Lagasificacin Libro

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La gasiﬁcación, alternativa de generación de energía y productos con alto valor

agregado para la industria
Book · May 2017
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10 authors, including:
Carlos F. Valdés Farid Chejne Janna

National University of Colombia National University of Colombia
31 PUBLICATIONS 261 CITATIONS 233 PUBLICATIONS 1,470 CITATIONS
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Gloria Marrugo Carlos Gomez

National University of Colombia National University of Colombia
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La gasificación, alternativa de generación El resultado del conocimiento teórico y
experimental obtenido durante 20 años
científico en revistas internacionales: de energía y productos con alto valor de alianza Industria - Universidad -
La gasificación, alternativa de generación de energía y productos con alto valor agregado para la industria - Farid Chejne Jana
Estado, se ha plasmado en un prototipo
Valdés C. F., Chejne F., Marrugo G.,
Macias R. J., Gómez C. A., Montoya J. I.,
Este libro es el resultado del proyecto “Aprovechamiento del poder calorífico y agregado para la industria industrial de gasificación en lecho
fluidizado, capaz de suplir las
del calor sensible del gas de síntesis proveniente del proceso de Cogasificación
Londoño C. A., De La Cruz J., Arenas E. de Carbón - Biomasa residual mediante lecho fluidizado, para la cocción de necesidades energéticas de la industria
Co-gasification of sub-bituminous coal ladrillos en el horno túnel de la Ladrillera San Cristóbal”, ejecutado por la Ladrillera San Cristobal S.A.
with palm kernel shell in fluidized bed Universidades Nacional de Colombia y Pontificia Bolivariana, con el apoyo
coupled to a ceramic industry process. financiero de Colciencias y la Ladrillera San Cristobal S. A. En este proyecto de Farid Chejne Jana
Applied thermal engineering, 107 (2016), investigación de normalizó y estandarizó el proceso industrial de cogasificación
Carlos Francisco Valdés Renteria
p. 1201-1209. DOI:10.1016/j.applthermal- de carbón-biomasa residual, mediante la tecnología de lecho fluidizado, con el
eng.2016.07.086 fin de proveer energía para la cocción de ladrillos en el horno túnel de la ladrillera Gloria Patricia Marrugo Escobar
San Cristobal. S. A. Carlos Andrés Gómez Gutiérrez
Valdés C. F., Marrugo G., Chejne F.,
Jorge Iván Montoya Arbeláez
Montoya J. I., Gómez C. A. Pilot-scale
fluidized-bed co-gasification of palm Robert José Macías Naranjo
kernel shell with sub-bituminous coal. Carlos Arturo Londoño Giraldo
Energy&Fuels, 29 (2015), p. 5894-5901.
Javier Fernando De La Cruz Morales
DOI: 10.1021/acs.energyfuels.5b01342
Alonso Ocampo
Erika Arenas Castiblanco
Farid Chejne Jana

LA GASIFICACIÓN:
ALTERNATIVA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
Y PRODUCTOS CON ALTO VALOR AGREGADO
PARA LA INDUSTRIA
LA GASIFICACIÓN:
ALTERNATIVA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
Y PRODUCTOS CON ALTO VALOR AGREGADO
PARA LA INDUSTRIA
665.7
C43 Chejne Janna, Farid
La gasificación, alternativa de generación de energía y productos con alto valor
agregado para la industria / Farid Chejne Janna [ y otros nueve]. -- Medellín :
Universidad Nacional de Colombia. Facultad de Minas, 2016.
208 páginas : ilustraciones.
ISBN : 978-958-775-932-7
1. GAS – OBTENCIÓN Y PRODUCCIÓN. 2. CARBÓN – GASIFICACIÓN.

3. INDUSTRIA DEL GAS. 4. BIOMASA. 5. FLUIDIZACIÓN. I. Valdés Rentería, Carlos
Francisco. II. Marrugo Escobar, Gloria Patricia. III. Gómez Gutiérrez, Carlos Andrés.
IV. Montoya Arbeláez, Jorge Iván. V. Macías Naranjo, Robert José. VI. Londoño
Giraldo, Carlos Arturo. VII. De La Cruz Morales, Javier Fernando. VIII. Ocampo,
Alonso. IX. Arenas Castiblanco, Erika. X. Título
Catalogación en la publicación Universidad Nacional de Colombia – Sede Medellín
LA GASIFICACIÓN, ALTERNATIVA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA Y PRODUCTOS CON

ALTO VALOR AGREGADO PARA LA INDUSTRIA
AUTORES UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN.

Farid Chejne, Carlos F. Valdés. Gloria Marrugo. Carlos A. Gómez. Jorge I. Montoya.
Robert J. Macías. Carlos A. Londoño. Javier F. De La Cruz. Alonso Ocampo.
AUTORES UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA.

Erika Arenas.
© Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín

© Universidad Pontificia Bolivariana
Primera edición: Medellín, diciembre de 2016
ISBN: 978-958-775-932-7
Diseño y diagramación: Sección Publicaciones UN - Sede Medellín.
Prohibida la reproducción total o parcial por cualquier medio sin la autorización

escrita de los titulares de los derechos patrimoniales.
Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín

Sección Publicaciones
Impreso y hecho en Medellín, Colombia
Lista de Autores
Asociados a la Universidad Nacional de Colombia, Facul-

tad de Minas, Escuela de Procesos y Energía, Grupo de in-
vestigación Termodinámica Aplicada y Energías Alternativas
(TAYEA).
Farid Chejne, Ph. D., Físico e Ingeniero Mecánico. Profesor

Titular y Director del grupo de investigación TAYEA.
Carlos F. Valdés, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Investi-

gador.
Gloria Marrugo, M. Sc., Ingeniera Química. Investigadora.
Carlos A. Gómez, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Inves-

tigador.
Jorge I. Montoya, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Inves-

tigador.
Robert J. Macías, M. Sc., Ingeniero Químico. Investigador.
Carlos A. Londoño, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Pro-

fesor Asociado.
Javier F. De La Cruz, M. Sc., Ingeniero Químico. Profesor Aso-

ciado.
Alonso Ocampo, Ph. D., Ingeniero, Profesor Jubilado.
Asociados a la Universidad Pontificia Bolivariana, Escue-

la de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Química, Instituto de
Energía, Materiales y Medio Ambiente. Grupo de Energía y
Termodinámica (GET).
Erika Arenas, Ph. D., M. Sc., Ingeniera Química. Docente e In-

vestigadora.
Agradecimientos
Los autores agradecen a las instituciones que finan-

ciaron el proyecto 38411con contrato 0527de 2013.
COLCIENCIAS, BANCO INTERAMERICANO DE DESA-
RROLLO – BID, UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOM-
BIA - SEDE MEDELLÍN, UNIVERSIDAD PONTIFICIA
BOLIVARIANA Y LADRILLERA SAN CRISTÓBAL S. A.
También un especial agradecimiento a GABRIEL JAIME

CUARTAS, HILDEBRANDO ÁLVAREZ y demás miembros
del equipo administrador de la Empresa Ladrillera San
Cristóbal S.A., Medellín (Colombia), pues su aporte per-
mitió alcanzar la meta del proyecto.
CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS 11
LISTA DE TABLAS 15
INTRODUCCIÓN 17
Capítulo 1
PROCESAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS PARA SU APROVECHAMIENTO
TERMOQUÍMICO 21
1.1. Carbón y biomasa: estructura y caracterización 21

1.2. Caracterización de carbones y biomasas agroindustriales. 32
1.3. Preparación de materias primas: molienda, tamizado y secado 49
1.4. Aglomeración de partículas: Peletización 67
Capítulo 2
TECNOLOGÍAS PARA LA GASIFICACIÓN A ESCALA INDUSTRIAL 91
2.1. Clasificación del proceso de Gasificación 92

2.2. Comparación de tecnologías 113
Capítulo 3
ASPECTOS BÁSICOS DEL PROCESO DE GASIFICACIÓN 115
3.1. Teoría de la Gasificación. 115

3.2 Proceso de gasificación en Lecho Fluidizado y su diferencia frente
a otras tecnologías 119
3.3 Variables de proceso y sus efectos sobre el mismo. 130
3.4 Estudios de la química de la gasificación en Colombia. 137
3.5 Modelos de Gasificación. 150
Capítulo 4
VALORACIÓN DE LA GASIFICACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO 163
4.1 Balances de materia y energía en el proceso de gasificación 163

4.2 Beneficios ambientales de la gasificación 167
4.3 Costos asociados a la gasificación 170
4.4 Impacto en la competitividad industrial 172
Capítulo 5
CONFIGURACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE PRODUCTOS
DE ALTO VALOR AGREGADO, A PARTIR DEL CARBÓN Y BIOMASA 175
5.1 Ciclo combinado con gasificación integrada 176

5.2 Poligeneración 177
5.3 Producción de hidrógeno 178
5.4 Producción de amoníaco 180
5.5 Producción de metanol 181
5.6 Producción de alcoholes oxo. 182
5.7 Manufactura de hidrocarburos líquidos 183
5.8 Producción de metano 185
5.9 Pirolizados de materiales carbonosos 185
BIBLIOGRAFÍA 189
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Ilustración de la estructura de carbón bituminoso. 22

Figura 1.2 Grupos macérales de carbón sub-bituminosos de Antioquia. 23
Figura 1.3. Usos y clasificación de carbones dependiendo del rango. 24
Figura 1.4 Estructura de un carbón activado, SEM. 25
Figura 1.5. Estructuras moleculares propuestas para carbones de distinto rango. 26
Figura 1.6. Diagrama de Van Krevelen. 28
Figura 1.7. Estructura y composición química de las biomasas de origen
lignocelulósico. 28
Figura 1.8. Estructura celular de una biomasa de tipo lignocelulósico. 29
Figura 1.9. Estructura molecular de la celulosa. 30
Figura 1.10. Estructura química de la hemicelulosa. 31
Figura 1.11. Estructura química de la lignina. 32
Figura 1.12. Puntos de temperatura critica. 42
Figura 1.13. Tipos de molienda. 52
Figura 1.14. Molino de rodillos. 54
Figura 1.15. Molino de martillos. 54
Figura 1.16. Molino de discos a) disco giratorio; b) doble disco; c) tipo Burh. 55
Figura 1.17. Funcionamiento de un tamiz. 56
Figura 1.18. Tipos de tamices o cribas. 59
Figura 1.19. Circuito molienda-tamizado. 60
Figura 1.20. Etapas de secado. 62
Figura 1.21. Esquema de un secador de carbón. 65
Figura 1.22. Secado solar de carbón. 66
Figura 1.23. Tipos de secadores solares. 67
Figura 1.24. Relación Masa – Volumen como densidad de energía. 70
Figura 1.25. Cuesco de palma y su peletizado. 70
Figura 1.26. Esquema típico del proceso de peletizado. 71
Figura 1.27. Peletizadora de matriz horizontal de baja escala. 71
Figura 1.28. Maquina peletizadora de matriz plana horizontal fija. 75
Figura 1.29. Maquina peletizadora de matriz plana horizontal rotativa. 75
Figura 1.30. Producción y comercio de pélets de madera en la EU27. 83
Figura 1.31. Precios residenciales de pélets en algunos países de Europa. 85
Figura 1.32. Precios de pélets en Europa durante el 2014. 86
Figura 2.1. Proceso de gasificación y los diferentes productos obtenidos. 91
Figura 2.2. Gasificador BGL. 94
Figura 2.3. Diagrama de flujo del proceso BGL. 95
Figura 2.4. Gasificador Shell. 97
Figura 2.5. Diagrama de flujo del proceso Shell. 98
Figura 2.6. Gasificador Texaco. 100
Figura 2.7. Diagrama de flujo del proceso Texaco. 110
Figura 2.8. Gasificador DOW. 103
Figura 2.9. Diagrama de flujo del proceso DOW. 104
Figura 2.10. Gasificador U-gas. 107
Figura 2.11. Gasificador KRW. 107
Figura 2.12. Gasificador HTW. 108
Figura 2.13. Esquema de un gasificador de carbón de lecho fluidizado circulante. 109
Figura 2.14. Gasificador de lecho fluidizado circulante KBR. 110
Figura 2.15. Lecho fluidizado circulante dual. 111
Figura 2.16. Sistema de gasificación G-volucion. 111
Figura 2.17. Esquema de funcionamiento de un Lecho Surtidor. 112
Figura 2.18. Gasificador de plasma. 113
Figura 3.1. Esquema para ilustrar las principales reacciones de la gasificación. 116
Figura 3.2. Esquema ilustrativo de las diferentes etapas que ocurren durante la
gasificación. 117
Figura 3.3. Etapas durante la gasificación para diferentes tipos de gasificadores. 119
Figura 3.4. Clasificación de los lechos según la velocidad del fluido. 121
Figura 3.5. Regímenes de lecho fluidizado de acuerdo con la porosidad y
la velocidad del gas. 123
Figura 3.6. Regímenes de contacto para diferentes geometrías y velocidades del
gas. 123
Figura 3.7. Montaje para la determinación de velocidades de mínima fluidización. 124
Figura 3.8. Curva de fluidización ideal para un sólido. 125
Figura 3.9. Diagrama de Clasificación de Geldart 128
Figura 3.10. Efectos de la presión en la composición del gas de síntesis T=1000°C. 133
Figura 3.11. Variación de la temperatura en el lecho en función del ER. 135
Figura 3.12. Variación de la composición del gas en función del ER. 135
Figura 3.13. Variación de la producción de Hidrógeno con la relación SF. 136
Figura 3.14. Variación de la conversión para semicoque de Titiribí. 138
Figura 3.15. Variación de la conversión del semicoque de Venecia. 138
Figura 3.16. Conversión vs. Tiempo para la gasificación de La Grande. 142
Figura 3.17. Conversión vs. Tiempo para la gasificación de La Capotera. 144
Figura 3.18. Evolución del área superficial, La Capotera con CO2 + H2O. 145
Figura 3.19. Diagrama de Sankey para el gasificador alimentado con carbón de
Titiribí. 147
Figura 3.20. Comportamiento del poder calorífico superior en función de Fa/Fc. 148
Figura 3.21. Comportamiento de la conversión de carbono en función de Fa/Fc. 148
Figura 3.22. Diagrama de Sankey para el gasificador alimentado con carbón de
Venecia. 149
Figura 3.23. Esquema ilustrativo del elemento infinitesimal. 151
Figura 3.24. Representación de un modelo Euleriano-Lagrangiano. 156
Figura 3.25. Distribución de sólidos en un reactor CFB. 158
Figura 3.26. Propuestas de modelos en función de la conversión de la partícula. 160
Figura 4.1. Esquema del proceso de gasificación. 163
Figura 4.2. Diagrama de Sankey del balance de energía en un gasificador. 165
Figura 4.3. Aprovechamiento de la Energía que contiene el gas. 169
Figura 5.1. Opción de integración de la cogasificación con carbón y biomasa. 175
Figura 5.2. IGCC con captura de carbono. 177
Figura 5.3. Planta de poligeneración. 177
Figura 5.4. Distribución de los diferentes precursores de hidrógeno. 179
Figura 5.5. Esquema de proceso que ilustra la producción de Hidrógeno sin CO2. 180
Figura 5.6. Esquema de producción de urea a partir de la producción
de amoniaco. 181
Figura 5.7. Discriminación de plantas de metanol en el mundo. 182
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1. Técnicas experimentales para dilucidar estructuras y reactividad

del carbón. 26
Tabla 1.2. Parámetros para molienda. 50
Tabla 1.3. Requerimientos energéticos. 51
Tabla 1.4. Clasificación de los equipos de molienda según su uso 52
Tabla 1.5. Clasificación de equipos reductores. 53
Tabla 1.6. Clasificación general de los procesos de separación de sólidos. 56
Tabla 1.7. Clasificación del número de malla y tamaño de partícula. 58
Tabla 1.8. Características básicas para selección de secadores. 63
Tabla 1.9. Tiempos de residencia típicos de secado. 64
Tabla 1.10. Humedad requerida para procesos industriales. 65
Tabla 2.1. Características generales del proceso BGL. 96
Tabla 2.2. Características principales del proceso Shell. 99
Tabla 2.3. Características principales del proceso Texaco. 102
Tabla 2.4. Características principales del proceso DOW. 104
Tabla 2.5. Comparación de configuraciones de gasificadores. 114
Tabla 2.6. Comparación mediante el poder calorífico del syngas. 114
Tabla 3.1 Tipo de lecho fluidizado a partir de la velocidad del fluido. 122
Tabla 3.2. Características de la cada tipo de grupo en la clasificación Geldart. 129
Tabla 3.3. Textura porosa de los semicoques sin gasificar. 139
Tabla 3.4. Áreas para semicoque de Titiribí gasificados con H2O y con CO2. 139
Tabla 3.5. Parámetros cinéticos (koi y Ea) obtenidos con diferentes modelos. 140
Tabla 3.6. Energías de Activación para la reacción C + CO2 y C + H2O. 143
Tabla 3.7. Área superficial de La Capotera, La Grande y Borrego. 146
Tabla 4.1. Contenido energético de flujos másicos en un gasificador. 164
Tabla 4.2. Calor de combustión y calor específico para gases de gasificación. 166
Tabla 4.3. Requerimientos de la calidad del gas para diferentes aplicaciones. 170
Tabla 4.4. Costo de gas de síntesis con diferente calidad de carbón. 171
Tabla 5.1. Proyectos en marcha para plantas comerciales para la producción
de GNS. 186
INTRODUCCIÓN
El mundo tal y como lo conocemos hoy en día es el resultado de una continua

innovación; es así como hoy no concebiríamos una vida sin los elementos que
recientemente se han incorporado a nuestra cotidianidad, como es el caso de los
teléfonos móviles, que ya no basta con ser móviles, sino que también deben estar
conectados a la red mundial y a gran velocidad, y así hay tantos casos más de
productos y servicios que cuentan con un alto grado de cambio, de reingeniería,
de innovación. Una respuesta a esa vieja pregunta de cómo salir del atraso
podría estar, justamente, ahí, en la investigación e incorporación de los avances
tecnológicos en nuestros procesos.
En este momento el acceso a la investigación en el país es posible, y la manera

práctica en que una pequeña o mediana empresa puede agregar valor a ella, está
en el conocimiento que pueden ofrecer las universidades y en el convencimiento,
por parte de los empresarios, de que el camino es la relación empresa-universidad-
estado. Dicha relación contribuye en la incorporación de esas innovaciones
tecnológicas en nuestros procesos productivos, y de esta manera mejorar la
eficiencia, productividad y competitividad de los mismos.
En el caso de la empresa que hoy dirijo, esta unión con el saber ha sido desde
siempre religión y es así como ahora estamos por culminar nuestro último reto
con este grupo de trabajo tan inquieto como lo es el proyecto «Aprovechamiento
del poder calorífico y del calor sensible del gas de síntesis proveniente del proceso
de Cogasificación de Carbón - Biomasa residual mediante lecho fluidizado, para
la cocción de ladrillos en el horno túnel de la Ladrillera San Cristóbal». Con el
proyecto se logrará hacer la cocción con gas de síntesis, nuestros ladrillos a partir
del carbón de piedra de la cuenca de la Sinifaná en mezcla con residuos vegetales,
con ello lograremos hacer mucho mejor las cosas desde el punto de vista de la
combustión en nuestro horno túnel, con las ventajas que ofrece la quema con gas
y el bajo costo del combustible sólido.
Pero las ventajas no serán solamente para nosotros en la Ladrillera San Cristóbal,
sino también para toda la región de la mencionada cuenca, para el país y claro,
para la comunidad universitaria que investiga, desarrolla y transfiere todo el
conocimiento allí obtenido. Según Farid Chejne:
18
Son ventajas, que se menosprecian en el sector industrial y algunas

empresas con capacidad de financiar proyectos de alta tecnología;
puesto que se piensa en el corto plazo, no se permite la continuidad de los
desarrollos, sino que los proyectos en Colombia inician con entusiasmo
y luego se mutilan dejándolos sin recursos para tener el verdadero final.
En este sentido, se trae a colación un pensamiento de Tomas Restrepo,

Vicepresidente Regional Colombia del grupo ARGOS:
Las empresas colombianas adolecen en gran medida de capacidades

técnicas para analizar los fenómenos y diseñar soluciones ingeniosas a
los problemas. Cuando hablo de capacidades técnicas no me refiero solo
a la ingeniería sino a todas las disciplinas que interactúan en el ámbito
empresarial y que siempre tienen un trasfondo técnico cada una en su
género. He impulsado mucho esta especialización al interior de Argos y
soy testigo que la conversación al interior de la compañía se ha vuelto
cada vez más educada y profunda en términos de la ciencia detrás de los
fenómenos que vivimos en el día a día de nuestras operaciones (2016).
Así pues, las Universidades Nacional de Colombia – Sede Medellín, de Antioquia

y Pontificia Bolivariana y la Ladrillera San Cristóbal, con apoyo financiero
de Colciencias, SENA, BID y Gobernación de Antioquía, han desarrollado en
una relación Industria-Universidad de casi 20 años, el diseño y montaje de un
gasificador - combustor para suministrar los gases calientes y limpios, necesarios
para el secado de material cerámico crudo [1], y posteriormente otro para
suministrar el gas combustible para la cocción de ladrillos en el horno túnel de la
Ladrillera San Cristóbal S.A. [2].
Como resultado de esta unión, que en este caso está representada por la
Empresa Ladrillera San Cristóbal, COLCIENCIAS como empresa del estado y las
tres Universidades: Universidad Nacional de Colombia, Universidad Pontificia
Bolivariana y la Universidad de Antioquia; se presenta en esta monografía
una descripción de la gasificación de carbones y biomasa, iniciando desde los
aspectos fundamentales de la materia prima, la tecnología del lecho fluidizado y
finalizando, en las aplicaciones de la gasificación en la obtención de productos de
alto valor agregado de recursos naturales de alta relevancia en nuestro país.
Con la implementación de la gasificación de carbón en la Ladrillera San Cristóbal,

S. A. como fuente de suministro de gas combustible al horno túnel de cocción
de ladrillos, se sustituye aproximadamente en un 70% el uso de un sistema de
combustión de carbón pulverizado alimentado y dosificado mediante carbojets.
LA GASIFICACIÓN:
ALTERNATIVA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA Y PRODUCTOS
CON ALTO VALOR AGREGADO PARA LA INDUSTRIA
19 • Introducción
Este procedimiento ha mostrado resultados satisfactorios en cuanto a la energía

necesaria para el proceso y la calidad de los productos, ya que elimina el problema
de deposición de cenizas e inquemados en el material cerámico producido, lo
que le da un valor agregado al producto, al reducir la posibilidad de un posterior
proceso de lavado; adicionalmente, se ha obtenido gas de síntesis y un volumen
importante de información valiosa relacionada con la composición del gas de
síntesis, condiciones de fluidización, tiempos de reacción, entre otros. Elementos
fundamentales para nuevos diseños, que ayudarán a impulsar el desarrollo
tecnológico y el uso racional de los recursos abundantes en nuestro país.
La gasificación de materiales carbonosos es una práctica que se viene

aprovechando desde hace varios siglos, desde las primeras investigaciones de
Thomas Shirley en 1659, relacionadas con el descubrimiento de gas procedente
de las minas de carbón, hasta hoy en día en que se observan sistemas avanzados
de gasificación de carbón, biomasa y mezclas entre ellos, para la producción de
energía eléctrica, térmica y otros centenares de productos de alto valor agregados
como combustibles líquidos, gaseosos, químicos, fertilizantes, etc. [3]. Una de las
atracciones de la gasificación reside en el hecho de que se emplea una tecnología
que da valor agregado a los desechos sólidos. Además, los equipos de los sistemas
de gasificación son más compactos y de menor tamaño que aquellos disponibles
para la combustión y producción de potencia eléctrica, y pueden ser utilizados en
un amplio rango de aplicaciones de manera limpia y eficaz.
Gabriel Jaime Cuartas

Gerente Ladrillera San Cristóbal S.
Capítulo 1
PROCESAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS PARA SU

APROVECHAMIENTO TERMOQUÍMICO
Carlos F. Valdés, Gloria Marrugo, Jorge I. Montoya y Roberto J. Macías.
Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia
La efectividad de cualquier proceso fisicoquímico depende de la forma como se

da la interacción entre las especies involucradas, la cual depende de la estructura
interna, su composición y de sus características físicas. Por tal motivo, en este
ítem se presentan algunos tópicos importantes relacionados con la estructura y
reactividad de materiales carbonosos como el carbón y la biomasa, materiales
que facilitan el entendimiento de los procesos que ocurren durante la gasificación.
1.1. Carbón y biomasa: estructura y caracterización
Hoy en día el carbón es la fuente de energía disponible en mayor abundancia, con

el potencial de suplir las deficiencias en la demanda de combustibles derivados del
petróleo y el gas natural. Esto ha motivado el estudio y desarrollo de tecnologías
para su conversión en diversos tipos de combustibles.
Así, algunas tecnologías se han enfocado en la gasificación de materiales

carbonosos para la producción de SYNGAS (Gas de Síntesis: mezcla de CO, H2, CO2
y trazas de CH4) o en la licuefacción directa para producir combustibles líquidos.
Las tecnologías de gasificación son limpias, flexibles y seguras, lo que las convierte
en una alternativas para utilizar el carbón y la biomasa [4].
En la actualidad, nuevas y más eficientes tecnologías de gasificación se desarrollan

para asegurar mayores rendimientos de productos de alto valor agregado,
tolerando las fluctuaciones propias del tipo y calidad del material carbonoso.
De allí la importancia de explorar aspectos relacionados con la estructura y
reactividad de los carbones; además de sus interacciones con fenómenos de
transferencia de masa, energía y cantidad de movimiento que ocurren tanto a
nivel de partícula como de reactor.
FACULTAD DE MINAS, UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
22
1.1.1 Estructura del carbón
El carbón se define como un combustible fósil, formado a partir de la degradación

de plantas y restos de animales que fueron acumulados en deltas, manglares o
zonas lodosas, y alterados bajo condiciones geológicas de temperatura y presión
por millones de años [5]. Técnicamente, el carbón es una roca sedimentaria,
compuesta principalmente de macérales, material mineral, agua, hidrocarburos
y gases contenidos dentro de las estructuras porosas [6]
El material de partida son los restos vegetales de naturaleza heterogénea que

combinados con condiciones geológicas fluctuantes, se forman carbones de
estructura heterogénea con una amplia variedad de propiedades fisicoquímicas
[7].
De acuerdo con el tipo de información suministrada, existen tres tópicos

principales para distinguir la estructura de los carbones (ver Figura 1.1):
A. Estructura microscópica
B. Estructura física o macroscópica
C. Estructura química
La estructura física o macroscópica, hace referencia al tamaño, forma y dureza del

carbón. Entre tanto, la estructura microscópica hace relación al contenido y tipo
de macérales dentro del carbón, a la estructura microporosa y a la distribución de
poros. Finalmente, la estructura molecular o química se relaciona con el arreglo y
orientación de los compuestos aromáticos unidos por enlaces alifáticos.
Figura 1.1. Ilustración de la estructura de carbón bituminoso.

Adaptado de [8].
LA GASIFICACIÓN:
23 • Capítulo 1
A escala macroscópica, una característica importante de los carbones es su

apariencia bandeada o fragmentada. Estas fisuras o bandas consisten en
irregularidades que se pueden observar como superficiales de capas alternadas
de distintas macromoléculas con tamaños y orientaciones distintas que, en
petrografía, los principales compuestos de estas láminas son denominados como
Vitrinita, Inertinita, Liptinita.
Los grupos macérales se definen en función de su tonalidad de grises en la luz

blanca reflejada: Liptinitas son de color gris oscuro, Vitrinitas son medianas a
la luz gris e Inertinitas son blancos y pueden ser muy brillante. Las Liptinitas
se componen de hidrocarburos ricos en hidrógeno derivados de esporas, polen,
cutículas, y resinas en el material original de la planta. Mientras que las Vitrinitas
se componen de madera, corteza y raíces «Gelificadas» de la madera, y contienen
menos hidrógeno que las liptinitas. Ahora, las Inertinitas son principalmente
productos de oxidación de otros macérales y son por lo tanto más ricos en carbono
que las liptinitas o las vitrinitas. El grupo de Inertinita incluye fusinita, donde la
mayoría de esta es el carbón fósil, derivado de antiguos incendios de turba. En la
Figura 1.2, se pueden ver imágenes de estos tipos de macérales para un carbón
sub-bituminoso proveniente de Amagá (Antioquia).
Figura 1.2. Grupos macérales de carbón sub-bituminosos de Antioquia.

Adaptado de [9].
En este sentido, la identificación de estos grupos macérales es importante para

determinar, de manera cualitativa, las características físico-químicas del carbón:
como el orden de magnitud del poder calorífico, el rango del carbón, la reactividad
y sus posibles usos. En la Figura 1.3 se presentan, de manera resumida, algunos
usos del carbón en términos del contenido de vitrinita presente.
24
Figura 1.3. Usos y clasificación de carbones dependiendo del rango.

Adaptado de [9].
Por su parte, Las estructuras microporosas tienen gran relevancia en el

estudio y desarrollo de muchas reacciones heterogéneas como la gasificación.
La distribución de tamaños de poros e interconexiones de ellos, tienen especial
efecto en los procesos de transferencia de masa de los agentes gasificantes u
oxidantes (CO2, H2O,O2) hacia el interior de la partícula, y posteriormente en el
transporte hacia el exterior de los productos generados [10], [11]. En este orden
de ideas, si los procesos difusivos controlan la tasa de salida de especies gaseosas,
entonces el número, forma y distribución de poros, afecta la accesibilidad de
reactivos hacia los sitios activos del carbón. Un incremento en la porosidad está,
por tanto, ligado a un incremento en la reactividad y en la tasa de generación y
liberación de especies en fase gaseosa [12].
Otra aplicación donde es importante la microporosidad es en el desarrollo y uso

de los carbones activados o carbones con alta área superficial, pues estos son
producidos mediante activación de materiales carbonosos a través de tratamientos
térmicos con vapor de agua, gases de combustión, dióxido de carbono u otros; o
mediante tratamientos ácidos (ácido fosfórico, sulfúrico entre otros). En cualquier
LA GASIFICACIÓN:
25 • Capítulo 1
caso, la aplicación industrial dependerá de cómo se desarrolle la estructura

porosa, que a su vez dependerá del tipo de carbón utilizado y de las condiciones
de operación para la activación. En la Figura 1.4 se ilustra una imagen tomada por
microscopia electrónica de barrido de un carbón activado.
Figura 1.4. Estructura de un carbón activado, SEM

Adaptado de [13].
Desde el punto de vista molecular, el carbón está asociado con un arreglo de

anillos aromáticos distribuidos de manera irregular y con un tamaño no definido.
Hasta la fecha existen numerosas propuestas para representar la naturaleza
química del carbón en función del rango, como se aprecia en la Figura 1.5. De estas
estructuras se puede dilucidar que a medida que el rango del carbón aumenta,
también lo hace el número de anillo bencénico; así mismo, estas se ordenan
para lograr una apariencia plana y uniforme, el número de ramificaciones de las
cadenas carbonosas cada vez se hace menor.
En la Figura 1.5 se observa que el número de grupos funcionales, en especial

aquellos que contienen oxígeno, van disminuyendo a medida que el rango del
carbón se hace mayor. Desde comienzos de los años 70, se han reportado más de
100 tipos distintos de estructuras para el carbón [14], donde en su mayoría han
sido desarrolladas para carbones bituminosos. El conocimiento de la estructura
molecular del carbón es importante para entender los mecanismos de reacción, la
predicción de la evolución de estructuras porosas y especies volátiles generadas,
y los cambios en las propiedades fisicoquímicas. Algunas técnicas experimentales
que han sido empleadas para dilucidar estructuras del carbón se presentan en la
Tabla 1.1
26
Lignito (Bajo rango) Semi-Antracita (Alto rango)
Figura 1.5. Estructuras moleculares propuestas para carbones de distinto rango.

Adaptado de [15], impreso con permiso de los titulares de derechos de autor.
Tabla 1.1. Técnicas experimentales para dilucidar estructuras

y reactividad del carbón.
Métodos Físicos
Resonancia magnética nuclear
Estudio de aromaticidad de carbonos,
distribución de carbonos alifáticos.
C -NMH, H -NMR
13 +1
Estimación de la fracción de
Espectroscopía infraroja
hidrógenos aromáticos, identificación
de grupos funcionales tipo carbonilo,
FTIR y RAMAN.
estimación de grupos hidroxilos.
Cromatografía por exclusión Distribución de pesos moleculares
de tamaño. SEC. de extractos del carbón
Análisis de constitución densimétrica Estimación de aromaticidad
Modelos estadísticos Estructura global del carbón
Identificación de macérales,
Microscopia Vis-Fluorescente
presencia de hidrocarburos
Identificación de estructuras
Difracción de rayos X (DRX)
cristalinas y amorfas
Microscopia electrónica de Barrido
Observación de morfología del carbón
(SEM por sus siglas en ingles)
Medición de tamaños de poros
Fisisorción-Quimisorción
y área superficial especifica
LA GASIFICACIÓN:
27 • Capítulo 1
Métodos Químicos
Distribución de masas moleculares
Despolimerización con fenol
de fragmentos de carbón
Despolimerización vía
Detalles de algunas estructuras alifáticas
alquilación no reductiva
Oxidación con dicromato sódico Detalles de estructuras aromáticas
Oxidación con ácido nítrico Detalles de estructuras aromáticas
Distribución de masas moleculares
Reducción con hexametilfosforoamida
de fragmentos de carbón
Estimación de concentración
Silanización/acetilación
de grupos hidroxilo
Detalles de estructuras
Deshidrogenación
hidro-aromáticas
Es importante mencionar que, debido a la complejidad misma del carbón,

ninguna de las anteriores técnicas es por sí misma suficiente para obtener toda
la información estructural del carbón. Para lograr una buena representación de
los comportamientos estructurales, deben hacerse análisis con el acoplamiento
de distintas técnicas, y así mismo concatenar estos resultados con la información
arrojada por los métodos de caracterización macroscópicos (análisis últimos,
análisis próximos, curvas termo gravimétricas, entre otros).
1.1.2 Biomasas
El término biomasa hace referencia a cualquier material orgánico, no fosilizado,

proveniente de residuos vegetales y animales, desechos industriales o residuos
de plantas de tratamientos de aguas. Se caracteriza por tener relaciones O/C, H/C
altas, en comparación con el carbón, lo cual se asocia con un residuo de menor
poder calorífico y mayor contenido de material volátil (ver Figura 1.6). Un tipo
importante de biomasas son las derivadas de residuos vegetales, comúnmente
denominadas biomasas lignocelulósicas [16], en este tipo se incluyen los residuos
agroindustriales.
La fracción orgánica de las biomasas contiene cantidades importantes de tres

macromoléculas: Celulosa, Hemicelulosa y Lignina; en algunas biomasas también
están presentes fracciones pequeñas de extractos como aceites, pectinas, resinas,
gomas, entre otros (ver Figura 1.7). Normalmente la celulosa corresponde al 40-
60 % del peso total de la biomasa, la hemicelulosa al 15-25% y el restante 15-25
%, corresponde a lignina.
28
Figura 1.6. Diagrama de Van Krevelen.

Adaptada de [17].
Dependiendo de la especie de planta, existen variaciones considerables de las

cantidades de celulosa, hemicelulosa y lignina dentro de las paredes celulares;
además de variaciones estructurales como porosidad, espesor de la pared
celular, orientación de las fibras, contenido de humedad, entre otros. Esto da
lugar a propiedades fisicoquímicas variables, diferentes distribuciones finales de
productos cuando estas son sometidas a procesos termoquímicos y a distintas
resistencias a la transferencia de masa y energía por la anisotropía de los tejidos.
La celulosa, lignina y hemicelulosa, interactúan entre sí de manera compleja, a
través de interacciones tipo puente de hidrógeno para formar redes complejas de
tejidos que conforman las paredes celulares [18].
Figura 1.7. Estructura y composición química de las biomasas de origen

lignocelulósico. Adaptada [19].
LA GASIFICACIÓN:
29 • Capítulo 1
La celulosa está embebida dentro de una red conformada por lignina y

hemicelulosa, situación que dificulta el ataque enzimático de estas, dando a la
misma una naturaleza recalcitrante que plantea la severidad de los procesos
termoquímicos como vía más apta para su transformación. Esta pared lignítica
se encarga de brindar rigidez y protección a los tejidos celulares. La presencia
de la lignina hace que la pared celular secundaria sea menos flexible y menos
permeable al agua que la pared celular primaria, influenciando, por lo tanto,
cualquier proceso de transformación que se dé hacia el interior de la célula.
Además de hacer las paredes más resistentes a la degradación, la naturaleza
hidrófoba de la lignina dentro de estos tejidos, permite contener agua dentro de
los tejidos vasculares que viajan a lo largo de la planta (ver Figura 1.8).
Figura 1.8. Estructura celular de una biomasa de tipo lignocelulósico.

Tomada de [20].
De igual importancia es la lamela media, una capa rica en pectinas y minerales

como calcio y magnesio que mantienen juntas las paredes celulares de dos células
vegetales adyacentes. La mayoría de las veces, es difícil distinguirla de las paredes
secundarias, especialmente en tejidos o plantas con paredes celulares gruesas.
Sin embargo, por su riqueza en material mineral es determinante en fenómenos
catalíticos que se desarrollan durante la transformación de estos tejidos.
De otro lado, la celulosa es, en su mayoría, un polímero lineal cristalino, cuya

unidad estructural es la glucosa que se encuentra ligada por enlaces glucosídicos
tipo β-D que forma cadenas de hasta 10000 unidades estructurales (grado de
polimerización). Los polímeros de celulosa dentro de la biomasa se reorganizan
para formar fibrillas, las cuales son las responsables de la naturaleza fibrosa de
las paredes celulares en las biomasas lignocelulósicas (ver Figura 1.9), razón por
30
la cual influye en la forma y selección de tecnología de aprovechamiento de las

mismas.
Figura 1.9. Estructura molecular de la celulosa.

