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Realizado por:
Daniel A. Rosales G.
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título
de Ingeniero de Materiales
Opción Metalmecánica
Realizado por:
Daniel A. Rosales G.
Realizado Por:
Daniel A. Rosales G.
RESUMEN
El trabajo tiene como objetivo establecer los parámetros para evaluar la integridad
mecánica de secciones de tubería de acero y cordones de soldadura en planchas de acero de
veinticinco milímetros (una pulgada) de espesor a través de técnicas avanzadas de ultrasonido. En
el estudio se debe determinar las condiciones de calibración apropiadas para el mapeo de
corrosión y erosión de las secciones de tubería utilizando el programa µMAP. Así como,
determinar el arreglo TANDEM adecuado basado en resolución y sensibilidad para la inspección
de las planchas soldaduras de acero mediante la técnica de tiempo de vuelo de la onda difractada
(TOFD).
Del estudio con las técnicas ultrasónicas se obtuvieron imágenes C–scan representativas
de la morfología correspondiente a cada tubería inspeccionada, junto con mediciones de los
espesores críticos de las tuberías. De los ensayos con TOFD se determinó que el arreglo
TANDEM adecuado corresponde a palpadores de 5 MHz y 6 mm de diámetro, con zapatas de
60° de ángulo de refracción. Las imágenes B–scan obtenidas con este arreglo TANDEM
presentaron la mejor resolución y sensibilidad en la detección de discontinuidades en todo el
espesor (25 mm) de las 4 probetas planas soldadas.
INDICE GENERAL
vi
INDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Diagrama de la transmisión y reflexión del haz con incidencia normal. 16
Figura 3.2. Diagrama de la transmisión y reflexión del haz con incidencia oblicua. 17
Figura 3.3. Modos de conversión del haz con incidencia oblicua sobre una interfase. 19
Figura 3.4. Esquema del haz generado por un oscilador ultrasónico. 19
Figura 3.5. Curva de presión máxima en función del camino sónico. 21
Figura 3.6. Efectos de las superficies de inspección curvadas. 24
Figura 3.7. Bloque de referencia I.I.W. V–2. 25
Figura 3.8. Esquema del haz del palpador emisor–receptor o E–R. 26
Figura 3.9. Medición de espesores basado en la reflexión del ultrasonido. 28
Figura 3.10. Montaje esquemático de la técnica de TOFD. 29
Figura 3.11. Imagen típica B–scan de inspección por TOFD con una presentación A–Scan. 31
Figura 3.12. Zonas en significativas en TOFD. 32
Figura 3.13. Detección para las longitudes de onda de λ1 y λ2, siendo λ1 > λ2. 32
Figura 3.14. Difracción producida por la interacción de la onda y las discontinuidades. 33
Figura 3.15. Gráficos del campo cercano y divergencia en función de la frecuencia. 34
Figura 4.1. Diagrama del procedimiento experimental utilizado. 35
Figura 4.2. Montaje y sistema de coordenadas utilizado para mapeo de corrosión y erosión. 37
Figura 4.3. Montaje utilizado para la técnica de tiempo de vuelo de la onda difractada. 42
Figura 4.4. Configuración de la ventana sobre la onda A–Scan. 44
Figura 5.1. Fotografía y C–Scan del mapeo de corrosión y erosión para la Tubería Nº 1. 47
Figura 5.2. Fotografía y C–Scan del mapeo de corrosión y erosión para la Tubería Nº 3. 48
Figura 5.3. Fotografía y C–Scan del mapeo de corrosión y erosión para la Tubería Nº 2. 50
Figura 5.4. Fotografía y C–Scan del mapeo para la probeta plana con soldadura PL1411. 52
Figura 5.5. Imágenes 3D del mapeo de corrosión y erosión sobre tuberías y la probeta plana. 53
Figura 5.6. Cobertura del haz e imágenes B–Scan para los ángulos de 45, 60 y 70⁰. 55
Figura 5.7. Imágenes B–Scan para zapatas con ángulos de 45, 60 y 70 grados. 57
Figura 5.8. Imágenes B–Scan obtenidas para una separación entre los palpadores de 54 mm. 59
Figura 5.9. A–Scan y bandas del B–Scan para las frecuencias utilizadas. 61
vii
Figura 5.10. Esquemas de cobertura del haz para palpadores de 2 y 5 MHz de frecuencia. 63
Figura 5.11. Imágenes B–Scan de la técnica de TOFD para palpadores de 2 y 5 MHz. 64
Figura 5.12. Cobertura del haz ultrasónico con palpadores de 6 y 12 mm de diámetro. 66
Figura 5.13. Imágenes B–Scan de TOFD obtenidas con palpadores de 6 y 12 mm. 67
Figura 5.14. Imágenes B–scan obtenidas para un promedio de señal de 16 y 128 frames. 69
Figura A.1. Tubería N° 1 expuesta a procesos corrosivos en su interior. 76
Figura A.2. Tubería N° 2 de gran diámetro expuesta a procesos corrosivos en su exterior. 76
Figura A.3. Tubería N° 3 de alto espesor expuesta a procesos corrosivos en su interior. 77
Figura A.4. Sistemas coordenados utilizados en las tuberías N° 1 y 2 para su inspección. 77
Figura A.5. Superficies de barrido de las probetas soldadas inspeccionadas mediante TOFD. 78
Figura A.6. Superficies internas de las probetas soldaduras inspeccionadas mediante TOFD. 78
Figura B.1. Imagen B–scan por TOFD con una separación de palpadores muy amplia. 79
Figura I.1. Determinación geométrica del diámetro del arco de la tubería. 80
viii
INDICE DE TABLAS
ix
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
x
1
I. INTRODUCCIÓN.
Por otro lado, las tuberías empleadas en la industria petrolera están en contacto con fuertes
agentes corrosivos a lo largo de todo el proceso de producción. El control y adecuado
mantenimiento de las tuberías es el factor más importante para evitar fallas catastróficas en el
transporte de crudo y sus derivados. Igualmente, la inspección ultrasónica se presentan como una
alternativa para el monitoreo de la corrosión en tuberías mediante la técnica de medición de
espesor denominada mapeo de corrosión y erosión.
II. OBJETIVOS.
2.1. General.
2.2. Específicos.
3.1. La soldadura.
De acuerdo con la Asociación Americana de Soldaduras (AWS sus siglas en ingles), una
soldadura es una coalescencia localizada de metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de soldadura o por la aplicación de presión, o
ambos inclusive.
3.1.1.1. Porosidades.
Es una discontinuidad en formas de cavidad, esférica o alargada, que son causadas por
gases que quedan ocluidos en el metal fundido durante el proceso de soldadura. Normalmente,
son provocados por la presencia de contaminantes o humedad en la zona de soldadura que se
descomponen debido a la presencia del calor. Esta contaminación o humedad puede provenir del
electrodo, del metal base, del gas de protección o de la atmósfera circundante. Los tipos de
porosidades son designados por la cantidad y distribución en la soldadura, de donde destacan las
porosidades uniformemente esparcidas, agrupadas y lineales.
