punto de vista de uso, esta última versión es muy visual con una interfaz
simple y fácil de usar, todos los algoritmos empleados para su desarrollo desde la
primera versión se encuentran colocados en hojas escondidas dentro del mismo
documento, así como, todos los coeficientes de cada componente mismos que la hoja
usa en forma automática dependiendo de la selección en la portada principal, en esta
versión aparece claramente definidos tanto los campos de ingreso de datos como el
campo de resultados obtenidos tal como se define en la página anterior.
El campo de resultados lista los siguientes cálculos en forma automática:

- Velocidad del Sonido tanto en ft/Seg como en m/Seg

- Velocidad máxima recomendada (0.3*VoS)
- Velocidad máxima Limite (0.4*VoS)
- Peso Molecular tanto de gas puro como de mezcla
- Índice Adiabático tanto de gas puro como de mezcla
- Gravedad Especifica
- Densidad del Gas (requiere el ingreso de la presión de proceso)

De igual manera incluí en esta versión una nota explicativa que define el fenómeno
conocido como flujo estrangulado, sus causas y potenciales problemas, así como, su
analogía con nuestros sensores Coriolis y del porque debemos de conocer y tener en
cuenta cuando se realiza la selección de un medidor Coriolis, dicha sección esta
accesible con tan solo dar click en el siguiente botón en la portada de la misma
herramienta:

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Es importante mencionar que esta hoja de cálculo aplica para cualquier restricción y no
está únicamente diseñada para medidores Coriolis ya que este fenómeno se presenta
siempre que se tenga un fluido gaseoso viajando a gran velocidad en un tramo dado de
tubería.
Regresando a nuestro ejemplo, la herramienta muestra claramente que la velocidad del
sonido en una mezcla de 50% Cloro con 50% Nitrógeno es de 271 m/Seg y por
consiguiente la máxima velocidad recomendada dentro del sensor (0.3*VoS) no debe
exceder: 81.41 m/Seg (266.91 ft/Seg).

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Considerando esto, se selecciona el medidor que proporcione una buena exactitud sin
rebasar el límite de velocidad recomendado como se puede apreciar en el reporte de
desempeño del medidor en la siguiente página.

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En este sentido, es claro que un equipo de 4 pulgadas es el ideal para esta aplicación.
Como ha sido explicado anteriormente, esta herramienta es ahora empleada por
nuestro equipo de ingeniería de aplicaciones global para evaluar en forma objetiva
aquellas aplicaciones gaseosas que no estén disponibles en la base de datos del
programa de selección y además ayuda a evaluar aplicaciones ya instaladas que
pudiesen presentar problemas de caída de presión excesiva para orientar a nuestro
cliente final y educar a nuestros canales de venta de nuestros productos en esta cada
vez más demandante industria de medición de flujo.
El uso de esta herramienta ha mejorado el tiempo de respuesta en forma dramática
para aplicaciones de gas; en el pasado una evaluación de este tipo hecha por algún
ingeniero de aplicaciones podría llegar a tomar hasta medio día para solamente
determinar la velocidad limite recomendada más el tiempo necesario para explicar al
cliente del porqué de nuestra recomendación y esto es solo para una sola aplicación de
gas por lo que proyectos que involucraban más unidades de medición en diferentes
lazos de proceso podría tomar días incluso semanas para llevar a cabo la evaluación.

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