Tomada de [21].
La celulosa es el principal constituyente de las paredes celulares de plantas

mayores, abarcando entre 40-50% en peso. El grado de polimerización de la
celulosa de varios orígenes (tipos de biomasa) se ha reportado en el intervalo de
1000-30000 unidades de d-glucopiranosa [22], que es uno de los componentes
de los tejidos vegetales que poseen mayor resistencia a perturbaciones de origen
mecánico, químico, o biológico, fundamentalmente debido a que las fibras de
celulosa poseen alta cristalinidad [23].
En las estructuras cristalinas los átomos son ordenados en posiciones fijas,

unos respecto a otros, logrando empaquetamientos que previenen los ataques
enzimáticos y la penetración de pequeñas moléculas como agua [24]. Además
de esto, la estructura cristalina actúa como un escudo protector para la
descomposición térmica de cadenas internas de celulosa, cuando estas son
sometidas a calentamiento [25]. Mediante análisis por DRX, espectroscopia FTIR y
RAMAN, se han podido diferenciar seis estructuras (I, II,IIII,IIIIIIVI,IVII) polimórficas
en la celulosa [26], [27]. Celulosa I es la más abundante en la naturaleza, está
compuesta de dos estructuras cristalinas diferentes: I-α predominante en tejidos
LA GASIFICACIÓN:
31 • Capítulo 1
de bacterias o algas y I-β presente en mayor proporción en plantas como algodón

y madera [28]. Celulosa tipo II es la más estable termodinámicamente [29].
La hemicelulosa está compuesta por estructuras poliméricas amorfas, más

cortas y ramificadas y, en su mayoría, por azúcares de 5 y 6 carbonos (xilosa,
glucosa) (ver Figura 1.10). Normalmente, la hemicelulosa tiene un grado de
polimerización entre 100-200 unidades, lo que significa que cada cadena de la
hemicelulosa tiene alrededor de 200 monómeros unidos. Además, las cadenas
de la hemicelulosa pueden ser ramificadas en lugar de ser cadenas lineales, esto
dificulta que se creen estructuras cristalinas [30], [31], lo cual le confiere mayores
posibilidades de ataque enzimático o transformación termoquímica.
Figura 1.10. Estructura química de la hemicelulosa.

Tomada de [32].
Ahora bien, La lignina es una macromolécula compleja no cristalina, compuesta

por una variedad de constituyentes aromáticos como alcoholes sinapílico,
cumarilíco y coniferilíco (ver Figura 1.11), unidos por enlaces tipo β-éter [33]. La
lignina y la hemicelulosa actúan como agentes ligantes de la celulosa, permitiendo
que las fibras de celulosa, permanezcan unidas.
La definición estructural de la lignina no ha podido ser consolidada, como si lo

están las de celulosa y hemicelulosa, esto se debe a la complejidad del proceso de
aislamiento de la estructura de la lignina. Dicha estructura se puede asociar a la
de un carbón de bajo rango (lignitos). La dificultad en la definición precisa de la
estructura de la lignina se debe a sus múltiples unidades estructurales, las cuales
no suelen repetirse de forma periódica. Además, la composición y estructura de la
lignina varían dependiendo de su origen y el método de extracción o aislamiento
utilizado [34], [35].
32
Figura 1.11. Estructura química de la lignina. Tomada de [36].
El contenido material mineral varía según el tipo de biomasa. Generalmente este

comprende entre 2-25 % del peso total del sólido, comúnmente está compuesto
de minerales de origen alcalino y alcalinotérreo como Na, K, Ca, Mg, Mn, Co, Zn,
Cu, Si, formando óxidos o sales como cloruros, carbonatos, fosfatos y sulfatos
[20], [29]. Estos minerales juegan un papel fundamental en los tratamientos
térmicos de las biomasas al actuar como catalizadores de algunas reacciones,
como la deshidratación de la biomasa para favorecer la producción de char y
el craqueo catalítico de los volátiles pesados generados durante la etapa de
desvolatilización. Además, son importantes en los procesos termoquímicos, por
promover fenómenos de ensuciamiento (escoriación o slagging) en las cámaras
de reacción, tanto en la gasificación como en la combustión de biomasas. De
hecho, la composición mineralógica es un factor determinante en la utilización
energética de las biomasas, ya que limita la temperatura del proceso según la
temperatura de fusibilidad de las cenizas.
1.2. Caracterización de carbones y biomasas agroindustriales.
La caracterización de las materias primas para un proceso de transformación

termoquímica es fundamental, debido a que brinda las herramientas para
aprovechar de la manera más óptima dicho recurso, ya que permite definir cuál
LA GASIFICACIÓN:
33 • Capítulo 1
es el proceso más adecuado y la clase de tecnología a emplear. En esta sección se

describen las metodologías de análisis estandarizadas para la caracterización de
las materias primas de interés como lo es el carbón y las biomasas agroindustriales.
1.2.1 Caracterización de carbones
La caracterización del carbón hace referencia a la determinación de las

propiedades, físicas, químicas, petrográficas, etc., que permiten abordar el
estudio del carbón desde el punto de vista científico, con el fin de determinar
su rango, interpretar su formación y potencial de generación de hidrocarburos.
Así, desde el punto de vista de las aplicaciones, en cuanto a control de labores de
exploración, desarrollo, explotación, mercado, calidad, definición de la aplicación
más adecuada, costos e impacto ambiental en uso [9].
Existen métodos y procedimientos de ensayos para caracterización que están

regidos por normas o estándares internacionales como son las Normas ISO,
British Standard Institution para Europa y el Reino Unido, las ASTM en Estados
Unidos y otras similares para otros países como India, China, Sudáfrica, etc. En
Colombia se aplican las Normas NTC o ISO, en su equivalencia a las ASTM.
• Muestreo y preparación
La finalidad del muestreo es obtener una muestra parcial representativa de

una cantidad de carbón, por tanto, es la parte más importante previa a la
caracterización. Debido a que el carbón presenta una composición tan variable, es
uno de los materiales más difíciles de muestrear y, dependiendo de los equipos de
muestreo, se debe hacer uso de un protocolo estandarizado que permita obtener
muestras representativas para la confiabilidad de los análisis a realizar.
La Norma ASTM D2234-10, en su equivalente NTC 2347-2011, contiene los

requisitos generales para la recolección de las muestras de carbón. Esta norma
describe los procedimientos de muestreo de carbones para propósitos generales
y especiales, (1) por tamaño y condición de preparación (por ejemplo, carbón
lavado mecánicamente o carbón bruto) y (2) por características de muestreo. Se
específica acerca del tipo, cantidad y peso de los incrementos (pequeña porción
tomada del lote de carbón) para formar la muestra adecuada según la cantidad total
de carbón, las características de equipos a usar, la homogenización de la muestra,
la preservación de la humedad, contaminación y precisión del proceso[37][38].
Posteriormente, la muestra bruta es sometida al proceso de preparación para

adecuar factores como humedad (secado al ambiente), tamaño de partícula,
34
cantidad y homogeneización, con el fin de obtener una muestra de análisis

representativa. La preparación de la muestra está regida por la norma ASTM
D2013 -12 (NTC 4898-03-2007) [39][40], en esta se describen los equipos
a usar para la reducción de muestra (trituradoras, molino, morteros, etc.);
además de cuarteadores, homogeneizadores y tamices para definir el tamaño de
partícula (Norma ASTM E311-13 especificación de tamices [41]). Dicha norma
proporciona instrucciones para la reducción y división de muestras brutas
o divididas a tamaños y masas adecuadas, las precauciones a tener en cuenta,
el almacenamiento de las muestras y la precisión y exactitud del proceso.
En este sentido, es importante tener en cuenta que las muestras brutas requieren
un tratamiento diferente, según el análisis que se les vaya a realizar. Por ejemplo,
una muestra para análisis granulométrico no se le debe someter a ninguna
reducción previa, y si esta no se encuentra muy húmeda puede obviarse el secado
al ambiente. De otro lado, una muestra bruta para análisis próximo debe ser
reducida antes de cualquier división, con esto se garantiza la representatividad de
las submuestras que se derivan de ella; la submuestra tomada para ser analizada
en el laboratorio debe estar en equilibrio con la humedad del ambiente, por tanto
debe ser secada al aire según la ASTM D3302-02 (NTC 1872-2006)[42][43].
• Análisis granulométrico
Este método de ensayo se refiere a la caracterización del material en cuanto a su

tamaño de partícula para su posterior procesamiento. La norma ASTM D4749-
12[44] presenta, en la parte A, el método estándar para realizar el análisis
granulométrico y, en la parte B, el procedimiento para determinar el tamaño para
carbones. Este procedimiento es aplicable a todo tipo de carbones con tamaño de
200 mm a 38 µm (es decir, no aplica para carbones pulverizados).
El análisis granulométrico se realiza en un tamizador y consiste en hacer pasar

una determinada muestra de carbón por varios tamices con diferentes tamaños
de paso apilados entre sí, en orden de abertura decreciente; una vez la muestra
se encuentre en la malla superior, el conjunto se mueve por medios mecánicos
clasificando las partículas en los distintos tamaños. La designación de tamaños, de
acuerdo con la norma (parte B), solo se aplica a los productos naturales para rangos
continuos de tamaños, como los producidos por la minería. Con la manipulación,
trituración y cribado, se busca indicar el rango del tamaño teniendo en cuenta
que entre el tamiz superior e inferior se debe retener el 80% o más de la muestra.
El límite superior será el tamiz más pequeño de la serie sobre la cual se retiene un
total de menos de 5% de la muestra, y el límite inferior será el tamiz más grande
a través del cual pasa un total de menos de 15% de la muestra. La norma presenta
LA GASIFICACIÓN:
35 • Capítulo 1
los requerimientos para el uso de los tamices estándares, ya sean de la serie ASTM
o Tyler, peso y preparación de la muestra, especificaciones del tamizador, tiempo
de tamizado, cálculos a realizar y otros parámetros importantes.
• Análisis próximos
Los análisis próximos del carbón, según la norma ASTM D3172-13 [45], incluyen
la determinación, en porcentaje por peso, de humedad residual, cenizas, material
volátil y el carbono fijo calculado por diferencia, de acuerdo con los métodos
descritos en las respectivas normas ASTM.
La humedad residual, que corresponde a la humedad remanente en la muestra

de carbón, después de haber sido secada al aire, se determina estableciendo la
pérdida de peso de la muestra cuando se calienta en condiciones estrictamente
controladas de temperatura (104-110°C), atmósfera, peso y tiempo de residencia
de acuerdo con la norma ASTM D3173-11[46] o su equivalente NTC 3484-
2004[47] .
La humedad determinada con este método se usa para calcular otros resultados
analíticos con base libre de humedad, utilizando los procedimientos de la norma
ASTM D3180-12 [48]. El porcentaje de humedad se puede usar conjuntamente
con la pérdida de esta por secado al aire para determinar la humedad total en el
carbón [42], la cual se usa para calcular otros resultados analíticos con base en
«como se recibe» usando el método ASTM D3180-12 (NTC 2480-2003) [49][50].
Las cenizas (Cz) corresponden al material residuo que queda después de la

oxidación total del carbón y es un indicativo de su cantidad de minerales. Sin
embargo, el porcentaje de cenizas de un carbón no es igual al porcentaje de
minerales del mismo, esto se debe a que la composición de las cenizas difiere
a la de los constituyentes inorgánicos presentes en el carbón original, ya que la
oxidación provoca una expulsión de toda el agua, una liberación de dióxido de
carbono a partir de carbonatos, una conversión de las piritas de hierro en óxido
férrico y otras reacciones químicas que dependen de la temperatura.
El porcentaje de cenizas se determina con base en la Norma ASTM D3174-12 [51]

o NTC 1859 – 05 -2004 [48], con la quema de un gramo de muestra a temperatura
entre 450 - 500°C alcanzada en una hora, y luego a una temperatura de 700
-750°C alcanzada durante la segunda hora. La norma específica otros factores
importantes como tamaño de partícula, equipos a usar y los cálculos a realizar.
Las materias volátiles son productos de descomposición de las sustancias

orgánicas de la muestra que se desprenden de esta, como gases o vapores, al
36
calentarla en ausencia de aire excluyendo al vapor de agua. Dicha materia es de

especial importancia en la determinación de la facilidad de ignición de un carbón,
una alta cantidad de materias volátiles indica que el carbón será de fácil encendido.
El procedimiento enunciado se determina según la norma ASTM D3175–11 (NTC
2018-07-2004) [52][53], estableciendo la pérdida de peso que se produce al
calentar el carbón o el coque bajo condiciones estrictamente controladas, a una
temperatura de 950±20°C por un tiempo exacto de 6 minutos.
A la pérdida de peso medida es necesario restar la humedad residual (ASTM D

3173; NTC 3484), para cuantificar el contenido de materia volátil. Esta norma
incluye dos procedimientos de acuerdo con las diferencias en el comportamiento
de la muestra: para materiales que producen chispa y para los que no; razón por
la cual la muestra es vertida en crisol con tapa en la que se puede evidenciar
rastros de la chispa. Al igual que en los procedimientos anteriores, se especifican
otros parámetros importantes y cálculos a realizar.
Ahora bien, el contenido de carbono fijo es la parte no volátil del carbón o coque,
la cual se quema en estado sólido. Para el caso del carbón y coque, el carbono
fijo se determina a partir de los métodos establecidos en la ASTM D3172-13, por
diferencia entre 100 y la suma del porcentaje de humedad, cenizas y de materias
volátiles, con los porcentajes dados sobre la misma base de humedad como lo
muestra la Ec. 1.1 [45].
% Carbono Fijo= 100 - (% Humedad + % Cenizas + % Material Volátil) Ec. 1.1
El carbono fijo expresado en base seca, libre de materia mineral, se usa como
parámetro de clasificación por rango del carbón según la ASTM D388-12 (NTC
4196) [54][55], ya que a medida que aumenta el contenido de carbono fijo,
incrementa el rango del carbón.
También existe un procedimiento para realizar el análisis próximo por análisis

macro termogravimétrico, y es el expresado en la norma ASTM D7582-12.
En este método de ensayo, la humedad, materia volátil y cenizas pueden ser
determinadas de forma secuencial en un único procedimiento instrumental,
siguiendo la pérdida de masa de una muestra a medida que es sometida a una
rampa de temperatura en una atmósfera controlada (nitrógeno/oxígeno). Esta
norma no es aplicable a analizadores termogravimétricos que utilicen muestras
de tamaño de microgramos, ya que se requiere 1 g de muestra para el análisis.
Se presentan dos variaciones del método, pero la principal es la determinación

secuencial de humedad, materia volátil y cenizas. La muestra inicialmente pesada
LA GASIFICACIÓN:
37 • Capítulo 1
y en un crisol sin tapa es sometida a 107°C, en atmosfera de nitrógeno, hasta que

se estabilice el peso y se determine una perdida inicial que tiene que ver con la
humedad; luego, se coloca la tapa del crisol (muchos equipos son automáticos) y
es sometida a una rampa de temperatura de modo que se alcancen 950°C en 26-
30 minutos, también con N2. Teniendo en cuenta la perdida inicial, se calcula la
cantidad de materia volátil. Para determinar las cenizas se debe enfriar el horno
de 950 a 600°C, una vez retirada la tapa del crisol, se cambia la atmosfera por
oxígeno y finalmente se somete la muestra a una rampa de 600°C, hasta alcanzar
750°C en una hora para determinar el porcentaje de cenizas; al igual que en la
forma anterior, el porcentaje de carbono fijo se determina por diferencia. En la
norma se encuentran datos específicos del método como flujos de gas, cálculos a
realizar, precisión y otros detalles [56].
• Poder calorífico
El poder calorífico es una medida de la energía disponible de un combustible, y

depende de la proporción y calidad de la fracción orgánica que se ve reducida
por el porcentaje de humedad y ceniza. Su valor es directamente proporcional
al contenido en carbono e hidrógeno, e inversamente proporcional al contenido
en oxígeno. Se definen dos valores de poder calorífico para un combustible: el
poder calorífico superior o bruto (abreviadamente, PCS) y poder calorífico
inferior o neto (abreviadamente, PCI), este último corresponde al calor producido
por la combustión completa de una sustancia a volumen constante, sin contar
con la parte correspondiente al calor latente del vapor de agua generado en la
combustión, ya que no se produce cambio de fase y se expulsa como vapor. El
poder calorífico superior es el calor real que desprende una sustancia durante la
combustión en el que se tiene en cuenta la condensación de agua [57].
Para la determinación del poder calorífico superior del carbón se siguen los
procedimientos descritos en la norma ASTM D5865-13 (NTC 2128 Segunda
actualización) [58], ya sea por un calorímetro isoperibólico o de bomba adiabática.
Consiste en quemar, bajo condiciones específicas, una porción de muestra a alta
presión en un calorímetro cuya capacidad de calor eficaz es determinada en
experimentos de calibración por la combustión del ácido benzoico. El aumento de
temperatura corregida se establece a partir de observaciones de la temperatura
antes, durante y después de la reacción de combustión, así el valor calorífico bruto
del combustible se calcula a partir del aumento de la temperatura corregida y de
la capacidad de calor eficaz del calorímetro con las asignaciones de energía de
ignición, la combustión del fusible de la bomba y los efectos térmicos externos
[47]. Además, se especifica cómo determinar el contenido de azufre total en una
porción separada de la muestra de análisis, de acuerdo con la norma ASTM D3177
38
o la norma ASTM D4239 para realizar las correcciones al valor obtenido de PCS.
Adicional, se establece la humedad residual de acuerdo con la norma ASTM D
3173 (NTC 3484) [47] o ASTM D5142 para realizar el cálculo del PCI [57]. Es muy
importante tener en cuenta los requerimientos expresados, en cuanto a equipos
e instrumentos usados, así como la calibración de los mismos; además se definen
parámetros de medición como peso y tamaño de muestra, correcciones, cálculos
a realizar, reproducibilidad y recomendaciones.
El poder calorífico bruto o superior también se puede determinar a partir de

los datos de la caracterización fisicoquímica del carbón en base seca (análisis
elemental (CHNOS) y el contenido de cenizas (Cz)), aplicando las siguientes las
fórmulas empíricas dadas por la Ec. 1.2 y Ec. 1.3 [59]:
Fórmula Exxon (dry),
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵⁄𝑙𝑙𝑙𝑙) = 145,9 ∙ 𝐶𝐶 𝐶 569,6 ∙ 𝐻𝐻 𝐻 53,89 ∙ 𝑂𝑂 𝑂 43,08 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐶𝐶𝐶𝐶 Ec. 1.2

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵⁄𝑙𝑙𝑙𝑙) = 144,44 ∙ 𝐶𝐶 + 620,28 ∙ 𝐻𝐻 − 77,54 ∙ 𝑂𝑂 + 40,50𝑆𝑆
Fórmula
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 ⁄𝑙𝑙𝑙𝑙)Dulong
= 145,9 (dry), ∙ 𝐶𝐶 𝐶 569,6 ∙ 𝐻𝐻 𝐻 53,89 ∙ 𝑂𝑂 𝑂 43,08 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐶𝐶𝐶𝐶
%𝑆𝑆𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ( %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ) Ec. 1.3
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵⁄𝑙𝑙𝑙𝑙 ) = 144,44 ∙ 𝐶𝐶 + 620,28 ∙ 𝐻𝐻 − 77,54 ∙ 𝑂𝑂 + 40,50𝑆𝑆
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
%𝑆𝑆𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑑𝑑𝑑𝑑 − =( %𝑆𝑆
− 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 )
Los datos obtenidos de este modo sirven 𝑋𝑋 𝑛𝑛 para corroborar los resultados de
poder calorífico determinado por la norma ASTM D 5865-04. La importancia del
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶− 𝑋𝑋𝑋𝑋)
𝐸𝐸 =
poder calorífico superior radica 𝐶𝐶
𝑑𝑑𝑑𝑑 =en ∙ ln(𝑋𝑋
−que𝑓𝑓𝑛𝑛sirve para definir el valor comercial del
carbón, pues es un indicativo de la cantidad 𝑋𝑋 de energía que puede ser utilizada
𝐶𝐶
en cualquier proceso. Entre más alto el 1
1 poder calorífico mayor será el precio del
𝐸𝐸 =𝐸𝐸
carbón, además se emplea (= 𝐶𝐶
para ∙ ) (
ln(𝑋𝑋
establecer
𝑛𝑛𝑓𝑓 − −
𝑋𝑋𝑋𝑋)
el 𝑛𝑛 de)los carbones[57].
rango
𝑛𝑛 − 1 𝑋𝑋 − 1 𝑋𝑋 − 1 𝑝𝑝 𝑓𝑓
• Contenido y formas𝐶𝐶de azufre1 1 11 )

𝐸𝐸 = ( )( −
= 1100𝑋𝑋𝐸𝐸𝑛𝑛𝑖𝑖 (− 1 −𝑋𝑋 𝑛𝑛 −)1
𝑛𝑛𝐸𝐸 −
El contenido de azufre en carbones √𝑋𝑋 desde
𝑝𝑝 varía √𝑓𝑓 𝑋𝑋 0,1 hasta 10% peso/peso. Este
𝑝𝑝 𝑓𝑓
componente, durante los procesos de transformación termoquímica del carbón
en hornos, calderas o reactores, se 1 desprende
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 1 como SO2, uno de los gases
𝐸𝐸 = 100 𝐸𝐸
𝑑𝑑𝑑𝑑
contaminantes que producen la llamada𝑖𝑖 (= − −𝑛𝑛‘lluvia )ácida’, causante de la corrosión
√𝑋𝑋𝑝𝑝 𝑋𝑋 √𝑋𝑋𝑓𝑓
y demás problemas en los suelos. Debido a esto, el uso industrial y comercial
de carbones con alto contenido de 𝐶𝐶 azufre está regulado a nivel nacional e
𝐸𝐸𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶∙ 100
internacional. El azufre que se =
𝑑𝑑𝑑𝑑 presenta
𝐹𝐹−∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶𝑛𝑛 en el carbón combinado con la materia
orgánica, recibe el nombre de azufre 𝑋𝑋 orgánico; en los minerales acompañantes,
como la pirita, recibe el nombre de azufre 𝑅𝑅 pirítico y en el que acompaña al sulfato,
se denomina azufre de sulfato.𝐸𝐸𝑅𝑅 =La 𝐶𝐶 ∙ estas
100
𝐸𝐸𝐶𝐶 = 𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅∙ 100 tres formas da como resultado el
suma de
azufre total [57]. 𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑅𝑅
𝐸𝐸 = ∙ 100
LA GASIFICACIÓN:
39 • Capítulo 1
Existen varios métodos para determinar el contenido de azufre total en una

muestra de carbón. La norma ISO 334 plantea el método Eschka, mismo
procedimiento expresado en la norma ASTM D 3177-02, esta utiliza una
combinación de carbonato de sodio con magnesio y, mediante precipitación, se
obtiene el contenido de azufre. Dicho resultado también puede obtenerse de
la utilización de los lavados de la muestra durante la determinación del PCS,
complementado con el método Eschka [60]. Sin embargo, existe la norma ASTM
D 4239-14 para la cuantificación del azufre total, usando un horno de combustión
a alta temperatura. Esta última norma presenta dos métodos: en el método A, una
muestra de carbón es quemada a 1350°C en presencia de oxígeno, mientras que
el gas producto (CO2, SO2, NOx entre otros), una vez se ha removido la humedad
y otras partículas, pasa por un detector infrarrojo que determina el contenido de
azufre por absorción. Con el método B, se realiza el procedimiento en un tubo
de cuarzo a 1150°C y usando tungsteno trióxido (WO3) en capsulas de estaño, la
determinación del azufre se hace de forma igual con el sistema de infrarrojo[61].
Para la determinación de las formas del azufre en el carbón se sigue la norma

ASTM D 2492-02 que permite obtener el sulfato de azufre, el azufre pirítico y el
azufre orgánico por diferencia. El sulfato de azufre se determina por gravimetría
con ácido clorhídrico diluido, por su alta solubilidad, en dicho solvente; el azufre
pirítico y orgánico no presentan esta propiedad. Se incluyen dos métodos para
cuantificar el azufre pirítico mediante relación estequiométrica con hierro. En el
primer método, denominado referente, se utiliza el sólido que queda como residuo
de la extracción con ácido clorhídrico, dicho residuo es tratado con ácido nítrico,
separado el hierro y su concentración, es medida mediante técnicas de absorción
atómica, finalmente el azufre pirítico se determina por relación estequiométrica
con el hierro. El método alternativo es similar al método referente, pero el residuo
sólido es incinerado a 700-750°C por seis horas y las cenizas son tratadas con
ácido clorhídrico, posteriormente se cuantifica el hierro y por estequiometria la
cantidad de azufre pirítico [62].
El⁄porcentaje
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑙𝑙𝑙𝑙) = 145,9 ∙ 𝐶𝐶 𝐶 569,6
de azufre ∙ 𝐻𝐻 es
orgánico 𝐻 obtenido
53,89 ∙ 𝑂𝑂por
𝑂 43,08 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
diferencia entre el𝐶𝐶𝐶𝐶azufre total
y la suma de los porcentajes de sulfato de azufre y el azufre pirítico (Ec. 1.4);
siempre⁄𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 ) = 144,44
y cuando ∙ 𝐶𝐶 + 620,28
los porcentajes ∙ 𝐻𝐻bajo
estén − 77,54 ∙ 𝑂𝑂base
la misma + 40,50𝑆𝑆
de humedad.
%𝑆𝑆𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ( %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ) Ec. 1.4
𝑑𝑑𝑑𝑑 = −
𝑋𝑋 𝑛𝑛
𝐸𝐸 = 𝐶𝐶 ∙ ln(𝑋𝑋𝑓𝑓 − 𝑋𝑋𝑋𝑋)
𝐶𝐶 1 1
40
• Análisis elemental o último
El análisis último, en el caso del carbón, es la determinación de carbono e

hidrógeno que se encuentran en los productos gaseosos de la combustión
completa del material, la determinación de azufre, nitrógeno y la ceniza como un
todo, y el cálculo de oxígeno por diferencia [63].
Según la norma ASTM D3176 – 09 del análisis último para carbón, el contenido de
carbono e hidrógeno se determina de acuerdo con los métodos de ensayo de las
normas ASTM D 3178, donde tanto el carbono como el hidrógeno son determinados
mediante la combustión de la muestra [64] o el método expresado en la ASTM
D5373. El contenido de azufre se realiza con base en el método presentado
en la norma ASTM D3177 o D4239 que ya se especificaron anteriormente. La
determinación de nitrógeno se efectúa de acuerdo con la prueba de la Norma
ASTM D3179, equivalente a la ISO 333, que corresponde al método Kjeldahl
con el que cualquier nitrógeno presente en la muestra se convierte en sales de
amonio, debido a la digestión de la muestra con ácido sulfúrico concentrado y
sulfato de potasio [65]. Sin embargo, el principal problema de este método radica
en la incertidumbre de si se da o no la conversión completa del nitrógeno en
compuestos nitrogenados. Además, si la muestra contiene minerales que actúan
como catalizadores, el nitrógeno puede convertirse en óxidos de nitrógeno que
se pierden y no permiten cuantificar todo el nitrógeno, situación que requiere
medidas de control y precisión importantes durante el procedimiento [66]. El
otro método es el expresado en la norma ASTM D5373. El contenido de cenizas
se hace de acuerdo con la prueba ASTM D3174 como se encuentra definido en el
ítem de análisis próximo.
La norma ASTM D5373-14 permite la detección de C, H y N de forma simultánea,

cubre la determinación de dichos componentes por rangos. Un método de prueba
A aplica para carbono entre 54,7 a 84,7 % peso/peso, hidrógeno en el intervalo
de 3,25 a 5,10 % peso/peso y nitrógeno de 0,57 a 1,80 % peso/peso. La prueba B
cubre: carbono entre 58 a 84,2 % peso/peso para carbones, y el rango de 86,3 a
95,2 % peso/peso para coque.
El procedimiento se lleva a cabo en un analizador elemental cuyo horno debe

funcionar y mantener su temperatura en el rango de 900 a 1050°C, para el
método A, y de 1350°C, para el método B. La conversión cuantitativa del carbono,
hidrógeno y nitrógeno en sus correspondientes gases (CO2, H2O, y NOx) se produce
durante la combustión de la muestra a una temperatura elevada en una atmósfera
de oxígeno. Los productos de combustión que pueden interferir con el análisis de
gases posterior deben ser eliminados. Los óxidos de nitrógeno (NOx) se reducen
a N2 antes de la detección. El dióxido de carbono, vapor de agua y nitrógeno
LA GASIFICACIÓN:
41 • Capítulo 1
elemental en la corriente de gas se determinan por procedimientos de detección

instrumentales apropiados [67].
De otro lado, como aún no existe una norma ASTM que especifique un método
directo y satisfactorio para determinar el contenido de Oxígeno, este se calcula
restando de 100 la suma de los otros componentes del análisis final (CHNS y
cenizas) [63]. Este resultado se ve afectado por errores incurridos en la realización
del análisis último y, también, por los cambios en el peso de los constituyentes
que forman cenizas en ignición.
• Caracterización de las cenizas: composición química, fusibilidad
Las cenizas representan los residuos sólidos que quedan una vez el carbón es
sometido a combustión o gasificación y son, principalmente, la materia mineral.
La ceniza del carbón es una mezcla compleja de una fase cristalina mullita
(3Al2O3.2SiO2), cuarzo (SiO2), hematita (Fe2O3), magnetita (FeO), anhidrita (CaSO4),
entre otros; y una fase amorfa conformada por estructuras de silicio, aluminio,
calcio, magnesio, sodio, hierro y otros [9]. Su caracterización es importante, ya que
es útil para definir la calidad del carbón, predecir el comportamiento de cenizas y
escorias en los equipos, establecer un posible uso posterior, y los elementos y la
cantidad que pueden ser liberados al ambiente con el fin de realizar el control de
emisiones respectivo.
La composición química de los constituyentes de las cenizas se puede

expresar en términos de los óxidos: SiO2, Al2O3, TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, P2O,
Fe2O3 y SO3; los cuales se pueden dividir en óxidos ácidos y óxidos básicos. Entre
los primeros se encuentran los de silicio, aluminio y titanio; los óxidos básicos
corresponden a elementos como el hierro, calcio, magnesio y sodio. Un método
aceptado (ASTM D279595) determina silicio, aluminio, hierro, titanio y fósforo
colorimétricamente; calcio y magnesio quelatométricamente; sodio y potasio por
fotometría de llama [68]. Este método de prueba estándar se retiró en 2001, pero
todavía se utiliza en algunos laboratorios [66].
Otro método de ensayo (ASTM D368-13) abarca el análisis de los elementos

(silicio, aluminio, hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio y titanio) en las cenizas
de carbón por espectroscopia de absorción/emisión atómica. El proceso es el
siguiente: en el método de ensayo la muestra de cenizas, es decir, los residuos
de la combustión, son llevados en aire a 750°C hasta un peso constante y se
fusiona con tetraborato de litio (Li2B4O7); luego, se realiza una disolución final de
la masa fundida, ya sea en ácido clorhídrico diluido (HCl) o ácido nítrico (HNO3).
El proceso indicado se analiza por espectroscopia de absorción/emisión atómica
para los elementos aplicables [69].
42
El azufre se determinará por otros métodos de prueba (ASTM D1757; ASTM

D5016) [69]. Los elementos menos comunes en las cenizas de carbón, por
ejemplo: berilio, cromo, cobre, manganeso, níquel, plomo, vanadio, zinc y cadmio;
también pueden determinarse usando absorción atómica (ASTM D3683-11) [70].
Existen otras técnicas aplicables que dependen de la separación exitosa de los

minerales del carbón, así es posible aplicar cualquiera de estas, tales como:
difracción de rayos X (DRX), fluorescencia de rayos X (XRF) (ASTM D4326-13) [71],
microscopía electrónica de barrido (SEM), microanálisis con sonda de electrones,
plasma acoplado inductivamente (ICP) - espectrometría de emisión atómica
(ASTM D6349-13) [72]. Técnicas que permiten no solo investigar los principales
elementos metálicos en el carbón, sino también investigar directamente la
naturaleza y cantidad [66][73].
Los datos de fusibilidad se utilizan para el diseño de equipos para combustión

y conversión del carbón, porque permiten establecer si las cenizas se comportan
como residuos sólidos o tienen algún grado de fluidez. El análisis de fusibilidad de
las cenizas de un carbón se efectúa bajo condiciones controladas según la norma
ASTM D1857M-04(2010) equivalente a la NTC 4257-03-2007 [74]. El método
cubre la observación de las temperaturas a las que, pirámides triangulares
(conos), preparadas de las cenizas del carbón, alcanzan ciertos estados definidos
de fusión y flujo, cuando se calientan a una velocidad controlada, bajo condiciones
de atmósfera reductora u oxidante.
Figura 1.12. Puntos de temperatura critica.

Tomado de [75].
Las temperaturas se reportan como puntos de control denominados (ver

Figura 1.12): temperatura de deformación inicial (IT), temperaturas mayores
a este punto indica que los depósitos resultantes se hacen más espesos y son
más difíciles de remover; temperatura de ablandamiento (ST), los depósitos
resultantes son comúnmente estructuras porosas; temperatura de media esfera
(hemisfera) (HT); temperatura de fluidez (FT), las cenizas pueden escurrir de las
superficies de absorción de calor [75]. Las temperaturas predicen si las cenizas se
LA GASIFICACIÓN:
43 • Capítulo 1
comportarán correctamente en el proceso para el cual el carbón fue seleccionado,

se utilizan además en la selección de los equipos para la remoción de cenizas, para
la prevención de problemas de depositación (fouling) y escoriamiento (slagging).
• Índice de molienda de Hardgrove IHG
Este índice determina la facilidad con la que un carbón puede ser pulverizado
en comparación con carbones seleccionados como patrones. Los carbones que
tienen altos IHG son relativamente suaves y fáciles de moler, aquellos con bajos
valores de IHG son duros, difíciles de moler y de llevar a un material pulverizado.
El Índice de molienda Hardgrove es un ensayo estandarizado por la norma ASTM
D409-12. Previamente se realiza el proceso de calibración al molino Hardgrove, el
cual consiste en procesar por separado cuatro muestras de referencia con índices
de molienda de aproximadamente de 40, 60, 80 y 100; estas se pulverizan en el
molino bajo condiciones estandarizadas (60 revoluciones), se tamizan y se toma
el pasante del tamiz de 0,075 mm (No. 200). Los resultados se emplean para
determinar la ecuación de una línea recta mediante el método de la suma de los
mínimos cuadrados (curva de calibración), que relaciona el peso del pasante con
el índice de molienda. Así, para determinar el índice a una muestra, se pulverizan
50 gramos con una granulometría entre 1,19 y 0,59 mm (No. 16 - No. 30) bajo las
condiciones estandarizadas, se toma el peso de pasante del tamiz No. 200 y se
calcula el índice teniendo en cuenta la curva de calibración [76].
• Análisis de macérales (vitrinita, liptinita e inertinita) y reflectancia de

la vitrinita
El rango y la composición maceral se aplican ampliamente para estimar y

definir las propiedades del carbón en sus usos prácticos como, por ejemplo, en
combustión, pirólisis, coquización, licuefacción, gasificación, entre otros [77].
La reflectancia del carbón es muy útil porque indica el rango del carbón, la
determinación de la composición maceral, que a su vez, es útil para la predicción
del comportamiento en el procesamiento [9]. La reflectancia de carbón se
determina por el grado relativo en que un haz de luz polarizada es reflejado
por una superficie pulida de carbón, que ha sido preparado de acuerdo con un
procedimiento estándar [78]. Este método de ensayo expresado en la norma
ASTM D2798M-11ª, cubre la determinación microscópica tanto del promedio
de la reflectancia máxima, como el de la reflectancia media de vitrinita y otros
macérales presentes en los carbones que oscilan en el rango de lignito hasta
antracita. Iluminando una superficie pulida de una sección de carbón en aceite de
inmersión con un sistema microscópico, se mide fotométricamente la cantidad
44
de luz reflejada desde la superficie. La luz reflejada se registra en porcentaje de

reflectancia, una vez se ha realizado la calibración de los equipos de fotometría
mediante la medición de la luz reflejada según las normas de reflectancia y
calculada a partir de sus índices de refracción [78]. La reflectancia máxima media
del componente vitrinita en el carbón, determinado por este método de ensayo,
se utiliza a menudo como un indicador de rango como se presenta en la norma
D388 de clasificación.
El procedimiento para la preparación de las muestras está dado en la norma

ASTM D2797M-11-Método A, para muestras granulares de carbón bituminoso y
antracita. Una muestra representativa se reduce hasta un tamaño de partícula
especificado, se mezcla con un aglutinante (resina) y se deposita en un soporte en
forma de cilindro. El pulido o probeta, como se le denomina a la mezcla una vez
se solidifica, se pule en una superficie plana haciendo uso de lijas y paños, para
finalmente ser examinado por iluminación vertical en el microscopio [79].
También es posible determinar el porcentaje en volumen de los componentes

físicos del carbón (macérales), y se utiliza como una ayuda en la caracterización
del carbón para uso en procesos de carbonización, gasificación y combustión. Para
determinar el porcentaje en volumen de los componentes físicos de carbón (ASTM
D2799-13), los componentes en un pulido de la muestra de carbón se identifican
bajo un microscopio óptico de luz reflejada blanca y de luz azul (fluorescente) de
acuerdo a su reflectancia, otras propiedades ópticas y la morfología. La proporción
de cada componente en la muestra se determina mediante la observación de un
número estadísticamente adecuado de puntos y sumando los representantes
de cada componente. Solo las proporciones de superficie de los componentes
se determinan en una sección de superficie de una muestra. Sin embargo, las
proporciones de área y volumen son las mismas cuando los componentes están
distribuidos al azar a lo largo de la muestra [80].
• Reporte de análisis
Un aspecto importante de la caracterización de materias primas y productos,

se relaciona con la base en que se entregan o se reportan los resultados de los
análisis, con el propósito de realizar la correcta interpretación de los mismos. Los
análisis de carbón pueden ser reportados en las siguientes bases [9]:
Base como se determinó (c. d.) - «As-determined basis. (a. d.)». Los datos
analíticos obtenidos del estudio de la muestra de carbón o coque preparada de
acuerdo con el método ASTM D2013. Los datos, como se determinó, representan
los valores numéricos obtenidos a un nivel de humedad particular en la muestra
LA GASIFICACIÓN:
45 • Capítulo 1
al tiempo del análisis. Estos valores son normalmente convertidos de acuerdo con
fórmulas contenidas en la ASTM D3180, para el reporte de bases convencionales.
Base como se recibió (c. r.) - «As - received basis (a. r.)», también denominada
base como se muestreó (as sampled). Los datos analíticos calculados para
condiciones de humedad de la muestra como llega al laboratorio, (humedad
total) y antes de algún proceso o condicionamiento. Si la muestra se ha mantenido
sellada, de modo que no haya habido aumento ni pérdida de humedad, la base
como se recibió es equivalente a la base de humedad como se muestreó.
Base seca (s) – «Dry basis (D)». Los datos son calculados sobre una base teórica
de no humedad asociada con la muestra, el valor numérico como es establecido
por el método ASTM D 3173, es usado para convertir los datos, base como se
determina a base seca.
Base seca libre de cenizas (slcz) – «Dry, ash – free basis (daf)». También recibe
el nombre de «libre de humedad y cenizas» (lhc).). Los datos son calculados sobre
la base teórica de no presencia de humedad y cenizas asociadas con la muestra.
Los valores numéricos establecidos por los métodos ASTM D 3173 y ASTM D
3174, son usados para convertir los datos de base como se determinó a base libre
de humedad y cenizas.
Base humedad de equilibrio (HuE): Los valores son calculados para un nivel
de humedad establecido como la humedad de equilibrio. Los valores numéricos
establecidos por método ASTM D1412 son usados para el cálculo.
Los procedimientos de cálculo definidos para el cambio de base son aplicables

a los siguientes parámetros de análisis, cuando están expresados en porcentaje
por peso (excepto el valor del poder calorífico inferior (Btu/lb): cenizas, carbono,
dióxido de carbono, cloro, poder calorífico superior, carbono fijo, nitrógeno,
azufre, formas de azufre (pirítico, sulfato, orgánico) y materias volátiles.
1.2.2 Caracterización de biomasas
Las biomasas presentan una alta complejidad en estructura y composición,

por tanto, cualquier proyecto de aprovechamiento energético debe estar
fundamentado en su análisis estructural y físico-químico, esto con el fin de
conseguir que la eficiencia energética del proceso de generación de energía sea
máxima. La estandarización de métodos para la caracterización de biomasas ha
sido compleja por las características que presentan, sin embargo, se cuentan
46
con protocolos establecidos y específicos para humedad, cenizas y componentes

estructurales de la ASTM, las normas ISO para biocombustibles sólidos o las ya
especificadas para carbones, siempre y cuando se puedan aplicar.
• Preparación para el análisis
En Europa, la norma ISO 14780 es la que regula la preparación de la muestra,

muestreo y acondicionamiento necesario para llevar a cabo la caracterización
de la biomasa. Sin embargo, esta está relacionada directamente con la madera
utilizada para la producción de pélets. En Estados Unidos es la norma NREL/TP-
510-42620 que presenta un método de preparación de muestras para el análisis
composicional lignocelulósico y de otros constituyentes. Dicho procedimiento
describe un modo reproducible para convertir una variedad de muestras de
biomasa en un material uniforme adecuado para el análisis de la composición,
describe métodos para el secado, la reducción de tamaño, la obtención de muestras
con un tamaño de partícula uniforme y muestreo representativo de muestras de
biomasas [81]. Este procedimiento es sustancialmente similar a la norma ASTM
E1757-01 o a la ISO/NP 14780. [82][83].
• Humedad, material volátil, carbono fijo y cenizas
La cuantificación de la humedad sirve para indicar los rendimientos de los

procesos, sentar las bases para la compra y venta, o para establecer características
del proceso de transformación. El contenido de humedad para biomasas se puede
determinar mediante la norma ASTM 3173 para carbones (ver sección 1.1.3), o
usando su homóloga, la norma ASTM E871 (2013), para combustibles de madera
(con volumen máximo de partícula de 16,39 cm3). El procedimiento a seguir es:
se toma un gramo de muestra y se determina su peso final al dejarlo en un horno
a 103°C por 16 horas, una vez que el peso se estabiliza en su masa final, se calcula
el porcentaje de humedad presente en esa muestra[84]. En lo que se refiere a la
norma ISO 17225-2, el procedimiento normativo establece la determinación del
contenido de humedad a partir de la pérdida de peso por calentamiento a 105 ºC.
De otro lado, el contenido de volátiles se puede determinar empleando la norma