Aunque los poros pueden ser considerados la discontinuidad menos dañina en algunos
casos, para soldaduras en tanques o recipientes a presión es diferente, pues debe considerarse
entre las más dañinas debido a la posibilidad de generar una zona de debilitamiento. [4]
3.1.1.2. Escoria.
La falta de fusión puede resultar de diferentes condiciones, pero la causa más común se
atribuye a la manipulación inapropiada del electrodo por el soldador. La configuración de la junta
también puede limitar la cantidad de fusión que se puede alcanzar, por ejemplo, en un bisel con
un ángulo insuficiente para el diámetro de los electrodos empleados. Adicionalmente, la
contaminación externa puede dificultar la completa fusión debido a la presencia de escoria, capas
de óxido, entre otras. [4]
Es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura con bisel. Es una condición
donde el metal de la soldadura no se extiende completamente a través del espesor de la junta. Su
ubicación es siempre adyacente a la raíz de la soldadura. La falta de penetración puede ser
provocada por uso inadecuado de la técnica, configuración de junta inadecuada o una
contaminación excesiva en el área de la soldadura. [4]
3.1.1.5. Socavación.
3.1.1.6. Grietas.
componente. En muchos casos la carga puede no ser excesiva para la capacidad del componente,
pero la presencia de entallas como concentradores de esfuerzos puede causar que las tensiones
localizadas excedan la resistencia a la tracción del material, ocasionando así una grieta. Esto
explica algunas grietas asociadas a discontinuidades superficiales y subsuperficiales resultado del
proceso de soldadura que proveen una concentración de tensiones al material.
Las grietas pueden ser representadas por su dirección con respecto al eje de longitudinal
de soldadura. Destacan las grietas longitudinales, que están orientadas en la misma dirección que
el cordón y pueden originarse por contracciones transversales asociadas a las condiciones de
servicio, y las grietas transversales, que son perpendiculares a la soldadura y pueden ocasionarse
con esfuerzos longitudinales y pueden propagarse al material base.
Muchos factores pueden ocasionar grietas en los cordones de soldadura tanto en “frío”
como en “caliente”, refiriéndose a la temperatura a la que se produce la grieta. La propagación de
las fisuras en caliente es intergranular resultado de calentamientos breves o contracciones
planares localizadas, o pueden ser separaciones transgranulares producidas por esfuerzos
superiores al límite de tracción del material. Las grietas en frío resultan de las condiciones de
servicio y resultan de diversos mecanismos de carga, en las que también se incluyen las figuras
que ocurren por hidrógeno atrapado. [4]
Muchos son los ensayos no destructivos disponibles en la actualidad, entre los que
destacan, radiografía, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes de Eddy, emisión
acústica, entre otros. Pero el que destaca con mayor grado de aceptación son los ensayos con
ultrasonido. [5]
10
3.3. Ultrasonido.
Son ondas acústicas de naturaleza idéntica a las ondas sónicas, diferenciándose en que
éstas poseen un campo de frecuencias que se encuentra por encima de la zona audible. Debido a
los fenómenos asociados a su propagación, se han desarrollado sistemas de generación de
vibraciones ultrasónicas para numerosas aplicaciones científicas y técnicas. Una de las técnicas
más importantes y que destaca en este trabajo es la transmisión de pulsos de ultrasonido para
determinar heterogeneidades y medición de espesores en los materiales. En la aplicación de la
técnica se requiere una marcada direccionalidad del haz (que permite localizar mejor las
heterogeneidades) y un alto poder resolutor (habilidad que permite detectar heterogeneidades
muy pequeñas y cercanas entre sí). [7,8]
C
λ= Ecuación 3.1 [5]
f
– Velocidad acústica (C): es la distancia recorrida por las ondas en un medio por unidad de
tiempo, es decir, es la velocidad en que se propaga las ondas de sonido en el medio. Esta
velocidad es característica de cada material y, generalmente, constante a cualquier frecuencia
y longitud de onda. En el caso de propagación en sólidos metálicos se considera constante
porque se pueden despreciar los efectos de presión y temperatura que no afecten en gran
medida al material. Adicionalmente, existen modos de onda ultrasónica que se propagan a
diferentes velocidades. Por ejemplo, en aceros de baja aleación, la velocidad de las ondas
longitudinales es de 5820 m/s mientras que para ondas transversales es de 3190 m/s. [5,8]
Esta es una resistencia que se opone a la vibración de la onda. Es decir, en un medio con
impedancia baja sus elementos vibrarán a gran velocidad con solo un pequeño cambio de la
presión acústica, es decir, que el medio proporciona poca resistencia a las deformaciones elásticas
causadas por la onda. En el caso de impedancia elevada, los elementos vibraran muy poco aún
con una presión acústica elevada, ya que ofrecen gran resistencia a las deformaciones elásticas de
[8]
la onda. Según la teoría de propagación de las ondas acústicas esta magnitud puede
considerarse como constante de cada material a través de la relación siguiente.
frente de onda. [8] Como se presenta en la Ecuación 3.3, la presión acústica de las ondas planas y
esféricas se relaciona con la amplitud máxima de oscilación.
P1
Diferencia de altura en dB = 20 log Ecuación 3.4 [7]
P2
La diferencia de altura surge de la relación logarítmica de la presión acústica del eco final
[7]
(P1) entre la presión del eco inicial (P2). Adicionalmente, la cantidad de energía acústica que
atraviesa un unidad de área en un tiempo determinado se conoce como la intensidad acústica (I),
y se corresponde a la presión e impedancia acústica a través de la Ecuación 3.5 siguiente.
1 P2
I= ⋅ [W/m2] Ecuación 3.5 [8]
2 Z
3.4.4.1. Dispersión.
Adicionalmente, en casos en que el tamaño de grano sea del orden de 1/1000 a 1/100 de la
longitud de onda se tendrá una dispersión, que desde el punto de vista práctico, permitiría la
realización del ensayo. Sin embargo, para tamaños de 1/10 de la longitud de onda la dispersión se
manifiesta, de tal forma, que si el material tiene anisotropía acusada sería imposible la inspección
por ultrasonido. [7,8]
3.4.4.2. Absorción.
que es mayor cuando la onda tiene una oscilación más rápida, es decir existe mayor absorción a
mayor frecuencia. La absorción pura causará un debilitamiento de la energía transmitida, y la
amplitud del eco en pantalla. [7,8]
La variación de la presión acústica de una onda plana que decrece exclusivamente por
efecto de la atenuación, se expresa según las Ecuaciones 3.6 y 3.7 como una disminución
exponencial de la presión en función del camino sónico.
P0
α ⋅ s = ln [NEPER] Ecuación 3.7 [8]
P
P0
α ⋅ s = 20 log [dB] Ecuación 3.8 [8]
P
Las ondas ultrasónicas que se propagan dentro de un material incluyen a las ondas
longitudinales y transversales que se emplean en la evaluación no destructiva.
15
Denominadas ondas de cizalla, las transversales son ondas en las cuales el movimiento de
las partículas es perpendicular a la dirección de propagación. Tienen una velocidad inferior a las
ondas de compresión, razón por la cual poseen una longitud de onda menor que las ondas
longitudinales a igual frecuencia. La velocidad a través de las propiedades físicas se calcula por
la Ecuación 3.10 presente en la Tabla 3.1. Solo pueden propagarse apreciablemente a través de
los sólidos. [8]
Tabla 3.1. Características de las ondas y ecuación de la velocidad mediante las propiedades físicas.
E 1
vt = ⋅ Ec. 3.10 [8]
ρ 2 (1 + υ )
Para las velocidades, E corresponde al módulo de elasticidad, ρ es la densidad, υ es el módulo de Poisson, vl y vt son
las velocidades de la onda longitudinal y transversal respectivamente.
Las superficies límites o contornos de los materiales produce sobre la onda ultrasónica
algún tipo de alteración. Si se tratase de un material en un espacio vacío la transmisión no podría
llevarse a cabo y la onda retornaría mediante reflexión, en superficies lisas, o por dispersión, para
superficies rugosas. Si otro material se encuentra unido a la superficie límite del primero, la
16
transmisión de la onda acústica se producirá si se propagan libremente los esfuerzos, pero con
una alterada dirección, intensidad y modo.
Figura 3.1. Diagrama ilustrativo de la transmisión y reflexión de un haz ultrasónico con incidencia normal. [8]
Las cantidades de energía transmitida y reflejada, calculada por medio de la intensidad del
haz ultrasónico, serán los coeficientes de transmisión y reflexión respectivamente. Pueden
expresarse en función de las impedancias a través de la teoría de propagación de ondas, tal como
se muestra en las expresiones dadas para la reflexión, en la Ecuación 3.11, y para la transmisión
en la Ecuación 3.12.
2
I ( Z − Z1 )
R= r = 2 Ecuación 3.11 [8]
I i ( Z1 + Z 2 ) 2
It 4 ⋅ Z1 ⋅ Z 2
T= = Ecuación 3.12 [8]
I i ( Z1 + Z 2 )2
17
Al incidir la onda de manera oblicua, en un ángulo entre cero y noventa grados medidos
desde la normal de la superficie, ocurre un fenómeno que genera ondas reflejadas y transmitidas
al igual que en óptica. En la Figura 3.2, se esquematiza el fenómeno que ocurre al incidir de
manera oblicua en la interfase con un haz incidente que se separa en un haz reflejado al medio 1 y
en otro refractado al medio 2, con respectivos ángulos αi, αr y β.
Figura 3.2. Representación de un haz incidente de manera oblicua donde ocurre la separación en un haz reflejado y
otro transmitido en la interfase de dos materiales diferentes. [8]
18
Los ángulos de las ondas reflejadas y trasmitidas dependerán del ángulo de incidencia y
de las velocidades acústicas de ambos medios a través de la Ley de Snell o Ley de la óptica
presente en la Ecuación 3.14 a continuación.
sin α i C1
= Ecuación 3.14 [8]
sin β C2
En la Figura 3.3 se muestran los modos de conversión para una onda incidente de tipo
longitudinal (izquierda) o transversal (derecha), que tendrá el mismo ángulo con la normal que la
onda reflejada de igual tipo, es decir, que se cumple α iL = α rL para las ondas longitudinales y
Figura 3.3. Representación de separación y modos de conversión de un haz ultrasónico que incide de forma oblicua
sobre una interfase. Izq.: incidencia de una onda longitudinal. Der.: incidencia de una onda transversal. Nótese el
ángulo de incidencia es igual al ángulo de reflexión en el medio 1 para un mismo tipo de onda. Además, los ángulos
de reflexión y transmisión para las ondas longitudinales son superiores a las ondas transversales. [8]
Figura 3.4. Esquema del haz generado por un oscilador ultrasónico. Destacan dos zonas características conocidas
como campo cercano y campo lejano. Longitud del campo cercano es N y θ es el ángulo de divergencia del haz. [7]
20
La interferencia causada por las vibraciones del cristal produce esta zona determinada por
el tiempo de oscilación del palpador, es decir el tiempo que tarda en generar un pulso de
vibración. Esta zona de sensibilidad pobre, debido al pulso inicial, no permitirá la detección de
ninguna discontinuidad. [7,8]
D2 R2 S
N= = = Ecuación 3.15 [8]
4λ λ πλ
menor medida hacia los límites del eje. Adicionalmente, sufre una disminución de la presión
acústica a lo largo del recorrido del haz, esta se puede representar para palpadores con cristales
circulares, tal como se muestra en la Figura 3.5, donde la presión aumenta hasta un valor máximo
y luego disminuye considerablemente al aumentar su recorrido en el material. Generalmente, la
zona del campo cercano está definida hasta el máximo de presión acústica y en adelante
representa la sección del campo lejano. [8]
Figura 3.5. Comportamiento teórico de la curva de presión máxima en función de la distancia recorrida por el
ultrasonido. La recta punteada representa el final del campo cercano. La curva obtenida es para un oscilador de D=12
mm y f=5MHz, con una presión atenuada P0=1. De la expresión P es la presión máxima y a es el camino sónico.
El área cubierta por el haz sonoro, en la zona de campo lejano, aumentará con la distancia
y se traducirá en dispersión de la presión acústica. Es posible determinar dicha divergencia a
través del ángulo formado entre el eje del oscilador y la recta que define el primer mínimo de la
presión acústica. Según la teoría de difracción de Fraunhofer se obtiene el ángulo de divergencia
a través de la Ecuación 3.16 para un oscilador circular. [7,8]
λ
sin θ = 1, 22 Ecuación 3.16 [8]
D
Entre los acoplantes más utilizados tenemos el agua, varios tipos de aceites, glicerina,
metilcelulosa, grasas a base de petróleo y a base de silicona, entre otros. Su selección está
condicionada a factores de costo, disponibilidad, viscosidad, adherencia, reacciones químicas
posibles y requerimientos de limpiezas luego del ensayo. Para los acoplantes de contacto directo,
es necesario evaluar la condición, temperatura e inclinación de la superficie, antes de realizar su
selección. En cuanto a la condición, se considera que a mayor rugosidad superficial, mayor debe
ser la viscosidad del acoplante. En paredes verticales se utilizan acoplantes con buena adherencia,
por ejemplo, la mezcla de metilcelulosa y agua. Adicionalmente, se desea que el acoplante
produzca la menor atenuación posible, así como evitar la aparición de señales parásitas debidas a
la generación de ondas superficiales. [7,8]
acústica del ultrasonido. Por ello debe prepararse la superficie de inspección mediante desbaste,
resultando en una superficie son presencia de resistencia a la transmisión del ultrasonido. [8]
Para incidencia normal, se tiene que para superficies de inspección convexas el palpador
sufrirá una disminución del área de contacto lo que causará cambios en la divergencia del haz
ultrasónico. El cambio es un fuerte aumento del ángulo de divergencia que disminuye
notablemente la sensibilidad del ensayo. En cambio, para superficies cóncavas la divergencia del
haz se disminuye, causando un efecto de focalizado. Sin embargo, si la curvatura cóncava es lo
suficientemente pequeña, el centro del palpador perdería contacto con la superficie originando
una transmisión inadecuada y la pérdida total de la sensibilidad. En la Figura 3.6 se tiene los
efectos producidos por ambas curvaturas, el aumento de la divergencia de la superficie convexa y
una pérdida total del haz en una superficie cóncava. [8]
24
Figura 3.6. Efectos de las superficies de inspección curvadas. Izquierda, la superficie convexa produce considerables
aumentos de la divergencia. Derecha, la superficie cóncava puede producir una pérdida total del haz ultrasónico
debido al mal contacto del palpador. [8]
Para reproducir las condiciones de atenuación del sonido, los bloques de referencia se
hacen del mismo material que la pieza de ensayo. El bloque miniatura V–2 presente en la Figura
3.7, es una versión ligera de los bloques normalizados de la serie I.I.W. que es comúnmente
utilizado para la calibración en base tiempo de palpadores normales y angulares.