ASTM E872−82, aplicada para maderas, la cual es equivalente a la norma para
carbones (ASTM D 3175–02), ya que la materia volátil se determina mediante el
establecimiento de la pérdida de peso resultante de la muestra al ser sometida
a un calentamiento de 950°C por, exactamente, 7 minutos en una atmósfera
controlada [85].
En cuanto a las cenizas en la biomasa, estas se caracterizan mediante la norma

LA GASIFICACIÓN:
47 • Capítulo 1
ASTM E1755-01(2007), y se expresan como el porcentaje en masa del residuo que

queda después de la oxidación a 575°C de maderas duras y blandas, materiales
herbáceos, papel de desecho, biomasas pre-tratadas y la fracción sólida de
residuos de fermentación. El método consiste en: inicialmente calentar la muestra
a 250°C, a una velocidad de 10K/min y un sostenimiento por 30 minutos antes
de aumentar la temperatura a 575°C [86]. También se puede usar el método de
la ASTM E1534-2013 para combustibles de madera compuestos por material
particulado, donde la muestra es calentada a una temperatura de 580-600°C, por
periodos de 30 minutos hasta que el peso sea constante; estas dos normas tienen
en esencia el mismo fundamento[87]. Otro procedimiento a seguir es mediante
la norma ISO 18122, equivalente a la ASTM E1775, pero en este la temperatura
final es de 550°C [88].
Finalmente, el contenido de carbono fijo ASTM E870-82(2013), que es el residuo

sólido combustible, se calcula al final, después de que los porcentajes de humedad,
cenizas y materia volátil han sido determinados [89].
• Poder calorífico
La norma ISO/NP 18125 especifica un método para la determinación del

poder calorífico bruto de un biocombustible sólido a volumen constante y a la
temperatura de referencia de 25°C, dicha norma es homóloga a la norma ASTM
D5865-13, ya que el poder calorífico bruto del combustible se calcula a partir
del aumento de la temperatura corregida y la capacidad de calor del calorímetro
calculada, inicialmente, con la calibración con ácido benzoico, las correcciones de
energía de ignición, la combustión del fusible de la bomba y los efectos térmicos
de reacciones secundarias, tales como la formación de ácido nítrico y sulfatos
durante la combustión de la muestra [90]. Esta norma establece una ecuación
con la que es posible calcular el poder calorífico neto a partir del poder calorífico
bruto, pero teniendo los datos de humedad, contenido de Hidrógeno (H) y
Oxígeno (O) de la muestra. También se especifican los tipos de calorímetros a
usar: calibración, reactivos, cálculos, etc.
• Análisis elemental
La determinación de C, H y N para biomasas puede realizarse de forma simultánea

empleando un analizador elemental. Se realiza la combustión y reducción de la
muestra y mediante detectores se cuantifica el CO2 y, por relación, la composición
de C, vapor de agua y por ende el porcentaje de H y el nitrógeno por diferencia en
la cuantificación del gas de arrastre. El método se especifica en la Norma ASTM
D5373 aplicada para carbones[91].
48
Para la cuantificación de azufre puede emplearse la norma ASTM D4239 para

carbones (Ver sección 1.1.5), o la norma ASTM E775-87(2008 ) que incluye
dos métodos de ensayo alternativos para la determinación del azufre total en
muestras sólidas de combustible derivado de desechos (RDF - Refuce Derived
Fuel, un combustible producido por la trituración y de deshidratación de residuos
sólidos urbanos (RSU)). El primer método es el Eschka, en él se propone que una
cantidad de muestras y la mezcla de Eschka se quemen juntas, mientras que el
azufre se precipita de la solución resultante como sulfato de bario. El precipitado
se filtra, se incinera y se pesa.
El segundo método para la determinación del azufre total, es el del Lavado en

Bomba donde el azufre se precipita como BaSO4 después de los lavados del
calorímetro de oxígeno de la bomba calorimétrica, el precipitado se filtra, se
incinera y se pesa [92]. Este último método es el mismo expresado en la norma
ISO 16994 para la determinación conjunta de cloro y azufre para biocombustibles
sólidos[93].
• Caracterización de material lignocelulósico
La caracterización de lignina, celulosa y hemicelulosa, se puede realizar mediante

la implementación del método normativo NREL/TP-510-42618, el cual lleva
implícito las normas ASTM E1721-01(2009) para la determinación de material
ácido insoluble en la biomasa [94] y la norma ASTM E1758 - 01(2007) para
la determinación de carbohidratos mediante cromatografía líquida de alta
resolución (HPLC)[95]. Con estos datos es posible hacer uso de ciertas ecuaciones
que son compatibles con el método NREL para calcular celulosa y hemicelulosa
partiendo de los carbohidratos. En el método, una muestra de biomasa
previamente preparada (ver sección _) y con la cantidad de sólidos totales
determinados (ASTM E1756-8) [96], se somete a hidrólisis con ácido sulfúrico;
la solución es filtrada y el residuo sólido es secado para determinar la cantidad
de lignina insoluble en ácido. Parte del líquido obtenido en la filtración se analiza
con un espectrofotómetro permitiendo cuantificar la lignina soluble en ácido. El
contenido de lignina total es la suma de estos dos resultados [97].
La cuantificación de los monosacáridos provenientes de la hemicelulosa (xilosa,

galactosa, arabinosa y manosa) y celulosa (glucosa), se hace con el líquido
restante obtenido en la filtración durante la hidrólisis con ácido a través de
cromatografía líquida de alta precisión (HPLC). La concentración es calculada
teniendo en cuenta el volumen de la solución y el contenido de sólidos totales
[97]. Partiendo del hecho de que en la hidrólisis de la celulosa y hemicelulosa
hay pérdida de moléculas de agua, es posible establecer su concentración a partir
LA GASIFICACIÓN:
49 • Capítulo 1
de la concentración de los azúcares monoméricos correspondientes, utilizando

una corrección anhidro de 0,88 para azucares C5 (xilosa y arabionosa) y una
corrección de 0,9 para azucares C6 (glucosa, galactosa y manosa).
• Contenido de material mineral
La norma ISO 16967:2013 especifica dos métodos para determinar los elementos
principales de biocombustibles sólidos, tales como: Al, Ca, Fe, Mg, P, K, Si, Na, Ti
y de otros como bario (Ba) y manganeso (Mn). Esta norma internacional consta
de dos partes: la parte A explica la cuantificación directa de los elementos por
digestión con ácido nítrico, peróxido de hidrógeno y ácido fluorhídrico con
calentamiento; la parte B es similar a la parte A, pero la digestión se hace con
las cenizas que se obtienen de calcinar la muestra a 550°C (ISO 19122), en la
digestión se utilizan los mismos reactivos, pero en diferentes proporciones. Para
ambos métodos el producto de descomposición se diluye después y los elementos
se determinan utilizando el equipo adecuado como Espectrometría de Masas con
fuente de Plasma de Acoplamiento Inductivo (ICP-MS), Espectroscopia de Plasma
ICP-OES (una fuente de ionización junto a un espectrofotómetro de emisión
óptico), Espectroscopia de absorción atómica (AAS) o por Espectroscopia de
emisión de llama, dicho equipo depende del rango de detección [98].
De igual forma se establece un método para la detección de especies menores como:

As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Mo, Ni, Pb, Sb, V y Zn, mediante digestión directa (ISO
16968:2013). Pueden emplearse equipos como los anteriormente mencionados
que sean capaces de detectar y cuantificar estas pequeñas trazas[99]. Sin embargo,
estos métodos no están alejados de la esencia del método para carbones por lo
que es posible aplicar dicho procedimiento.
1.3. Preparación de materias primas: molienda, tamizado y secado
Como parte de la preparación de la materia prima se contemplan los procesos de

molienda, tamizado y secado, los cuales constituyen etapas de gran importancia
para un adecuado uso de los materiales carbonosos. De allí, que en este ítem se
describan substancialmente estas etapas de la cadena productiva.
1.3.1 Molienda
La molienda es un proceso unitario ampliamente usado y desarrollado en la

industria. Se caracteriza por ser el proceso de reducción del tamaño de las
50
partículas o del material sólido mediante fragmentación debido a un esfuerzo

mecánico al que se somete. Dentro de las aplicaciones más comunes, a nivel
industrial, se destacan la molienda de carbón, rocas, cemento, plásticos, granos
y maderas.
Parámetros de molienda. La molibilidad y distribución de las partículas están

ligadas a ciertas propiedades mecánicas y estructurales que pueden definir
la cantidad y las condiciones de materia prima que sale del molino. Existe una
cantidad de factores que determinan la molibilidad de un mineral, en la Tabla 1.2,
se resumen algunos conceptos que deben considerarse para el diseño o selección
adecuada de un sistema de molienda.
Tabla 1.2. Parámetros para molienda.
Ítem Descripción
Relación de reducción Rr = tamaño alimento/tamaño producto
Capacidad Te = (Capacidad nominal)⋅f⋅fh⋅a
Factor de fragmentabilidad (f) Calcáreos <1
Factor de humedad (fh) 0.75-1
Factor de alimentación (a) 0.5-1
Elaboración propia con base en [100][101].

9 ∙ 𝐶𝐶 𝐶 569,6 ∙ 𝐻𝐻 𝐻 53,89 ∙ 𝑂𝑂 𝑂 43,08 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐶𝐶𝐶𝐶
144,44 Consumo de ∙ potencia.
∙ 𝐶𝐶 + 620,28 𝐻𝐻 − 77,54La∙ 𝑂𝑂reducción
+ 40,50𝑆𝑆de tamaño está ligada a la energía
suministrada al molino, de tal manera que se relaciona con el tamaño de partícula
y la relación
= % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ( %𝑆𝑆de reducción
+ %mediante
𝑆𝑆 la)Ec. 1.5, [102]
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑋𝑋 𝑛𝑛 Ec. 1.5
𝐸𝐸 =Donde
𝐶𝐶 ∙ ln(𝑋𝑋𝑓𝑓 − 𝑋𝑋𝑋𝑋)
𝐶𝐶 E: trabajo1suministrado, 1
=( ) ( − )
𝑛𝑛 − X:
1 tamaño
𝑋𝑋𝑝𝑝𝑛𝑛 −de1partícula,
𝑋𝑋𝑓𝑓𝑛𝑛 − 1
C y n: constantes
1 1
𝐸𝐸 = 100 𝐸𝐸𝑖𝑖 ( − )
√𝑋𝑋𝑝𝑝 √𝑋𝑋𝑓𝑓
LA GASIFICACIÓN:
51 • Capítulo 1
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵⁄⁄𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑙𝑙𝑙𝑙)) == 145,9
145,9∙∙𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶
𝐶569,6
569,6∙∙𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻53,89
53,89∙∙𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂43,08
43,08∙∙𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶
De acuerdo con la variación del exponente n, la ecuación diferencial toma forma
de algunas
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 leyes
⁄⁄𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑙𝑙𝑙𝑙)) = como
= 144,44
144,44 se muestra en la Tabla−1.3 (Ecuaciones 1.8 a 1.10).
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 ∙∙𝐶𝐶𝐶𝐶 +
+620,28
620,28 ∙∙𝐻𝐻𝐻𝐻− 77,54
77,54 ∙∙𝑂𝑂𝑂𝑂+
+40,50𝑆𝑆
40,50𝑆𝑆
%𝑆𝑆𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 Tabla 1.3. − Requerimientos energéticos

%𝑆𝑆 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ((%𝑆𝑆
%𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡))
𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
n 𝑑𝑑𝑑𝑑 =
𝑑𝑑𝑑𝑑 −𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
=Ecuación
− 𝑛𝑛 Ley
𝑋𝑋𝑋𝑋𝑛𝑛𝑛𝑛
1 𝐸𝐸𝐸𝐸 =
= 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙∙ln(𝑋𝑋
ln(𝑋𝑋𝑓𝑓𝑓𝑓 −−𝑋𝑋𝑋𝑋)
𝑓𝑓
𝑋𝑋𝑋𝑋) Ec. 1.6 Ley de Kick
𝐸𝐸 = ( 𝐶𝐶𝐶𝐶 ) ( 11 − 11 )
>1 𝐸𝐸 = ( 𝑛𝑛 − 1) ( 𝑋𝑋𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 − 1− 𝑋𝑋𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 − 1) Ec. 1.7 --
𝑛𝑛 − 1 𝑋𝑋𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − 1 𝑋𝑋𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 − 1
𝐸𝐸 = 100 𝐸𝐸 ( 11 − 11 )
1.5 𝐸𝐸 = 100 𝐸𝐸𝑖𝑖𝑖𝑖 ( 𝑋𝑋 − 𝑋𝑋 )
𝑖𝑖 Ec. 1.8 Ley de Bond
√𝑋𝑋𝑝𝑝𝑝𝑝 √
√ √𝑋𝑋𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑝𝑝 𝑓𝑓
2
-- Ley de Rittinger
𝑑𝑑𝑑𝑑 = − 𝑋𝑋𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑋𝑋
Fuente. Elaboración propia con 𝐶𝐶 𝐶𝐶 en [100],[102],[103].
base
𝐸𝐸 = 𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋 ∙∙100
=
𝐸𝐸𝐶𝐶𝐶𝐶alimentado
Xf: tamaño de partícula 𝐶𝐶 100
Xp: tamaño de producto
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑅𝑅
𝐸𝐸𝐸𝐸𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 == 𝑅𝑅 ∙∙100
100
Equipos para la molienda. Existe
𝐹𝐹
𝐹𝐹 ∙∙ 𝑋𝑋
𝑋𝑋 𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑅𝑅𝑅𝑅 una gran variedad de diseños reconocidos
𝑅𝑅𝑅𝑅
y empleados para la trituración y reducción de tamaño, los cuales se pueden
clasificar como trituradoras cuando se habla de reducción parcial del material,
amoladoras para tamaños intermedios y molinillos para finos y ultra finos. En la
Tabla 1.4, se presentan
𝑢𝑢 los principales
+ 𝑢𝑢 equipos de molienda.
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 + 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
= 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑢𝑢 𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
𝑚𝑚𝑚𝑚
En su mayoría la molienda se realiza 22entre superficies planas y cilíndricas, de tal
manera que se contemple el impacto, la fuerza y la fractura del material [104]. Para
el caso particular 𝛥𝛥𝛥𝛥
de las biomasas, de la experiencia investigativa del Laboratorio
𝛥𝛥𝛥𝛥
Ciencias de la Energía =de
= (1la−∈
(1 −∈ )(𝜌𝜌𝑝𝑝𝑝𝑝 −
𝑚𝑚𝑚𝑚)(𝜌𝜌
Universidad −Nacional
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓)𝑔𝑔
)𝑔𝑔 de Colombia, se sabe que la
𝐿𝐿
𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑝𝑝
tecnología de cuchillas
𝑚𝑚𝑚𝑚 se adapta mucho mejor al procesado de biomasas leñosas
y los martillos a las biomasas herbáceas-agroindustriales.
2
(1−∈𝑚𝑚𝑚𝑚 2)2 𝜇𝜇𝜇𝜇 (1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚))𝜌𝜌𝜌𝜌𝑔𝑔𝑢𝑢𝑢𝑢0222 𝛥𝛥𝛥𝛥
150(1−∈
150 𝑚𝑚𝑚𝑚 ))
(1−∈𝑚𝑚𝑚𝑚
3
𝜇𝜇𝜇𝜇000 + 1,75(1−𝜖𝜖
𝜇𝜇𝜇𝜇
2 + 1,75
(1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜌𝜌𝑔𝑔
𝑔𝑔 𝑢𝑢00
3 𝜙𝜙 𝑑𝑑 = 𝐿𝐿𝛥𝛥𝛥𝛥
= 𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑐𝑐𝑐𝑐
∈
∈ 𝑚𝑚𝑚𝑚33 (
((𝜙𝜙𝜙𝜙 𝑠𝑠
𝑑𝑑𝑑𝑑 )
𝑠𝑠 )
22 ∈∈ 𝑚𝑚𝑚𝑚3
3 𝜙𝜙 𝑠𝑠
𝑑𝑑 𝑠𝑠 𝐿𝐿 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑐𝑐
∈𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜙𝜙𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠𝑠𝑠 ) ∈𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜙𝜙𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠𝑠𝑠 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚
(𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑢𝑢𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌𝑓𝑓
𝑚𝑚𝑚𝑚𝜌𝜌𝑓𝑓𝑓𝑓 )
(𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚
𝜇𝜇 )
52
Tabla 1.4. Clasificación de los equipos de molienda según su uso
Rango de reducción Equipo Características

Grueso e intermedio Crushers- molino gruesos De rodillos
Martillos
Intermedio y fino Grinders- molino de finos Disco de atrición
De rodillos
De martillo
Fino y ultra fino Molino de ultra finos
De bolas
Fuente. Elaboración propia a partir de [105]
En la Figura 1.13 se representan gráficamente algunas fuerzas y esquemas de

molienda.
Tipos de molinos. La molienda de las partículas se consigue mediante la

combinación de fuerzas de compresión, abrasión y cizalladura. Para seleccionar
cualquier tipo de molino o de trituradora es esencial conocer parámetros como el
flujo de material, el tamaño y características físicas como la dureza y geometría.
En la Tabla 1.5 se presenta la clasificación general de los equipos de reducción de
tamaño.
Figura 1.13. Tipos de molienda. Adaptado de[105].

LA GASIFICACIÓN:
53 • Capítulo 1
Tabla 1.5. Clasificación de equipos reductores.
Tipo Característica
Blake
Trituradora de quijada Excéntrico superior
Dodge
Rompedores de rotor
Molinos de impacto Molino de martillos
De jaulas
Rodillos dobles
Trituradora de rodillos
Rodillos dentados
De martillos
Clavijas
Molinos de alta velocidad periférica
Coloides
De pulpa de madera
Dentadas
Desmenuzadores De jaulas
Molinos de disco
Molinos de bolas, piedras, varillas y Por lotes
compartimientos Continuos
Anillo y rodillos
Tipo cereal
Molinos de velocidad periférica media
Pintura y hule
De piedras
De chorro centrífugo
Molinos hidráulicos superfinos De chorro opuesto
De chorro con yunque
Molino de rodillos. Este tipo de molinos se caracteriza por tener dos cilindros
que giran en sentido contrario, de tal manera que canalizan las partículas que
son sometidas a fuertes presiones para fragmentar el material (ver Figura 1.14).
La separación entre ambos tambores es variable y se modifica dependiendo del
tamaño de partícula deseado, así mismo la superficie puede ser dentada, lisa o
rugosa. Este tipo de molinos es usado en la trituración primaria y secundaria de
carbón [106].
54
Figura 1.14. Molino de rodillos. Adaptado de[105].
Molino de martillos. El molino de martillos está conformado por un eje

central que gira a altas velocidades dentro de una carcasa cilíndrica. Dentro del
cilindro principal, posee un juego de martillos que trituran el material a su paso
aprovechando la fuerza de impacto y el impulso generado por la rotación (ver
Figura 1.15).
Figura 1.15. Molino de martillos. Adaptado de [105].
Molino de discos. Este tipo de molino utiliza la rotación de uno o dos discos
para generar fuerzas de corte que fracturan el material. Estos discos tienen una
separación variable y se utilizan generalmente para producir partículas finas (ver
Figura 1.16).
LA GASIFICACIÓN:
55 • Capítulo 1
Figura 1.16. Molino de discos a) disco giratorio; b) doble disco; c) tipo Burh.
Adaptado de[105].
Dentro de los más comunes se encuentran el disco con canal, el disco doble de
atrición en sentido de giro contrario para dar mejor cizallamiento y el más antiguo
tipo Buhr que expulsa el material triturado del centro hacia afuera.
1.3.2 Tamizado
La mayor parte de la materia prima se encuentra disponible o se produce de

forma dispersa, por lo tanto, se evidencian partículas de diferentes morfologías
y tamaños. Puesto que algunos procesos requieren una distribución o tamaño de
partícula específico, es necesario clasificarlas antes de que sean utilizadas. Dentro
de los métodos de separación de partículas, el más utilizado a nivel industrial es
el tamizado, este se realiza a partir de una serie de mallas de diversos materiales
que van desde el acero hasta el plástico.
56
Figura 1.17. Funcionamiento de un tamiz. Adaptado de [107].
El tamizado consiste en la separación de partículas utilizando la distribución

de tamaño de la muestra, es decir, aprovechando los diferentes tamaños: las de
menor tamaño (pasante o finos) van al otro lado de la malla, mientras que los de
mayor tamaño (retenido o gruesos) quedan en la superficie del tamiz, como se
muestra en la Figura 1.17 [108],[109]. La clasificación y separación de materiales
mediante serie de tamices se presenta en la Tabla 1.6[110].
Tabla 1.6. Clasificación general de los procesos de separación de sólidos.
Tipo de criba Funcionamiento y descripción

Separación preliminar: para retirar una
cantidad pequeña de partículas gruesas
Gruesa (criba): fina, ultra fina.
a partir de un flujo donde predominan
los finos. 5% gruesos.
Criba vibratoria, horizontal o inclinada. Separación (gruesa): malla 4 o mayor
Separación (fina): < malla 4 y > malla
Criba vibratoria, tamiz estático.
48
Criba vibratoria de alta velocidad y baja
Separación (ultra fina): < malla 48
amplitud, criba centrífuga.
Deshidratación: separación del agua
Criba de vibración horizontal, inclinada
libre de la mezcla sólido-líquido >
(10°), criba centrífuga.
malla 4
Tamiz fino, tamices estáticos, cribas Retiro de residuos: retiro del material
centrífugas. no deseado de una muestra.

LA GASIFICACIÓN:
57 • Capítulo 1
Las principales características que debe tener un tamiz se resumen en los

siguientes aspectos:
a. Apertura del tamiz: está determinado por la distancia entre cada hilo de la
malla.
b. Número de malla: la clasificación del tamiz o número de tamiz está dado por la
cantidad de orificios por pulgada cuadrada lineal. En la Tabla 1.7, se presenta
la clasificación de los tamices según el número de malla.
c. Área abierta: es el espacio total disponible de paso para las partículas. Definido
por el espesor de los hilos contra el espaciamiento entre ellos.
d. Distribución de tamaño de partículas: es uno de los factores más importantes

en las operaciones de separación de sólidos, es la relación de tamaños de
partículas en una muestra referente a su cantidad, es decir, el porcentaje en
peso de cada uno de los diferentes tamaños.
Tipos de tamices. Existen diferentes tipos de tamices, desde los más sencillos que
consisten en rejas y trabajan con partículas del orden de centímetros, hasta los
más complejos que emplean partículas del orden de micrómetros y nanómetros.
En la Figura 1.18 se muestran algunos tipos de tamices y cribas.
A escala industrial los tamices se pueden clasificar de manera general en:

vibratorios, tamices giratorios, de agitación mecánica, oscilantes y de vibración
eléctrica.
En la industria es común el tamizado de grandes cantidades de materia prima. Sin

embargo, este proceso requiere considerar aspectos de operación que garanticen
eficiencia y tiempo de procesamiento óptimos. Dentro de las variables más
importantes se destacan:
a. Velocidad de alimentación.
b. Área de tamizaje.
c. Geometría de la criba.
d. Tipo de malla y arreglo.
e. Factor de eficiencia.
f. Espesor de la película sobre el tamiz.
g. Potencia del equipo.
58
Tabla 1.7. Clasificación del número de malla y tamaño de partícula.
Designación Apertura Diámetro de

Malla
Estándar nominal (in.) alambre (mm)
2 mm No. 10 0.0787 0.9
1.7 mm No. 12 0.0661 0.8
1.4 mm No. 14 0.0555 0.71
1.18 mm No. 16 0.0469 0.63
1 mm No. 18 0.0394 0.56
850 µm No. 20 0.0331 0.5
710 µm No. 25 0.0278 0.45
600 µm No. 30 0.0234 0.4
500 µm No. 35 0.0197 0.315
425 µm No. 40 0.0165 0.28
355 µm No. 45 0.0139 0.224
300 µm No. 50 0.0117 0.2
250 µm No. 60 0.0098 0.16
212 µm No. 70 0.0083 0.14
180 µm No. 80 0.0070 0.125
150 µm No. 100 0.0059 0.1
125 µm No. 120 0.0049 0.09
106 µm No. 140 0.0041 0.071
90 µm No. 170 0.0035 0.063
75 µm No. 200 0.0029 0.05
63 µm No. 230 0.0025 0.045
53 µm No. 270 0.0021 0.036
45 µm No. 325 0.0017 0.032
38 µm No. 400 0.0015 0.03
32 µm No. 450 0.0012 0.028
25 µm No. 500 0.0010 0.025
20 µm No. 635 0.0008 0.02
Fuente: Adaptado de [111].

LA GASIFICACIÓN:
59 • Capítulo 1
Tamiz vibratorio. Tamiz de cilindro rotatorio.

Fuente: tomado de [100] Fuente: tomado de [112]
𝑙𝑙) = 145,9 ∙ 𝐶𝐶 𝐶 569,6 ∙ 𝐻𝐻 𝐻 53,89 ∙ 𝑂𝑂 𝑂 43,08 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐶𝐶𝐶𝐶

𝐵𝐵𝐵𝐵⁄𝑙𝑙𝑙𝑙) = 144,44 ∙ 𝐶𝐶 + 620,28 ∙ 𝐻𝐻 − 77,54 ∙ 𝑂𝑂 + 40,50𝑆𝑆
𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ( %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 )

Tamiz mecánico
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 vibratorio. Tamiz vibratorio de tres secciones.
𝑑𝑑𝑑𝑑Fuente:
= − tomado de[112] Fuente: tomado de [112]
𝑋𝑋 𝑛𝑛
𝐸𝐸 = 𝐶𝐶 ∙ ln(𝑋𝑋𝑓𝑓 − 𝑋𝑋𝑋𝑋)
Figura 1.18. Tipos de tamices o cribas
𝐶𝐶 1 1
𝐸𝐸 = ( ) ( 𝑛𝑛 − 𝑛𝑛 )
1 𝑋𝑋𝑝𝑝 − 1del tamiz
𝑛𝑛El−rendimiento 𝑋𝑋𝑓𝑓 − está
1 determinado por la cantidad de material que
se quiere separar y la calidad del cernido. Si la separación de una mezcla, que
contiene dos tipos
1 de partículas,
1 se realiza mediante tamizado, de tal manera que
𝐸𝐸 =las100 𝐸𝐸𝑖𝑖 ( más−grandes) queden sobre el tamiz y las pequeñas en el cernido, se
partículas
dice que es √un𝑋𝑋tamiz
𝑝𝑝 𝑋𝑋𝑓𝑓 La eficiencia del tamiz se da en términos del cernido y
√ideal.
retenido, y está representada por las Ec. 1.9 y Ec. 1.10 [113].
𝑋𝑋 𝑛𝑛

𝐶𝐶
𝐸𝐸𝐶𝐶 = ∙ 100 Ec. 1.9
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑅𝑅
𝐸𝐸𝑅𝑅 = ∙ 100
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅 Ec. 1.10
60
Donde EC: eficiencia respecto al cernido, F: masa alimentación, XCF: fracción

en peso de cernido, ER: eficiencia respecto al retenido, XRF: fracción en peso de
retenido, R: masa del retenido, C: masa del cernido
Selección de tamiz. Para la selección de tamices industriales no solo se deben

tener en cuenta los aspectos entorno a la caracterización de partículas, sino que
también es necesario definir parámetros de operación, tipo de industria y costos
de manejo de los equipos.
Figura 1.19. Circuito molienda-tamizado

Fuente: elaboración propia con base en [114]
En el caso de tamices para carbón, con el fin de ser utilizado en procesos como
cocción de ladrillos mediante combustión y gasificación, es necesario implementar
un circuito de molienda-tamizado, puesto que reduce el tiempo de operación, el
costo de transporte y unifica más de tres procesos en uno, tal como se muestra en
la Figura 1.19 [115].
LA GASIFICACIÓN:
61 • Capítulo 1
1.3.3 Secado
El secado es una de las operaciones más antiguas y más importantes en la industria,

debido a que es fundamental en una variedad de procesos como agrícolas,
químicos, biotecnológicos, alimenticios, papeleros, cerámicos, madereros y de
explotación mineral. El secado es la remoción mediante tratamiento térmico de
sustancias volátiles asociadas a la humedad contenida en el material. La humedad
se encuentra principalmente en dos formas: superficial y la que se encuentra
atrapada en la estructura del sólido (ligada). Cuando la humedad se retira
mediante tratamiento térmico ocurren procesos de transferencia de energía
en forma de calor, lo que permite que las moléculas superficiales se evaporen
convirtiéndose en un proceso de transferencia de masa [116].
A pesar de ser un tratamiento ampliamente explorado y desarrollado, el secado

sigue siendo una operación de mucho cuidado y complejidad, puesto que
involucra procesos simultáneos de transferencia de masa y energía, acompañado
de transformaciones químicas y físicas que pueden alterar la apariencia del
producto, su olor, textura, sabor y propiedades mecánicas. El calor para secado
puede ser provisto por convección (secadores directos), por conducción (contacto
o secadores indirectos) o radiación. En la industria, el tipo más utilizado es el
convectivo, pues cerca del 85% de los procesos se realizan con aire, con gases de
combustión que contienen calor residual de otros procesos y secado al ambiente
utilizando la energía solar [116].
Para cuantificar las cantidades de aire necesario para evaporar el agua es necesario
hacer uso de la psicrometría o cartas de humedad, basadas en la temperatura
de bulbo seco, punto de rocío, humedad absoluta, humedad relativa, saturación,
entalpía y bulbo húmedo [117].
Humedad en sólidos. Las características del sólido, tanto químicas como físicas,
condicionan el contenido de humedad. No obstante, un material expuesto a la
intemperie adquiere humedad hasta que la presión de vapor es igual a la presión
parcial del aire del ambiente, es decir, el sólido y el gas llegan a un estado de
equilibrio conocido como humedad de equilibrio. Los sólidos pueden clasificarse
en [118]:
a. Medios capilares porosos no higroscópicos: arena, minerales, cristales no

higroscópicos, partículas de polímero y algunas cerámicas.
b. Medios higroscópicos porosos: arcilla, tamices moleculares, madera y textiles.
c. Coloidal (no porosas): pegamento, algunos polímeros (nylon) y diversos
productos alimenticios.
62
Mecanismo de secado. La evaporación es el paso de una sustancia en fase

líquida a fase gaseosa y se da cuando la presión de vapor, en la superficie del
sólido, se iguala con la presión atmosférica [119]. De acuerdo con el contenido
de humedad y el tipo de sólido, los tiempos de secado son variables, sin embargo,
la primera etapa de secado generalmente es constante puesto que se libera en
gran parte solo la humedad superficial. Posteriormente, en la segunda etapa, el
mecanismo de secado está limitado por la velocidad de evaporación superficial
y, finalmente, cuando se elimina la humedad de los poros y la incrustada en la
estructura misma, pasan a ser dominantes los mecanismos de difusión y fuerzas
capilares producto del gradiente que se genera en la superficie. En la Figura 1.20
se representa gráficamente las etapas de secado.
Figura 1.20. Etapas de secado.

Adaptado de [116]
Clasificación y selección de secadores. El contenido de humedad de un material

puede afectar el costo de transporte y la producción de materiales secos debido al
peso y volumen que ocupan. Para realizar el embalaje es necesario, en la mayoría
de los casos, llegar a la humedad de equilibrio, puesto que valores de humedad
superiores o inferiores a este punto requieren de un gasto económico y técnico
adicional, de ahí la importancia de una buena selección de equipos [120]. En la
Tabla 1.8 y en la Tabla 1.9 se presentan algunos tipos de secadores de acuerdo
con su funcionamiento y tipo de materia prima [121][122].
LA GASIFICACIÓN:
63 • Capítulo 1
Tabla 1.8. Características básicas para selección de secadores

Fuente: Adaptado de [116]
Líquido Tortas
Naturaleza de la
alimentación Sólidos
Solución Acuoso Pastoso Centrifuga Filtros formados
Secadores por convección
Cinta transportadora
X
secadora
Secador flash X X
Secador de lecho fluidizado X X X X
Secador rotatorio X X
Secador de Spray X X X
Secador de bandeja (batch) X X X
Secador de bandeja
X X
(continuo)
Secadores por conducción
Secador de tambor X X X
Secador rotatorio con
X X
chaqueta de vapor
Secador rotatorio con tubo
X X
de vapor
Secador de bandeja (batch) X X X
Secador de bandeja
X X
(continuo)
El tiempo de residencia depende del tipo de secador como se indica en la Tabla

1.9.
Los tipos más comunes de secadores son los hornos térmicos, los
hornos de bandejas y los de aire circulante; su funcionamiento varía
dependiendo del tipo de fenómeno que se desarrolla en el equipo,
fenómenos como: calentamiento por conducción, convección y radiación.
Secado de carbón. El secado de carbón es una técnica ampliamente desarrollada

debido al uso significativo que se le ha dado al carbón como fuente de energía,
empleado en diferentes dispositivos que van desde las calderas hasta los trenes
64
de vapor; dicha técnica fue una de las impulsoras de la economía junto con otros
combustibles fósiles. Un carbón húmedo dificulta los procesos de transporte,
molienda, tamizado, al tiempo que disminuye su capacidad como combustible
en procesos de combustión. Además de los procesos de combustión, el carbón
requiere baja humedad para procesos como elaboración de coque, briquetas
de carbón, gasificación, carbonización y síntesis de algunos componentes. En la
Tabla 1.10 se presentan rangos de humedad para algunos procesos en la industria
de carbón.
Tabla 1.9. Tiempos de residencia típicos de secado
Tiempos de residencia típicos dentro del

secado
Naturaleza de la alimentación
0 - 10 10 - 30 5 - 10 10 - 60 1-6
(s) (s) (min) (min) (h)
Secadores por convección
Cinta transportadora secadora X
Secador flash X
Secador de lecho fluidizado X
Secador rotatorio X
Secador de Spray X
Secador de bandeja (batch) X
Secador de bandeja (continuo) X
Secadores por conducción
Secador de tambor X
Secador rotatorio con
X
chaqueta de vapor
Secador rotatorio con tubo de
X
vapor
Secador de bandeja (batch) X
Secador de bandeja (continuo) X
El secado de carbón se realiza de acuerdo con la aplicación industrial en la cual

será aprovechado (ver Tabla 1.10) y con los requerimientos de humedad. Los
LA GASIFICACIÓN:
65 • Capítulo 1
equipos más comunes son: secadores rotatorios, neumáticos (ver Figura 1.21),
lecho fluidizado, tipo molino, de eje, bandejas y secado solar.
Tabla 1.10. Humedad requerida para procesos industriales
Proceso Humedad (%)

Coquización 8-12
Briquetización <4
Hidrogenación ~0
Combustión de carbón pulverizado <2
Gasificación 5-10
Fuente: elaboración propia a partir de [116]
Figura 1.21. Esquema de un secador de carbón.

Fuente: adaptado de [116]
En el caso de países tropicales como Colombia puede secarse el carbón mediante

la exposición al sol (ver Figura 1.22), hasta llegar a la humedad de equilibrio con
el ambiente (8-12%) [123]. En Colombia la radiación promedio varía entre 1.5 y
1.7 kWh/m2/año [124].
66
Figura 1.22. Secado solar de carbón.

Fuente : tomado de [125]
Secado de biomasa. La gasificación es uno de los métodos para producir energía

a partir de diferentes tipos de biomasa usando el material carbono fijo disponible
[126]. El contenido de humedad requerido para ser incluido en procesos de
cogasificación varía de acuerdo con las propiedades físicas y químicas de los
precursores químicos y de la tecnología empleada para la transformación
termoquímica.
Dado que el contenido de humedad en el precursor se convierte en vapor que

se involucra en el proceso como agente gasificante, no es necesario reducir
el contenido de humedad más allá del límite establecidos por el proceso y
la tecnología, sin embargo, es importante considerar que la necesidad de
vaporización de la misma afectan fuertemente la eficiencia térmica del proceso
[127].
• Secadores solares para biomasa
El proceso de secado solar de biomasa consiste principalmente en la transferencia

de calor mediante la radiación solar, lo que genera un efecto convectivo con la
corriente de aire superior a la película de biomasa, con lo cual, se evapora el
contenido de humedad hasta llegar al equilibrio con el ambiente. En la Figura
1.23 se presentan los tipos de secadores solares.
LA GASIFICACIÓN:
67 • Capítulo 1
Los secadores solares pueden clasificarse en dos grandes grupos [128]: Sistemas
de secado solar de energía activa (secadores solares híbridos). Sistemas pasivos
de secado solar (convencionalmente denominados sistemas de secado solar de
circulación natural).
Figura 1.23. Tipos de secadores solares.