3.11. Palpadores.
Constituyen una de las unidades básicas del sistema ultrasónico del cual dependerán las
cualidades del haz ultrasónico. El palpador convierte la energía eléctrica en mecánica, y energía
26
mecánica en eléctrica. Existen palpadores para cada aplicación, pero se emplean principalmente
palpadores de contacto directo en las técnicas de inspección ultrasónicas.
Figura 3.8. Palpador emisor–receptor o E–R. Posee dos cristales inclinados que crean un efecto de focalizado a la
distancia focal F y poseen un intervalo de trabajo TB que permiten mediciones desde una profundidad equivalente a
una longitud de onda. [7]
Los palpadores ultrasónicos, así como el ensayo, deben disponer de dos habilidades
esenciales que permitan la correcta detección y diferenciación de las discontinuidades:
27
3.11.1. Resolución.
3.11.2. Sensibilidad.
Consiste en la habilidad para detectar discontinuidades del menor tamaño posible, dicho
tamaño debe ser suministrado por el fabricante del equipo como dato de calibración y se conoce
como “tamaño crítico de defecto”. [7]
muestra en la Figura 3.1. Cuando el haz reflejado llega al transductor se toma la lectura del
tiempo de vuelo de la onda. En la Figura 3.9.B se tiene el mismo fenómeno de reflexión de la
onda pero para el caso de una discontinuidad dentro del material. De manera similar, la diferencia
de impedancia acústica entre el material base y la discontinuidad promueven la reflexión del haz.
Figura 3.9. Medición de espesores basado en la reflexión del ultrasonido. A (izq.), reflexión en la interfase del
material y el medio circundante. B (der.), reflexión sobre una discontinuidad.
C ⋅ Tv
t= Ecuación 3.17 [10]
2
La técnica utiliza un montaje denominado TANDEM, que permite una amplia cobertura
volumétrica, donde se ubican los palpadores junto con las zapatas angulares adecuadas y
separados a una distancia determinada. La divergencia del haz ultrasónico, permite irradiar todo
el volumen en la distancia entre los palpadores. En la Figura 3.10 se esquematiza el montaje de
los transductores de emisión (Tx) y recepción (Rx) separados por una distancia S en un arreglo
TANDEM sobre una pieza de espesor t.
Figura 3.10. Montaje esquemático de la técnica de TOFD. Tx y Rx son los palpadores emisor y receptor,
respectivamente. CL es la línea central (center line) del condón de soldadura, t es el espesor de la pieza y S es la
distancia entre los palpadores. [11]
4
S= ⋅ t ⋅ tan α Ecuación 3.18 [11]
3
30
La técnica permite obtener una imagen en B–scan representativa del material inspeccionado
que se construye por medio de los diferentes modos de propagación que se generan en la
inspección. Estos modos son:
– La onda lateral, se define como una onda de compresión que viaja a través de la ruta más
directa entre el trasmisor y el receptor. Esta señal representa la superficie de contacto de los
palpadores y sobre ella se muestran las discontinuidades cercanas a dicha superficie.
– El eco de fondo, es la onda reflejada sobre la superficie interna del material, principalmente si
se examina sobre una lámina o pared de tubería.
– Las ondas difractadas, se producen a razón de la distorsión causada por los obstáculos cuyas
dimensiones son comparables con la longitud de onda utilizada en el ensayo. Estas señales
representan las discontinuidades presentes en el material inspeccionado y se ubicarán en el
intermedio entre la onda lateral y el eco de fondo, rango considerado como el espesor del
material.
Aunque las señales (onda lateral y eco de fondo) mencionadas son generadas por ondas
longitudinales, adicionalmente, conviven las ondas transversales que se muestran en la imagen
B–scan por debajo del eco de fondo de las ondas longitudinales. [11,12]
Superficie
Externa
Espesor (t)
Superficie
Interna
Figura 3.11. Imagen típica en presentación B–scan de inspección por TOFD con una presentación a A–scan del
barrido sobre el cordón de soldadura en un acero al carbono. Palpadores utilizados de 5 MHz de frecuencia y 6 mm
de diámetro, en zapatas angulares de 60º de ángulo de refracción. Izq., señal en presentación A–scan obtenida a los
20 mm de barrido. Der., imagen en B–scan para un barrido de 150 mm donde aparecen claramente dos
discontinuidades: falta de fusión (D1) y mordedura (D2). OL=onda lateral, BW=eco de fondo.
La Figura 3.12 ilustra la cobertura de las ondas longitudinales como una zona verde,
delimitada por la divergencia del haz, dentro de una pieza en inspección. También, se muestra
una zona en rojo que corresponde a la longitud del campo cercano que convenientemente está
ubicada dentro del cuerpo de la zapata. Por último, la región en azul es la zona muerta de TOFD
de las ondas longitudinales cercana a la superficie de inspección puede aparecer por falta de
divergencia del haz y por un campo próximo muy extenso que salga del cuerpo de las zapatas. [11]
32
Figura 3.12. Zonas en significativas en TOFD. Aparecen el campo próximo (rojo), la cobertura de las ondas
longitudinales (verde) y la zona muerta (ZM) cercana en la onda lateral (azul). [11,12]
En los ensayos con la técnica de TOFD se aumenta la frecuencia en casos que se necesite
[11]
mejorar la resolución. La Figura 3.13 muestra como una longitud de onda λ1>>λ2 no podrá
detectar la discontinuidad presente, mientras que una onda con longitud λ2 se detendrá debido a
que sus periodos son suficientemente cortos para que existe interacción entre la onda y la
discontinuidad.
Figura 3.13. Detección para las longitudes de onda de λ1 y λ2, siendo λ1 > λ2. [11]
Figura 3.14. La incidencia de una onda de longitud λ sobre una discontinuidad produce un foco de ondas difractadas
al borde de la discontinuidad mediante el fenómeno de difracción. [11]
La relación entre el campo cercano y la frecuencia del ensayo, establecida a través de las
Ecuaciones 3.1 y 3.15, es directamente proporcional, donde un aumento de la frecuencia produce
una mayor longitud del campo cercano. La Figura 3.15.a presenta un gráfico donde se establece
la relación frecuencia-campo cercano a diámetros constantes del palpador (6 y 12 mm). En estos
términos, la selección de la frecuencia del palpador debería basarse en una longitud de campo
cercano que establezca una zona muerta de TOFD lo más pequeña posible, permitiendo una
detectabilidad suficiente en el espesor del material. Se recomienda la selección de frecuencias
bajas a fin de disminuir el campo cercano, pero que no comprometan la resolución y sensibilidad
de las imágenes resultantes. Por otra parte, la relación de la frecuencia con la divergencia del haz
tiene un efecto contrario. La Ecuación 3.16 establece que el aumento de la frecuencia produce
una considerable disminución de la divergencia, como se muestra en la Figura 3.15.b. En
consecuencia se tiene una menor área efectiva de detección de las ondas longitudinales, es decir,
se disminuye la cobertura del haz dentro del volumen de la pieza. [8,11]
34
Figura 3.15. Izquierda: Longitud del campo cercano en función de la frecuencia. Derecha: Ángulo de divergencia en
función de la frecuencia. Ambas relaciones para los diámetros de palpadores de 6 y 12 mm. [8]
35
Con el mapeo de corrosión y erosión se inspeccionaron todas las probetas tubulares, junto
con la probeta plana soldada con las porosidades y la grieta. En la técnica de tiempo de vuelo de
la onda difractada (TOFD) se emplearon todas las probetas planas soldadas con discontinuidades.