Fuente: adaptado de [128]
1.4. Aglomeración de partículas: Peletización
El uso residencial de madera u otras biomasas como combustibles tiene una

historia tan larga como el descubrimiento del fuego. Hoy en día, la tendencia
mundial es a un mayor uso de estos combustibles en vista del calentamiento global,
ya que presentan un balance neutro de CO2, un alto impacto socioeconómico,
ya que los combustibles fósiles no son renovables. Sin embargo, los retos más
importantes para el eficiente aprovechamiento de las biomasas, en especial las de
origen agrícola y forestal, son:
• Lograr que el transporte de estas materias primas hacia las plantas de

conversión, ya sea por carretera, ferrocarril o rutas navegables, se realice
de forma económica, fácil de almacenar, manejar y utilizar. Luego, para dar
viabilidad a los métodos de transporte apropiados, estos deben ser estudiados
desde lo financiero y energético. La calidad y el contenido de humedad de la
materia prima deben evaluarse en el transporte, de tal forma que se asegure
una eficiente conversión.
68
• Para el caso de regiones que deben importar biomasa, es necesaria la

implementación de mecanismos de bajo costo que certifiquen e identifiquen
el origen.
• La selección de la tecnología de conversión de energía y tamaño de la planta,

donde será aprovechada energéticamente la biomasa, debe basarse en la
naturaleza y el volumen disponible de la misma, la fiabilidad y el riesgo de
fracaso de las tecnologías inmaduras a implementar. El diseño y construcción
de la planta de conversión, la elección de su ubicación, la proximidad a la
alimentación, el suministro de gas y agua, la planificación y la obtención de las
licencias ambientales y recursos financieros, son finalmente las principales
barreras que requieren solución por parte del promotor de un proyecto de
explotación de la bioenergía existente en las biomasas.
• La baja densidad a granel y bajo poder calorífico de muchos tipos de biomasa

es un desafío particular, pues su procesamiento requiere grandes volúmenes
de almacenamiento y de flujo de alimentación a los equipos de conversión
para obtener valores energéticos similares a los de otros precursores.
• Los mercados para los portadores de bioenergía (como la electricidad, los

combustibles gaseosos, los biocombustibles líquidos o combustibles sólidos,
tales como pélets y briquetas) deben ser evaluados y buscar la firma de
acuerdos de compra de larga duración siempre que sea posible.
Frente a la necesidad de suministrar, en forma eficiente, la energía y de sobrepasar

los retos que involucra la explotación energética de las biomasas (bioenergía),
han surgido nuevas alternativas de aprovechamiento bioenergético de las mismas
y con estas, la producción de pélets y briquetas de biomasas se ha convertido en
el medio para la optimización y aprovechamiento eficiente de estos precursores
energéticos. La densificación (peletización y briquetización) surge como solución
a diferentes dificultades, ya que permite una alta estabilidad en los productos,
debido a su bajo contenido de humedad, disminuye la biodegradación, implica
menos espacio en almacenamiento y transporte por la reducción de volumen y alta
densidad energética. Es un proceso que permite dar valor agregado a residuos del
tipo maderables y agroindustriales, que en su forma bruta implican inversiones
para su disposición final, sin garantía de un aprovechamiento económico, social y
ambiental. Sin embargo, dado que este es un mercado en desarrollo, con estándares
de calidad ya establecidos por los principales consumidores, es necesario realizar
un estudio detallado desde la calidad y la disponibilidad, para asegurar el éxito de
cualquier proyecto comercial.
LA GASIFICACIÓN:
69 • Capítulo 1
Particularmente en el caso de aplicaciones de tipo termoquímico, la humedad

de la materia prima afecta fuertemente el rendimiento energético, por lo tanto,
tiene un alto costo anual para la explotación de la biomasa. Adicionalmente, las
unidades termoquímicas requieren un tamaño mínimo para una producción
económica, de ahí que para su implementación deba asegurarse la existencia de
un área mínima con capacidad de generar la oferta de biomasa requerida, la cual
crece si requiere ser transportada a grandes distancias. Por lo tanto, la tecnología
de densificación y las metodologías de recolección son fundamentales dentro de
los sistemas logísticos de las unidades bioenergéticas.
1.4.1 Pélets y briquetas
Los pélets y briquetas son productos obtenidos como pretratamiento básico

de las biomasas, le confieren estabilidad al material al bajar el contenido de
humedad en la misma, por lo cual reducen la velocidad de biodegradación y
aumentan el contenido de energía específica. Como puede verse en la Figura
1.24, con la peletización aumenta la densidad energética de una cantidad de
biomasa, acercando su contenido energético al de precursores tradicionalmente
usados en la industria (carbón y otros combustibles líquidos). Adicionalmente,
la peletización brinda muy buenas ventajas logísticas en comparación con las
biomasas crudas sin densificar, ya que facilita el almacenamiento y el transporte
debido al alto contenido de energía en volúmenes más pequeños. De hecho, los
pélets pueden ser almacenados en silos, transportados en vagones de ferrocarril
y entregados rápidamente en contenedores de camiones. Están hechos para ser
seguros, confiables y altamente transportables.
Los sistemas de densificación se aplican con alto beneficio en procesos de

torrefacción, combustión y gasificación de biomasas, dado que garantizan
la estabilidad de la tecnología de conversión, al asegurar una alimentación
homogénea, así como factibilidad de las etapas de transporte, almacenamiento
y conservación, las cuales son claves para la implementación de cultivos como
materias primas para fines energéticos e industriales [129].
Los pélets comercialmente más abundantes a nivel global son, generalmente,

hechos de residuos industriales madereros secos, tales como aserrín, astillas o
virutas de madera. Sin embargo, dada la dinámica creciente del mercado, en la
actualidad para fines no residenciales se ha venido diversificado la canasta de
materias primas precursoras de pélets, lo que ha llevado a incorporar al mercado
pélets de biomasa herbácea, frutal y residuos de explotaciones agroindustriales o
de mezclas [130] (Ver Figura 1.25).
70
Figura 1.24. Relación Masa – Volumen como densidad de energía

Adaptada de [131].

a). b). c).
Figura 1.25. Cuesco de palma y su peletizado
a). Cuesco de palma tal como se extrae a las plantas procesadoras de

racimos de fruto fresco de palma africana, b). Pélets obtenidos de cuesco
de palma puro y c). Pélets de mezcla cuesco de palma – carbón
LA GASIFICACIÓN:
71 • Capítulo 1
El proceso de fabricación de pélets se determina por la materia prima, aunque

por lo general incluye las siguientes etapas: recepción de materia prima, cribado,
molienda, secado, peletizado, enfriamiento, cribado y el embalaje (ver Figura
1.26) [132], [133].
Figura 1.26. Esquema típico del proceso de peletizado
Antes de llevar las materias primas a peletizar, es importante que estas estén con las
humedades más bajas posibles y homogéneas. Las partículas que son demasiado
grandes afectan la calidad de pélets, por ello, generalmente la materia prima se
pulveriza utilizando, por ejemplo, un molino de martillos. El material húmedo se
seca hasta alcanzar un nivel de humedad de aproximadamente 8-10% en peso,
y luego es llevado a la peletizadora donde es sometido a presión y temperatura
de acuerdo con cada materia prima, para ser comprimido en pequeños pélets de
forma cilíndrica, en un equipo cuyo principio de funcionamiento está basado en la
extrusión del material a peletizar a través de una matriz de orificios cilíndricos tal
y como se indica en la Figura 1.27a. En la Figura 1.27b se presenta una peletizadora
común para materias primas blandas y alimentos para animales.
Para la peletización se usan preferiblemente maderas blandas (por ejemplo,

coníferas, pinos), pero las maderas duras (por ejemplo, roble) también pueden
ser utilizadas con un mayor consumo energético durante el proceso. Tanto la
corteza como el xilema del tronco se pueden utilizar para la fabricación de pélets
de madera, aunque en la actualidad es más común utilizar el xilema.
a). Esquema de funcionamiento b). Peletizadora para materias primas

de la peletizadora blandas y alimentos para animales
Figura 1.27. Peletizadora de matriz horizontal de baja escala

72
Cuando se trata de maderas blandas el requerimiento de lignina y resina proviene

de la misma madera, estos actúan como agentes aglutinantes naturales y sin
aditivos adicionales. Sin embargo, debido a la menor tasa de migración de lignina
hacia la superficie en las maderas duras, aditivos tales como el almidón, pueden
ser necesarios para producir pélets de estas materias primas, sumándole costos
adicionales al proceso. Normalmente, la humedad adicional se extrae del material
durante el proceso de compresión, pero dependiendo de la materia prima, se
requiere adicionar pequeñas cantidades de agua, siendo valores típicos entre
un 15 y 25% en peso de humedad total en la materia prima antes de peletizar.
Nuevos avances en la tecnología de fabricación han mejorado la calidad de los
pélets de madera de ambas fuentes: maderas blandas y duras.
Materia Prima. La disponibilidad de la materia prima es la mayor preocupación

para una instalación de peletización. Esta debe ser de origen local, ya que su baja
densidad aparente hace demasiado costoso el transporte a largas distancias, al
trasladar grandes volúmenes con cantidades de masa insignificantes. Como tal,
la disponibilidad de materia prima se convierte en el principal determinante del
tamaño de la planta, que, a su vez, afecta la eficiencia y en última instancia, la
rentabilidad de la operación. De otro lado, también es importante considerar que
la mayoría de las plantas, en respuesta a la demanda del mercado, solo consumen
residuos de madera blandas; situación que restringe su potencial de producción
[132].
En los casos donde se recibe una amplia gama de materias primas, algunas
instalaciones incorporan un proceso de mezclado. Esto puede ser tan simple
como la mezcla de lotes con una pala cargadora sobre un patio, o tan avanzado
como el uso de recipientes separados para cada material de entrada y un
sistema de medición automatizado para el proceso de mezcla. Materias primas
mezcladas, contenido de humedad y contenido de lignina, pueden ayudar a una
alimentación más consistente que requiere un menor número de ajustes en la
etapa de peletización.
Finalmente, es fundamental considerar que las materias primas se entregan

por lote, pero los procesos de peletización funcionan continuamente. Esto
significa que las instalaciones de peletizado necesitan cierta capacidad para
almacenar las materias primas. El costo de un sistema de almacenamiento se libra
financieramente con la necesidad de una materia prima limpia y seca. Sistemas
de almacenamiento al aire libre se han utilizado para reducir el contenido de
humedad de algunas materias primas. Sin embargo, solo la calidad exigida por el
cliente y otros requerimientos externos limitan la decisión.
LA GASIFICACIÓN:
73 • Capítulo 1
Secado. El secado es una parte necesaria en la producción de pélets. No obstante, es

posible que algunas materias primas no requieran ser secadas. El secado consume
una gran cantidad de energía y puede realizarse por variedad de procedimientos
dependiendo de la productividad de la empresa, la calidad deseada del producto
y las épocas del año. Esto plantea preocupaciones con el valor energético neto de
pélets como fuente de combustible.
Ahora bien, el proceso de peletización depende de la fricción entre el canal de

compresión y la materia prima, y está, entre otras cosas, determinado por el
contenido de humedad de la misma. Razón por la cual, un contenido óptimo de
humedad se consigue según la tecnología de peletización y la biomasa utilizada.
Si el material se acerca o ya cuenta con el contenido de humedad adecuado, el
secado no es necesario. Este puede ser el caso del aserrín o virutas de madera, por
lo tanto, estas son favorecidas en la peletización.
De otro lado, las materias primas también pueden estar demasiado secas para
peletizar, por lo que, dentro del proceso de normalización y estandarización de la
operación, se debe encontrar el equilibrio adecuado entre las materias primas y
el contenido de humedad necesario. El secado de biomasas es la punta de la lanza
tanto en centros de investigación como en la industria, donde el objetivo es tratar
de minimizar los costos y mejorar la calidad de la energía de pélets de madera.
Los desarrollos tecnológicos de equipos y el proceso de secado de biomasas son
abundantes y documentables en la literatura técnica y científica [133].
Los secadores de tambor son el tipo de equipo más común de utilizado en

América del Norte. En el pasado, el gas natural era la fuente de combustible más
común. Sin embargo, con el aumento en los costos de combustible fósiles, muchos
productores de pélets han estado cambiando su fuente energética al uso de los
residuos de madera que no pueden peletizarse, energía solar y otras fuentes
alternas. En contraste con el uso de gas natural, los residuos son más baratos y
ofrecen la oportunidad de comercializar los beneficios ambientales asociados con
las emisiones de gases invernadero (GEI). Estos beneficios ambientales pueden
ser importantes en los mercados que se rigen bajo la normativa ambiental, como
el mercado europeo.
Molienda. El proceso de molienda también se conoce como trituración. El

material debe ser molido a un tamaño no más grande que el diámetro de los pélets
(~ 6 mm). El valor típico para el tamaño de las partículas de la materia prima
es de 4 mm para aserrín cuando se van a producir pélets de 6 mm de diámetro
(6 mm es el diámetro común que se utilizan en los hornos de pequeña escala y
de uso doméstico), pero tamaños mayores son posibles cuando son requeridos
74
por la fábrica de pélets o lo determina la propia materia prima. Es decir, si se

producen pélets de mayor diámetro, el tamaño de partícula del material de
entrada también puede ser mayor. Sin embargo, no solo el diámetro de los pélets,
el molino o la materia prima determinan el tamaño de partícula requerido, sino
también los requerimientos del usuario o dispositivo donde va a ser aprovechado
bioenergeticamente.
La materia prima debe ser clasificada antes de la molienda para eliminar los
materiales como piedra o metal. Algunas materias primas como los residuos
de corte de árboles deben ser pre-procesadas, es decir, astillado a un tamaño
más manejable para el equipo de molienda. Finalmente, debe tenerse cuidado
con realizar una molienda demasiado fina, haciendo que el material pierda su
naturaleza fibrilar, lo que dificulta la aglomeración durante el peletizado.
Acondicionamiento y peletizado. Muchas máquinas de peletización cuentan

con una cámara de vapor sobrecalentado para acondicionar las fibras antes del
peletizado sin humedecerlas. Se utiliza vapor sobrecalentado con temperaturas
superiores a 100°C. Este proceso de acondicionamiento realmente no es necesario,
pero hace que la materia prima sea menos abrasiva con las partes que están en
contacto del equipo de peletización, dicho procedimiento ayuda a reducir los
costos de mantenimiento. El vapor calienta la fibra de madera sin humedecerla,
a medida que la fibra se calienta, permite que la lignina se separe de la misma
y comience a actuar más eficazmente como el agente aglutinante natural. Este
proceso también se conoce como explosión de vapor. La cámara de vapor es
también el mecanismo a través del cual los aditivos pueden ser introducidos en el
proceso de peletización [134].
Las peletizadoras son máquinas también conocidas como extrusoras, están

disponibles en una amplia gama de tamaños. Generalmente, cada 100hp (75 kW)
ofrece una capacidad de aproximadamente una tonelada de pélets por hora [133].
Las máquinas peletizadoras vienen en dos formas comunes:
• Matriz plana horizontal: son de baja capacidad. La materia prima entra desde
arriba y cae entre los rodillos que la comprimen, extruyéndola a través de
la parte superior de una plantilla o matriz de orificios circulares montada
horizontalmente; los pélets salen por la cara inferior de la matriz (ver Figura
1.28). Estas son básicamente para materias primas blandas como residuos
de cosecha y para realizar pélets de alimento para animales. Aun cuando
algunos pequeños productores de pélets todavía las utilizan para hacer
pélets de madera, lo cierto es que no fueron diseñadas para tal fin, así que su
aplicabilidad es limitada [135].
LA GASIFICACIÓN:
75 • Capítulo 1
a. Esquema de Matriz b. Vista real de peletizadora de

plana horizontal fija. matriz plana horizontal fija.
Figura 1.28. Maquina peletizadora de matriz plana horizontal fija
• Matriz plana vertical rotativa: Son de alta capacidad. Dos (o más) rodillos
empujan la materia prima desde el interior de la matriz rotativa al exterior
donde se pueden cortar los pélets a la longitud deseada (ver Figura 1.29).
Estas son para todo tipo de material y especiales para el procesamiento de
materias primas duras, como maderas, por ello son las más utilizadas por los
grandes productores de pélets.
a. Esquema de Matriz b. Peletizadora de matriz

rotativa vertical. rotativa vertical.
Figura 1.29. Maquina peletizadora de matriz plana horizontal rotativa
Ahora bien, dependiendo del material que se está peletizando, un tipo de

peletizadora es mejor que la otra, por lo que se necesita un ajuste más exhaustivo
del equipo, de tal manera que se optimice el desempeño del mismo. Los ajustes
76
más críticos son debidos al cambio de la matriz, siendo fundamental la distancia

desde ella hasta los rodillos, dado que esta determina la resistencia de los pélets
y la potencia necesaria para empujar el material bruto a través de los orificios.
Enfriamiento. El proceso de enfriamiento es crítico para la resistencia y

durabilidad de los pélets, debido a que estos salen de la peletizadora calientes (90
a 95°C) y blandos. Se deben dejar enfriar gradualmente por intercambio térmico
con el aire, lo que permite que la lignina o cualquier otro aglomerante utilizado se
solidifiquen y se fortalezcan los pélets. En contraste con el proceso de secado, la
refrigeración no implica adición de la energía.
Cribado. Una vez que se han enfriado los pélets, se pasan a través de una criba
vibratoria para eliminar cualquier material fino. Estos «finos» se reprocesan en
la máquina de peletización asegurando que la materia prima no se desperdicie.
El cribado asegura que el producto es un combustible limpio y libre de polvo
tanto como sea posible. Una vez seleccionados, los pélets están listos para ser
empacados y distribuidos para el uso final deseado.
Distribución y Almacenamiento. Los pélets se pueden distribuir en forma

a granel, en camión, tren, barco o en bolsas en menores cantidades. El precio
puede ser calculado por peso total de acuerdo con el contenido de humedad.
Su durabilidad y grado de biodegradabilidad dependen de las condiciones de
almacenamiento. El transporte local de pélets se lleva a cabo normalmente en
camiones. En Europa se establece un límite superior viable para el transporte de
150 kilómetros (50 km para biomasa sin peletizar) y junto con el almacenamiento
necesario por lo general representan más del 50% del costo final del producto
[136]. Las soluciones de almacenamiento incluyen tanques subterráneos,
contenedores, silos o almacenamiento dentro de la sala de calderas. Diseños de
sistemas más eficientes de almacenamiento, carga y sistemas de combustión de
pélets para los usuarios domésticos se mantienen en desarrollo [132].
1.4.2 Caracterización fisicoquímica de materias primas y pélets
Dada la ausencia, a nivel local, de una normatividad que permita determinar la

calidad de las materias primas y los pélets, la revisión de los parámetros más
importantes de la caracterización fisicoquímica de estos se realizará, en el presente
libro, apoyados en la normatividad europea [137] y en las aproximaciones que
se llevan en el proceso norteamericano [138], [139], lo cual brindará criterios
de evaluación de las posibles materias primas adecuadas para la producción de
biocombustibles tipo pélets.
LA GASIFICACIÓN:
77 • Capítulo 1
Bajo el escenario planteado, las especificaciones de la norma EN 14961-2 de

2012 [137] recientemente anulada y remplazada por la EN ISO 17225-2 de
2014 de biocombustibles sólidos, permitirá establecer los límites para ciertos
constituyentes de los pélets y que las materias primas tienen que cumplir. La
mayoría de los parámetros para la evaluación de materiales de origen biológico
como materia prima para la producción de pélets, están predeterminados por la
técnica de peletización utilizada y la tecnología termoquímica de aprovechamiento
bioenergético.
Distribución de tamaños de partícula de la materia prima. Los requisitos

para el tamaño de partícula de las materias primas dependen del diámetro de
los pélets, la propia materia prima y finalmente, de la tecnología de la máquina
peletizadora. En cualquier caso, el material debe ser tan homogéneo como sea
posible. Sin embargo, de acuerdo con las dimensiones establecidas por la Norma
EN ISO 17225-2, el tamaño máximo de las partículas de aserrín es 4 mm. Si una
materia prima tiene que ser molida, deben tenerse en cuenta consideraciones
económicas y energéticas. En la literatura técnica y científica existe abundante
información sobre las tecnologías para realizar la reducción de tamaño [131],
[140], así como en la sección 1.3.1.
Dimensiones de los pélets. Para el caso del uso de pélets como precursores
termoquímicos, la elección y dimensionamiento de las instalaciones y dispositivos
de alimentación de la tecnología de aprovechamiento debe ser adaptada, porque el
diámetro y la longitud de los pélets están estandarizados. Sin embargo, el diámetro
del pélets se determina mediante la selección de los orificios de la plantilla o
matriz con el diámetro correcto. Mientras que la longitud se deja aleatoria al inicio
de la actividad productiva. Sin embargo, los pélets salen como un cilindro sin fin y
se rompen más o menos al azar en pedazos dependiendo de su rigidez. En Suecia
la longitud del pélets es menor a 5 veces su diámetro [141] y cuando su diámetro
excede 25 mm es llamado briqueta. En las instalaciones industriales se realizan
esfuerzos para obtener pélets menos abrasivos y más resistentes, pero cuando
los pélets se hacen más largos, a menudo se presentan bloqueos en los sistemas
de transporte, especialmente en instalaciones de transporte neumático. Por esta
razón, las peletizadoras cuentan con dispositivos en la periferia que cortan los
pélets a medida que el cilindro extruido sale por la matriz, con una frecuencia tal
que la longitud no supera un máximo definido.
El estándar para las dimensiones de los pélets establecido por la norma EN ISO
17225-2 de 2014 es en función de la clase de pélets a nivel residencial e industrial
y del origen de las materias primas para la producción de los mismos. La medición
se realiza de acuerdo con la norma ISO 17829.
78
Densidad aparente de los pélets. La densidad aparente es dependiente de la

densidad de las partículas y el volumen de poros; se define como la relación entre
la masa de una cantidad de pélets de buena calidad y el volumen ocupado por
los mismos. Cuanto mayor sea la densidad aparente más alta es la densidad de
energía (de acuerdo con la Figura 1.24) y menor son los costos de transporte y
almacenamiento. Por lo tanto, una alta densidad aparente es lo deseado desde
el punto de vista económico y bioenergético. La norma europea EN ISO 17225-2
de 2014 establece como valor mínimo para la densidad aparente de los pélets de
600 kg/m³ y se mide de acuerdo con la norma ISO 17828. Una densidad aparente
de 650 kg/m³ es considerada adecuada y es similar a la reportado por muchos
productores de pélets [141], [142].
Densidad de partícula de los pélets. La densidad de partícula se define como

el cociente de la masa y el volumen de un pélets. Generalmente, la densidad de
partículas de los pélets influye en su comportamiento durante la combustión. Los
combustibles con una densidad de partículas superior tienen un tiempo más largo
de combustión. Por otra parte, la densidad aparente aumenta con el aumento de
la densidad de partícula. En la Norma Europea EN ISO 17225-2 de 2014, no existe
un valor límite para este parámetro. Sin embargo, las mediciones de densidad de
partícula de pélets dentro de los programas de análisis de calidad de pélets en
Alemania indican un rango de entre 1120 y 1300 kg/m3 [133].
Para la determinación de la densidad de las partículas debe considerarse que el

método utilizado para este procedimiento influye en el resultado, especialmente
el método para la determinación del volumen. Mediciones estereométricas se han
comparado con los métodos de desplazamiento de líquido, para lo cual se supone
que el carácter higroscópico de pélets es el factor más importante [143]. Sobre
la base de la repetibilidad y reproducibilidad, se compararon varios métodos, y
se encontró que el principio de flotabilidad es el método más apropiado para la
determinación del volumen de los pélets, si un agente humectante se añade al
agua antes de la medición. El método se describe completamente por la norma
europea EN 15150.
Durabilidad mecánica de los pélets. La durabilidad mecánica es uno de los

parámetros más importantes en la producción de pélets. Es importante porque la
existencia de una gran cantidad de finos puede conducir a la formación de arcos
en la tolva de almacenamiento y bloqueo del tornillo de dosificación del sistema
de alimentación del equipo de aprovechamiento termoquímico, lo que puede
ocasionar una parada del suministro de combustible [141]. Adicionalmente, los
finos pueden aumentar la emisión de partículas procedentes de la combustión, lo
que debe ser evitado desde el punto de vista ambiental. Además, una alta cantidad
LA GASIFICACIÓN:
79 • Capítulo 1
de finos altera la densidad aparente y aumenta las pérdidas por transporte

y también las emisiones de material particulado durante la manipulación de
los combustibles. Por otra parte, es un precursor de explosiones durante el
almacenamiento y la manipulación.
La durabilidad mecánica (DM) se define por ISO 17831-1 como la «capacidad de

las unidades de biocombustible densificado (por ejemplo, briquetas, pélets) para
permanecer intacto durante la carga, descarga, alimentación y transporte». En la
norma EN ISO 17225-2 de 2014 el valor mínimo para la durabilidad mecánica de
pélets de uso comercial y residencial es de 97,5 % en p/p, para las clases A1 y A2,
y de 96,5% para la clase B, similares rangos son manejados para los pélets de uso
industrial clases I1, I2 e I3 con un valor máximo del 99%.
Los resultados muestran que la mayoría de los productores de pélets son capaces
de producirlos con alta DM [144]. No obstante, los pélets producidos de material
herbáceo tienen una tendencia a disminuir su DM con prolongados tiempos de
almacenamiento (mayor a 5 meses) [145].
Distribución interna de tamaño de partículas en pélets. La distribución

del tamaño de las partículas de las que están constituidas los pélets es una de
las especificaciones previamente exigidas por algunos usuarios a las empresas
peletizadoras [146]. Esta prueba usualmente se realiza en la planta de
aprovechamiento bioenergético de combustión o de co-combustión de pélets.
El método de medición de esta propiedad consiste en desintegrar los pélets en

agua bajo condiciones específicas. Después, la mezcla se seca antes de ser colocada
en la atmósfera ambiente para alcanzar la humedad de equilibrio. Por último, la
muestra se tamiza usando el equipo apropiado para ello, de acuerdo con la norma
ISO 17830. Diferentes estudios llegan a la conclusión de que el procedimiento
más fiable utiliza agua caliente y se mezcla la suspensión antes del secado. Los
valores publicados en esta medición son escasos, los valores de distribución van
desde 0,45 a 1,25 mm, con un promedio de 0,7 mm.
Contenido de carbono, hidrógeno, oxígeno y compuestos volátiles de pélets.

La aplicabilidad de los materiales para la peletización no está influenciada
por estos elementos. Sin embargo, la concentración de los mismos tiene un
efecto sobre el poder calorífico [141]. El contenido de material volátil influye
en el comportamiento de la combustión. Carbono, hidrógeno y oxígeno son los
componentes primordiales, los dos primeros son los principales elementos
responsables del contenido de energía debido a las reacciones exotérmicas de
formación de CO2 y H2O, respectivamente, durante la combustión. El oxígeno en
80
el material orgánico cubre una parte del oxígeno necesario para la combustión;
el resto que se necesita para la combustión completa tiene que ser suministrado
por vía aérea. Las concentraciones de C e H de la biomasa leñosa son superiores
a las de la biomasa herbácea, por ello la gran diferencia en los valores de sus
poderes caloríficos [133]. La determinación de las concentraciones de carbono y
de hidrógeno está regulada por la norma EN 15104 y el contenido de oxígeno se
puede aproximar al igual que en el caso de las biomasas. El contenido volátil ha de
determinarse según la norma EN 15148.
Contenido de nitrógeno, azufre y cloro en los pélets. Las concentraciones

permitidas de nitrógeno, azufre y cloro en los pélets están limitadas por la norma
EN ISO 17225-2 de 2014. Los métodos de determinación están dados para el
nitrógeno por la norma ISO 16948 y para el azufre y el cloro por la ISO 16994.
Los valores límite de la norma se basan en la madera como el material de entrada
de referencia para peletización, que tiene concentraciones significativamente
más bajas de nitrógeno, azufre y cloro que la biomasa herbácea, lo cual plantea
la necesidad de realizar estudios más detallados cuando se desea aprovechar las
últimas, ya que se siguen de las concentraciones naturales de la madera. Esto
evita el uso de materiales contaminados o materiales que no son biológicamente
aptos para la producción de pélets. El aumento de las concentraciones de estos
elementos pueden ser el resultado de una contaminación química, por ejemplo:
insecticidas, adhesivos, pegamentos, lacas, colorantes, conservantes de la madera
o de la adición de biomasa agrícola.
El nitrógeno es muy volátil y es completamente liberado con el gas de combustión

en forma de N2 y NOx. La formación de NOx es un problema ambiental y depende
del contenido de nitrógeno de la biomasa. El azufre y el cloro son también muy
volátiles y se liberan principalmente en la fase gaseosa durante la combustión. En
reacciones en fase gas se forman aerosoles, junto con el potasio y sodio (sulfatos,
cloruros), así como SOx y HCl. Hay limitaciones relativas a estos elementos debido
a restricciones técnicas y ambientales.
Las concentraciones de nitrógeno, azufre y cloro tienen diferentes impactos en

la combustión. Los altos niveles de estos componentes aumentan las emisiones
de NOx, SOx y HCl. El cloro también aumenta la formación de dibenzodioxinas y
furanos policlorados (PCDD/F). Los productos de la combustión de cloro y azufre
tienen efectos corrosivos y son de gran importancia en relación con la formación
de depósitos [147], [148].
LA GASIFICACIÓN:
81 • Capítulo 1
El poder calorífico y la densidad de energía de los pélets. En general, el valor

del poder calorífico de la biomasa leñosa (incluida la corteza) se encuentra en
unos 20,0 MJ/kg [141], [142], [147], en la biomasa herbácea es de alrededor
de 18,8 MJ/kg [142]. El poder calorífico superior se determina de acuerdo con
la norma ISO 18125 utilizando una bomba calorimétrica. El valor del poder
calorífico de una materia prima debe ser tan alto como sea posible, lo cual
favorece la densidad energética de las mismas. Sin embargo, el poder calorífico es
únicamente dependiente del material utilizado, es decir, la composición química
de la materia prima y por lo tanto no puede ser manipulado sin realizar la suma
de aditivos que incrementan los costos de producción [149].
La densidad de energía es el producto del poder calorífico y la densidad aparente.

La necesidad de transporte y almacenamiento se reduce con el aumento de la
densidad energética, por lo que un alto valor es de gran relevancia, sobre todo
por razones económicas, además tiene un efecto sobre el dimensionamiento de
hornos, el almacenamiento y el sistema de control.
El contenido de humedad de las materias primas y los pélets. El contenido

de humedad necesario para la peletización depende básicamente de la tecnología
de peletización y de las materias primas utilizadas. Si el contenido de humedad
de la materia prima es demasiado alto, esta tiene que ser secada, lo que plantea
consideraciones sobre la economía del proceso y muchas veces la necesidad de
acceder a know how, dada la dificultad que presupone secar bien las biomasas.
La alta humedad en el pélet implica un ambiente propicio para la proliferación

de vida microbiana y por lo tanto una tasa alta de biodegradación durante el
almacenamiento. La norma EN ISO 17225-2 de 2014 recomienda la medición del
contenido de humedad en los pélets usando la ISO 18134-1 y 2. El porcentaje de
humedad, según se recibe, es menor de 10% masa/masa.
El contenido de cenizas de las materias primas y pélets. El contenido de

cenizas (fracción de minerales del combustible en forma oxidada) de las materias
primas no influye en la propia peletización, siempre y cuando el contenido de
ceniza no sea demasiado alto, lo que aumentaría el desgaste y en consecuencia,
reduciría la vida útil del equipo; pero de acuerdo con EN ISO 17225-2 de 2014
un máximo de 0,70 % peso/peso es permitido para la clase de pélets A1. De esta
manera, un contenido de cenizas superior es un criterio para la exclusión de una
materia prima para la producción de pélets de madera de clase A1.
El contenido de ceniza en los pélets utilizados para la calefacción residencial debe

ser lo más bajo posible para la comodidad del cliente, ya que un bajo contenido
82
de ceniza significa menor frecuencia de mantenimiento al sistema de combustión.

Otro factor esencial que favorece bajo contenido de cenizas en el combustible, es
el hecho de que el aumento de cantidades de ceniza, aumenta el peligro de escoria
y la formación de depósitos en la cámara de combustión, lo que a su vez puede
conducir a fallos operativos.
En general, cualquier tipo de biomasa puede considerarse como una materia

prima para la peletización. Sin embargo, su uso generalizado en un comercio
creciente se limita por el cumplimiento o no de los estándares exigidos por el
mismo mercado. Estas exigencias garantizan la protección del mercado y los
consumidores al establecer estándares mínimos de calidad.
1.4.3 Mercado de los pélets
Como ya se mencionó, los pélets se pueden fabricar, técnicamente, a partir de casi

todo tipo de materias lignocelulósicas. Sin embargo, los limitantes los coloca la
normatividad, el cliente y la tecnología de aprovechamiento bioenergético. Hasta
hace poco, la fabricación de pélets se había basado en los subproductos de la
industria forestal, las principales materias primas son subproductos secos y de
grano fino de la industria de la carpintería y aserraderos.
Aun cuando la materia prima de los pélets no industriales se limita a biomasas

maderables (bosques, plantaciones, residuos de la industria), para pélets
industriales, la materia prima también puede obtenerse a partir de la biomasa
herbácea, frutal, residuos de explotaciones agroindustriales o de mezclas. Los
pélets EN Plus no industriales se dividen, además, en subcategorías: A1, A2 y B,
cada uno con las características de la materia prima detalladas. Otro elemento
distintivo es el contenido de cenizas permitido: 0,7%, 1,5% y 3,0% (fracción en
peso) para A1, A2, y B, respectivamente [130].
Dinámica actual del mercado de los pélets. Los pélets de madera son uno
de los productos a base de bioenergía más exitosos, actualmente son objeto de
un creciente comercio internacional. Al ser los pélets transportables a largas
distancias, sin afectar el balance energético y además almacenables durante
largos periodos de tiempo, sin pérdida de materia seca y mínima afectación por
biodegradabilidad [150], son preferibles para suplir las deficiencias energéticas
del hemisferio norte, dada la necesidad de suplir los requerimientos de calefacción
y electricidad.
Esta capacidad bioenergética que se obtiene con los pélets ha incrementado

el comercio energético en Europa y desde otros continentes, provocando el
desarrollo de la industria de los pélets para exportación en los Países Bálticos,
LA GASIFICACIÓN:
83 • Capítulo 1
Finlandia y Rusia, hacia Suecia, Dinamarca, Bélgica, Los Países Bajos y el Reino
Unido por barco para co-combustión cofiring en centrales eléctricas a carbón
y plantas de cogeneración (CHP). Con estos mismos fines se incrementó la
importación de pélets de madera a Suecia, Bélgica y Holanda por barco desde
Canadá, Estados Unidos [130], [151], [152]). También hay un creciente comercio
desde Austria, Alemania y Eslovenia (en camiones), Portugal y España (en barco)
hacia Italia para abastecer gran cantidad de calderas domésticas.
En cuanto a la producción mundial de pélets, en la Figura 1.30 se ve que

aproximadamente 10,5 millones de toneladas de pélets eran producidos en
el 2012 en Europa (670 plantas, 28% de estas pequeñas con capacidad menor
de 10.000 Ton/año [130]) y se dio una producción mundial con una tendencia
creciente que alcanzó los 15,5 millones de toneladas de pélets [151], [153].
Figura 1.30. Producción y comercio de pélets de madera en la EU27.

Adaptada de [153]
El aprovechamiento energético de los pélets se ve favorecido gracias a su buen

desempeño en la combustión, pero aún se presentan como principales barreras
las complejas etapas logísticas de recolección, transporte y almacenamiento. El
crecimiento estable y rápido del mercado de los pélets es impulsado por diversos
factores relacionados con los diferentes segmentos de mercado (pélets industrial
para la co-combustión, pélets industrial para la cogeneración y la calefacción
urbana, pélets para calefacción residencial). Sin embargo, los mercados siguen
siendo bastante dependientes, de manera distinta, a la disponibilidad de medidas
de apoyo directo o indirecto de orden gubernamental.
84
El aumento de la demanda de pélets industriales para la co-combustión en los

países del norte de Europa como Holanda, Bélgica, Dinamarca y Reino Unido está
impulsado, principalmente, por la disponibilidad de primas (subsidios) para la
electricidad verde y la competitividad de costos relativos de la biomasa con el del
carbón, más derechos de emisión de CO2 [151]. Las perspectivas de crecimiento
del mercado en este segmento son muy positivas, aunque todavía dependen en
gran medida de la continuidad y la estabilidad del marco político de apoyo de los
respectivos países.
En Europa sobresalen mercados como el de Suecia, que es un gran consumidor

tradicional y productor de pélets de madera. Sin embargo, el consumo ha
aumentado sensiblemente y es muy superior a la capacidad interna de producción,
lo que está estimulando el aumento de las importaciones procedentes de
los países fuera de la Unión Europea (UE). Desde el 2009 los pélets tienen su
propio código estándar CN (44.01.3020 que corresponde a aserrín, desperdicios
y desechos madereros aglomerados en forma de pélets [130]), existen reglas y
procedimientos comerciales estandarizados para exportación, importación y
comercio intra-UE. En la página web de Eurostat (http://epp.eurostat.ec.europa.
eu) es posible obtener estadísticas oficiales para el comercio de pélets. Según
Eurostat, en el 2010 Europa (UE-27) importó más de 2,6 millones de toneladas de
pélets, procedentes de países no pertenecientes a la UE; en el mismo año más de
4 millones de toneladas se comercializaron entre los estados miembros de la UE.
En el segmento de la calefacción residencial, los principales impulsores de la

expansión del mercado son las medidas (a menudo indirectas) de apoyo para
la instalación de estufas de pélets y calderas, así como la competitividad de los
costos relativos de los pélets de madera, en comparación con los combustibles
tradicionales como el GLP y gas natural, para calefacción; especialmente en las
zonas rurales que aún no están cubiertas por las redes de gas. En este segmento de
mercado, los principales consumidores son: Italia, Austria, Alemania y Dinamarca.
El aumento de la demanda en la UE está estimulando grandes inversiones en

nuevas plantas de pélets, y con esto una capacidad de producción que aumenta
rápidamente en países como Canadá, Estados Unidos (EE.UU.) y la Federación
Rusa, que son por mucho los mayores exportadores de pélets de madera a la UE.
Además, la industria de pélets está aprendiendo rápidamente a utilizar otras
materias primas, en un esfuerzo por desvincular la producción de pélets de la
disponibilidad de los residuos de fábricas de la industria maderera.
En lo que se refiere a la diversificación de la base de materias primas esta se está

dando debido a que en varios países la demanda de pélets de madera ya superó a
LA GASIFICACIÓN:
85 • Capítulo 1
la oferta de los residuos como aserrín y virutas. Luego, los productores de pélets
ya han comenzado a abastecerse con tipos y alternativas adicionales de materias
primas leñosas. Estos incluyen pequeñas piezas de madera de la industria forestal,
residuos forestales, cortezas, madera utilizada y madera producida a partir de
plantaciones forestales de corta rotación, para la producción de cualquier tipo
de pélets de grado residencial o de calidad industrial. Además de la escasez
de materia prima, la principal razón para que los operadores de las plantas
productoras de pélets busquen diversificar su base de materia prima, es que
consumidores de pélets a gran escala, tales como las plantas de energía europeas
o norteamericanas buscan cada vez más acuerdos de suministro a medio y largo
plazo con volúmenes bien definidos.
Evolución de los precios de los pélets. Los precios de los pélets para uso
doméstico en la UE varían según la región (ver Figura 1.31), pero en general son
más altos que para los pélets industriales. En los países que no utilizan el Euro,
como Suecia y el Reino Unido, el precio también puede ser variable debido a la
tasa de cambio. Gran parte de la variación entre los distintos países de la UE se
explica por las diferencias en las políticas nacionales, demanda y suministro. Por
ejemplo, Polonia exporta todo su suministro de pélets de madera, manteniendo
bajos los precios internos, mientras que Suecia tiene una fuerte demanda de
pélets, por lo cual, los costos internos se mantienen en niveles más altos.
Figura 1.31. Precios residenciales de pélets en algunos países de Europa.