Figura 4.2. Montaje y sistema de coordenadas utilizado para mapeo de corrosión y erosión mediante µMAP. Se
muestran las orientaciones con respecto a la cámara, las distancias cámara–pieza (HC) y al LED (HL).
El programa µMAP, que se muestra en la pantalla del µ + de la Figura 4.2, se carga una
vez que el sistema verifica todas las opciones y conexiones de manera automática. Seguidamente,
el programa se encuentra listo para operar.
medición a través del espesor de una pulgada. Se colocó aceite sobre la superficie del bloque
como medio de acople, y seguidamente el palpador. En la pantalla A–Scan, se mostraron las
reflexiones correspondientes al espesor de una pulgada, con un rango que permitió mostrar al
menos dos reflexiones del espesor, es decir, superior a 50 mm.
Previo a la toma de espesores sobre las piezas, se configura la cámara con visión al diodo
sobre el palpador, pues la finalidad es adecuar el sistema del LED con la cámara para poder
cubrir toda el área delimitada durante el barrido de medición de espesores. Una vez detectada la
luz del diodo por la cámara, se calibraron las opciones LED Peak entre el 90–95% y LED drive
entre 40–50%, valores recomendados por el manual de operación. Adicionalmente, se utilizó el
sistema de control automático de ganancia (AGC) para que mantuviera constante los valores de
brillo y contraste, independientemente de la luminosidad externa.
Una vez calibrado el equipo, se procedió a configurar y almacenar los datos obtenidos
mediante los barridos realizados en cada una de las piezas, según el procedimiento anteriormente
mencionado. Se utilizó un sistema de promedio de mediciones de entre al menos 8 lecturas de
espesor. Siempre considerando el primer pico o primera reflexión para la medición del espesor.
Para las secciones de tuberías de mayor extensión, presentes en la Figura A.1 y Figura A.2
del Anexo A, se dispusieron sistemas de marcas que cubrieran toda la superficie de las piezas
semicirculares. En la tubería con corrosión interna de la Figura A.1 se utilizaron marcas que
resultaron en 27 regiones rectangulares, mientras que para la tubería con corrosión externa de la
Figura A.2 resultaron 18 regiones. Las regiones y coordenadas trazadas para ambas secciones de
40
tuberías se encuentran en la Figura A.4 del Anexo A. Hay que resaltar que cada región
rectangular correspondió a un barrido de inspección que, posteriormente, se unió en una sola
imagen mediante las coordenadas introducidas bajo una de las opciones del programa.
Sin embargo, para la probeta tubular de menor extensión y la probeta plana con soldadura,
correspondientes a la Figura A.3 y A.5 del Anexo A respectivamente, se realizó la inspección
mediante un solo barrido, así que el área de inspección de cada una estuvo compuesta solo por
cuatro marcas.
Una vez ajustados y calibrados los parámetros correspondientes a cada muestra, se realizó
el barrido sobre toda la extensión de la pieza. El palpador se movió sobre la superficie,
procurando barrer toda el área de manera uniforme, que en pantalla se mostraba como la zona
coloreada que identifica la medición de los espesores. Finalizados los barridos, se almacenan las
imágenes en formato SCR, que contiene todo la información relacionada al ensayo.
Para las probetas tubulares con una superficie de inspección convexa fue necesario
realizar una corrección de las imágenes debido a la curvatura. Los parámetros necesarios para la
corrección, que se muestran en la Figura 4.2 sobre el montaje de mapeo de corrosión y erosión,
comprenden: la altura del LED a la superficie de la pieza inspeccionada (HL), altura desde la
superficie de la pieza a la lente de la cámara (HC), circunferencia o perímetro de la muestra (Pt),
41
longitud de visión en dirección al flujo de la tubería (CVC) y orientación del flujo de la tubería
con respecto a la cámara. En la Tabla 4.2 se reportan cada uno de los parámetros considerados
para realizar la corrección por curvatura para inspección en superficie convexa. Sin embargo,
para muestras que presentan una superficie de inspección cóncava, el programa µMAP no posee
la corrección por curvatura correspondiente.
Tabla 4.2. Parámetros utilizados en la corrección de curvatura de las secciones de tuberías con superficies de
inspección convexas.
in out
Figura 4.3. Montaje utilizado para la técnica de tiempo de vuelo de la onda difractada mediante µTOFD. El
transductor transmisor se conecta directamente al µ+, pero al receptor se le intercala un preamplificador. La imagen
en pantalla del equipo µ + corresponde un barrido en B–Scan en µTOFD.
Los transductores de entrada y salida sobre sus zapatas, y enlazados con un montaje para
TOFD dispuestos para una evaluación volumétrica, como aparecen en la Figura 4.3, es lo que se
conoce como arreglo TANDEM. Los palpadores utilizados, marca AEA Sonomatic, para TOFD
son de 6 mm de diámetro y frecuencias de 2, 5, 10 y 15 MHz, y de 12 mm de diámetro y
frecuencias de 2, 5 y 10 MHz; sobre zapatas de la misma marca con ángulos de 45, 60 y 70
grados. En todos los casos fue necesario dos componentes de cada tipo, uno incorporado como
emisor y otro como receptor.
La separación entre los palpadores utilizada para cada caso se encuentra en la Tabla 4.3.
Dicha separación se determinó considerando la Ecuación 3.18, en función de los ángulos
mencionados y el espesor de las piezas soldadas, que en todos los casos era de 3 pulgadas. Por
43
otro lado, para las probetas soldadas con welding over lay y examinadas a un ángulo de 45º, se
utilizó una separación superior a la determinada por la Ecuación 3.18 que permite estudiar los
efectos de la separación de los palpadores en las imágenes resultantes de la técnica de TOFD.
Tabla 4.3. Separación entre palpadores para cada ángulo de refracción utilizado para el arreglo TANDEM.
α (grados) 45 60 70
Probeta PL1411 Otras Todas Todas
S (mm) 33 54 58 92
α=ángulo, S=separación, Otras se refiere a las probetas PL1409, PL1410 y PL1412.
Una vez instalado el montaje, se configuró en el programa µTOFD los parámetros del A–
scan. Se dispusieron los filtros de frecuencia alrededor de los valores utilizados, siendo el pase de
alta (High Pass Filter) el límite inferior y el pase de baja (Low Pass Filter) el límite superior, y el
ancho de pulso con un valor inferior al período de la onda para cada frecuencia, tal como se
tienen en la Tabla 4.4 siguiente.
Tabla 4.4. Ancho de pulso y filtros configurados para cada frecuencia utilizada.
de la zona de interés, desde la onda lateral hasta el eco de fondo de las ondas transversales, tal
como se muestra en la Figura 4.4 de una señal A–Scan correctamente configurada.
Figura 4.4. Esquema de configuración del tamaño de la ventana utilizado sobre la onda en A–Scan para la toma de
imágenes de la técnica de TOFD.
Finalmente, para la toma de las imágenes B–Scan se movieron los palpadores sobre la
pieza a una velocidad idéntica a la de barrido en la pantalla del µ +, definiendo las longitudes de
50 y 100 mm como puntos de referencia de sincronización entre la posición de los palpadores y el
45
barrido en la pantalla. Una vez finalizado el barrido, se almacena bajo el formato SCR, con toda
la información relacionada al ensayo. En total se obtuvieron 96 imágenes B–Scan sobre barridos
en las 4 probetas planas soldadas:
1. 86 imágenes provenientes de barridos con 21 arreglos TANDEM a 16 frames.