Adaptada de [154]
86
El transporte es un componente importante de los precios de pélets de madera.

Dentro de la UE, la mayoría de los pélets son transportados en camión; los
costos variaron de 12 €/tonelada a 18 €/tonelada en 2009 [130]. Por ejemplo,
un cargamento de 25 toneladas específicas cuesta 12 €/tonelada cuando
es transportado 200 km. Las importaciones procedentes de Rusia llegan
generalmente usando el envío marítimo de corta distancia (cargas entre 4.000
y 5.000 toneladas), mientras que los de Norte América se entregan en buques de
ultramar (cargas de 60.000 a 80.000 toneladas). La mayoría de los pélets se envían
en virtud de contratos a largo plazo, que suelen ser más caros que los contratos
a corto plazo porque los compradores pagan una prima por la seguridad de
suministro. Como puede verse en la Figura 1.32, durante el año 2014 el precio de
los pélets en los puertos más importantes en Europa fue estable, manteniéndose
hacia el final del año entre 180 y 185 USD/Tonelada.
Figura 1.32. Precios de pélets en Europa durante el 2014.

Adaptada de [155]
1.4.4 Investigación y desarrollo para la peletización de biomasas
Dado el vertiginoso crecimiento que ha tenido el mercado de los biocombustibles

tipo pélets en la última década, existen en el mundo (en especial en Europa) un gran
número de grupos y centros de investigación trabajando en pro de la producción
y utilización de los pélets. La investigación sobre los pélets es tan dinámica que
ya en el 2005 se identificaron 110 grupos trabajando alrededor del tema (más
LA GASIFICACIÓN:
87 • Capítulo 1
información en http://www.pelletcentre.info/). El número total de científicos que

participaban era de 200 y el número total de proyectos relacionados con pélets ya
superaba los 300. La investigación realizada cubría diferentes aspectos de pélets,
que van desde las materias primas y la producción, hasta la combustión y las
emisiones. Las instituciones de investigación incluían universidades, institutos,
empresas privadas y hospitales universitarios.
Se realizaron investigaciones usando biomasas herbáceas, pero los resultados

indican que no alcanzan los estándares de calidad ya establecidos para los pélets.
Como ejemplo se reporta el desarrollo de la investigación para mejorar la calidad
de los pélets de paja y heno [156], [157], para lo cual se indicó la utilización de
agentes aglutinantes y aditivos tales como el almidón, la melaza, el carbonato de
calcio y el aserrín, con el fin de mejorar las cualidades de los pélets. Se encontró
que la melaza favoreció el aumento de la densidad aparente y la DM de los pélets;
el carbonato de calcio aumentó la temperatura de ablandamiento o fusibilidad de
las cenizas. Sin embargo, la sinterización durante la combustión no se evitó.
Es probable que dado el aumento de la DM pueda reducirse la sinterización con

tecnologías termoquímicas de lecho fluidizado, usando un lecho rico en materia
inerte y con buenas características conductivas como arena de cuarzo (SiO) y/o
adicionar cal viva, hidróxido de aluminio, caolinita, entre otros. Otra opción es
realizar la mezcla de biomasa herbácea con leñosa para la producción de los
pélets, de tal forma que se reduzcan los efectos negativos por un componente, al
igual que los costos. Un ejemplo del positivo efecto sinérgico de estas mezclas se
logró combinando madera de sauce y paja de trigo, lo cual redujo las propiedades
abrasivas del primero [157].
Los ensayos y opciones planteadas en el párrafo anterior, demuestran que el

comportamiento de la tecnología termoquímica de aprovechamiento de los pélets
hechos de biomasa herbácea, puede mejorarse tomando medidas precisas, a partir
de una investigación rigurosa desde la fuente de los problemas. Sin embargo, es
claro que las características de los pélets de madera no pueden ser igualadas.
Por ello, para suplir la necesidad de aprovechamiento como combustible de las
biomasas herbáceas, es fundamental realizar la adaptación e ingeniería adecuada
para lograr la optimización de la tecnología existente y futura.
Como observación final, debe resaltarse que las desventajas de los pélets
combustibles de biomasa herbácea, antes mencionados, son especialmente
relevantes para equipos de pequeña escala. Por ello, en la actualidad, alternativas
de Co-combustión y Co-gasificación son, con frecuencia, ensayadas con éxito.
88
Como se prevé, de la corta visión que se dio al mercado actual de los pélets, la
disponibilidad de las materias primas es cada vez más un problema debido al
mismo crecimiento del mercado. El uso de cultivos energéticos leñosos de corta
rotación puede, entonces, ganar importancia y entrar a suplir, al igual que las
biomasas herbáceas, las necesidades energéticas de biocombustibles tipo pélets.
Por ello, el uso de especies de árboles de crecimiento rápido como sauce, álamo,
entre otros, en la producción de pélets ha despertado interés [133]. No obstante,
hay que resaltar que el uso de cultivos energéticos como el de otros tipos de
biocombustibles, requieren una visión más global para la producción de pélets
de aserrín o virutas de madera. En este caso, debe optimizarse toda la cadena
agroindustrial haciendo más costosa la producción de pélets.
Son abundantes las investigaciones y desarrollos encaminados a reducir, aún

más, la abrasión y las propiedades higroscópicas de los pélets [158], [159]. Otras
se desarrollan en el conocimiento de la influencia de las diferentes etapas del
proceso de peletización sobre la calidad de los pélets [160]–[164]. Además,
dada la necesidad de diversificar la fuente de materias primas, hay un auge en el
estudio de los efectos de la adición de sustancias activas sobre las propiedades
higroscópicas de la materia prima y el uso de la tecnología de recubrimiento para
mejorar la calidad y conservación de los pélets [158]. Ante estas necesidades,
aplicaciones como la Torrefacción toman relevancia dado el potencial que tienen
para la reducción de la propiedad higroscópica de los pélets con lo que logra que
estos adquieran propiedades hidrofóbicas.
Con el fin de asegurar el manejo y almacenamiento de los pélets, hoy en día

se estudian con mayor frecuencia los fenómenos de liberación de gases y el
calentamiento espontáneo, que en determinadas circunstancias pueden provocar
la autoignición. Sobre la base de los conocimientos actuales, hay muchos factores
que influyen en la liberación de gases y las propiedades de una calidad específica
de pélets [165]–[169]. El tipo de materia prima (por ejemplo, contenido de
ácidos grasos/resina), la manipulación y el almacenamiento de la materia prima,
el proceso de producción de pélets, el contenido de humedad y los procesos de
adsorción de agua son algunos de estos factores, pero la interconexión entre
estos y las posibles formas de mitigar estos problemas aún no se entienden
completamente.
Desde la química es importante investigar los mecanismos y la cinética de reacción

de oxidación, para describir cómo la degradación de los ácidos grasos/resina
conduce a la formación de gases no condensables tales como CH4, CO y CO2. Desde
luego, dado el aumento del uso de los pélets, también aumenta el tamaño de los
almacenamientos, cuanto mayor sea el volumen de almacenamiento, mayor es el
LA GASIFICACIÓN:
89 • Capítulo 1
efecto de calentamiento espontáneo y las posibilidades de ignición espontánea.

Por lo tanto, un tema de interés en la investigación es el desarrollo de métodos
para predecir el riesgo en función del volumen, características de los pélets y
composición química de la materia prima.
Varios grupos y centros de investigación se dedican a actividades en relación

con la torrefacción como una etapa de pre-tratamiento antes de peletización
[170], [171]. Diferentes conceptos y tipos de reactores están bajo investigación
y algunos grupos afirman estar cerca de la introducción en el mercado. En este
sentido, es probable que la tecnología de torrefacción se presente por primera vez
a escala industrial en un futuro próximo. Sin embargo, además del reto de poner
en marcha de forma normalizada y estandarizada el proceso de producción, las
preguntas entorno a lo práctico, que aún quedan por resolver están relacionados
con el destino de los componentes clorados y alcalinos durante el proceso de
torrefacción, ya que pueden tener un impacto negativo en el funcionamiento de la
caldera debido a la corrosión y la deposición de cenizas.
Dentro de otras alternativas de investigación y desarrollo en el proceso productivo,

se encuentra la optimización del proceso, esta se logra reduciendo los costos de
producción y consumo de energía desde el entendimiento del proceso mismo, sin
afectar la calidad; de igual forma, la búsqueda de puntos óptimos de producción a
partir de la determinación de tamaños de planta adecuados a la disponibilidad de
biomasa peletizable, entre otras cosas.
En lo referente a la investigación sobre la utilización de pélets de biomasas como

fuente generadora de energía, la principal fortaleza es el balance neutro en la
emisión de CO2. Sin embargo, esa misma fortaleza se convierte en un reto para
el desarrollo de la investigación y la reducción de emisiones, dado que por el
alto contenido de material volátil que tienen los pélets, el mayor esfuerzo, a nivel
investigativo, se debe realizar en la reducción de material particulado y aerosoles,
al igual que especies gaseosas nocivas como CO, NOx y CnHm [172]. En este punto,
teniendo en cuenta el interés existente en biomasas herbáceas, la investigación
debe ser más exhaustiva, ya que la combustión de las mismas se asocia con el
aumento, en mayor proporción que en la madera, de las emisiones de material
particulado y especies no deseadas como azufre, nitrógeno y cloro.
Las emisiones globales de estas nuevas alternativas pueden ser significativamente

más bajas que las de las alternativas tradicionales, esto ha generado la necesidad
de estudiar las emisiones de compuestos individuales [173]–[176]. El humo de
la combustión de los biocombustibles es una mezcla compleja de compuestos
orgánicos con diferentes efectos en la salud y en el ambiente. Aunque es deseable
90
aumentar el uso de biocombustibles, tanto por razones ambientales como

económicas, también es importante proteger el medio ambiente de emisiones
peligrosas, por lo cual, el aprovechamiento energético de las biomasas, debe estar
acompañado de procesos de conversión y tecnologías eficientes que reduzcan
al mínimo estas emisiones, lo que permite avanzar significativamente en los
esfuerzos que se hacen por brindar a la sociedad seguridad energética, ambiental
y socio-económica.
Otro aspecto de interés es la reducción de la formación de escorias, dado que el

contenido de cenizas en las biomasas herbáceas es más alto y el punto de fusión
de las mismas es menor, razón por la cual el desarrollo de metodologías que
resuelvan o atenúen la formación.
En el caso de material particulado, una debilidad del uso de pélets radica en la

emisión, en cantidades considerables, de partículas de menos de un (1) micrómetro
(PM1) cuando se da la combustión, las cuales, si la combustión es completa,
son principalmente KCl, K2SO4, K2CO3; y dado su tamaño, es material respirable
que afecta la salud pública circundante. Por lo tanto, el reto de investigación y
desarrollo es la reducción de todo tipo de emisiones, mejorando el proceso de
combustión y mejorando los procesos y equipos de control de emisiones.
En conclusión, las posibilidades de investigación y desarrollo son muchas en el

área de producción y aún más en la utilización, siendo la principal necesidad la
disminución del impacto ambiental y el aprovechamiento bioenergético de los
pélets mediante procesos termoquímicos optimizados y tecnificados.
Capítulo 2
TECNOLOGÍAS PARA LA GASIFICACIÓN A ESCALA INDUSTRIAL
Carlos A. Londoño, Javier F. De La Cruz y Alonso Ocampo

La obtención de los diferentes productos del carbón requiere de procesos

especiales que son más atractivos con el uso de tecnologías limpias como
obtención de carbonizados a partir del proceso de pirólisis; gases combustibles
por medio de la gasificación de carbón y la generación de químicos especiales
de alto valor agregado como precursores para la fabricación de fertilizantes,
combustibles líquidos y gas natural sintético, a partir del gas de síntesis generado
en gasificación. (Ver Figura 2.1)
Figura 2.1. Proceso de gasificación y los diferentes productos obtenidos

Adaptada de [177].
En la Figura 2.1 se aprecia que la gasificación se puede dar desde varias

posibilidades de acuerdo con el agente gasificante utilizado. Si se utiliza aire y
vapor de agua, se logra un gas de síntesis de bajo poder calórico denominado
92
gas pobre, el cual posee generalmente un poder calorífico entre 4 - 6 MJ/Nm3;

si los agentes son solo oxígeno y vapor de agua, se logra un gas de síntesis de
poder calorífico medio, cuyos valores se ubican en el rango entre 12 - 18 MJ/Nm3.
Cuando el agente gasificante es hidrógeno puro, se puede lograr un gas de alto
poder calórico del orden de 40 MJ/Nm3 [178].
El uso del gas de síntesis puede darse de manera directa, como se ilustra, en
procesos metalúrgicos, en el sector metalmecánico, agroindustrial y en todos
aquellos que requieren energía térmica de calentamiento, sin necesidad de una
exhaustiva purificación.
Entre tanto, si el gas de síntesis se va a utilizar para la generación de energía en

motores o turbinas, así como para aplicaciones en la producción de combustibles
líquidos o gaseosos, fertilizantes y demás químicos de alto valor agregado; se va
a requerir de una adecuada y eficiente purificación o limpieza del gas de síntesis.
2.1. Clasificación del proceso de Gasificación
Existen más de 60 procesos de gasificación con diferentes grados de desarrollo.

Una clasificación adecuada de estos procesos se basa en el tipo de contacto del
carbón con los agentes gasificantes.
En este sentido, tres procesos se impusieron comercialmente desde antes de

los años 50. Ellos son: el proceso Winkler de lecho fluidizado, el proceso Lurgi
de lecho fijo y el proceso Koppers-Totzek de lecho de arrastre. Estos se conocen
como procesos de «primera generación». Actualmente quedan algunas plantas
donde se utiliza una u otra de estas tecnologías, principalmente en Suráfrica, en
Estados Unidos y en la República Checa.
Algunos de los procesos han alcanzado un alto grado de desarrollo, a tal punto
que se encuentran actualmente en la fase de demostración comercial, o tienen
algunas plantas en producción industrial. Se cuentan entre ellos los procesos
Texaco, Shell, BGL, Prenflo, HTW, entre otros. A estos se les conoce como de
«segunda generación». Finalmente, otros procesos no han pasado de la escala
de laboratorio o de planta piloto o de Unidad de Desarrollo de Proceso (PDU)
[177], [179]–[181].
LA GASIFICACIÓN:
93 • Capítulo 2
2.1.1 Procesos en lecho fijo
Los procesos en lecho fijo se subdividen en:
a. Flujo ascendente o en contracorriente: Updraft o Counter-current. El

sólido se mueve hacia abajo y entra en contacto con una corriente gaseosa,
moviéndose en contracorriente hacia arriba.
b. Flujo descendente o en cocorriente: Downdraft o Co-current. El sólido se

mueve lentamente hacia abajo, el aire se introduce y reacciona a través de una
garganta que soporta la masa sólida que se está gasificando. Tanto el sólido
como el gas producido se dirigen hacia abajo en flujo en cocorriente.
c. Flujo transversal. La alimentación de sólidos se da por la parte superior.

El aire se introduce lateralmente al reactor y los gases se retiran por el lado
opuesto del reactor al mismo nivel de la alimentación.
Proceso British Gas Lurgi (BJL): Un ejemplo de este tipo, es la tecnología de

lecho fijo de flujo transversal British Gas Lurgi o BGL [177]–[182]. Esta tecnología
fue desarrollada por British Gas y Lurgi GmbH, con soporte financiero de la
Comunidad Económica Europea (CEE), ahora Unión Europea. El gasificador es
un desarrollo del sistema Lurgi en lecho fijo con cenizas secas, que ha estado en
operación comercial por muchos años. La diferencia básica es que la proporción de
vapor inyectado con el oxígeno es más baja que en el gasificador Lurgi tradicional
(ascendente y descendente). La temperatura de operación es más alta y la ceniza
se descarga como escoria fundida.
En la Figura 2.2 se muestra la configuración geométrica del gasificador. El reactor

es un recipiente presurizado recubierto con refractario y enfriado con agua. Está
provisto de un agitador para romper los aglomerados que se forman cuando se
gasifican carbones aglomerantes. En la camisa del gasificador se genera vapor de
mediana presión. Los agentes de gasificación, O2 y vapor, se introducen juntos en
la base del reactor por medio de toberas. El carbón, en trozos de 4 a 50 mm, se
alimenta por la parte superior del reactor por medio de un recipiente presurizado
y se esparce con ayuda de un distribuidor rotatorio. A medida que desciende el
carbón en el lecho, se desprende humedad y materia volátil por la acción de los
gases calientes que ascienden, y se forma un semicoque, o char, que se gasifica
luego en la parte inferior del lecho al interactuar con el O2 y el H2O.

94
Figura 2.2. Gasificador BGL

Adaptado de [179], [181].
El calor generado en la combustión da lugar a una temperatura suficiente para

fundir la materia mineral del carbón. Esta drena a un recipiente con agua, donde
se apaga y forma un material granular, vidrioso, no contaminante, que se retira
automáticamente. Para conseguir que la materia mineral del carbón fundida fluya
libremente se utilizan agentes fluidificantes, caliza o residuo de alto horno, que se
mezclan con el carbón alimentado.
El gasificador acepta una gran variedad de carbones: con alto contenido de

cenizas, hasta 22%, con elevadas propiedades aglomerantes (con índice de
hinchamiento libre hasta 8) y elevado contenido de finos hasta 40% de partículas
inferiores a 6 mm. El alto inventario de carbón en el gasificador permite una
operación segura en el evento de una interrupción de la alimentación del carbón.
La operación del gasificador permite amplias variaciones de carga, 30 −110% sin
cambio apreciable en la calidad del gas. La carga nominal del gasificador es de
4570 kg/m2h operando a 23 atm, pero se pueden obtener valores superiores a
5380 kg/m2h dependiendo del carbón [179], [181].
En la Figura 1.3 se presenta un diagrama de flujo del proceso. El gas que sale del
gasificador, cerca de los 450°C, se apaga con licor reciclado y luego se enfría en
una caldera de calor residual que produce vapor de baja presión. Los alquitranes
LA GASIFICACIÓN:
95 • Capítulo 2
y aceites separados del licor se reciclan al gasificador. El exceso de licor se puede

procesar para recuperar subproductos o se puede incinerar. Los fenoles se
recuperan por extracción con solvente. El amoníaco se mueve por absorción y
el líquido restante se trata biológicamente. Los gases son llevados a un sistema
de limpieza desarrollado por Lurgi donde, con ayuda de carbonato de potasio
caliente, se retira más del 95% del azufre presente en el carbón en forma de H2S.
En una planta Claus se obtiene S elemental.
Figura 2.3. Diagrama de flujo del proceso BGL

Tomado de [177] y[179].
El gas limpio obtenido contiene cantidades apreciables de metano y es apropiado

como combustible. La Tabla 2.1 presenta las características generales del proceso
BGL.
96
Tabla 2.1. Características generales del proceso BGL
Tipo de gasificador Lecho fijo

Temperatura (°C) 1200 - 1400
Presión (Atm) 20 - 30
Consumo de O2 (Nm3/kg de carbón) 0,35 - 0,42
Consumo de H2O (kg/kg de carbón) 0,36 - 0,40
H2O/O2 (vol/vol) 1,2
Producción de gas crudo (Nm /kg carbón)
3 1,7
Producción de licor (kg/kg de carbón) 0,2
Eficiencia de conversión de carbón (%) 99,9
Eficiencia de gas frío (%) 88 -92
Tomado de [179].
2.1.2 Procesos en lecho de arrastre
En estos gasificadores las partículas sólidas del combustible, se alimentan en la

misma dirección del vapor y el oxidante. El combustible puede ser alimentado
de una o de dos formas, seco: normalmente usando nitrógeno como gas de
transporte, mojado: llevado en mezcla de agua.
Algunos gasificadores usan dos estados de alimentación para mejorar la eficiencia

térmica y reducir tanto el vapor sensible en el gas crudo, como los requisitos del
oxidante. Dependiendo del método de la alimentación del combustible, seco o
mezcla de agua, los gasificadores por flujo de arrastre pueden aceptar cualquier
tipo de combustible.
De los tres tipos de gasificadores, el gasificador por flujo de arrastre opera a las
más altas temperaturas, pero para alcanzarlas requiere grandes cantidades de
oxígeno. En el producto gaseoso se presentan cantidades despreciables de metano
y poca formación de alquitranes e hidrocarburos pesados.
Proceso Shell Koppers, (Shell-Prenflo) [177], [179]–[181]: Es la versión

presurizada del proceso Koppers-Totzek de primera generación. Es el resultado
de la unión de la experiencia de Koppers en gasificación de carbón a presión
atmosférica y la experiencia de Shell en la gasificación de aceite a alta presión.
Utiliza el principio de lecho de arrastre con alimentación de carbón seco y descarga
de cenizas fundidas. Actualmente esta tecnología está siendo comercializada por
LA GASIFICACIÓN:
97 • Capítulo 2
la compañía GKT (Essen, Alemania) bajo el nombre SCGP (Shell Coal Gasification
Process) y por Shell (La Hague, Holanda) bajo la denominación Prenflo
(Pressurised Entrained Flow).
La planta para el proceso Shell contiene secciones de molienda y secado,

gasificación, enfriamiento de gas, remoción de sólidos, separación del gas ácido,
recuperación de S y tratamiento del agua ácida. En la Figura 2.4 se muestra la
configuración geométrica del gasificador y en la Figura 2.5 se presenta el diagrama
de flujo del proceso. El reactor es un recipiente cilíndrico presurizado, aislado con
una pared de tubos con agua y con un material refractario. La gasificación tiene
lugar a 25−30 atm y 1400 – 1700°C. El control de temperatura se hace con la
proporción de vapor alimentado.
El carbón se muele a un tamaño < 100 μm y se seca hasta un contenido de

humedad alrededor del 2%. El carbón seco se alimenta neumáticamente con
ayuda de N2 a través de cuatro quemadores. Los reactivos gaseosos, O2 y vapor, se
introducen también por los quemadores. La alta temperatura de operación hace
que la materia mineral del carbón se funda y drene por las paredes del reactor,
cayendo a un tanque de apagado que está con agua. La escoria vidriosa descargada
es completamente inerte.
Una parte de la ceniza fundida es arrastrada por los gases producidos y debe ser
enfriada rápidamente para evitar que se depositen aguas abajo del gasificador,
en las superficies de intercambio de calor. Esto se consigue reciclando parte
del gas producto frío a la salida del reactor. Este apagado enfría el gas hasta
aproximadamente 900°C. El gas, conteniendo ceniza solidificada, entra a un
generador de vapor de calor residual donde se produce vapor recalentado.
Figura 2.4. Gasificador Shell

Tomado de [179], [180].
98
Gran parte de la ceniza volante se separa en seco con ayuda de un ciclón y el resto
se remueve en húmedo mediante lavado con agua. En este lavado se eliminan
también NH3, HCN y cloruros.
La remoción de gas ácido se efectúa mediante el proceso Sulfinol. Una planta

Claus recupera hasta el 95% del S y el remanente se separa en una planta SCOT
(Shell Claus Offgas Treatment). De esta manera, es posible remover más del 99%
del S contenido en el carbón.
Figura 2.5. Diagrama de flujo del proceso Shell

Tomado de [179].
El gas limpio obtenido abarca 80 − 82% de la energía contenida en el carbón y

el vapor de alta calidad producido en el gasificador a 100 atm, y en la caldera
de recuperación a 40 atm contiene cerca de 15% de la energía del carbón. El
agua de lavado se despresuriza, se despoja de compuestos volátiles y se clarifica
removiendo sólidos. Parte de ella se vuelve a usar y el resto se envía a tratamiento
biológico.
El gas de síntesis rico en CO, 65% v/v, se puede usar como combustible de mediano
poder calorífico o para la producción de metanol, amoníaco o combustibles
líquidos. En este proceso se puede gasificar cualquier tipo de carbón con
conversiones superiores a 99%. El contenido de CO2 del gas producto es muy bajo
(1 − 2% v/v).
LA GASIFICACIÓN:
99 • Capítulo 2
Tabla 2.2. Características principales del proceso Shell
Tipo de gasificador Lecho de arrastre

Presión (Atm) 25 -30
Consumo de O2 (Nm3/kg de carbón DAF) 0,94
Consumo de H2O (kg/kg de carbón DAF) 0,0*
3 2,1
Eficiencia de conversión de carbón (%) 99
Eficiencia de gas frío (%) 78 - 82
* Dependiendo de la humedad del carbón
Tomado de [179].
La escoria producida en este proceso no es contaminante: < 30 ppb de Cr frente

a 1800 ppb de la ceniza de una térmica convencional, < 0.13 ppb de Hg y < 0.05
ppb de Pb. En la Tabla 2.2 se resume las características principales del proceso.
Proceso Texaco (TCGP) [177], [179]–[181]: Se desarrolló a partir de la

experiencia ganada en procesos de generación de gas de síntesis Texaco (TSGGP).
Estos procesos se utilizan para producir H2 de alta pureza y gas de síntesis para
productos químicos, a partir de aceite pesado y de gas natural.
En la Figura 2.6 se ilustra la configuración geométrica del gasificador del proceso

Texaco y en la Figura 2.7 se presenta el diagrama de flujo del mismo proceso. El
gasificador tiene un recubrimiento interior de material refractario y proporciona
tiempos de residencia de escasos segundos, suficientes para las reacciones
de gasificación. La temperatura de gasificación es de 1200 – 1600°C. A estas
temperaturas se destruyen las especies orgánicas más grandes que el CH4, razón
por la cual, no se producen alquitranes, aceites, aromáticos, ni otras especies que
dificultan el procesamiento del gas. Adicionalmente, el gasificador opera a altas
presiones, 20 – 87 atm. El valor depende de la aplicación del producto final. Las
conversiones de carbón son superiores al 99%.
El carbón se muele húmedo en molinos de rodillos o de bolas convencionales. La

suspensión carbón-agua (Slurry), 60% carbón 40% agua, en peso, se introduce al
gasificador por la parte superior. Se alimenta oxígeno simultáneamente. Estos se
mezclan y se inyectan al reactor a través de un quemador especialmente diseñado.
Esta forma de alimentación del carbón tiene las siguientes ventajas: se utilizan
100
bombas, válvulas y dispositivos de medida de flujo suficientemente probados, la

suspensión es homogénea y segura. Finalmente, la presencia de agua actúa como
un moderador de temperatura.
Figura 2.6. Gasificador Texaco

Adaptado de [177], [179], [180].
Figura 2.7. Diagrama de flujo del proceso Texaco

Adaptado de [179].
LA GASIFICACIÓN:
101 • Capítulo 2
La concentración de oxígeno se controla para mantener una atmósfera reductora.

Esto elimina la formación de óxidos de N y S en el gasificador y limita la cantidad
de CO2 formado. El gas producido comprende, principalmente, CO y H2, con
menores cantidades de CO2 y H2O, trazas de CH4, y pequeñas cantidades de N2 y
compuestos de S.
El TCGP permite tres posibles configuraciones dependiendo de la cantidad de

calor de alto nivel que se recupera del gas que sale del gasificador. A medida que se
incrementa esta recuperación de calor de alto nivel se aumenta la eficiencia global
de planta. En la configuración de máxima recuperación de calor el gas caliente que
sale del gasificador pasa a través de dos calderas conocidas como enfriadores:
radiante y convectivo, debido a la forma predominante de transferencia de calor.
En ambas calderas se genera vapor de alta presión. Esta configuración se conoce
como «RC»: radiante más convectivo.
En la configuración apagado total «TQ»: el gas del gasificador va directamente a

un apagado con agua. No se recupera calor de alto nivel. Se recupera calor del gas
apagado y del agua caliente de apagado. El gas se enriquece en vapor de agua y es
útil en la producción de H2 o NH3.
La configuración radiación solamente «RO»: es una situación intermedia entre

los extremos «RC» y «TQ». Se recupera calor radiante para generar vapor de alta
presión, y luego el gas es apagado con agua. Se recupera vapor de bajo nivel como
en el caso «TQ». El gas enfriado con cualquiera de las configuraciones se lleva a
una torre de lavado con agua para remover partículas sólidas (ver Figura 2.7). El
gas frío pasa a un sistema de absorción de compuestos de azufre, principalmente
H2S. De la corriente de H2S se obtiene S elemental mercadeable. El S presente en
el carbón se recupera en porcentajes superiores a 97 − 99%.
La mayor parte de la ceniza del carbón se recupera como escoria en una cámara
de apagado situada en la base del enfriador radiante. Esta escoria granular
cristalina es un material inerte adecuado para uso como agregado en la industria
de la construcción o del cemento.
El gasificador acepta todo tipo de carbón sin necesidad de tratamiento previo y

permite utilizar todos los finos de carbón. Las eficiencias de gas frío, contenido
energético del gas producido, dividido por el contenido energético del carbón
alimentado, son de 66 − 73%. El gas limpio obtenido se puede utilizar como gas
de síntesis para fabricar productos químicos o como combustible en la generación
de potencia.
102
Tabla 2.3. Características principales del proceso Texaco
Tipo de gasificador Lecho de arrastre

Presión (Atm) 20 - 87
Consumo de O2 (Nm3/kg de carbón) 0,7
Consumo de H2O (Kg/kg de carbón) 0,5
H2O/O2 (vol/vol) 0,9
3 1,73
Eficiencia de conversión de carbón (%) >99
Eficiencia de gas frío (%) 66 - 73
Tomado de [179].
La única agua residual es la de los lavadores. Esta se enfría a temperatura ambiente

y se filtra para retirar los sólidos. Luego, se descarga a un canal de drenaje. Las
principales impurezas del agua son sales de amonio en bajas concentraciones.
Los gases del enfriamiento flash se tratan con todos los otros «gases ácidos» en
la planta de recuperación de azufre tipo Claus. Los sólidos filtrados se agregan a
la escoria, a la cual se busca un uso final. La Tabla 2.3 presenta las características
principales del proceso Texaco.
Proceso DOW (Destec, E-Gas) [177], [179]–[181]: Este proceso, diseñado

inicialmente por la compañía DOW, fue desarrollado por Destec Energy.
Actualmente es comercializado por Global Energy con el nombre de E−Gas.
Está basado en el concepto de lecho de arrastre presurizado, en dos etapas, con
alimentación del carbón en forma de suspensión acuosa.
En la Figura 2.8 y en la Figura 2.9 se presentan la configuración del gasificador

y el diagrama de flujo del proceso DOW. El gasificador está conformado por dos
cilindros recubiertos con material refractario, uno dispuesto horizontalmente y el
otro en forma vertical sobre el primero. El cilindro horizontal está provisto de dos
quemadores ubicados en sus extremos y constituye la primera etapa del reactor.
LA GASIFICACIÓN:
103 • Capítulo 2
Figura 2.8. Gasificador DOW

Adaptado de [177], [179], [180].
El carbón se muele en húmedo formando una suspensión con contenido en sólidos

de 52−55%. Aproximadamente el 80% de la suspensión se mezcla con oxígeno y
se inyecta al gasificador a través de los quemadores. En esta etapa, la temperatura
es de 1300 – 1500°C y es suficiente para fundir la materia mineral del carbón, la
cual se descarga por una abertura en la base del reactor. La escoria fundida cae
a un tanque de apagado con agua, de allí se retira continuamente en forma de un
material similar a la arena.
Los gases calientes generados en la primera etapa pasan a la segunda, compuesta

de un cilindro vertical, donde son enfriados por el 20% restante de la suspensión
que es inyectada a esta parte del reactor. La temperatura en esta segunda etapa
es de 980 − 1030oC, produciéndose gasificación sin fusión de cenizas. La presión
en el reactor es de 27 atm. El gas crudo sale del reactor a alta temperatura y
alimenta un sistema de recuperación de calor que genera vapor recalentado (ver
Figura 2.9). Esta unidad consta de tres secciones: una caldera pirotubular, un
recalentador y un economizador. El gas abandona esta unidad a 260°C.
104
Figura 2.9. Diagrama de flujo del proceso DOW

Tomado de [179].
Un despojador en húmedo remueve las partículas, char, que son recicladas a

la primera etapa del gasificador para mejorar la conversión global del carbón.
El agua utilizada en la limpieza, «agua ácida», que contiene amoníaco y gases
disueltos, se enfría y se trata.
Los gases pasan a una columna de absorción con MDEA (Metil − Dietanol −
Amina) para retener el H2S y el COS. Estos compuestos son convertidos en azufre
elemental en una unidad Selectox.
Tabla 2.4. Características principales del proceso DOW
Lecho de arrastre
Tipo de gasificador
(Dos etapas)
Presión (Atm) 27
Consumo de O2 (Nm3/kg de carbón DAF) 0,62
Producción de gas crudo (Nm3/kg carbón) 1,50
Eficiencia de conversión de carbón (%) > 99
Tomado de [179]
Las colas gaseosas son incineradas y enviadas a la atmósfera. En la Tabla 2.4 se

resume las características del proceso.
LA GASIFICACIÓN:
105 • Capítulo 2
2.1.3 Procesos en lecho fluidizado
• Lecho fluidizado burbujeante. Estos gasificadores constan de un lecho

completamente mezclado, una zona superior de menor concentración de
partículas, un sistema de alimentación y un ciclón para la separación de sólidos.
El tiempo de residencia dentro del lecho está determinado por la cinética de
gasificación, la cual apelando a la porosidad nos da el volumen del lecho. El
área transversal está determinada por el número de fluidización (flujo de gas
fluidizante usado/flujo de mínima fluidización) que se utiliza para garantizar
un mezclado homogéneo, es decir, sin segregación; se usa en el intervalo entre
3 y 4 veces la velocidad mínima de fluidización. El mezclado es generado por
las burbujas que crecen debido al exceso de gas de fluidización por encima de
la velocidad de mínima fluidización. Estos valores de número de fluidización y
la atricción entre las partículas hacen que las cenizas se liberen de las mismas,
quedando la zona carbonosa expuesta a los agentes gasificantes.
Algunas de las ventajas de esta tecnología son: el gas producido, una vez el proceso
es normalizado y estandarizado, conserva la misma calidad durante todo el tiempo
de operación. Se logra un completo mezclado de las fases sólido/gas, permitiendo
uniformidad de temperatura en todo el lecho, lo que brinda facilidad y seguridad
en el control y monitoreo de la operación. Adicionalmente, la condición de buen
mezclado garantiza altas velocidades de reacción debido a las altas velocidades de
transferencia de calor y masa, entre el material sólido del lecho y el gas, por lo que
la instalación de intercambiadores de calor al interior de los lechos fluidizados
requiere un área relativamente baja de transferencia de calor. La tecnología
acepta partículas hasta de 5 mm para gasificación y con la capacidad de aceptar
una mayor distribución de tamaño de partículas para combustión (2 a 20 mm).
La concentración de alquitranes es moderada en el producto gaseoso cuando se
trata de gasificación de carbón y posee buen potencial de escalado, siendo esto,
en la actualidad, un tema de desarrollo investigativo. Existe robustez, las variables
de proceso responden lentamente a los cambios bruscos en las condiciones de
operación, evitando perdida en la calidad de la fluidización y otros parámetros.
Estos equipos son de fácil arranque y pare, así como de amplia capacidad en la
relación de flujo de sólidos alimentados a flujo de sólidos de diseño.
Como principal desventaja se presenta la pérdida de carbono con las cenizas. Si

el tamaño de burbuja es grande puede resultar que parte del gas pase a través del
lecho sin reaccionar. Si la distribución de tamaños de partículas alimentadas en
el lecho no es uniforme, provoca tiempos de residencia variables como efecto de
la rapidez de mezclado. Esto puede dar lugar a productos no uniformes y bajos
rendimientos, especialmente a altos niveles de conversión. Se puede presentar
106
alta deposición de costras en tuberías y la abrasión por las partículas dentro del
reactor y equipos periféricos donde el gas llega sin limpieza previa. En reacciones
catalíticas a altas temperaturas, la aglomeración y sinterización de las partículas
pueden requerir un descenso en la temperatura de operación, disminuyendo así
la velocidad de reacción, la vida útil de los catalizadores y el rendimiento global
del proceso.
En conclusión, una ventaja fundamental para el desarrollo de reactores en lecho

fluidizado, dependiendo de la tecnología, son los bajos costos de operación y
construcción en comparación con otras tecnologías, además de los menores
tamaños de los reactores y la facilidad en la operación. De todos modos, es
importante mencionar que el éxito de esta tecnología pasa por el entendimiento
y la superación de algunas de las desventajas que dependen del tipo de aplicación
industrial que se desee implementar.
Gasificador U-Gas: Este fue desarrollado por el Instituto de Tecnología del

Gas (IGT). Consta de un cilindro vertical con un ciclón interior para retornar al
lecho las partículas gruesas arrastradas por los gases. La distribución del agente
gasificante usa una rejilla inclinada con un cono invertido en la parte inferior que
también se usa para remover las cenizas (ver Figura 2.10).
La ventaja de esta tecnología es poder trabajar con carbones aglomerantes, con

la condición de realizar un pretratamiento del carbón con aire a temperaturas
entre 350 y 400°C. El tamaño de partícula de carbón usado es menor a 6 mm
con tiempos de residencia del orden de 45 a 60 min, dependiendo de la cinética
de gasificación del carbón específico que se esté gasificando. El contenido de
carbono en las cenizas es del orden del 5 al 10%. Este proceso tiene una eficiencia
de conversión de carbón del 90 al 95%, usando una presión de 25 atm.
Gasificador Westinghouse (KRW): Desarrollado por la Westinghouse Electric

Corporation en un comienzo y luego por la compañía Kellogg con el nombre KRW.
El tamaño del carbón es inferior a 6 mm teniendo la capacidad de usar carbones
aglomerantes (ver Figura 2.11).
Se mezcla carbón con caliza y se alimenta con transporte neumático. Dependiendo

del poder calorífico del gas a producir se usa aire u oxígeno. Con oxígeno se obtiene
un gas de mayor poder calorífico. Las cenizas calientes se descargan por la parte
inferior del lecho. Se logran conversiones del 95 al 98%. Se tiene la ventaja de no
producir alquitranes.
LA GASIFICACIÓN:
107 • Capítulo 2
Figura 2.10. Gasificador U-gas

Tomado de [179].
Figura 2.11. Gasificador KRW

Tomado de [179].
108
Gasificador HTW: El gasificador Winkler es un gasificador en lecho fluidizado a

alta presión y ha sido desarrollado por la compañía Rheinische Braunkohlenwerke
(Rheinbraun). Se alimenta con carbón a un tamaño inferior a 6 mm. Se usan para
la gasificación O2 o aire además de vapor (ver Figura 2.12). La temperatura de
operación es alrededor de los 950°C. Se dispone de un par de ciclones en la salida
del gas para la remoción de cenizas volantes, las del primer ciclón se retornan al
lecho y las del segundo se desechan.
Figura 2.12. Gasificador HTW

Adaptado de [179].
Mediante tornillos sin fin, se realiza tanto la alimentación como la remoción de

cenizas del gasificador y la de cenizas del segundo ciclón. Para la presurización
de la alimentación y la despresurización de las cenizas se usa un sistema de silos
en serie.
• Lecho fluidizado Circulante. Consta de un ciclón, un ducto para recirculación

de sólidos, el lecho fluidizado y un alimentador de sólidos combustibles [183].
Es un gasificador en el cual se usa el ciclón como horno, aportando la energía
requerida para la gasificación. Entra aire en el ciclón, en el retorno de sólidos y en
el lecho fluidizado. La velocidad de los gases en el lecho es tal que se genera un
alto arrastre de los sólidos del lecho, esta varía entre 3.5 y 5.0 m/s. El combustible
sólido es suministrado en una suspensión conteniendo 30% en peso de agua. En la
Figura 2.13 se muestra un esquema general de un gasificador de lecho fluidizado
circulante [108], [184].
LA GASIFICACIÓN:
109 • Capítulo 2
Figura 2.13. Esquema de un gasificador de carbón de lecho fluidizado circulante.