2. 12 imágenes provenientes de barridos con 3 arreglos TANDEM a 128 frames.
46
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
Los resultados obtenidos para las secciones tubulares cilíndricas inspeccionadas desde la
cara exterior se corrigieron por medio de la opción Amend Curvature del µMAP. La corrección se
basa en adecuar la imagen resultante en función de las dimensiones de la tubería, la orientación
del flujo y la posición de la cámara y del LED respecto a la pieza. En el Apéndice I, se especifica
la determinación del perímetro de las secciones de tuberías, debido a que se desconocen los
valores nominales del diámetro. Así, se genera una imagen aplanada de la sección que en realidad
es curvada. En la Figura 5.1 se muestra el barrido de espesores resultante para la tubería Nº 1 en
comparación directa con su superficie interna.
47
Figura 5.1. Mapeo de corrosión y erosión para la Tubería Nº 1. Izq., imagen especular de la cara interna de la tubería.
Der., imagen en presentación C–Scan de la tubería junto con su mapa de colores por espesor. Los cortes de sección
(B–slices) a X = 66 mm, Y = 54 mm.
Figura 5.2. Mapeo de corrosión y erosión para la Tubería Nº 3. Izq., imagen especular de la cara interna de la tubería.
Der., presentación C–Scan de la tubería junto con su mapa de colores por espesor. Los cortes de sección (B–slices) a
X = 64 mm, Y = 23 mm.
La tubería Nº 2 presenta pérdida del material base debido a procesos corrosivos en su cara
externa, con lo cual se propuso un mapeo de la pieza utilizando la cara interna o cara cóncava
como superficie de inspección. Para este caso no fue posible la corrección de la imagen debido a
50
la curvatura mediante la opción Amend Curvature del programa, porque no está disponible para
superficies de inspección cóncavas. En las inspecciones de campo, utilizando esta técnica, se
examinará la tubería desde la cara externa mientras su parte interna estará en contacto con algún
fluido, entonces es razonable que la opción de corrección por curvatura no se encuentre
disponible para superficies cóncavas en mapeo de corrosión por ultrasonido. A continuación se
muestra la imagen correspondiente en presentación C–Scan de la superficie de la tubería Nº 2.
Figura 5.3. Mapeo de corrosión y erosión para la Tubería Nº 2. Superior, imagen especular de la cara interna de la
tubería. Inferior, Imagen en presentación C–Scan de la tubería junto con su mapa de colores por espesor. Cortes de
sección (B–slices) a X = 70 mm, Y = 51 mm.
51
Figura 5.4. Mapeo para la probeta plana con soldadura PL1411. Se tiene la imagen en presentación C–scan de la
probeta plana junto con su mapa de colores por espesor y los cortes de sección (B–slices) a X = 41 mm, Y = 31 mm.
Figura 5.5. Mapeo de corrosión y erosión sobre tuberías y una probeta plana con soldadura junto con cortes de
sección. A) Tubería N° 1. B) Tubería N° 3. C) Tubería N° 2. D) Probeta plana PL1411.
5.2.1. Influencia del ángulo de refracción del haz debido a las zapatas.
Para dicho estudio se utilizaron configuraciones con ángulos de refracción del haz de 45,
60 y 70 grados para las ondas longitudinales, correspondiente a ángulos nominales
recomendados. [11] Mientras que la frecuencia y diámetro del palpador se mantuvieron constantes,
a fin de determinar la mejor configuración en base a resolución y sensibilidad.
Tabla 5.1. Separación entre palpadores para cada ángulo de refracción utilizado para el arreglo TANDEM.
α (grados) 45 60 70
Probeta PL1411 Otras Todas Todas
S (mm) 33 54 58 92
Otras se refieren a las probetas PL1409, PL1410 y PL1412.
Figura 5.6, se muestra esquemáticamente la cobertura del haz ultrasónico dentro de las piezas
para cada ángulo propuesto, y se comparan, a fin de determinar la influencia de dicho ángulo con
las imágenes B–scans resultantes de la aplicación de la técnica.
Figura 5.6. Superior, esquemas del haz con el área efectiva de cobertura (verde). Inferior, B–Scan resultantes de la
técnica TOFD. Montaje TANDEM de palpadores de 6 mm y 5 MHz con zapatas de 45, 60 y 70⁰ en probeta PL1411.
Tx es emisor, Rx es receptor, S es la separación entre los palpadores y CL es la línea central del condón de soldadura.
Los esquemas del haz de la Figura 5.6.a, 5.6.b y 5.6.c que corresponden a los arreglos con
ángulos de 45, 60 y 70 grados, presentan una zona verde, delimitada por la divergencia del haz,
que indican el área efectiva de cobertura que tienen las ondas longitudinales dentro de la pieza.
Para el arreglo con el ángulo de 45º el área de cobertura de las ondas longitudinales está orientada
hacia la raíz del cordón de soldadura en la pieza de 1" de espesor. Sin embargo, para un ángulo
de 60º el área se enfoca hacia una zona más central del cordón, mientras que para 70º la cobertura
de las ondas longitudinales se sitúa más hacia la superficie o cresta de la soldadura. En base a
estos resultados, a mayor valor del ángulo de refracción del haz, en el material se tendrá un área
56
de cobertura más enfocada hacia la superficie de inspección, mientras que para ángulos menores
el efecto será contrario, enfocando el haz hacia el fondo de la pieza. Esta relación ángulo–
cobertura puede generalizarse, siendo aplicable para todos los casos pues, geométricamente, la
expresión de la Ecuación 3.18 relaciona el ángulo de refracción, el espesor de la pieza y la
separación de los palpadores.
En las Figuras 5.6.d, 5.6.e, y 5.6.f se muestra el resultado de la relación entre el enfoque
del haz y el ángulo de refracción. La Figura 5.6.d, correspondiente a la inspección con el ángulo
de 45º presenta un eco de fondo muy definido debido al enfoque orientado hacia el espesor de la
pieza, tal como se muestra en el esquema de la Figura 5.6.a, presentando una pérdida casi total de
la onda lateral. Por su parte, la inspección con 60º (Figura 5.6.b) presenta una cobertura más
adecuada, pues se definen tanto el eco de fondo como la onda lateral. Así mismo, la Figura 5.6.e
presenta una resolución más adecuada del espesor del material, lo que permite una mayor
detección de las discontinuidades presentes en la pieza, logrando así una aceptable resolución
[11,17]
manteniendo una adecuada cobertura del haz ultrasónico. Por último, el enfoque obtenido
para 70º, véase Figura 5.6.f, es demasiado cercano a la superficie y produce una pérdida parcial
del eco de fondo, aunque así se observa una onda lateral bien definida.
Figura 5.7. Imágenes B–Scan para zapatas con ángulos de 45, 60 y 70 grados. Superior, B–Scan de la probeta
PL1409. Inferior, B–Scan de la probeta PL1412. Montaje TANDEM de 6 mm y 5 MHz.