Adaptado de [184]
Dentro de las características y ventajas de esta tecnología, se destaca que para

ser viable el tamaño mínimo debe ser diseñado por encima de 30MW, es muy
costoso a bajas capacidades por tener un sistema de control más complejo que el
fluidizado burbujeante. Es apropiado para reacciones rápidas y son posibles altas
velocidades de transferencia de calor y de reacción debido a la alta capacidad
calorífica del material del lecho. Tiene una baja producción de alquitranes y de
carbono sin convertir. En las desventajas se encuentra que, existen gradientes
de temperatura en la dirección del flujo de sólidos. Además, el tamaño de las
partículas determina la velocidad de transporte; adicionalmente se tiene que, las
altas velocidades pueden dar como consecuencia erosión en el equipo.
Gasificador KBR [181]: Este es un gasificador de lecho fluidizado circulante

comercial desarrollado por Kellogg, Brown and Root para la DOE. Tiene la
capacidad de trabajar con oxígeno o con aire. Dispone de un alto contacto entre
el gas y los sólidos, lo que lleva a altas velocidades de transferencia de masa.
El ambiente es completamente turbulento, lo que permite altas capacidades y
110
velocidades de liberación de calor a baja temperatura, evitando problemas con

erosión del refractario y con el manejo de las cenizas (ver Figura 2.14).
Figura 2.14. Gasificador de lecho fluidizado circulante KBR

Tomado de [181].
• Lecho fluidizado dual [185]. En estos gasificadores el proceso es complejo

con dos reactores acoplados, lo cual presenta dificultades de escalado y altos
costosos. El gasificador es comúnmente un lecho fluidizado circulante, mientras
que el horno de carbón desvolatilizado puede ser un lecho fluidizado burbujeante
o un lecho fluidizado circulante (ver Figura 2.15).
El gas obtenido es de alto poder calorífico aun usando aire, sin requerir oxígeno.
Este presenta baja conversión de carbono a gas debido a que parte del carbono es
utilizado en el calentamiento del material inerte del lecho a ser reciclado. En los
gases efluentes hay mayor contenido de metano debido a la baja temperatura del
lecho. Al igual que en el circulante, requiere capacidades por encima de 30MW.
• Doble lecho fluidizado circulante G-volucion. Un nuevo lecho fluidizado

circulante dual consta de procesos de separación con ciclones tanto en el horno
como en el gasificador, lo mismo que múltiples puntos de alimentación de sólidos
y se considera que es el desarrollo futuro de los lechos fluidizados circulantes.
Sus creadores lo recomiendan principalmente para gasificación de biomasa (ver
Figura 2.16).
LA GASIFICACIÓN:
111 • Capítulo 2
Figura 2.15. Lecho fluidizado circulante dual

Tomado de [185].
Figura 2.16. Sistema de gasificación G-volucion.

Tomado de [185].
112
Las ventajas de este nuevo diseño de lecho son las siguientes: el tamaño de partícula
usado en el material de lecho es muy pequeño, lo cual reduce la velocidad del gas y
por ende los efectos de erosión y atricción. Tiene altos tiempos de residencia tanto
de los sólidos como del contacto sólido-gas. El combustible se puede alimentar
en diferentes puntos dependiendo de las características del mismo. La velocidad
global de circulación está controlada por la zona de combustión. La cantidad de
sólidos es mayor en la zona de gasificación y por ende el tiempo de residencia. Se
genera alta recuperación de finos en los ciclones que son retornados al lecho de
gasificación, lo que incrementa la conversión.
• Lecho fluidizado surtidor: En este gasificador el agente gasificante entra por

la parte inferior del lecho en forma de chorro generando alta turbulencia, la cual
conduce a un buen mezclado y a un buen contacto entre los gases y los sólidos. Las
condiciones de operación del gasificador son las mismas de un lecho fluidizado
burbujeante. En el gasificador que se muestra en la Figura 2.17 se logró una
conversión del 70% a una presión de 0.5 MPa, usando aire y vapor como agentes
gasificantes y obteniendo un gas con 4.7MJ/Nm3. El tamaño de partícula usado
fue de 2mm. El gas producido varía entre 2.44 Nm3/ kg carbón a 2.60 Nm3/ kg
carbón [186].
• Gasificador de plasma [187]. Usa generadores de arco eléctrico o plasmatrons,

estos se encuentran dentro de una cámara a través de la cual pasa el fluido de
trabajo. El flujo de plasma formado es inyectado en el reactor de gasificación de
plasma por medio de una tobera (ver Figura 2.18).
Figura 2.17. Esquema de funcionamiento de un Lecho Surtidor

Tomado de [186].
LA GASIFICACIÓN:
113 • Capítulo 2
La potencia de los plasmatrones varía de 10 kW a 6MW, con eficiencias de 70

a 94%. Este tipo de reactor fue desarrollado inicialmente por la Westinghouse
Plasma Corporation (WPC) y desde el 2006 por Alter Nrg.
Figura 2.18. Gasificador de plasma

Tomado de [187].
Las zonas presentes en un gasificador de plasma son: I Acumulación de calor,

evaporación lenta. II Evaporación, alta evaporación. III Pirólisis, salida de volátiles,
CO, CO2, CnHm, H2O. IV Reacciones exotérmicas. V Zona de reducción con reacciones
endotérmicas. VI Baja reactividad, enfriamiento. VII Remoción de cenizas.
2.2. Comparación de tecnologías
Hay varias formas de comparar las diferentes tecnologías, una de ellas está
relacionada con las condiciones de operación (ver Tabla 2.5) [181]. Se desataca
el tamaño de partícula apto para la alimentación, así como el tipo de carbón que
puede emplearse en lo que respecta a su rango, especificaciones de los agentes
oxidantes y las dificultades que trae cada tecnología.
114
Tabla 2.5. Comparación de configuraciones de gasificadores
Lecho fijo Lecho fluidizado Flujo en arrastre
Cenizas Secas Escorias Secas Aglomeradas Escorias

Condición de
_ 50 mm _ 50 mm _ 5 mm _ 5 mm 150 _m
alimentación
Mejor
Finos Limitado que con la Bueno Mejor Sin limitación
ceniza seca
Cualquiera,
Rango de carbón Bajo Alto Bajo Cualquiera
pero seco
Oxidante
Bajo Bajo Moderado Moderado Alto
requerido
Vapor requerido Alto Bajo Moderado Moderado Bajo
Finos y Gas sucio

Dificultades Alquitranes Conversión de carbón
Alquitranes Enfriamiento
La segunda forma de comparación depende de la calidad del gas que puede ser
producido (ver Tabla 2.6), resaltando el poder calorífico del gas [188].
Tabla 2.6. Comparación mediante el poder calorífico del syngas
Composición del gas de

síntesis, (% v/v seco) P C S Calidad del gas
Tipo de reactor
(MJ/Nm3)
H2 CO CO2 CH4 N2 Alquitrán* Partículas*
Lecho fluidizado
9 14 20 7 50 5,4 Variado Pobre
con aire
Corriente
11 24 9 3 53 5,5 Pobre Bueno
ascendente con aire
Corriente
17 21 13 1 48 5,7 Bueno Variado
descendente con aire
Corriente
descendente 32 48 15 23 0 10,4 Bueno Bueno
con oxígeno
Lecho fluidizado
15 47 15 23 0 16,1 Variado Pobre
Multi-sólidos
Doble lecho
40 25 20 10 5 13,0 Variado Pobre
fluidizado
*Nota: Pobre: Mal desempeño en el control del parámetro juzgado; Bueno: Buen
desempeño en el control del parámetro juzgado. Variado: El desempeño depende de otros
factores por lo cual es variable. Adaptada de [189].
Capítulo 3
ASPECTOS BÁSICOS DEL PROCESO DE GASIFICACIÓN
Farid Chejne, Jorge I. Montoya, Carlos F. Valdés y Gloria Marrugo

La gasificación de carbón y/o biomasa ofrece alternativas para diferentes sectores

de la economía de un país, de allí la importancia de comprender los conceptos
básicos del proceso para luego poder diseñar un nuevo equipo y ponerlo en
operación. No se debe olvidar que variables como la calidad de la materia prima,
el tamaño del equipo, la configuración y los parámetros de operación (presión,
temperatura, composición del agente gasificante, etc.) influyen notoriamente en
el rendimiento de la planta. Una buena comprensión de las reacciones básicas del
proceso es fundamental para diseñar y poner en marcha un gasificador [180]; por
tal motivo se presentan en este capítulo los aspectos más relevantes de la teoría
de la gasificación con el único propósito de orientar a los interesados en el tema y
motivarlos a emprender un proyecto de esta naturaleza.
3.1. Teoría de la Gasificación
La gasificación consiste en el ataque del carbono presente en el carbón o

en cualquier material sólido carbonoso, como la biomasa, por un agente de
gasificación (mezclas de vapor de agua y aire, vapor de agua, dióxido de carbono
y oxígeno) con miras a obtener mezclas gaseosas ricas en monóxido de carbono
(CO) e hidrógeno (H2). El proceso global de gasificación es endotérmico. Si el calor
se obtiene por combustión de una parte del carbón con aire, el producto es un gas
de bajo poder calorífico (< 7.5 MJ/Nm3), apropiado para uso industrial local. Si la
combustión se efectúa con oxígeno, el gas obtenido no estará diluido con N2 del aire
y tendrá un poder calórico medio (9 − 13 MJ/Nm3), el cual se puede transportar
económicamente y distribuir a consumidores relativamente alejados [190]. En
el caso específico de carbones, se puede decir que todos son gasificables; sin
116
embargo, se prefieren los de menor rango (lignitos, subbituminosos, bituminosos

ricos en volátiles) por ser más reactivos. El gas de síntesis (syngas) puede ser
utilizado para la generación de productos químicos o electricidad y calor en
turbinas de gas o en motores de combustión interna.
Las principales reacciones químicas globales que se dan durante la gasificación se

ilustran en forma esquemática en la Figura 3.1, allí se puede observar reacciones
de combustión con el oxígeno, las cuales permiten abastecer de energía el proceso
y convertirlo en autotérmico; también las reacciones de gasificación con dióxido
de carbono, con vapor de agua, con oxígeno y con hidrógeno, este último conduce
el proceso hacia la formación de metano. Estas reacciones son heterogéneas,
puesto que se dan entre un gas y el material sólido carbonoso y se diferencian de
otras reacciones homogéneas que se dan en fase gaseosa como la reacción Shift,
en la cual reacciona el monóxido de carbono producido con el vapor de agua en
exceso para formar más hidrógeno y dióxido de carbono; la otra reacción es la
reacción de Metanación entre el monóxido de carbono y el hidrógeno.
Figura 3.1. Esquema para ilustrar las principales reacciones de la gasificación.
Los pasos del proceso de la gasificación se ilustran en la Figura 3.2, donde se

observan las siguientes etapas: Secado de la materia prima, pirólisis de la materia
prima seca, combustión parcial del producto pirolizado, gasificación del char o
material carbonoso pirolizado y finalmente, se da en algunos casos, la fusión de
las cenizas. Estas etapas pueden darse secuencialmente, pero en general es difícil
identificarlas por separado, por lo que ocurre una simultaneidad de ellas.
LA GASIFICACIÓN:
117 • Capítulo 3
Figura 3.2. Esquema ilustrativo de las diferentes etapas que ocurren

durante la gasificación.
Cada una de estas etapas cumple una función sistémica en todo el proceso de
gasificación, ya que en ellas se obtienen productos que impactan en el rendimiento
de las otras. En este sentido, el vapor de agua producido durante la primera etapa
(secado) se convierte en el agente gasificante, incluso puede llegar a ser el vapor
en exceso que conduce el proceso hacia una mayor producción de hidrógeno
mediante la reacción Shift; así mismo, los productos de la pirólisis están sujetos
a nuevos procesos de rompimiento térmico (craqueo) de moléculas grandes y,
de esta manera, formar nuevos gases que completarán la participación final del
syngas.
Secado. Durante el calentamiento de la partícula, la temperatura se incrementa

localmente, dando lugar primero a la evaporación de la humedad (etapa de
secado) y luego a la liberación progresiva de volátiles (primera etapa de pirólisis)
[191].
Pirólisis. La pirólisis es la descomposición térmica de un sólido en ausencia de

agentes oxidantes, excepto en los casos en los que se permite una combustión
parcial para proveer la energía térmica requerida en el proceso, resultando en
118
la producción de gases no condensables, un líquido (aceite o alquitrán) y un

carbonizado. Estos productos son el resultado de la descomposición de las grandes
moléculas de hidrocarburos del combustible y de las reacciones secundarias ente
los gases no condensables y el carbonizado [192]–[195].
Combustión. La combustión es el proceso por medio del cual el combustible

o sus especies desvolatilizadas son derivadas hasta dióxido de carbono (CO2) y
agua. Esta se da a altas temperaturas, utilizando normalmente el contenido de
oxígeno en el aire como agente oxidante, e involucra una etapa instantánea inicial
de pirólisis y otra de gasificación del material carbonoso previa a la combustión
[196], [197].
Gasificación. Es la segunda etapa del proceso global y ocurre tras el inicio de la

desvolatilización. En esta se llevan a cabo reacciones secundarias entre los mismos
gases originados y se consume la mayor parte del oxígeno alimentado al gasificador.
Estas reacciones son exotérmicas y desprenden el calor necesario para producir
las reacciones endotérmicas de gasificación. Posterior o simultáneamente, se da
la tercera etapa en la que se producen las reacciones entre la fracción gaseosa (CO
y H2O) y el char, generando CO y H2.
Las reacciones de gasificación tienen lugar como consecuencia a la alimentación,

únicamente entre 1/3 y 1/5, del oxígeno estequimétrico para la combustión total.
Generalmente estas reacciones ocurren en un amplio rango te temperatura, desde
los 750°C hasta los 1100°C [197]. Las reacciones de gasificación pueden llevar
una secuencia durante el proceso que depende fuertemente del tipo de reactor
utilizado, sobre todo del contacto entre el gas agente gasificante, el material sólido
y el contacto entre las mismas partículas sólidas. En este sentido, en los lechos
fijos se da un contacto sólido-sólido que hace que se presente transferencia de
calor por conducción entre ellos, lo cual modifica el perfil de temperatura a través
del lecho (ver Figura 3.3).
En los lechos fijos, bien sea la tecnología Downdraft o Updraft, el material

carbonoso va calentándose hasta la zona de combustión donde se logran las
máximas temperaturas, como se aprecia en la Figura 3.3a. Esta zona se ubica por
debajo de la línea media del reactor, luego el material sólido que se ha convertido
en residuo, se enfría con el gas gasificante que entra en el caso del Updraft y con
el syngas (gases producidos) en el caso de la tecnología del Downdraft.
Para los lechos fluidizados burbujeantes se aprecia un perfil de temperatura

uniforme a lo largo del reactor tanto del material sólido, como del gas (ver
Figura 3.3b). Con esto se logra un tiempo de residencia del material sólido con
LA GASIFICACIÓN:
119 • Capítulo 3
temperaturas adecuadas para la gasificación y por ende altas tasas de conversión

y poca generación tanto de alquitranes (tar) como de inquemados.
Figura 3.3. Etapas durante la gasificación para diferentes tipos de gasificadores

Adaptado de [198].
Finalmente, en los lechos de arrastre el proceso se da en un pequeño espacio del

reactor, cerca de la entrada del oxígeno a este, y por lo tanto se logran altas tasas
de calentamiento, como se aprecia en la Figura 1.3c. En estos reactores se da el
mezclado rápidamente y puede ser modelado como un reactor perfectamente
mezclado (SCRT).
3.2 Proceso de gasificación en Lecho Fluidizado y su diferencia frente

a otras tecnologías
Los gasificadores en lecho fluidizado sobresalen por encima de las otras tecnologías
como los lechos fijos en movimiento (Updraft y Downdraft), por presentarse en
ellos un excelente mezclado del material carbonoso y de los agentes gasificantes,
al tiempo que una uniformidad de la temperatura en el interior del reactor [3].
120
Un lecho fluidizado se construye de partículas granulares sólidas llamado lecho

del material, las cuales son mantenidas en una condición de semi-suspensión
llamada estado fluidizado, debido al paso del gas gasificante a través de ellas a
una velocidad que garantice la suspensión.
La característica del excelente mezclado entre el material carbonoso y el agente

gasificante y, adicionalmente, la gran inercia térmica del lecho, hacen que estos
tipos de reactores sean prácticamente insensibles a la calidad y tipo de combustible
o material carbonoso. En este sentido, los reactores en lecho fluidizado pueden
tolerar diferentes tipos de carbones y de biomasa, inclusive aquellos que poseen
altos contenidos de cenizas o material inerte [3]. Además, los reactores en lecho
fluidizado al permitir una temperatura uniforme a lo largo del equipo, disminuyen
los riesgos de generación de alquitrán y aglomeración de los sólidos. Esto debido
a que no se tienen puntos calientes que hagan posible la segregación y aumento
de la concentración de partículas, lo cual facilita en algunos casos la fusión y
posterior sinterización.
En términos generales, la condición de lecho fluidizado permite operar equipos

para realizar procesos complejos como combustión, pirólisis y gasificación con
alta eficiencia, debido a las altas tasas de transferencia de calor y de materia; con
mínima producción de inquemados, como consecuencia de utilizar adecuados
tamaños de partícula en un lecho con alta inercia térmica; con bajas emisiones de
NOx, puesto que se opera el equipo a bajas temperaturas (típicamente alrededor
de 850 °C para gasificación y 950°C para combustión) y con la posibilidad de
capturar In Situ óxidos de azufre (SOx), por la versatilidad de alimentar junto con
el material carbonoso o combustible, algo de caliza que permite el atrapamiento
del azufre.
3.1.1 Aspectos fundamentales de la fluidización
La fluidización es una operación en la que un sólido se pone en contacto con

un gas o un líquido, adquiriendo ciertas características similares a las de los
fluidos. Este es un proceso heterogéneo, que se da cuando el sólido es mantenido
en suspensión por un fluido en corriente ascendente, superando el peso de las
partículas. La velocidad del fluido debe de ser suficiente como para suspender el
material en lecho, pero al mismo tiempo, no tan alta para arrastrar las partículas
que lo conforman.
El tipo de lecho fluidizado se determina a partir de la velocidad del fluido, como

se presenta en la Tabla 3.1 y Figura 3.4.
LA GASIFICACIÓN:
121 • Capítulo 3
Figura 3.4. Clasificación de los lechos según la velocidad del fluido

Adaptado de [199].
Dependiendo del diámetro de partícula, la densidad de sólido y la velocidad

superficial del gas en el lecho, los reactores operan en un régimen de contacto
gas-sólido diferente [200], [201].
Estos regímenes son (ver Figura 3.4 ):
• Lecho empacado
• Lecho fluidizado burbujeante
• Lecho fluidizado circulante
Se subdividen en fluidización turbulenta, fluidización rápida y transporte

neumático.
Con un aumento de la velocidad por encima de la velocidad mínima de fluidización

el lecho se expande y empiezan a aparecer burbujas, punto de mínimo burbujeo,
mientras que la pérdida de carga o presión del lecho permanece prácticamente
invariable.
Esto último, se debe a que la fase densa gas-sólido está bien aireada y puede
deformarse sin presentar mucha resistencia, región que se conoce como lecho
fluidizado, el cual se caracteriza por un incremento del volumen libre ocupado
por los gases como se aprecia en la Figura 3.5.
122
Tabla 3.1 Tipo de lecho fluidizado a partir de la velocidad del fluido.

Tomado de [202].
Tipo de lecho Características

El fluido atraviesa las partículas sólidas por los espacios
Lecho fijo
interparticulares. Se da a velocidades de flujo bajas.
Lecho expandido Existe un aumento de velocidad respecto al lecho fijo, las
(fluidización partículas se mueven y algunas de ellas comienzan a vibrar en
homogénea) dirección ascendente en ciertas partes del lecho.
Se da a velocidades mayores que el lecho expandido, siendo esta
Lecho en estado
la velocidad de mínima fluidización, las partículas suspendidas
de mínima
en el seno del fluido experimentan un empuje que contrarresta el
fluidización
peso de ellas.
Se produce a velocidades superiores a la de mínima fluidización,
Lecho fluidizado
apareciendo burbujas y canales, generando así un aumento en la
burbujeante
inestabilidad del sistema.
Lecho fluidizado
Tiene como característica una superficie bien definida y
en fase densa
perfectamente visible.
(slugging)
Lecho fluidizado
La velocidad del fluido es lo suficientemente alta como para
en fase dispersa
exceder la velocidad terminal de las partículas, la superficie
con transporte
del lecho desaparece como tal y las partículas de sólidos son
neumático de
arrastradas fuera del lecho por la corriente de fluido
sólidos
Al aumentar la velocidad, el tamaño de las burbujas de gas va aumentando

presentándose el fenómeno de «spouting» o burbujeo en la superficie del lecho
y al aumentar aún más la velocidad las burbujas pueden tener diámetro igual
al del reactor, dando lugar al fenómeno conocido como «slugging» o flujo tapón
(ver Figura 3.6). Un incremento posterior de la velocidad hace que algunas de las
partículas comiencen a ser arrastradas y que a velocidades altas la pérdida de
carga del lecho disminuya considerablemente siendo esto la zona de fase diluida
y de transporte neumático.
De lo anterior, se puede inferir que la determinación de la velocidad de mínima

fluidización es un aspecto esencial en el diseño y operación de reactores de lecho
fluidizado. Esta determinación puede realizarse en forma experimental, lo cual
es lo más recomendado; cuando no es posible contar con el equipo experimental,
se recurre entonces a correlaciones o ecuaciones empíricas reportadas por
diferentes autores en la literatura [201], [202], [204].
LA GASIFICACIÓN:
123 • Capítulo 3
Figura 3.5. Regímenes de lecho fluidizado de acuerdo con la

porosidad y la velocidad del gas.
Adaptado de [203]
Figura 3.6. Regímenes de contacto para diferentes geometrías

y velocidades del gas.
Adaptado de [200]
124
3.1.2 Metodología para evaluar la velocidad mínima de fluidización (umf)
Las propiedades y comportamiento fluido-dinámico de los lechos fluidizados

dependen fuertemente de las características del sólido y del medio fluidizante. La
velocidad mínima de fluidización (umf) es uno de los parámetros más importantes
cuando se diseña un reactor en lecho fluidizado, debido a que esta da un límite
inferior de flujo que se precisa cuando se desea mantener en suspensión un sólido.
Para determinar umf se hace fluidización en una columna a nivel experimental con
flujos fríos de gases, normalmente empleando aire como medio fluidizante. Debido
a que las propiedades del gas (viscosidad, densidad, entre otras) son sensibles a
cambios de temperatura y presión, es necesario corregir el valor de velocidad
mínima para utilizarlo en procesos termoquímicos, para el presente caso, en el
proceso de gasificación [205]. Existen metodologías teóricas y experimentales
para estimar este parámetro, a continuación, se hará una breve descripción de
cada uno de estos acercamientos.
Metodología experimental. El montaje experimental básico para medir velocidad

mínima de fluidización, está conformado principalmente por una columna de
acrílico o vidrio, un ciclón, un rotámetro, manómetros y un compresor de aire. En
la Figura 3.7 se presenta el esquema general de una columna en lecho fluidizado.
Figura 3.7. Montaje para la determinación de velocidades de mínima fluidización.

LA GASIFICACIÓN:
125 • Capítulo 3
Fundamentalmente, el ensayo consiste en suspender mediante aire un lecho de

partículas y medir, con la ayuda de sensores, una serie de datos de presión y flujo,
que se leen con celdas de presión diferencial o mediante lecturas con manómetros
tipo U [206].
El lecho consta de una columna transparente cilíndrica donde se alimentan el

inventario de partículas para la operación. Se alimenta gas (aire) a condiciones
conocidas (temperatura y presión), que se hace pasar a través de una placa
perforada (dependiendo del tipo de sólido que se desee fluidizar). El suministro
de aire se dispone mediante una red de aire comprimido, cuya presión se pueda
manipular y fijar con una válvula reguladora. El flujo volumétrico se mide
mediante un dispositivo de medición adecuado (rotámetro, vortex, etc.), ubicado
en la entrada del plenum. La caracterización del lecho se hace a partir de la
pérdida de presión que sufre el aire al atravesar el lecho y la placa distribuidora.
La columna, aunque es el elemento de más longitud, tiene sección transversal
constante y una pared con baja rugosidad, por lo que se pueden considerar
despreciable las pérdidas por fricción, en comparación con la de la placa. En la
Figura 3.8 se muestra una curva de fluidización ideal para un sólido.
Figura 3.8. Curva de fluidización ideal para un sólido.

Adaptado de [202]
Se toman lecturas experimentales de la caída de presión y flujo de gas (representado

en la Figura 3.8 como los puntos verdes), estas mediciones se hacen hasta que se
llegue a una zona donde la caída de presión se mantenga constante. Es en esta
zona donde el lecho se encuentra fluidizado en la Figura 1.8. Debido a que en la
= % 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − ( %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + % 𝑆𝑆 )
𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐶𝐶 1 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 1
𝐸𝐸 = ( )𝑑𝑑𝑑𝑑
Farid (Chejne,𝑛𝑛=Jorge − I. Montoya,
𝑋𝑋−𝑛𝑛𝑋𝑋 𝑛𝑛Carlos )
6 ∙ 𝐻𝐻 𝐻 53,89 ∙ 𝑂𝑂 𝑂 43,08 𝑛𝑛 − 1𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑋𝑋𝑝𝑝 − 1𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑓𝑓 − 1F. Valdés y Gloria Marrugo
𝐻 53,89 ∙ 𝑂𝑂 𝑂 43,08 𝑑𝑑𝑑𝑑 = − FACULTAD
∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑛𝑛 𝐶𝐶𝐶𝐶
DE MINAS, UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
+𝐶620,28 𝐸𝐸 𝑋𝑋
= 𝐶𝐶 ∙ ln(𝑋𝑋 𝑓𝑓 − 𝑋𝑋𝑋𝑋)
569,6 ∙∙ 𝐻𝐻 𝐻𝐻 𝐻 − 53,89
77,54 ∙∙ 𝑂𝑂 𝑂𝑂 𝑂 + 43,0840,50𝑆𝑆∙1𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 1 𝐶𝐶𝐶𝐶
28 ∙ 𝐻𝐻 − 77,54 ∙
𝐸𝐸𝐶=569,6 𝑂𝑂 𝐸𝐸 + =
𝐶𝐶 ∙ ln(𝑋𝑋 100
40,50𝑆𝑆 𝐸𝐸 ( − 126 )
𝑓𝑓 −
𝐶𝐶
𝑖𝑖𝑋𝑋𝑋𝑋)∙𝑋𝑋𝑂𝑂1𝑂 43,08
= 145,9
− ∙(𝐶𝐶%𝑆𝑆 ∙ 𝐶𝐶
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 ∙+
∙ 𝐻𝐻 𝐻 53,89 √ 40,50𝑆𝑆 √ 𝑓𝑓 ∙ 1𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑋𝑋
44 + 620,28 𝐸𝐸𝐻𝐻% =− 𝑆𝑆 (77,54
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡∙ )𝑂𝑂)(+
𝑛𝑛
𝑝𝑝
− 𝑛𝑛 )
%𝑆𝑆
𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵
𝐵𝐵⁄𝑙𝑙𝑙𝑙)𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ⁄
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑙𝑙𝑙𝑙+ ) =% 𝐶𝐶 𝑆𝑆
145,9 ∙
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
= 144,44 ∙ 𝐶𝐶 + 620,28 ∙ 𝐻𝐻 −𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑛𝑛
𝐶𝐶 )
1 𝐶 − 1
569,6 𝑋𝑋 ∙ 𝐻𝐻
𝑝𝑝1 − 𝐻 153,89
77,54 ∙ 𝑂𝑂 + 𝑋𝑋 ∙ −
𝑂𝑂
𝑓𝑓 40,50𝑆𝑆 𝑂 1 43,08 ∙ 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝐸𝐸 − = (( %𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
fluidización )se( presenta + % −
𝑆𝑆 el fenómeno
𝑑𝑑𝑑𝑑1 =𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
− ) ) de histéresis, se debe realizar la curva de
=−
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 𝑛𝑛⁄𝑙𝑙𝑙𝑙
− )1= 144,44
des-fluidización.
𝑛𝑛 𝑋𝑋𝑝𝑝𝑛𝑛Esta − ∙ 𝐶𝐶
consiste + 𝑓𝑓
𝑛𝑛
𝑋𝑋620,28 −
𝑋𝑋+
en𝑛𝑛 1 ∙ 𝐻𝐻 −
1 % 𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
leer los1 ) 77,54
datos de∙ 𝑂𝑂 + 40,50𝑆𝑆
caída de presión del lecho y
𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑋𝑋= %𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 −𝐸𝐸 (=%𝑆𝑆 100 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
𝐸𝐸 ( − )
flujo volumétrico de gas a medida que se reduce de manera gradual el suministro
𝑋𝑋 𝑛𝑛𝑑𝑑𝑑𝑑 = − 1 𝐶𝐶
𝑖𝑖
1 √ 𝑋𝑋 √ 𝑋𝑋
ln(𝑋𝑋𝑓𝑓%𝑆𝑆 −
de 𝑋𝑋𝑋𝑋)
este último
=𝑋𝑋100 𝑛𝑛
𝐸𝐸𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜á𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
=(línea
% 𝐸𝐸𝐶𝐶𝑆𝑆𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐸𝐸𝑖𝑖 al( = continua
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
− entre
− (en∙%𝑆𝑆 Figura
) 100
3.8).
𝑝𝑝 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑓𝑓 + El% valor𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝í𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
real de)la velocidad mínima
corresponderá 𝑑𝑑𝑑𝑑 = −√𝑋𝑋𝑝𝑝𝑛𝑛𝐹𝐹 ∙ √ promedio 𝑋𝑋𝑋𝑋 la velocidad mínima de fluidización y de des-
𝑓𝑓 − 𝑋𝑋𝑋𝑋) 𝐶𝐶𝐶𝐶
= 𝐶𝐶 fluidización
1 ∙ ln(𝑋𝑋𝑓𝑓 −1 𝑋𝑋𝑋𝑋) respectivamente. 𝑋𝑋 𝑓𝑓 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
( 𝑛𝑛 − 𝑛𝑛 ) 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑅𝑅=
𝑑𝑑𝑑𝑑 =− − 𝑛𝑛
𝑋𝑋𝑝𝑝−− 1 1 𝑋𝑋𝑓𝑓)=de
𝐸𝐸 −𝐶𝐶1 ∙ ln(𝑋𝑋 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
− 𝑋𝑋𝑋𝑋) 𝑋𝑋𝑛𝑛
𝑋𝑋
Cálculo u
𝑑𝑑𝑑𝑑mf=1− 𝐹𝐹 𝐸𝐸
para 𝑅𝑅 =
𝑓𝑓 lecho de ∙ 100 de tamaño homogéneo. La velocidad
partículas
−𝐶𝐶1 )𝑋𝑋(mínima 𝑛𝑛 1
− 1 de−fluidización 𝐸𝐸𝐸𝐸= 𝑋𝑋
)=
𝑛𝑛 ∙ 𝑋𝑋
es ∙elln(𝑋𝑋
𝐶𝐶 𝐶𝐶 de
𝑅𝑅𝑅𝑅
valor la velocidad del fluido, en la cual la caída de
𝑓𝑓 − 𝑋𝑋𝑋𝑋)
𝑓𝑓 𝑛𝑛
− 1 1 presión 𝑋𝑋𝑝𝑝 −1𝐶𝐶1empieza 𝑋𝑋𝑓𝑓𝑛𝑛 − a1ser 1𝐶𝐶 constante 1 en ∙el100lecho y corresponde a un promedio entre el
𝑖𝑖 ( 𝐸𝐸 1 = −( que)toma
valor ) ( para 𝐶𝐶
𝑛𝑛 la fluidización − 𝐹𝐹 𝑛𝑛∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶 )y desfluidización (Ec. 3.1) así:
−√𝑋𝑋𝑝𝑝 )√ − 1= 𝑋𝑋𝑝𝑝 −𝐶𝐶1∙ 100
𝑛𝑛 𝑋𝑋
𝐸𝐸 𝑋𝑋 − 11 1
1 𝑓𝑓𝐶𝐶 𝐸𝐸 = 1 (∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶 ) ( 𝑓𝑓𝑅𝑅𝑛𝑛
𝐹𝐹 − )
𝑋𝑋𝑝𝑝100√ 𝐸𝐸𝑋𝑋𝑖𝑖 (𝑓𝑓 − )𝑛𝑛 𝐸𝐸− 1= 𝑋𝑋 − 1 ∙ 100 𝑋𝑋 𝑛𝑛
− 1
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 √𝑋𝑋𝑝𝑝 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
√𝑋𝑋𝑓𝑓𝑅𝑅 1
𝑅𝑅
𝐹𝐹1+ ∙ 𝑋𝑋𝑢𝑢𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑝𝑝 𝑓𝑓
Ec. 3.1
= − 𝑢𝑢𝐸𝐸𝑚𝑚𝑚𝑚= =100 𝐸𝐸 ( − )
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑋𝑋 𝑛𝑛 𝐸𝐸𝑅𝑅 = 𝑖𝑖 ∙
𝑋𝑋𝑝𝑝 √𝑋𝑋𝑓𝑓 1 100 2 1
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋 √𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑋𝑋 𝑛𝑛𝐶𝐶𝑑𝑑𝑑𝑑 = − 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐸𝐸 = 100 𝐸𝐸𝑖𝑖 ( − )
√ 𝑋𝑋 √ 𝑋𝑋
∙ 100𝑋𝑋 𝛥𝛥𝛥𝛥
Si se hace un balance 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶de fuerzas sobre la partícula en el estado de mínima
𝑛𝑛 𝑝𝑝 𝑓𝑓
𝐹𝐹 ∙∙ 100𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶 fluidización, 𝑑𝑑𝑑𝑑 =
la = −
fuerza (1 −∈ de 𝑚𝑚𝑚𝑚 empuje )(𝜌𝜌𝑝𝑝 del − 𝑝𝑝fluido
𝑓𝑓 )𝑔𝑔 que asciende y el empuje, deben
contrarrestar
𝐿𝐿 𝑢𝑢 𝑋𝑋 𝑛𝑛
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 + 𝑢𝑢
𝐶𝐶 𝑢𝑢 = el peso de la partícula. En el estado de mínima fluidización, la fuerza
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
𝐶𝐶𝐸𝐸𝐶𝐶 =
𝑅𝑅 𝐹𝐹𝑢𝑢 de∙ 𝑋𝑋
𝑚𝑚𝑚𝑚∙ 100
arrastre iguala
𝑑𝑑𝑑𝑑 = − 2 𝑛𝑛neta, en esta condición la porosidad es la de
a la𝑢𝑢gravitacional
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
∙ 100 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶 + 𝑋𝑋
𝑢𝑢
𝐹𝐹 ∙∙𝑋𝑋100
𝑚𝑚𝑚𝑚 = mínima(1−∈ 𝐸𝐸 𝐶𝐶
𝑚𝑚𝑚𝑚 = )
2
fluidización, 𝜇𝜇𝜇𝜇 ∙
así 100la caída (1−𝜖𝜖de presión en el lecho,
𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢0 2 𝛥𝛥𝛥𝛥 en condiciones de mínima
150
𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑅𝑅 ∈𝑚𝑚𝑚𝑚 3 (𝐹𝐹(𝛥𝛥𝛥𝛥
fluidización ∙ 𝑋𝑋),0𝐶𝐶𝐶𝐶 2+ dada
está
2 1,75 𝐶𝐶por la Ec.
3 3.2: = 𝑔𝑔𝑐𝑐
𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 )𝐸𝐸 = ∈𝑚𝑚𝑚𝑚∙ 100 𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐸𝐸𝑅𝑅 =
𝑅𝑅 ∙ 100 =𝐶𝐶(1 −∈ 𝐹𝐹 ∙𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶)(𝜌𝜌𝑝𝑝 − 𝑝𝑝𝑓𝑓 )𝑔𝑔
𝐹𝐹 𝛥𝛥𝛥𝛥
∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚𝑅𝑅 Ec. 3.2
𝐸𝐸
=𝑅𝑅 (1 = −∈𝑚𝑚𝑚𝑚 )(𝜌𝜌 ∙ 100 − 𝑑𝑑𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑢𝑢)𝑔𝑔𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌𝑓𝑓
𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐹𝐹(𝑅𝑅𝑅𝑅
∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑅𝑅 𝑝𝑝 𝑓𝑓 )
2 𝐸𝐸 = 𝜇𝜇 ∙ 100
𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 + 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
(1−∈𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜇𝜇𝜇𝜇0 𝑅𝑅
𝐹𝐹 1,75∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅(1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜌𝜌𝑔𝑔𝑢𝑢0 2 = 𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑔𝑔𝑐𝑐
150 +
𝑢𝑢 2 2 𝜇𝜇𝜇𝜇0∈𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑(1−𝜖𝜖
(1−∈
3 )23 𝜌𝜌 (𝜌𝜌 − ∈𝜌𝜌𝑚𝑚𝑚𝑚)𝑔𝑔
𝑠𝑠𝑝𝑝
3 𝜙𝜙 𝑑𝑑
𝑓𝑓 ) 𝜌𝜌𝑝𝑝𝑔𝑔 𝑢𝑢0 2 𝑓𝑓 𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑠𝑠 𝑠𝑠
𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 )
2 ∈𝑚𝑚𝑚𝑚 Donde
𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 + 𝑢𝑢 (𝐴𝐴𝐴𝐴
+ 1,75 𝐴
𝑚𝑚𝑚𝑚
2𝑑𝑑 = 𝐿𝐿 ) 𝑔𝑔 𝑐𝑐
3 (
𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 )2 ∈𝑚𝑚𝑚𝑚 3 𝜇𝜇 𝑠𝑠 𝑝𝑝𝑠𝑠𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌
𝜙𝜙𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑓𝑓
𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
2 + 𝑢𝑢𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚
(𝑅𝑅𝑅𝑅 =
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛 )
∈𝑚𝑚𝑚𝑚=)(𝜌𝜌𝑝𝑝: −
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑓𝑓 )𝑔𝑔 del sólido.
Densidad 𝑑𝑑 𝑢𝑢 𝜌𝜌 𝜇𝜇
(𝜌𝜌𝑝𝑝 − 𝑝𝑝𝑓𝑓:)𝑔𝑔 (1 (𝑅𝑅𝑅𝑅
−∈ = fluido 2 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑓𝑓 )1,75
𝑢𝑢)𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
𝑝𝑝 + 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
Densidad
𝑢𝑢 = 𝑚𝑚𝑚𝑚 del
𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 2
150
= (1 −∈𝑚𝑚𝑚𝑚∈:)(𝜌𝜌 𝑚𝑚𝑚𝑚
Porosidad − 𝑝𝑝 𝑅𝑅𝑅𝑅
)𝑔𝑔 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜇𝜇
𝑑𝑑 + 3
𝜌𝜌 (𝜌𝜌 2 − (𝑅𝑅𝑅𝑅
𝜌𝜌 )𝑔𝑔
𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = 𝐴𝐴𝐴𝐴
𝑝𝑝 2 𝑓𝑓 es la de mínima
3 𝑝𝑝 ∈𝑓𝑓 3fluidización 𝑝𝑝𝜓𝜓 𝑓𝑓
𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜓𝜓 2 3(𝐴𝐴𝐴𝐴 𝐴 𝑚𝑚𝑚𝑚 )
g: Gravedad
(1−𝜖𝜖 𝑚𝑚𝑚𝑚= ) 𝜌𝜌(1
𝑔𝑔 𝑢𝑢0−∈ )(𝜌𝜌 − 𝑝𝑝)𝑔𝑔 𝜇𝜇 2
𝑓𝑓 )𝑔𝑔
𝛥𝛥𝛥𝛥
1,75 𝑑𝑑 = 𝜌𝜌𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜌𝜌 𝑔𝑔− 𝑝𝑝 𝜌𝜌
(1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚 )𝐿𝐿
𝑝𝑝 𝑓𝑓 𝑝𝑝 𝑐𝑐 𝑓𝑓
𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠𝛥𝛥𝛥𝛥𝛥𝛥𝛥𝛥 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
3: Altura del lecho en condiciones de mínima fluidización
𝑔𝑔 𝑢𝑢0 2 𝜙𝜙
(𝐴𝐴𝐴𝐴
∈𝜌𝜌𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐴 )
= 𝑔𝑔 𝑐𝑐
) 𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢0 2= 𝜇𝜇 2(1 −∈ )(𝜌𝜌 𝑝𝑝 − 𝑝𝑝𝑓𝑓 )𝑔𝑔
𝜇𝜇∈ 3 𝜙𝜙 𝑑𝑑 (1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚𝐿𝐿 𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑚𝑚𝑚𝑚
0𝑚𝑚𝑚𝑚
+ 1,75 𝑠𝑠 𝑠𝑠
(1 −∈ de)Ergun: = 𝑔𝑔 1,75
𝑝𝑝 𝑢𝑢De
𝑑𝑑𝑠𝑠 )2𝑑𝑑𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌𝑓𝑓ecuación 𝑚𝑚𝑚𝑚
2 la
𝑚𝑚𝑚𝑚 3 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑐𝑐 2
𝑢𝑢=(1
(1−∈
𝜌𝜌 150
) 𝜇𝜇𝜇𝜇 )∈0𝑚𝑚𝑚𝑚+3 1,75 𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 (1−𝜖𝜖 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
2
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚 )+ 𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢0 2
3= (𝑅𝑅𝑅𝑅
𝛥𝛥𝛥𝛥
𝑔𝑔 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = 𝐴𝐴𝐴𝐴
𝑚𝑚𝑚𝑚−∈ 𝑓𝑓3𝜇𝜇 ) ∈𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜓𝜓 1,75 3 ∈ 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜓𝜓 𝑐𝑐
∈𝑚𝑚𝑚𝑚 )𝑚𝑚𝑚𝑚𝜙𝜙(1−∈( 𝑑𝑑𝑠𝑠 ) 2 2
0 𝜇𝜇 3150 𝑢𝑢
𝑑𝑑𝑝𝑝𝑠𝑠𝑅𝑅𝑅𝑅𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚𝜌𝜌𝑓𝑓)+ 𝜇𝜇𝜇𝜇0∈𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝑅𝑅𝑅𝑅
2 𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 𝐿𝐿
(1−𝜖𝜖)𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 )=𝜌𝜌𝑔𝑔𝐴𝐴𝐴𝐴𝑢𝑢0 2 𝛥𝛥𝛥𝛥
𝑅𝑅𝑅𝑅
3 ∈ 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜓𝜓 2 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 )
3 ( ∈ )2 𝜓𝜓 3 + 1,75 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑔𝑔𝑐𝑐
𝜌𝜌𝑓𝑓 (𝜌𝜌
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑝𝑝 − 𝜌𝜌𝑓𝑓 )𝑔𝑔 ∈
𝜇𝜇 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑
𝜙𝜙 𝑠𝑠 𝑑𝑑 𝑢𝑢
𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑠𝑠 𝜌𝜌 ∈ 𝑚𝑚𝑚𝑚
3 𝜙𝜙 𝑠𝑠 𝑑𝑑 𝑠𝑠 𝐿𝐿 𝑚𝑚𝑚𝑚
− 𝜌𝜌 2 )𝑔𝑔 (𝑅𝑅𝑅𝑅 ) = 𝑝𝑝 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑓𝑓 )
𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑝𝑝 𝜇𝜇𝑓𝑓3 ) 𝜇𝜇 𝑑𝑑𝑝𝑝 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌𝑓𝑓
2 𝑑𝑑𝑝𝑝 𝜌𝜌𝑓𝑓 (𝜌𝜌𝑝𝑝 − 𝜌𝜌𝑓𝑓 )𝑔𝑔(𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 = )
𝐴 2 3 ) 𝜇𝜇
𝐶𝐶 𝐶𝐶
𝐸𝐸𝐶𝐶 = ∙ 100 𝐸𝐸𝐶𝐶 = ∙ 100
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑅𝑅𝑢𝑢 𝑅𝑅
+ 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
LA GASIFICACIÓN:
𝐸𝐸𝑅𝑅 = 𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛
∙ 100 𝐸𝐸𝑅𝑅 = DE ENERGÍA ∙ 100
𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅 ALTERNATIVA DE GENERACIÓN
𝐹𝐹 ∙ 𝑋𝑋𝑅𝑅𝑅𝑅 Y PRODUCTOS
2
𝛥𝛥𝛥𝛥 127 • Capítulo 3

= (1 −∈𝑚𝑚𝑚𝑚 )(𝜌𝜌𝑢𝑢𝑝𝑝 − 𝑝𝑝𝑓𝑓 )𝑔𝑔 + 𝑢𝑢
𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 + 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚
2 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓ó𝑛𝑛 𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑ó𝑛𝑛
2
es posible concluir
𝛥𝛥𝛥𝛥 2 que la caída de presion en el lecho aumenta con la velocidad,
=(1−∈
(1 −∈
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚))(𝜌𝜌𝑝𝑝𝜇𝜇𝜇𝜇
− 𝑝𝑝 )𝑔𝑔 𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢0 2
(1−𝜖𝜖𝛥𝛥𝛥𝛥 𝛥𝛥𝛥𝛥
150
𝐿𝐿mientras
𝑚𝑚𝑚𝑚 se llega0 𝑓𝑓al+estado
∈ 3 1,75
(𝜙𝜙 𝑑𝑑 )2
de = (1 −∈= )(𝜌𝜌 𝑔𝑔−𝑐𝑐 𝑝𝑝 )𝑔𝑔(u ). Un aumento en la
minima fluidizacion
∈ 3 𝜙𝜙 𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝐿𝐿 𝑝𝑝 𝑓𝑓 mf
velocidad𝑚𝑚𝑚𝑚
después𝑠𝑠 𝑠𝑠
de haber llegado 𝐿𝐿𝑚𝑚𝑚𝑚 a𝑠𝑠 la
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑠𝑠
umf causa
𝑚𝑚𝑚𝑚
cambios en la porosidad y la
2
(1−∈𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜇𝜇𝜇𝜇0 2
150 3
altura2 del
+ 1,75lecho, 3más no=en𝑑𝑑la
(1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢0 𝛥𝛥𝛥𝛥
𝑔𝑔𝑐𝑐caída
𝑝𝑝 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚2 𝜌𝜌𝑓𝑓
de presión.
∈𝑚𝑚𝑚𝑚 (𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 ) ∈𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠
(𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 =𝐿𝐿(1−∈
150
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚 )
) + 1,75 (1−𝜖𝜖𝑚𝑚𝑚𝑚) 𝜌𝜌𝑔𝑔𝑢𝑢02 = 𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑔𝑔𝑐𝑐
𝜇𝜇𝜇𝜇0
𝑑𝑑𝑝𝑝 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌𝑓𝑓 ∈𝑚𝑚𝑚𝑚𝜇𝜇3 (𝜙𝜙𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑠𝑠 )2 ∈ 3 𝜙𝜙 𝑑𝑑 𝐿𝐿
Igualando
(𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 = la ecuación ) de Ergun con la (Ec. 3.2) y definiendo el número de Reynolds
𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑠𝑠 𝑠𝑠 𝑚𝑚𝑚𝑚
𝜇𝜇
del estado de mínima 𝑑𝑑𝑝𝑝fluidización
3
)𝑔𝑔𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑑𝑑𝑝𝑝 𝑢𝑢𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜌𝜌𝑓𝑓 ) y el número de Arquímedes
𝜌𝜌𝑓𝑓 (𝜌𝜌𝑝𝑝 − 𝜌𝜌𝑓𝑓(𝑅𝑅𝑅𝑅
3
(𝐴𝐴𝐴𝐴
𝑑𝑑𝑝𝑝 𝜌𝜌𝑓𝑓 (𝜌𝜌𝑝𝑝 − 𝜌𝜌𝐴
𝑓𝑓 )𝑔𝑔 se obtiene:2
) 𝜇𝜇
(𝐴𝐴𝐴𝐴 𝐴
𝜇𝜇 2
) 𝜇𝜇
𝑑𝑑𝑝𝑝 3 𝜌𝜌𝑓𝑓 (𝜌𝜌𝑝𝑝 − 𝜌𝜌𝑓𝑓 )𝑔𝑔
(𝐴𝐴𝐴𝐴 𝐴 )
(1 −∈𝑚𝑚𝑚𝑚 ) (1 −∈ 1,75 𝜇𝜇 2
150
)
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 + 𝑚𝑚𝑚𝑚 3 (𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = 1,75
2
𝐴𝐴𝐴𝐴 2
∈𝑚𝑚𝑚𝑚 3 150
𝜓𝜓 2 ∈
3 2 𝑅𝑅𝑅𝑅
𝜓𝜓 𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 + 3 (𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = 𝐴𝐴𝐴𝐴 Ec. 3.3
∈𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜓𝜓
𝑚𝑚𝑚𝑚
∈
(1𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜓𝜓)
−∈𝑚𝑚𝑚𝑚 1,75 2
150 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 + (𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚 ) = 𝐴𝐴𝐴𝐴
∈𝑚𝑚𝑚𝑚 3 𝜓𝜓 2 ∈𝑚𝑚𝑚𝑚 3 𝜓𝜓
Esta ecuación permite calcular la velocidad mínima de fluidización conociendo
la esfericidad y la porosidad a condiciones de mínima fluidización. Una forma
simplificada de la ecuación de Ergun basada en datos experimentales que no
requiere conocer dichos parámetros es la Ec. 3.
1
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = [𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾2 + 𝐾𝐾1 2 ]2 − 𝐾𝐾1 Ec. 3.4
Dicha ecuación 1 contiene dos constantes definidas K y K , que se encuentran

3 ≅ 14
1 2
reportadas 𝜓𝜓2en
𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚la literatura para diferentes tipos de partículas y permanecen
constantes en un11amplio rango de Reynolds [207]. En ausencia de valores de
22 22
𝑅𝑅𝑅𝑅 ==[𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾
[𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾22++mínima
𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 porosidad
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐾𝐾𝐾𝐾
11 ] ] de
−−fluidización
𝐾𝐾𝐾𝐾
11 las siguientes relaciones se satisfacen:
(1 − 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 )
3
≅ 11
11 𝜓𝜓𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚
33≅≅14 14 Ec. 3.5
𝜓𝜓𝜓𝜓22𝜀𝜀𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑚𝑚 21
1650𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐴𝐴𝐴𝐴
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = [𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾2 + 𝐾𝐾1 2 ]2 − 𝐾𝐾1
(1 (1−−𝜀𝜀𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 ))
𝑚𝑚𝑚𝑚 Oxígeno
≅≅11 11 requerido Ec. 3.6
ER𝜓𝜓𝜀𝜀 =
𝜓𝜓𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 3 3 1
Oxígeno estequiométrico
𝑚𝑚𝑚𝑚
3 ≅ 14
𝜓𝜓2 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚
22
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢1650𝑅𝑅𝑅𝑅
1650𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑖𝑖
++24,5𝑅𝑅𝑅𝑅
En ausencia 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅
𝑑𝑑𝑉𝑉 𝑔𝑔
de
𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 datos
𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 ==𝐴𝐴𝐴𝐴 𝐴𝐴𝐴𝐴
experimentales 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 como 𝑖𝑖
porosidad
𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠 y esfericidad, la Ec. 3.7
= 𝑟𝑟 permite 𝑔𝑔𝑔𝑔 (1+−
hallar ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖
la
𝜀𝜀 ) [𝑦𝑦
velocidad 𝑖𝑖 − 𝑦𝑦 𝑘𝑘 ]𝜌𝜌
mínima
𝑔𝑔 +
de 𝑟𝑟fluidización
𝑔𝑔𝑔𝑔 al vincular las anteriores
𝜕𝜕𝜕𝜕 relaciones
𝑑𝑑𝑑𝑑 con la𝑚𝑚𝑚𝑚 Ec. ≅
1.3 11
así:
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
Oxígeno
Oxígenorequerido requerido
𝜓𝜓𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 3
ERER==
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) Oxígeno
Oxígenoestequiométrico
estequiométrico
𝑑𝑑𝑉𝑉 𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
= 𝑟𝑟 𝑘𝑘 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦2𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝜌𝜌𝑔𝑔
𝜕𝜕𝜕𝜕 1650𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 Ec. 3.7
𝑦𝑦)𝑖𝑖 ) 𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑉𝑉
𝑑𝑑𝑉𝑉
𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏𝑏𝑏 𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑑𝑑𝐴𝐴 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠 𝑠𝑠
==𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑 ++ℎℎ 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦
[𝑦𝑦𝑖𝑖 𝑖𝑖−−𝑦𝑦𝑦𝑦𝑘𝑘𝑘𝑘]𝜌𝜌]𝜌𝜌𝑔𝑔𝑔𝑔 ++𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝜕𝜕(𝜌𝜌 𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 ℎ𝑔𝑔 ) 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖
𝑑𝑑𝑑𝑑 Oxígeno 𝑑𝑑𝐴𝐴 𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑
requerido 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝐴𝐴
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑠𝑠
ER = = ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] + ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ]
128
El cálculo teórico de la velocidad mínima de fluidización es necesario para

poder contrastar el valor experimentalmente hallado con este, y así, sobre el
error, concluir si el modelo se ajusta bien al caso de estudio y si el desarrollo
experimental fue correcto [205]. A continuación, se presenta brevemente el
cálculo teórico de la velocidad mínima de fluidización y algunas particularidades
características de un lecho fluidizado.
Calidad de la fluidización. La calidad de la fluidización depende de la geometría

y las propiedades de la partícula, de estos parámetros dependen la distribución
de sólidos y expansión del lecho. Geldart [208], fue el primero en clasificar
el comportamiento de los sólidos fluidizados por gases en cuatro grupos
característicos, basado en la densidad y el tamaño de las partículas [108]. En la
Figura 1.9 se puede observar el diagrama de clasificación de Geldart según el
comportamiento de las partículas al estar suspendidas en el gas.
En el diagrama de la Figura 3.9 es posible ubicar el carbón en la zona D; esta zona

representa partículas de tamaño y/o densidad elevados, que dan lugar a lechos
que pueden ser atravesados por chorros.
Figura 3.9. Diagrama de Clasificación de Geldart

Adaptado de [108].
LA GASIFICACIÓN:
129 • Capítulo 3
Tabla 3.2. Características de cada tipo de grupo en la clasificación Geldart.
Grupo A B C D
Ideales para
Cohesivas,
Características fluidización en Comienzo del Tamaño
dificultad
principales un rango de no burbujeo a umf elevado
para fluidizar
burbujeo
Partículas Catalizadores Arena de Harina Grava
típicas de craqueo construcción Cemento Grano de café
Baja por
Expansión del
Alta Moderada aparición de Baja
lecho
canales
Inicialmente
Velocidad de
Lenta, lineal Rápida rápida, luego Rápida
des aireación
exponencial
Formación y Crecimiento Crecimiento
No hay
Propiedades de coalescencia de de burbujas de burbujas
burbujas, solo
burbujas burbuja hasta sin tamaño sin tamaño
canales
tamaño máximo límite límite
Mezcla de
Alta Moderada Muy baja Baja
partículas
Mezcla de gas Alta Moderada Muy baja Baja
Solo en Si, incluso
Aparición de
No lechos pocos No en lechos
chorros
profundos profundos
Por otro lado, la biomasa corresponde a la zona C, partículas no fluidizables a

excepción de aquellas que al ser molidas su forma es granular. [207].
Las partículas que se clasifican en el grupo A, son aquellas que al ser fluidizadas
por aire, en condiciones atmosféricas, muestran un estado de fluidización
no burbujeante al alcanzar la velocidad de mínima fluidización, pero que
posteriormente logran un estado burbujeante a medida que la velocidad de
fluidización incrementa. Las partículas que bajo estas condiciones de fluidización
presentan un comportamiento burbujeante, se clasifican en el Grupo B. El Grupo
C lo constituyen partículas muy finas y cohesivas, que son incapaces de fluidizar
(forman canalizaciones). Mientras que partículas de gran tamaño, que forman
grandes canalizaciones y flujos tapón dentro del lecho, se clasifican en el grupo D.
En la Tabla 3.2 se muestra un resumen de las principales características de cada
grupo en la clasificación Geldart [208].
130
3.3 Variables de proceso y sus efectos sobre el mismo
La gasificación comercial a gran escala no tiene otra alternativa que ser

realizada de forma autotérmica, por lo tanto, es necesario oxidar una parte de
la materia prima para generar la energía requerida para desarrollar el proceso
endotérmico que está implícito. De acuerdo con esto, el gas de síntesis, producto
de la gasificación, es una mezcla de monóxido de carbono (CO), metano (CH4),
hidrógeno (H2), nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2) y trazas de hidrocarburos
gaseosos más pesados (C2H6, C2H4, C3H8), junto con contaminantes (H2S, SO2, NOx),
pero su composición final depende de los parámetros de funcionamiento de cada
unidad de gasificación y de las características de la materia prima [201]. Entre los
parámetros de funcionamiento, la temperatura y la presión del gasificador tienen
el mayor efecto sobre la composición del producto. Es así como se sabe que en
un gasificador de lecho fluidizado circulante (CFB – Circulating Fluidized Bed)
un aumento de la temperatura de operación pasando de 700 a 800 °C, causa un
aumento en un 10% en el poder calorífico superior del gas de síntesis[201].
3.3.1 Agente gasificante
El agente gasificante es un gas que permite la conversión de un sustrato rico

en carbono fijo a un gas combustible, mediante la interacción de las fracciones
desvolatilizadas y la matriz carbonosa porosa de la materia prima. Lo que hace es
reaccionar con el carbono sólido e hidrocarburos más pesados para convertirlos
en gases de bajo peso molecular; además, para el caso de los gasificadores de
lecho fluidizado es importante para garantizar las condiciones fluidodinámicas.
Los agentes gasificantes típicos como se mencionó en el Capítulo 0, incluyen aire,

vapor de agua, CO2, O2 y mezclas de estos. La composición del gas de síntesis
depende en gran medida del agente gasificante, pero también de las condiciones
de operación del proceso. Sin embargo, la selección depende de la economía del
mismo [209]. El uso de aire, como agente de gasificación, es bastante común en
escalas demostrativas e industriales debido al bajo costo de su suministro. Además,
permite un proceso exotérmico y por tanto la posibilidad de ser autotérmico, pero
diluye el gas de síntesis en N2 cuya fracción en este es alrededor del 50% y con
esto se disminuye el poder calorífico [210], lo que lleva a un gas producto con un
poder calorífico bajo (típicamente entre 4 y 6 MJ/Nm3) [211]–[216].
El uso de Oxígeno es parecido al aire, pero brinda la posibilidad de generar un

gas de síntesis libre de nitrógeno aumentando el poder calorífico, al generar
un gas más rico en especies combustibles, pero que conlleva a un aumento de
LA GASIFICACIÓN:
131 • Capítulo 3
costos por la necesidad de emplear una unidad de separación para obtener

oxígeno puro. Cuando se emplea vapor de agua también se obtiene un gas de
síntesis con menos contenido de nitrógeno, con aumento de H2 y un gas con un
poder calorífico aceptable (entre 9 y 13 MJ/Nm3) en comparación con los gases
combustibles tradicionales. El uso de vapor es citado como causante de un efecto
positivo, ya que el poder calorífico y el contenido de hidrógeno es generalmente
mayor que en el caso de gasificación con aire. No obstante, la gasificación con
vapor es un proceso considerablemente más complicado de escalar, debido a que
el suministro de calor es problemático en el diseño de reactores a gran escala
[214], [216].
Una característica típica de las investigaciones en gasificación es que estas son

llevadas a cabo en reactores pequeños, como es la escala piloto reportada por
[214]–[217], con aporte de calor al reactor a través de resistencias eléctricas,
al igual que para las mezclas de agentes gasificantes. Sin embargo, no es
posible encontrar abundante información con mezclas aire-vapor variando
las condiciones durante una operación autotérmica, ya que las necesidades
energéticas por involucrar el vapor hacen inestable el proceso [214], [215], [218],
al menos a relaciones vapor/combustible más allá del 0,2 kg/kg. Una mezcla de
aire-vapor produce una concentración de H2 y CO más alta comparada con el uso
de aire [210], lo que mejora el poder calórico del gas, además se brinda el calor
para la ocurrencia de las reacciones.
Ahora bien, usar CO2 en la gasificación es prometedor por ser uno de los productos
del proceso y, adicionalmente, se ha reportado que disminuye la formación
de alquitrán en presencia de catalizadores, así como el aumento H2 y CO en la
composición del gas producto comparado con la gasificación con aire [219]. Su
uso es viable siempre y cuando sea de forma integrada, es decir, que provenga de
un proceso previo como combustión.
3.3.2 Temperatura de operación
La temperatura puede ser la variable más importante en la gasificación, ya que

sus efectos sobre el proceso son significativos; afecta los rendimientos de los
productos y por ende la eficiencia del proceso, así como la calidad del gas, todo
debido al comportamiento termodinámico de las reacciones y al equilibrio entre
las reacciones endotérmicas y exotérmicas [220].
En el caso de las biomasas que tienen lignina en su composición estructural, la

cual no gasifica bien a temperaturas bajas, se prefiere una temperatura mínima de
132
gasificación en el intervalo de 800 a 900°C para biomasas lignocelulósicas [221].

Para el carbón, la mínima temperatura de operación es de 900°C en la mayoría de
los tipos de gasificadores [222], pero cuanto mayor sea la temperatura de fusión
de la ceniza del carbón mayor será el valor de la temperatura del gasificador, lo que
también depende del sistema de extracción de cenizas que se tenga (extracción
sólida o líquida).
Para carbones y biomasas, las altas temperaturas favorecen el rendimiento del

gas de síntesis debido a la alta conversión de carbón, así como por el craqueo de
alquitranes generados para el caso de la gasificación de biomasas, generándose
más gas y menos char y alquitranes.
La calidad del gas de síntesis se ve afectado por la temperatura. Se ha encontrado

que la concentración de H2 aumenta con la temperatura y el contenido de CH4 y
CO2 tienen tendencia opuesta [209], [216], [223]–[225]; para el caso de CO, este
también aumenta con la temperatura cuando se utiliza vapor de agua, ya que
a temperaturas más altas el carbono tiende a reaccionar con vapor y CO2 para
producir mayores cantidades de CO [226], [227]. Estos comportamientos son
acordes con el principio de Le Chatelier, puesto que a temperaturas más elevadas
se favorecen los reactivos en las reacciones exotérmicas y los productos de las
reacciones endotérmicas. Una mayor temperatura proporciona condiciones más
favorables para la conversión de carbón [228], el craqueo térmico de alquitranes
y el reformado de vapor, cuando se usa vapor de agua en el proceso. De igual
forma, se afecta el poder calorífico del gas, ya que depende de los componentes
del gas de síntesis, por lo que este aumenta con la temperatura [229] [223].
3.3.3 Presión del proceso
Actualmente, los procesos de gasificación son llevados a cabo a presiones que van
desde la atmosférica hasta alrededor de los 180 bar, pero la presión se selecciona
generalmente de acuerdo con los requisitos del proceso o el equipo aguas arriba
o aguas abajo del gasificador. Por ejemplo, para la síntesis de amoniaco se
requieren altas presiones y el proceso puede operar a 130-180 bar, sin embargo,
para algunos casos este argumento deja de ser dominante, ya que para presiones
mayores a 70-100 bar el proceso se vuelve poco práctico por razones de operación
de los equipos que se surten del proceso de gasificación. Cuando el gas va a ser
utilizado en un ciclo combinado de generación de energía donde la turbina de
gas requiere una presión de, por ejemplo, 20 bar, la presión de gasificador puede
operar a una presión algo más alta para permitir las pérdidas de presión entre el
gasificador y la turbina de gas, razón por la cual, hay un ahorro tanto en energía
LA GASIFICACIÓN:
133 • Capítulo 3
de compresión como en la reducción de tamaño de los equipos [230]. Aunque la

gasificación a presión tiene sus ventajas hay que tener en cuenta los altos costos
de inversión y operación [231], que en la gasificación a presión atmosférica no se
presentan y que permite obtener un gas de mejor calidad, pero como se explicó,
todo depende de la finalidad del uso del gas de síntesis.
Los cambios en los rendimientos gaseosos en gasificación a presión, pueden ser

explicados por la influencia de la presión en reacciones en fase gaseosa, como
aceleración de la cinética de desplazamiento agua-gas y cambio en las reacciones
de los hidrocarburos pesados que se desprenden de la estructura carbonosa y el
contenido volátil [232].
Un aumento de la presión da mayor tiempo de residencia a los gases dentro

de las partículas, lo que hace que los alquitranes se craqueen y favorece, por
lo tanto, las reacciones sólido-gas. Para una operación a una temperatura
estable y proporciones de vapor/carbono se dan cambios en la relación CO/
CO2 y un aumento en el contenido de CH4. El contenido de H2 puede no cambiar
drásticamente cuando hay cambios de presión, sin embargo, comparado con
operación atmosférica, este disminuye. El aumento de CH4 puede explicarse
cualitativamente por el cambio de las reacciones de reformado de hidrocarburos
a moléculas de menor peso molecular [232] [231].
En la Figura 3.10 puede observarse el comportamiento de los gases para un

proceso de gasificación de carbón llevado a cabo a 1000°C con variación de
la presión, es evidente que el rendimiento de gas de síntesis (como H2 + CO)
disminuye con la presión.
Figura 3.10. Efectos de la presión en la composición del gas de síntesis T=1000°C.

Adaptado de [230].
134
El hecho de que la producción de hidrógeno prefiera baja presión de gasificación se

puede explicar por las reacciones de gasificación[230]. A alta presión, el equilibrio
químico de las reacciones de producción de hidrógeno (reacción heterogénea
agua-gas, la reacción de reformado de vapor y la reacción de metano) se desplazan
al lado de los reactivos. Para el enriquecimiento de monóxido de carbono en el gas
de síntesis, se requieren2altas 1 temperaturas y bajas presiones. La concentración
𝑅𝑅𝑅𝑅dióxido = [𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 ] 2 − 𝐾𝐾
de 𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 de carbono
2 1es inversa1 a la concentración de monóxido de carbono
[231].
1
2 𝜀𝜀 3 ≅ 14
𝜓𝜓
3.3.4 Relación𝑚𝑚𝑚𝑚aire/combustible (ER)
(1 −de𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚
La relación )
equivalencia (ER) permite establecer una relación entre el
suministro 𝜓𝜓𝜀𝜀
del agente
3
≅ gasificante
11 aire y el flujo de combustible. Se define como
𝑚𝑚𝑚𝑚
la relación actual aire-combustible (requerido en el proceso de gasificación) y la
relación estequiométrica aire-combustible
2
en la reacción de combustión (Ec. 1.3)
[233]. 𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐴𝐴𝐴𝐴
1650𝑅𝑅𝑅𝑅
Oxígeno requerido
ER = Ec. 1.3
𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑖𝑖
𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
= 𝑟𝑟El oxígeno
𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦está
estequiométrico 𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔
definido 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔el flujo de combustible y la relación
+ por
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
con sus componentes combustibles (C, H, O y S), por lo general el ER se define
como un valor fijo siendo posible determinar ya sea el flujo de oxígeno o aire
𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔para la gasificación. 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
= 𝑟𝑟requerido
𝑘𝑘
𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝜌𝜌𝑔𝑔
El ER no solo representa la cantidad de oxígeno introducido en el reactor, sino que
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔también
ℎ𝑔𝑔 ) afecta la temperatura
𝑑𝑑𝐴𝐴𝑔𝑔 de gasificación.
𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠 La calidad del gas obtenido en un
= ℎ[𝑇𝑇depende
gasificador 𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] fuertemente
+ ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 −del𝑇𝑇𝑔𝑔valor
] ER, el cual debe estar significativamente
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
por debajo de 1 para asegurar que el combustible se gasifique en lugar de que
se dé combustión. No obstante, un valor de ER excesivamente bajo (<0,2) da
= ∑a𝑦𝑦varios
ℎ𝑔𝑔 lugar 𝑖𝑖 (∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑖𝑖problemas,
+ 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑇𝑇) =como 𝑖𝑖 𝐻𝐻𝑖𝑖
∑ 𝑦𝑦gasificación incompleta, inestabilidad térmica,
formación excesiva de char y un 𝑖𝑖 valor bajo del poder calorífico del gas producto.
Por otro lado, un valor de ER alto significa mayor temperatura de proceso (ver
Figura 3.11)∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑖𝑖 lo, 𝐶𝐶𝑝𝑝
que ℎ𝑖𝑖 𝑠𝑠a acelerar la gasificación y mejora la calidad del gas,
ayuda
𝑖𝑖 𝑌𝑌
pero con un ER demasiado alto (> 0,4) se da una formación excesiva de productos
de𝜕𝜕(𝜌𝜌
combustión
𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏 ℎ𝑏𝑏 )
completa, tales 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑏𝑏como CO2 y H2O, a expensas de los productos
deseables, tales=como causa una disminución en el valor del poder
− 𝑇𝑇e𝑏𝑏H] 2, lo que
ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 CO
𝜕𝜕𝜕𝜕 del gas.
calorífico 𝑑𝑑𝑑𝑑
ℎ𝑏𝑏 = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑘𝑘 + 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑘𝑘 𝑇𝑇) = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 𝐻𝐻𝑘𝑘

𝑘𝑘
LA GASIFICACIÓN:
135 • Capítulo 3
Figura 3.11. Variación de la temperatura en el lecho en función del ER.

Adaptado de [221]
En Figura 3.12 se evidencia la variación de la composición de los gases en

función del ER para un proceso de gasificación de cascarilla de arroz a presión
atmosférica, y se evidencia la formación de productos de la combustión a medida
que aumenta el ER. En los sistemas de gasificación prácticos, el valor de ER se
mantiene normalmente dentro del intervalo de 0,20-0,30 [221].
Figura 3.12. Variación de la composición del gas en función del ER.

Adaptado [234]
136
3.3.5 Relación vapor/combustible (SF – Steam/Fuel)
Como ya se mencionó en la sección 3.3.1, la introducción de vapor mejora

en gran medida el rendimiento de gas y el poder calorífico porque favorece la
producción de H2 (ver Figura 3.13) y CO; además, se favorece la eficiencia de
conversión de carbono, sin embargo, con un SF muy alto el rendimiento de gas,
su poder calorífico y la eficiencia de conversión de carbono exhiben tendencias
decrecientes, lo que puede explicarse por esa cantidad excesiva de vapor que
disminuye la temperatura de reacción, al consumir más energía en calentarlo a
las condiciones de reacción, lo que finalmente causa la degradación de la calidad
del gas. Una muy alta cantidad de vapor que ingrese al gasificador, simplemente,
inestabiliza cualquier operación autotérmica [235].
Figura 3.13. Variación de la producción de Hidrógeno con la relación SF.

Adaptada de [236]
Hay que tener en cuenta que el flujo de vapor que se ingrese al reactor tiene
que ser calentado a la temperatura de operación, procedimiento con el que se
consume energía y cuesta dinero. Además, mucha cantidad de vapor puede
significar agua sin reaccionar que sale con el gas y que se puede separar por
condensación desde el gas de gasificación en bruto y reciclarse al gasificador,
pero en este enfriamiento, condensación y reciclado se pierde una gran cantidad
de energía [237]. Una relación SF de 0,2 a 0,25 puede ser un valor razonable como
pueden verse en la Figura 3.13 [221].
LA GASIFICACIÓN:
137 • Capítulo 3
3.4 Estudios de la química de la gasificación en Colombia
En Colombia se desarrolló durante los últimos 20 años una interesante campaña

investigativa alrededor del aprovechamiento mediante gasificación de los carbones
colombianos y, más recientemente, de las biomasas de origen agroindustrial, dado
el alto potencial existente de estos precursores a lo largo y ancho de la geografía
nacional. El aprovechamiento termoquímico de estos materiales carbonosos
ha tenido fines investigativos que buscan generar productos de mayor valor
agregado energético, químico y ambiental que impactaría positivamente sobre
la sociedad colombiana. Para darle un mayor entendimiento al proceso mismo, la
investigación se ha llevado a cabo con trabajos de gasificación que abarcan desde
estudios fundamentales a nivel de laboratorio, hasta aplicaciones prácticas en el
sector industrial. En este capítulo se presenta un resumen de los mismos.
3.4.1 Estudios fundamentales
En la Universidad de Antioquia. El Grupo de Recursos Energéticos y Medio

Ambiente (QUIREMA) [238]–[241], estudió la gasificación de carbones
colombianos de Titiribí y Venecia, zonas de la Cuenca del Sinifaná (Antioquia -
Colombia). Encontraron que durante la gasificación de semicoques producidos de
carbón de Titiribí (ver Figura 3.14) con CO2 y con H2O, las mayores conversiones
se obtienen a las temperaturas más altas. Observaron un aumento de la velocidad
de gasificación con aumento en la temperatura; además, a temperaturas altas, la
velocidad de gasificación en los primeros minutos de reacción es muy grande,
seguido de una disminución a medida que esta procede. De igual forma, la
experimentación demostró que, a cualquier temperatura de reacción en el rango
estudiado, para el mismo tiempo de reacción, la conversión es mucho mayor
cuando la gasificación se realiza con H2O que con CO2 en las mismas condiciones.
Mientras que para el caso de la gasificación del carbón de Venecia, la Figura 3.15
muestra que a 850°C la conversión del semicoque de esta zona en comparación
con el de Titiribí es mucho más reactivo, tanto con CO2 como con agua. Por
ejemplo, comparando las conversiones para los dos carbones a los 6000 segundos
de reacción se observa que en CO2 la conversión del carbón de Venecia es tres
veces superior, mientras que con vapor de agua es aproximadamente un 50%
superior respecto al de Titiribí. Por otro lado, la mayor reactividad con los agentes
gasificantes también se ve reflejada en la reactividad con presencia de CO, que
es un gas inhibidor de la reacción. Mientras que el carbón de Titiribí reduce su
conversión en un 30%, el carbón de Venecia lo hace en un 50%.

138
Gasificación del semicoque de Gasificación del semicoque

Titiribí en CO2 a 850, 900 y 950°C. de Titiribí en H2O (45% en
N2) a 850, 900 y 950°C.
Figura 3.14. Variación de la conversión para semicoque de Titiribí

Adaptado de [179]
Figura 3.15. Variación de la conversión del semicoque de Venecia

Adaptado de [179]
En cuanto a las estructuras porosas de los semicoques y residuos de gasificación,

en la Tabla 3.3 se presenta la textura porosa de los semicoques sin gasificar. Se
encuentran tabuladas el área superficial determinada con N2 (SN2) y con CO2 (SCO2),
el volumen microporoso VCO2 (para diámetro de poro menor de 2 nm) y la energía
de adsorción (E0). Como se observa, en todos los casos, las muestras sin gasificar
tienen áreas superficiales determinadas con CO2 mayores que las determinadas
con nitrógeno.
LA GASIFICACIÓN:
139 • Capítulo 3
Tabla 3.3. Textura porosa de los semicoques sin gasificar.