Ahora, en la Figura 5.7.d, 5.7.e y 5.7.f se muestra una discontinuidad (señalada) que se
ubica en las cercanías del eco de fondo, dicha discontinuidad se trata de un exceso de penetración
en la raíz de la soldadura y se presenta en la Figura A.6 del Anexo A. En las imágenes B–scan
obtenidas por TOFD, el exceso de penetración se ubica luego del eco de fondo. Utilizándose el
ángulo de 45º (Figura 5.7.d), se observa que es posible diferenciar la señal correspondiente a la
discontinuidad con un eco de fondo que aparece distorsionado, lo que muestra una alta
sensibilidad y resolución hacia el eco de fondo. Un comportamiento similar se observa en la
Figura B.1 del Anexo B, lo que posiblemente se deba al aumento en la separación entre los
palpadores a 54 mm, por razones geométricas del ensayo. En cuanto al ángulo de 60º presente en
la Figura 5.7.e, se considera el arreglo de mayor resolución en base a que muestra una
discontinuidad (señalada) y un eco de fondo definidos y diferenciados entre sí, junto con la
existencia de una señal de onda lateral igualmente definida. Por último, para el arreglo de 70º
(Figura 5.7.f), se muestra una desaparición casi total de la señal de la discontinuidad.
En base a lo anterior, se proponen configuraciones con ángulo de 60º para una completa
representación del espesor de la pieza obteniendo una mayor resolución y sensibilidad. Sin
embargo, puede plantearse el uso de ángulos de 45 y 70 grados en otras aplicaciones que
59
Figura 5.8. Imágenes B–Scan obtenidas para una separación entre los palpadores de 54mm (norma: 33mm) con
palpadores de 12 mm y 10 MHz y zapatas de 45º. Izquierda, probeta PL1410. Derecha, probeta PL1412.
60
Figura 5.9. A–Scan y bandas del B–Scan para las frecuencias utilizadas. Arreglo de zapatas de 60º y palpadores de
6mm sobre probeta PL1409. OL es corresponde a la onda lateral y BW es el eco de fondo.
El eco de fondo, tal como se había planteado anteriormente, se obtiene por reflexión de la
onda incidente sobre la superficie interna donde se encuentra la raíz de la soldadura. Así, la
Ecuación 3.11 determinará la fracción del haz incidente que es reflejado (eco de fondo),
suponiendo que la impedancia acústica es constante según la Ecuación 3.2, que será igual para
todos los casos, pues se tratan de los mismos medios de interacción (acero y aire). Sin embargo,
la intensidad del haz reflejado es directamente proporcional a la presión acústica, por lo que no
será la misma para todos los casos; se espera que a mayor frecuencia, mayor sea la intensidad de
la onda reflejada. Evidentemente, esto no se cumple a cabalidad y se debe, principalmente, a los
efectos de atenuación de la onda que se producen en el material, que son más notables a mayores
frecuencias. Por ello, se considera válido verificar los efectos de la atenuación por comparación
de la amplitud de la onda lateral y el eco de fondo. [11,12]
La Figura 5.9 permite las comparaciones entre las frecuencias utilizadas considerando los
efectos de la atenuación y los niveles de resolución obtenidos para cada caso. Para 2 MHz se
tiene un A–scan con oscilaciones bien definidas, la onda lateral supera el 40% de amplitud y el
eco de fondo está muy cercano al 100%, pero sus pocas oscilaciones produce un B–scan con
bandas muy anchas que se traducen en un resolución baja. Para 5 MHz el A–scan está igualmente
definido con una onda lateral al 40% de la pantalla y un eco de fondo al 100%, presentando
varias oscilaciones que le dan a la imagen B–scan una adecuada resolución. Para 10MHz los
62
niveles de resolución de la onda lateral y eco de fondo son muy similares a 5 MHz, sin embargo
en la pantalla A–scan comienzan a notarse los efectos de la atenuación, debidos al aumento de la
frecuencia, donde la onda lateral se muestra por debajo del 40% y el eco de fondo no alcanza el
100%. A los 15 MHz el efecto atenuante es más crítico, con una onda lateral casi imperceptible
(>10%) y un eco de fondo al 50% de la pantalla A–Scan, que produce un B–Scan con un nivel de
resolución tan bajo que pierde toda precisión la técnica.
Por otra parte, la resolución en tiempo depende fuertemente de la longitud del campo
cercano y la divergencia del haz. Por ello, se pretende evaluar a través de la frecuencia los
cambios del haz en términos de divergencia y longitud del campo cercano, y como se relacionan
con la resolución y sensibilidad de las imágenes B–scan obtenidas con la técnica de TOFD. Por lo
tanto, la selección de la frecuencia se basa en obtener una longitud de campo cercano que
establezca una zona muerta de TOFD que permita una detectabilidad adecuada, junto con una
divergencia que presente una amplia cobertura de haz en el volumen del material. Todo esto sin
comprometer la resolución y la sensibilidad de las imágenes.
En la Tabla 5.2 se muestran los valores de longitud del campo cercano y divergencia del
haz para un espesor de una pulgada, obtenidos por medio de la Ecuación 3.15 y 3.16
respectivamente.
Tabla 5.2. Longitud de campo cercano y ángulo de divergencia para las frecuencias y diámetros ensayados.
Las frecuencias que destacan con la longitud de campo cercano más pequeño y la
divergencia más amplia, son 2 y 5 MHz con un palpador de 6 mm de diámetro y 2 MHz con un
palpador de 12 mm de diámetro. Los valores de longitud de campo cercano superiores a los 15
mm se consideran inapropiados, pues superan el rango de longitud de la zapata. Mientras que las
divergencias menores a los 12° presentan una cobertura del haz muy reducida, creando una
63
considerable zona muerta de TOFD por debajo de la superficie de inspección. En la Figura 5.10
se muestra el comportamiento de la cobertura del haz obtenidas para palpadores de 2 y 5 MHz de
frecuencia.
Figura 5.10. Esquemas de cobertura del haz ultrasónico para palpadores de 2 y 5 MHz de frecuencia. Los palpadores
Tx y Rx son el emisor y receptor, respectivamente, S es la separación entre los palpadores y CL es la línea central de
la soldadura (center line).
con espesor menor o igual a ½ pulgada. A continuación, en la Figura 5.11 se presentan las
imágenes B–Scan obtenidas para las frecuencias de 2 y 5 MHz. [12]
Figura 5.11. Imágenes B–Scan de la técnica de TOFD para palpadores de 2 y 5 MHz. Montaje TANDEM con
palpadores de 6 mm y zapatas de 60º sobre la probeta PL1410.
La Figura 5.11.a muestra que los niveles de resolución para la frecuencia de 2 MHz,
siguiendo el mismo montaje TANDEM, no resultan tan adecuada en términos de precisión y
sensibilidad. Sabiendo, que si las discontinuidades no se encuentran bien definidas, en términos
de resolución, su medición y caracterización son imposibles de manera precisa. [11] Se observa, en
la misma figura, que las discontinuidades señaladas son en toda su extensión borrosas, haciendo
imposible su medición; la onda lateral es muy intensa y ancha, disminuyendo la detectabilidad y
resolución de las discontinuidades cercanas a ella, como la grieta que se señala en la parte
superior de la imagen. De manera similar ocurre para el eco de fondo, se presenta muy ancho y
con poca resolución donde no se pueden diferenciar discontinuidades cercanas y en algunos casos
no detectarlas debido a una baja sensibilidad asociada. El exceso de penetración señalado en la
parte inferior de la Figura 5.11.a no solo no se muestra bien definido, sino que se presenta
borroso debido a pérdidas en la intensidad del haz por reflexión en el fondo de la pieza. En el
caso de los 5 MHz de frecuencia, la Figura 5.11.b presenta que las discontinuidades señaladas
65
poseen una buena definición en toda su extensión, se diferencian de la onda lateral y del eco de
fondo, permitiendo su medición precisa y caracterización.
En definitiva, la frecuencia de 5 MHz resulta la frecuencia más apropiada de las
ensayadas para una pulgada de espesor en acero al carbono, como lo demuestra los niveles de
resolución y sensibilidad que muestra la Figura 5.11.b. La longitud de onda del ensayo de 5 MHz,
más pequeña que la longitud de onda de 2 MHz, permite definir las discontinuidades, la onda
lateral y el eco de fondo, pues posee períodos de la onda más cortos que crean bandas en B–Scan
más compactas y, en consecuencia, imágenes más precisas del volumen de la pieza. Así, pueden
ser ubicadas en el cordón de soldadura las discontinuidades y defectos, a fin de aplicar las
reparaciones correspondientes, en equipos en fabricación o servicio.
Otro parámetro a evaluar es el diámetro del palpador, ya que influye en la longitud del
campo cercano, la divergencia, cobertura del haz y, por lo tanto, en la sensibilidad y resolución
de la técnica. Una vez determinado la frecuencia y configuración angular adecuadas para el
montaje TANDEM, se evalúa la influencia sobre la técnica empleando diámetros de palpadores
de 6 y 12 mm.
Figura 5.12. Esquemas de cobertura del haz ultrasónico con palpadores de 6 y 12 mm de diámetro. Los palpadores
Tx y Rx son el emisor y receptor, respectivamente, S es la separación entre los palpadores y CL es la línea central de
la soldadura (center line)
Figura 5.13. Imágenes B–Scan de la técnica de TOFD obtenidas con palpadores de 6 y 12 mm. Montaje TANDEM
con palpadores de 5 MHz y zapatas de 60º. Superior, Imágenes B–scan de la técnica de TOFD para PL1409. Inferior,
Imágenes B–scan para PL1411.
respecto a la Figura 5.13.a correspondiente al diámetro de 6 mm. Lo mismo sucede para la Figura
5.13.d en comparación con la Figura 5.13.c, obtenidos a diámetros de 12 y 6 mm,
respectivamente. Los niveles de intensidad obtenidos con palpadores de 12 mm sugieren su uso
en inspecciones de altos espesores, muy superiores al espesor de una pulgada utilizado en los
ensayos, como lo sugiere la Tabla B.1 del Anexo B sobre parámetros recomendados en aceros
para espesores superiores a 75 mm (3 pulgadas).
Figura 5.14. Imágenes B–scan obtenidas para un promedio de señal de 16 y 128 frames. Superior, B–scan de la
técnica de TOFD para PL1409. Inferior, Imágenes B–scan de la técnica de TOFD para PL1411. Montaje TANDEM
con palpadores de 15 MHz, 6 mm y zapatas de 60º.
En la Figura 5.14.a se tiene una borrosa imagen B–Scan a 16 frames, característica de una
baja ganancia de la señal de salida. Dicha ganancia debió ser controlada a causa del ruido que se
presenta en la señal A–Scan producto de la atenuación, específicamente fenómenos de absorción,
70
VI. CONCLUSIONES.
VII. RECOMENDACIONES.
[1] MARTÍN, C.J.; GONZÁLEZ, R. (2007). “ULTRASCOPE TOFD: un sistema compacto para
la captura y procesamiento de imágenes TOFD”. 4th Pan American Conference for NDT.
October 2007. Buenos Aires. Argentina.
[2] CARNEVAL, R.; MOREIRA, A. (2007). “Uso das Técnicas de END: Ultra-som (TOFD e
Phased Array), Radiografia, Partículas Magnéticas e ACFM na Avaliação de Juntas Soldadas
com Trincas de Fadiga”. 4th Pan American Conference for NDT. Buenos Aires. Argentina.
[3] AWS. (2001). “Welding Inspection Technology”. Module 3: Metal joining & cutting
processes. United States. Pp. 3.1-3.51.
[4] AWS. (2001). “Welding Inspection Technology”. Module 9: Weld and base metal
discontinuities. United States. Pp. 9.1-9.30.
[5] ASNT. (1996). “Nondestructive Testing Handbook”. 2nd Edition. American Society of
Nondestructive Testing. United States.
[7] CALVO F., M. (1995). “Ultrasonido para Nivel II”. High Tech. Venezuela.
[8] INTA (1999). “Métodos de ensayos no destructivos por ultrasonido”. Instituto de tecnología
aeronáutico. España.
75
[9] VERITEC. (1994): “Manual de operación del equipo de inspección µ+”. Sonomatic
Inspecctions. London. England.
[10] ASTM STANDARDS. (2004). “E797.2: Standard practice for measuring thickness by
manual ultrasonic pulse-echo contact method”. American Society for Testing and Materials
International. United States.
[12] ASTM STANDARDS. (2004). “E2373-04: Practice for use the ultrasonic time of flight
diffraction (TOFD) technique”. American Society for Testing and Materials International. United
States.
[16] UHLIG, H. (2000). “Corrosion Handbook”. 2nd Edition. John Wiley & Sons. United States.
[17] ASME. (2001). “Section V: Boiler and Pressure vessel code”. Mandatory Appendix III and
Non-Mandatory Appendix N. American Society of Mechanical Engineers. United States.
76
Figura A.1. Tubería N° 1 expuesta a procesos corrosivos en su interior. Izq.: Superficie externa de inspección con el
sistema coordenado utilizado. Der.: Superficie interna que ha sufrido pérdida de material mediante corrosión.
Figura A.2. Tubería N° 2 de gran diámetro expuesta a procesos corrosivos en su exterior. Izq.: Superficie interna de
inspección. Der.: Superficie externa que ha sufrido picaduras por corrosión.
77
Figura A.3. Tubería N° 3 de alto espesor expuesta a procesos corrosivos en su interior. Izq.: Superficie externa de
inspección. Der.: Superficie interna que ha sufrido corrosión en toda su extensión.
Figura A.4. Sistemas coordenados utilizados en las tuberías N° 1 y 2 para su inspección mediante µMAP.
78
Figura A.5. Superficies de barrido de las probetas con cordones de soldadura inspeccionadas mediante la técnica de
tiempo de vuelo de la onda difractada (TOFD).
Figura A.6. Superficies internas de las probetas con cordones de soldadura inspeccionadas mediante la técnica de
tiempo de vuelo de la onda difractada (TOFD). Algunos de los defectos del cordón se notan desde esta superficie.
79
Figura B.1. Imagen B–scan obtenida por TOFD con una separación de palpadores muy amplia. [17]
Tabla B.1. Parámetros de los palpadores (frecuencia y diámetro) y zapatas (ángulo) para la técnica de TOFD
recomendados para espesor entre 75 mm (3 in) y 300 mm (12 in). [10]
80
x2 + y2 = r2 Ecuación I.1.
Esta Ecuación I.1 se plantea similar al teorema de Pitágoras para el triángulo OAD de la
Figura I.1 sabiendo que el punto A(r–b,a) está en el circunferencia de radio r. Sustituyendo las
coordenadas del punto A en la Ecuación I.1.
Se despeja r para obtener el valor del parámetro de la tubería y se agrega la expresión para
el perímetro de una circunferencia obteniéndose la Ecuación I.3.
Ecuación I.3