Tomado de [179]
Muestra SN2 (m2/g) SCO2 (m2/g) VCO2 (m2/g) E0(kJ/mol)

T1 1,7 542,0 0,08 13,0
T2 3,0 211,0 0,06 12,4
T3 2,7 43,0 0,01 11,1
Esto indica la existencia de alta microporosidad, principalmente de poros con

diámetros menores de 0.7 nm, en el semicoque que evitan la difusión del N2 a
−196◦C, pero que pueden ser caracterizados por la adsorción de CO2 a 0°C.
En la Tabla 3.4 se muestran las áreas obtenidas con adsorción de N2 y de CO2

para algunas muestras del semicoque de Titiribí gasificadas con CO2 y H2O. Como
se evidencia, la heterogeneidad textural en las muestras se mantiene aún a altas
conversiones, ya que SCO2 es mayor que SN2 en la mayoría de los datos.
Tabla 3.4. Áreas para semicoque de Titiribí gasificados con H2O y con CO2
Tomado de [179]
Muestra SN2 (m2/g) SCO2 (m2/g) SCO2-SN2 n
T3C-32,0 104,0 257,0 153,00 1,7

T3C-65,0 280,0 632,0 352,00 1,3
T3W-25,0 216,0 344,0 128,00 1,7
T3W-71,0 815,0 866,0 51,00 1,4
T2C-33,0 308,0 576,0 268,00 1,9
T2C-85,0 972,0 768,0 -204,00 1,7
T2W-22,0 355,0 569,0 214,00 2,01
T2W-60,0 854,0 - - -
T1C-13,0 125,0 542,0 417,00 2,3
T1C-58,0 692,0 993,0 301,00 1,7
T1W-22,0 345,0 570,0 225,00 2,01
T1W-77,0 927,0 1371,0 444,00 1,4
140
La diferencia entre las áreas SCO2 y SN2 son menores en las muestras gasificadas con
H2O (columna 4). Esto podría explicarse porque la gasificación con H2O produce
una mayor evolución de mesoporosidad. El factor n mostrado en esta Tabla 3.4
(columna 5), es el factor exponencial de la ecuación de Dubinin-Astakhov (DA). Este
factor n no es constante para estos sólidos y disminuye al aumentar la conversión.
El factor n es mayor para los carbones gasificados con CO2 si se compara con el de
H2O, lo que sugiere que debe estar relacionado con la estructura microporosa del
material estudiado.
En cuanto a los parámetros cinéticos para estos carbones, las constantes de

velocidad de reacción (k) fueron calculadas utilizando varios modelos cinéticos
(orden cero, volumétrico uniforme, núcleo sin reaccionar con control químico,
núcleo sin reaccionar con control por difusión en las cenizas, volumétrico
modificado, polinomial). Los parámetros cinéticos, factor pre-exponencial (k0) y
energía de activación (Ea), fueron obtenidos con la ecuación de Arrhenius.
En la Tabla 3.5 se presentan los parámetros cinéticos para la gasificación del carbón
de Titiribí. En el anterior estudio se presentaron las reacciones de gasificación
del carbón en la estructura sólida (C*) con el CO2 (reacción de Boudouard:
C*+CO22CO), el vapor de agua (C*+H2OCO+H2) y la mezcla de agentes
gasificantes. La reacción de Boudouard es dominante cuando la gasificación se
hace con oxígeno o con aire; entre tanto, la reacción Shift o reacción vapor-gas
(CO+H2OCO2+H2) se torna dominante en los gasificadores con el vapor de agua,
donde la velocidad de reacción con el vapor de agua es mayor que la reacción
Boudouard. Las reacciones de hidrogasificación (C*+H2CH4) se pueden
beneficiar a altas presiones facilitando la producción de metano.
Tabla 3.5. Parámetros cinéticos (koi y Ea) obtenidos con diferentes modelos
Tomado de [179]
Gas(es) Ecuación Ko (s-1) Ea (kJ/mol)

X 28481 195,82
dX/dt 20385 187,4
-ln(f) vs t 46351 198,53
ln(f) vs t 0,453429 90,215
CO2
ln(-ln(f))
3,204e+0,6 236,83
vs t
1-f1/3 vs t 6941,7 192,33
1-f 2/3
vs t 1283,1 171,48
LA GASIFICACIÓN:
141 • Capítulo 3
X 3,6933 111,86
dX/dt 0,0099757 49,916
-ln(f) vs t 1,65E+05 218,04
ln(f) vs t 463,96 146,46
CO2 - CO
ln(-ln(f))
4,40E+16 482,27
vs t
1-f1/3 vs t 18758 208,17
1-f vs t
2/3
13338 198,65
X 1002,4 147,64
dX/dt 219,55 132,43
-ln(f) vs t 19332 172,97
ln(f) vs t 1761,6 163,32
CO2 - H2O
ln(-ln(f))
7973,7 163,69
vs t
1-f1/3 vs t 1114,3 158,68
1-f2/3 vs t 443,86 146,64
X 9,81 106,39
dX/dt 1,00652 82,001
-ln(f) vs t 12,571 105,33
ln(f) vs t 8,30E+09 301,18
H2O
ln(-ln(f))
163,2 130,92
vs t
1-f1/3 vs t 1,0293 94,214
1-f vs t
2/3
5,5352 73,193
X 12,866 112,14
dX/dt 0,024994 464,99
-ln(f) vs t 22697 185,85
H2O - H2 ln(-ln(f))
9,54E+05 221,75
vs t
1-f1/3 vs t 185,32 150,13
1-f2/3 vs t 113,64 139,68
En la Universidad Pontificia Bolivariana - UPB. El grupo de Energía y

Termodinámica ha desarrollado estudios desde la evolución del área superficial de
carbones colombianos durante su gasificación. En trabajos como el desarrollado
por E. Arenas y F. Chejne [242], sobre la gasificación de tres carbones (La Capotera,
La Grande y Borrego) con H2O, CO2 y la mezcla de ellos, se evaluó el efecto de la
142
temperatura y el tipo de reactante en el desarrollo del área superficial y de la

porosidad con la conversión. También, se utilizaron varios modelos cinéticos para
calcular la energía de activación y buscar una posible relación entre esta y el área
superficial.
En las Figura 3.16 yFigura 3.17 se presenta la conversión en función del tiempo
para la gasificación de los carbones La Capotera y La Grande, en varias atmósferas
reactivas y a varias temperaturas.
Figura 3.16. Conversión vs. Tiempo para la gasificación de La Grande

Adaptado de[179]
LA GASIFICACIÓN:
143 • Capítulo 3
En todos los casos, la conversión aumentó con la temperatura, siendo mayor el

efecto en las temperaturas más bajas (800 – 850 °C). En la Tabla 3.6 se reportan
las energías de activación calculadas por medio de tres modelos cinéticos.
Al analizar los valores de la energía de activación presentados en la Tabla 3.6, se

observa que en general las mayores energías se presentan en el caso de la reacción
con CO2 + H2O, y los valores menores se presentan en el caso de la reacción con
H2O. Estos valores son del mismo orden de los reportados en la bibliografía
para condiciones similares. En la Figura 3.18 se presenta la evolución del área
superficial durante la reacción del carbonizado de La Capotera con CO2 + H2O a
temperaturas de 800, 850 y 900◦C. Se observa que el área superficial aumentó
hasta un valor máximo y luego disminuyó. Este máximo se presentó a diferentes
grados de conversión en las distintas temperaturas.
Tabla 3.6. Energías de Activación para la reacción C + CO2 y C + H2O

Tomado de [179]
Modelo Núcleo Modelo

Kasaoka Decreciente Volumétrico
Carbón Reactante
Ea Ea Ea
[kJ/mol] [kJ/mol] [kJ/mol]
CO2 + H2O 213,94 183,7 192,71
La Grande CO2 56,87 153,91 157,53
H2O 139,23 119,47 115,4
CO2 + H2O 190,35 203,08 221,08
La
CO2 76,11 94,25 100,8
Capotera
H2 O 47,83 53,2 52,44

En cuanto al desarrollo poroso, se observó que el diámetro medio de los poros
es mayor cuando se utiliza H2O, seguido por la reacción CO2 + H2O, mientras que
cuando se utiliza solo CO2, es más pequeño. En la reacción con CO2 se tiende a
desarrollar, inicialmente, solo microporos; en la reacción con CO2 + H2O se desarrolla
microporosidad acompañada de una transición hacia la mesoporosidad. Ahora,
cuando solo se utiliza H2O, existe una rápida transformación de los microporos
en mesoporos.
144
Figura 3.17. Conversión vs. Tiempo para la gasificación de La Capotera

Adaptado de [179]
LA GASIFICACIÓN:
145 • Capítulo 3
Figura 3.18. Evolución del área superficial, La Capotera con CO2 + H2O
Adaptado de[179]
En la Tabla 3.7 se presenta el mayor valor alcanzado para el área superficial

durante la reacción con CO2 + H2O para La Capotera, La Grande y Borrego; también
se presenta la energía de activación para esta reacción, el contenido de ceniza
del carbón precursor y el contenido de carbono del carbón precursor oxidado.
En dicha tabla, se observa cómo a medida que aumenta el valor de la energía de
activación, aumenta el valor del área superficial. Este comportamiento coincide
con el presentado por La Capotera en las reacciones con CO2 + H2O, CO2 y H2O, en
donde la mayor energía de activación y el desarrollo de mayor área superficial
coincidieron para la reacción con CO2 + H2O, mientras que la menor energía de
activación y el menor desarrollo de área superficial correspondió a la reacción con
H2O. Adicionalmente, la mayor energía de activación corresponde al carbonizado
con menor reactividad que es Borrego. En este sentido, este comportamiento
es equiparable al reportado por Walker [243], quien comparó el desarrollo de
porosidad con CO2 y con H2O, y concluyó que la reacción más lenta es la que se da
con el CO2, la cual permite desarrollar una porosidad más uniforme.
146
Tabla 3.7. Área superficial de La Capotera, La Grande y Borrego

Reacción con CO2 + H2O, Energía de activación, % Cenizas y % Carbono
Tomado de [179]
Área Sup.(1) Ea Cenizas(2) C [% p/p]

Carbón
[m2/g] [kJ/mol] [% p/p] Muestra oxidada
La Capotera 607,2 190,35 3,66 68,20
La Grande 697,2 213,94 2,97 66,30
Borrego 895,7 247,72 2,11 68,65
(1)
Máxima área superficial alcanzada durante la reacción con CO2 + H2O a 800°C.
(2)
Cenizas en el carbón precursor
En la Universidad Nacional de Colombia - Bogotá. Moreno et al. [244],

estudiaron el efecto del hinchamiento con solventes en la gasificación de carbón
del Cerrejón (Colombia). Las muestras de carbón se prehincharon a 25°C con dos
tipos de solventes: tetrahidrofurano (THF) y butilamina (BA).
La gasificación se efectuó en una termobalanza a presión atmosférica, en

atmósfera de CO2, a temperaturas entre 700 y 900°C. Los resultados mostraron
que el prehinchamiento con ambos solventes mejora la conversión durante la
gasificación, respecto al carbón no tratado, siendo mayor el efecto al utilizar
BA. Así, por ejemplo, a 900°C el tiempo para el 50% de conversión fue 356
min para el carbón no tratado, 280 min para el carbón tratado con THF y 154
min en el caso de BA. Esto estuvo relacionado con el hecho de que el índice de
hinchamiento volumétrico fue mayor con BA que con THF (2.13 frente a 1.67).
Los autores concluyeron que el prehinchamiento aumenta la porosidad del sólido,
permitiendo que el reactivo penetre más fácilmente a los puntos de reacción.
3.4.2 Estudios en planta piloto
En la Universidad Nacional de Colombia - Medellín. La Facultad de Minas

cuenta con una instalación piloto para la gasificación de carbón, la cual fue
montada en el marco de un proyecto financiado por Colciencias, Minercol [228],
[238]–[242], [244]–[246] y la alianza interinstitucional entre las universidades:
Nacional de Colombia, Pontificia Bolivariana y de Antioquia. El gasificador opera
en lecho fluidizado y en él se efectúan pruebas de gasificación y cogasificación de
carbones y biomasas, agregando caliza para retener azufre in situ.
LA GASIFICACIÓN:
147 • Capítulo 3
Se realizó una experimentación con carbones de la cuenca del Sinifaná en el

departamento de Antioquia (Titiribí y Venecia). De los resultados obtenidos de la
experimentación se realizaron una serie de balances de materia y de energía para
cada una de las experiencias. El diagrama de Sankey (Ver Figura 3.19) engloba los
resultados de los balances de energía. De la Figura 3.19 se puede concluir que del
100% de la energía aportada por el carbón, el aire y el vapor, aproximadamente
un 44% corresponde a la energía que lleva el gas producido tanto como energía
sensible, como poder calorífico superior.
También se observa un alto porcentaje de pérdidas de dos tipos: uno relacionado

con la energía que se pierde al ambiente por las paredes del gasificador, y el
otro relacionado con los sólidos no convertidos, los cuales salen del reactor por
rebose del lecho, capturados en ciclones y arrastrados a la atmósfera a través de
la chimenea.
Figura 3.19. Diagrama de Sankey para el gasificador alimentado

con carbón de Titiribí.
Adaptado de [179]
Del 36% de pérdidas de energía en residuos, cerca del 14% se atribuyen a las
pérdidas por emisión de material particulado a la atmósfera, el 22% restante
corresponde al rebose y a la cantidad capturada en los ciclones. En cuanto a
las pérdidas por paredes, se puede concluir que el porcentaje del 20% está
dentro del intervalo esperado para estos pequeños gasificadores. Respecto al
comportamiento del poder calorífico superior (ver Figura 1.20), se encontró que
148
existe una tendencia a un máximo en el intervalo de la relación de flujo de aire a

flujo de carbón usado (Fa/Fc). Este máximo corresponde a una relación Fa/Fc de
aproximadamente 2.4 para una relación vapor/carbón SF (Fv/Fc) de 0.58 y de
Fa/Fc de 2.6 para una SF (Fv/Fc) de 0.71.
Figura 3.20. Comportamiento del poder calorífico superior en función de Fa/Fc

Adaptado de [179]
En la Figura 3.21 se puede ver el comportamiento de la conversión de carbono

en función de la relación Fa/Fc. Se observa que la dependencia de esta, es
directamente proporcional al valor de dicha relación, lo que implica su incremento
debido, principalmente, al proceso de combustión, mientras que el proceso de
gasificación se favorece con el incremento de la relación Fv/Fc.
Figura 3.21. Comportamiento de la conversión de carbono en función de Fa/Fc

Adaptado de [179]
LA GASIFICACIÓN:
149 • Capítulo 3
De esta manera, se obtuvo un valor máximo del orden del 70% de conversión;
no obstante, en la mayoría de los ensayos el porcentaje de conversión no superó
el valor del 60%. Aunque estos resultados se pueden considerar aceptables y
coherentes con otros autores [247], en este estudio los altos porcentajes de
conversión se atribuyen principalmente a la transformación del carbono debido
a la combustión y no a la gasificación, puesto que el valor del poder calorífico del
gas es bajo.
De los resultados de las pruebas realizadas con el carbón de Venecia reportados

en la Figura 3.22, se puede concluir que del 100% de la energía aportada por el
carbón, el aire y el vapor, aproximadamente un 61% corresponde a la energía que
lleva el gas producido como energía sensible y como poder calorífico superior.
Este valor es de 15 puntos porcentuales superior al obtenido con el carbón de
Titiribí, lo cual indica que la gasificación con carbón de Venecia presenta mejores
rendimientos energéticos.
Así pues, se aprecia que la gasificación del carbón de Venecia presenta un menor
valor del porcentaje de pérdidas relacionadas con los sólidos no convertidos
que salen del reactor por rebose del lecho, capturados en ciclones y escapado
a la atmósfera por chimenea, como consecuencia de un mayor porcentaje de
conversión, del orden del 82%. El valor de conversión es en promedio 20 puntos
superior al porcentaje de conversión logrado con el carbón de Titiribí. Este
comportamiento está ligado a la mayor reactividad observada para este carbón
en los estudios cinéticos.
Figura 3.22. Diagrama de Sankey para el gasificador alimentado

con carbón de Venecia.
Adaptado de[179]
150
Para el caso particular de la cogasificación de mezclas carbón - biomasa residual

en Colombia, se reportan investigaciones como la desarrollada por Chejne et al.
[217], en un reactor piloto de lecho fluidizado de 0,20m de diámetro y 4,00m
de longitud, donde se cogasificaron mezclas carbón subbituminoso – biomasa
residual (cascarilla de arroz, cisco de café y aserrín) en porcentaje de 6% y 15%
en peso de esta última, obteniendo un gas de síntesis con un poder calorífico
que varió entre 6 y 13 MJ/kg, dependiendo del contenido de biomasa. Dichos
resultados muestran la pertinencia del aprovechamiento de la biomasa al poder
suplir parte de la demanda de carbón para el proceso termoquímico.
También se resalta la investigación realizada por Vélez et al. [215], quienes

cogasificaron mezclas de carbón-biomasas en lecho fluidizado atmosférico
con mezclas de aire-vapor, variando las relaciones Fv/Fc entre 0,1 y 0,8 kg/
kg, y la relación Fa/Fc entre 2,0 y 3,0 kg/kg, obteniendo un gas de síntesis con
alto poder calorífico, eficiencias térmicas del 60% y una concentración de H2
de hasta 15% y de CO del 11%. Lo que muestra la pertinencia de aprovechar e
implementar la tecnología de cogasificación en la industria, obteniéndose una
reducción del consumo de recurso fósil a través de un aumento del consumo de
recursos renovables, dando un valor agregado a estos últimos y en muchos casos
resolviendo problemas de disposición de residuos.
3.5 Modelos de Gasificación
Una de las mayores dificultades para modelar gasificadores de carbón tiene que
ver con la incertidumbre al generalizar modelos cinéticos que han sido validados
solo con unos pocos carbones o pocas biomasas. Otro problema que se presenta
es la escasa información sobre datos experimentales, obtenidos a nivel piloto o a
escala industrial, para validar los modelos desarrollados.
No obstante, y a pesar de la complejidad del proceso, muchos autores han tratado

de modelar los gasificadores de lecho fluidizado, y con esto han desarrollado
modelos matemáticos desde simples hasta muy complejos, en los que se trata
a profundidad los aspectos fluidodinámicos y los relacionados con la química
del proceso. Algunos autores han modelado la gasificación en condiciones de
equilibrio [248], [249], asumiendo que el proceso se da en tiempos suficientemente
largos, de manera que el equilibrio termodinámico se alcanza. En consecuencia, la
composición final de los gases productos no depende de ningún tipo de cinética
química, sino que corresponde a una distribución tal que hace que la energía libre
de Gibbs del sistema, sea mínima. Otros han utilizado modelos fluidodinámicos
simples como el considerar el lecho fluidizado en flujo tapón o en mezcla perfecta
LA GASIFICACIÓN:
151 • Capítulo 3
[250]–[252]. Dichos modelos simplifican el patrón de flujo complejo existente en

un lecho fluidizado, asimilándolo al comportamiento de un reactor bien mezclado
(CSTR).
De otro lado, otros autores han propuesto esquemas complejos como lechos
burbujeantes con dos o más fases. Los de dos fases se basan en la teoría propuesta
por Davidson y Harrison, la cual considera que en el lecho fluidizado existen dos
fases: una fase particulada o emulsión que contiene todas las partículas sólidas
y una fase burbuja que solo contiene gas [247], [253]–[258]. Los fenómenos de
pirólisis, combustión y gasificación, presentes en un gasificador autotérmico
alimentado con carbón no desvolatilizado, han sido tratados de forma separada
por algunos autores, en tanto que otros los manejan integrados.
Ahora bien, para el desarrollo de un modelo macro de corte fenomenológico se

plantean las ecuaciones básicas correspondientes a los balances de masa y energía
para cada fase, realizados en un pequeño elemento de tamaño infinitesimal, tal
como se ilustra en la Figura 3.23, [257], [259]. Las diferentes fases se refieren a la
burbuja, la emulsión y a los sólidos.
Figura 3.23. Esquema ilustrativo del elemento infinitesimal.
Para la fase gaseosa de la emulsión existe un balance diferencial de la siguiente

manera:
FACULTAD DE MINAS, UNIVERSIDAD 1NACIONAL DE COLOMBIA
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = [𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾2 + 𝐾𝐾1 2 ]2 − 𝐾𝐾1
152
1
3 ≅ 14
≅ 11
𝜓𝜓𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 3
1650𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 2 = 𝐴𝐴𝐴𝐴
Oxígeno requerido
ER =
Matemáticamente, se expresa como la Ec. 3.4:
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑖𝑖

𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑖𝑖
𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠 Ec. 3.4
𝜕𝜕𝜕𝜕𝜕𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) = 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 +ℎ [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑘𝑘 ]𝜌𝜌 +𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑟𝑟 𝑠𝑠 𝑔𝑔𝑔𝑔
𝜕𝜕𝜕𝜕 = 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 +𝑑𝑑𝑑𝑑ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖
[𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔
𝑏𝑏 𝑔𝑔
+ 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
Con
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
𝜌𝜌𝑔𝑔 : Densidad=del 𝑟𝑟 𝑘𝑘gas𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝜌𝜌𝑔𝑔
𝑢𝑢𝑔𝑔 : Velocidad del gas
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 ℎ𝑔𝑔molar
) 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑔𝑔 emulsión o gas 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
𝜕𝜕𝜕𝜕𝜕𝑔𝑔𝑦𝑦𝑢𝑢𝑖𝑖𝑔𝑔: Concentración
𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑖𝑖
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑔𝑔= ℎ[𝑇𝑇
de cada
𝑏𝑏 − 𝑇𝑇[𝑦𝑦gas
𝑔𝑔 ] en la + 𝑑𝑑𝑑𝑑
ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ]𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑠𝑠
𝑏𝑏
= 𝑟𝑟 𝜕𝜕𝜕𝜕
𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 𝑖𝑖 − ]𝜌𝜌
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑦𝑦𝑘𝑘 𝑔𝑔 + 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑔𝑔𝑔𝑔
𝜕𝜕𝜕𝜕𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔 : Velocidad de reacción gas − gas
𝜌𝜌𝑔𝑔𝑟𝑟: Densidad
𝑖𝑖 del
𝑔𝑔𝑔𝑔 : Velocidad
=de∑
ℎ𝑔𝑔 gas 𝑦𝑦𝑖𝑖 (∆𝐻𝐻gas
reacción 𝑓𝑓𝑖𝑖 +−𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑇𝑇) = ∑ 𝑦𝑦𝑖𝑖 𝐻𝐻𝑖𝑖
sólido
𝑖𝑖
𝑢𝑢𝑔𝑔ℎ: 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖
Velocidad : Coeficiente
del gasde transferencia de masa
𝐴𝐴𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑠𝑠 área de la sección ∆𝐻𝐻de𝑖𝑖 contacto
, 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑌𝑌 ℎde 𝑠𝑠burbuja
y de sólido, respectivamente
𝑦𝑦𝑖𝑖 : Concentración molar de𝑓𝑓cada gas en𝑖𝑖 la emulsión o gas
𝑖𝑖Mientras que, para la fase de burbuja, la ecuación se escribe de la siguiente
𝜕𝜕(𝜌𝜌
: Velocidad de 𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏 ℎ𝑏𝑏 ) gas − gas
reacción 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑏𝑏
𝑟𝑟 manera:
𝑔𝑔𝑔𝑔 = ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑏𝑏 ]
𝜕𝜕𝜕𝜕
𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔 : Velocidad de reacción gas − sólido
𝑖𝑖
𝑑𝑑𝑑𝑑
ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖
𝜕𝜕(𝜌𝜌: Coeficiente
𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑘𝑘ℎ)𝑏𝑏 = ∑ de transferencia
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑔𝑔 de𝑇𝑇)masa
= ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘𝑑𝑑𝑑𝑑𝐻𝐻𝑏𝑏𝑘𝑘
= 𝑟𝑟 𝑘𝑘 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻+ 𝑓𝑓𝑘𝑘ℎ+ 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑘𝑘[𝑦𝑦
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔
𝜕𝜕𝜕𝜕 de la sección𝑑𝑑𝑑𝑑
𝐴𝐴𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑠𝑠 área de contacto de burbuja 𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑
y de sólido, respectivamente
𝐿𝐿 𝐿𝐿
𝜌𝜌𝑏𝑏 : Densidad la burbuja
(𝐹𝐹ℎ)𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − (𝐹𝐹ℎ)𝑖𝑖𝑖𝑖 =de[∫ 𝒬𝒬𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 + ∫ (𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠 + 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 )𝑑𝑑𝑑𝑑] 𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑓𝑓𝑚𝑚𝑚𝑚
0 0
𝑢𝑢𝑏𝑏 : Densidad de lalaburbuja
Matemáticamente, anterior ecuación se expresa como se muestra en la Ec. 3.5:
𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟de,𝑠𝑠 cada
𝑦𝑦𝑘𝑘 : Concentración molar 𝑦𝑦 gas
𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
en la burbuja
,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑘𝑘 ) 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
= 𝑟𝑟 𝑘𝑘 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 Ec. 3.5
𝑖𝑖
𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔𝜕𝜕𝜕𝜕 : Velocidad de reacción 𝑑𝑑𝑑𝑑 gas − gas
= 𝑘𝑘 ∙ (1 − 𝑋𝑋)
𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 : Velocidad de reacción 𝑑𝑑𝑑𝑑 gas − sólido
𝜌𝜌𝑏𝑏 : Densidad de la burbuja
ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 : Coeficiente de transferencia de masa
𝐴𝐴𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑠𝑠 área de la sección de contacto de burbuja y de sólido, respectivamente
LA GASIFICACIÓN:
153 • Capítulo 3
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑘𝑘 ) 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
= 𝑟𝑟 𝑘𝑘 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔
Con,
𝜌𝜌𝑏𝑏 : Densidad de la burbuja

𝑢𝑢𝑏𝑏 : Densidad de la burbuja
𝑦𝑦𝑘𝑘 : Concentración molar de cada gas en la burbuja
𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 : Velocidad de reacción gas − gas
𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 : Velocidad de reacción gas − sólido

1
ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 : 𝑅𝑅𝑅𝑅
Coeficiente de transferencia
= [𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 2 ]2 −de 𝐾𝐾
masa
𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 1 2 1
1
𝐴𝐴𝑏𝑏 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦 área=de[𝐴𝐴𝐴𝐴𝐾𝐾
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑠𝑠𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 la sección
+ 𝐾𝐾de
2 contacto
2 de burbuja y de sólido, respectivamente
21 1 ] − 𝐾𝐾1
3 ≅ 14
1 𝜓𝜓2 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚
El material sólido que ≅ entra
14 al reactor está conformado de partícula de material
3
𝜓𝜓2 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚catalizador (en casos donde se captura azufre con caliza, o se
inerte, combustible,
(1 − 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚para
agregan óxidos metálicos ) promover la formación de especies en particular),
3
≅ 11
con el objetivo de 𝜓𝜓𝜀𝜀lograr
𝑚𝑚𝑚𝑚 una temperatura homogénea en el lecho. De la misma
manera, para el balance ≅de11energía se tiene un balance diferencial para la fase
gaseosa1650𝑅𝑅𝑅𝑅 𝜓𝜓𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 3 y para la burbuja,
de la emulsión 2 mientras que para la fase sólida se tiene
𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝐴𝐴𝐴𝐴
un balance global de energía. En consecuencia, el balance de energía para el gas
de la fase emulsión
1650𝑅𝑅𝑅𝑅 se escribe así:
+ 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅 2
= 𝐴𝐴𝐴𝐴
𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 Oxígeno𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 requerido
ER =
Oxígeno requerido
ER =
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) Oxígeno𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 estequiométrico
𝑖𝑖
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
= 𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
= 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔
𝜕𝜕𝜕𝜕
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔Matemáticamente,
𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑
se expresa como la Ec. 1.6: 𝑏𝑏 𝑏𝑏
= 𝑟𝑟 𝑘𝑘 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝜌𝜌𝑔𝑔
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
= 𝑟𝑟 𝑘𝑘 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝜌𝜌𝑔𝑔
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 ℎ𝑔𝑔 )𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠𝑑𝑑𝑑𝑑
= ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] + ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] Ec. 3.6
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 ℎ𝑔𝑔 ) 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑔𝑔 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
= ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] + ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ]
𝜕𝜕𝜕𝜕
Con, 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
ℎ𝑔𝑔 = ∑ 𝑦𝑦𝑖𝑖 (∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑖𝑖 + 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑇𝑇) = ∑ 𝑦𝑦𝑖𝑖 𝐻𝐻𝑖𝑖
𝑖𝑖
Ec. 3.7
∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑖𝑖 , 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑌𝑌 ℎ𝑖𝑖 𝑖𝑖𝑠𝑠
∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑢𝑢 , 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑌𝑌 ℎ𝑖𝑖 𝑠𝑠

𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑏𝑏 𝑖𝑖 𝑏𝑏 ℎ𝑏𝑏 ) 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑏𝑏
𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔 + 𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑑𝑑𝑑𝑑 1 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
(1 − 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚2) 3 ≅ 14
≅ 11
𝑘𝑘
𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝜓𝜓𝜀𝜀 𝑚𝑚𝑚𝑚 Farid Chejne,𝑑𝑑𝑑𝑑Jorge I. Montoya,
𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑
Carlos F. Valdés y Gloria Marrugo
𝑏𝑏
𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦 ]𝜌𝜌 + 𝜌𝜌
𝑘𝑘 𝑔𝑔 DE MINAS, UNIVERSIDAD
FACULTAD 𝑔𝑔
𝑑𝑑𝑑𝑑 (1 − 𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 ) 2 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 NACIONAL DE COLOMBIA
1650𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅3𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 ≅ 11 = 𝐴𝐴𝐴𝐴
ℎ ) 𝑑𝑑𝐴𝐴 𝜓𝜓𝜀𝜀𝑚𝑚𝑚𝑚 154
𝑔𝑔 𝑔𝑔 𝑔𝑔 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
= ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] + ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ]
Oxígeno
𝑑𝑑𝑑𝑑 requerido 𝑑𝑑𝑑𝑑
ER =1650𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 + 24,5𝑅𝑅𝑅𝑅𝑝𝑝,𝑚𝑚𝑚𝑚 2 = 𝐴𝐴𝐴𝐴
Donde, hg es la entalpía del gas, h el coeficiente de transferencia de calor,
= ∑ 𝑦𝑦T𝑖𝑖 (∆𝐻𝐻 𝑓𝑓 + corresponden
𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖Oxígeno
𝑇𝑇) = ∑requerido temperaturas del gas, sólido y burbuja
𝑦𝑦𝑖𝑖a𝐻𝐻𝑖𝑖las
g , Ts y𝑖𝑖 Tb
) 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔=
ER
respectivamente. 𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
= 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔 ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦
+Oxígeno 𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑔𝑔
estequiométrico + 𝑟𝑟 𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑔𝑔
∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑖𝑖 , 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑌𝑌 ℎ𝑖𝑖 son 𝑠𝑠 respectivamente la entalpía de formación, el calor específico
𝑔𝑔 𝑢𝑢
𝑦𝑦𝑖𝑖 ) 𝑔𝑔 𝑦𝑦𝑖𝑖 ) y la entalpía
𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔
𝑑𝑑𝑉𝑉
de
𝑔𝑔 cada gas. 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑖𝑖 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
𝑘𝑘= 𝑟𝑟 𝑔𝑔𝑔𝑔 + ℎ + ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑖𝑖 [𝑦𝑦 [𝑦𝑦𝑖𝑖 −]𝜌𝜌𝑦𝑦𝑘𝑘𝑑𝑑𝑑𝑑
]𝜌𝜌𝑔𝑔𝑏𝑏 + 𝑟𝑟 𝑏𝑏
= 𝑟𝑟
𝜕𝜕𝜕𝜕𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏𝑔𝑔𝑔𝑔ℎ𝑏𝑏 ) 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑖𝑖 𝑏𝑏 𝑘𝑘 𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑 +
− 𝑦𝑦 𝑑𝑑𝑑𝑑𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑑𝑑𝑑𝑑
Para el= 𝑏𝑏 ]
ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 −de𝑇𝑇energía
balance de la fase Burbuja se escribe así:
𝜕𝜕𝜕𝜕 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜌𝜌(𝜌𝜌
𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔𝑢𝑢
𝑦𝑦𝑖𝑖 ) ) 𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑉𝑉𝑔𝑔 𝑑𝑑𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑏𝑏
𝑔𝑔 𝑔𝑔 ℎ𝑔𝑔= 𝑟𝑟= ℎ[𝑇𝑇
𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇 + ℎ 𝑔𝑔 [𝑦𝑦𝑖𝑖 − 𝑦𝑦𝑘𝑘 ]𝜌𝜌𝑑𝑑𝐴𝐴 𝑠𝑠 + 𝜌𝜌
𝑏𝑏 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑔𝑔 ] + ℎ[𝑇𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑇𝑔𝑔 ] 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚,𝑘𝑘 𝑔𝑔 𝑔𝑔
=∑ 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝜕𝜕𝜕𝜕𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑘𝑘 + 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑘𝑘 𝑇𝑇) = 𝑑𝑑𝑑𝑑∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 𝐻𝐻𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑘𝑘
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑔𝑔 𝑢𝑢𝑔𝑔 ℎ𝑔𝑔 ) 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑔𝑔 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑠𝑠
ℎ𝑔𝑔 = ∑ 𝑦𝑦𝑖𝑖 = ℎ[𝑇𝑇
(∆𝐻𝐻𝑓𝑓 +
𝑏𝑏 − 𝑇𝑇
𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑇𝑇)
𝑔𝑔 ] = ∑ + ℎ[𝑇𝑇
𝑦𝑦𝑖𝑖 𝐻𝐻
𝑠𝑠 −
𝑖𝑖 𝑇𝑇
𝑔𝑔 ]
𝐿𝐿 𝜕𝜕𝜕𝜕 𝐿𝐿 𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
[∫ 𝒬𝒬𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 + ∫ (𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠 + 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑖𝑖 )𝑑𝑑𝑑𝑑] 𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑓𝑓𝑚𝑚𝑚𝑚
0 0
ℎ𝑔𝑔 =∆𝐻𝐻 ∑𝑓𝑓 𝑦𝑦,𝑖𝑖 𝐶𝐶𝑝𝑝
Matemáticamente, (∆𝐻𝐻 + 𝑖𝑖𝐶𝐶𝑝𝑝
𝑠𝑠 𝑖𝑖𝑇𝑇) =
𝑖𝑖 𝑓𝑓𝑌𝑌𝑖𝑖seℎexpresa como ∑ la 𝑦𝑦𝑖𝑖Ec.
𝐻𝐻𝑖𝑖3.8:
𝑖𝑖
𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠 𝑦𝑦 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 𝑖𝑖
𝜕𝜕(𝜌𝜌𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑏𝑏 ℎ𝑏𝑏 ) 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑏𝑏

𝑑𝑑𝑑𝑑 𝜕𝜕𝜕𝜕 =𝑓𝑓ℎ[𝑇𝑇
∆𝐻𝐻 𝑏𝑏 −
, 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑌𝑌𝑏𝑏 ]ℎ𝑖𝑖 𝑠𝑠
𝑖𝑖 𝑇𝑇 Ec. 3.8
= 𝑘𝑘 ∙ (1 − 𝑋𝑋)
𝑖𝑖
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑
ℎ𝑏𝑏 = Con,
∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑘𝑘 + 𝐶𝐶𝑝𝑝 =𝑘𝑘ℎ[𝑇𝑇
𝑇𝑇) = 𝑏𝑏 − ∑ 𝑇𝑇𝑏𝑏𝑦𝑦] 𝑘𝑘 𝐻𝐻𝑘𝑘
𝑘𝑘
𝐿𝐿 𝑓𝑓 + 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑘𝑘 𝑇𝑇) = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 𝐻𝐻𝑘𝑘

ℎ𝐿𝐿𝑏𝑏 = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻 Ec. 3.9
𝑘𝑘
𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑘𝑘 )𝑑𝑑𝑑𝑑] 𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑓𝑓𝑚𝑚𝑚𝑚
= [∫ 𝒬𝒬𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 + ∫ (𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠 + 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤
0 0
𝐿𝐿 𝐿𝐿
𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝒬𝒬h𝑠𝑠𝑠𝑠
(𝐹𝐹ℎ)𝑖𝑖𝑖𝑖Donde,
= [∫ es𝑦𝑦+la∫entalpía
,𝑠𝑠b 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
(𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 de la burbuja, h el coeficiente de transferencia de
,𝑠𝑠 + 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 )𝑑𝑑𝑑𝑑] 𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑓𝑓𝑚𝑚𝑚𝑚
,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤
calor, 0 Tg , Ts y Tb corresponden
0 a las temperaturas del gas, sólido y burbuja
respectivamente.
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤
𝒬𝒬= 𝑘𝑘 ∙ (1𝑦𝑦− 𝑋𝑋)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠
Para el balance
𝑑𝑑𝑑𝑑de energía de la fase sólida se escribe así:
= 𝑘𝑘 ∙ (1 − 𝑋𝑋)
𝑑𝑑𝑑𝑑
∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑖𝑖 , 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑖𝑖 𝑌𝑌𝑖𝑖 ℎ𝑖𝑖 𝑠𝑠
LA GASIFICACIÓN:
𝜕𝜕(𝜌𝜌
∆𝐻𝐻𝑓𝑓CON 𝑏𝑏 𝑢𝑢𝑖𝑖 𝑏𝑏
, 𝐶𝐶𝑝𝑝
ALTO 𝑌𝑌
VALOR )AGREGADO
ℎ𝑏𝑏 ℎ 𝑑𝑑𝐴𝐴𝑏𝑏
𝑖𝑖 𝑠𝑠 PARA LA INDUSTRIA
𝑖𝑖 = ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑏𝑏 ]
155 • Capítulo 3
= ℎ[𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇𝑏𝑏 ]
ℎ𝜕𝜕𝜕𝜕
𝑏𝑏 = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻𝑓𝑓𝑘𝑘 + 𝐶𝐶𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑘𝑘 𝑇𝑇) = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 𝐻𝐻𝑘𝑘
Matemáticamente, se expresa como la Ec. 3.10: 𝑘𝑘
ℎ𝑏𝑏 = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 (∆𝐻𝐻𝐿𝐿𝑓𝑓𝑘𝑘 + 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑘𝑘 𝑇𝑇)𝐿𝐿 = ∑ 𝑦𝑦𝑘𝑘 𝐻𝐻𝑘𝑘
,𝑠𝑠 + 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 )𝑑𝑑𝑑𝑑] 𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑓𝑓𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑘𝑘
(𝐹𝐹ℎ)𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − (𝐹𝐹ℎ)𝑖𝑖𝑖𝑖 = [∫ 𝒬𝒬𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 + ∫ (𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
0 0
𝐿𝐿 𝐿𝐿
(𝐹𝐹ℎ)𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − (𝐹𝐹ℎ)𝑖𝑖𝑖𝑖 = [∫ 𝒬𝒬𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝑑𝑑 + ∫ (𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠 + 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 )𝑑𝑑𝑑𝑑] 𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑓𝑓𝑚𝑚𝑚𝑚 Ec. 3.10
0
𝒬𝒬
0 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠
𝑦𝑦 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤
Donde F es el flujo de sólidos, h la entalpía de sólidos, Qsg es el calor transferido
entre sólido y gas, 𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ,𝑠𝑠 𝑦𝑦 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝒬𝒬𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑋𝑋)
∙ (1corresponde
= 𝑘𝑘,𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 al calor transferido entre
sólidos y entre sólido-pared del𝑑𝑑𝑑𝑑 reactor, A es el área del reactor y f es la
reactor mc
fracción de material sólido
𝑑𝑑𝑑𝑑 combustible.
= 𝑘𝑘 ∙ (1 − 𝑋𝑋)
𝑑𝑑𝑑𝑑
Adicionalmente, se requieren otras relaciones que tienen en cuenta la variación
en la dirección z del volumen de gas (Vg), del área superficial de burbuja (Ab) y
del área superficial del sólido (As); las cuales se relacionan con las respectivas
fracciones de área de contacto en las fases de emulsión (fg), burbuja (fb) y sólida
(fs). Este modelo es válido en una dimensión en la que se considera simetría radial
y polar. Por lo tanto, no da cuenta del problema de segregación en dirección radial.
Para considerar este efecto es necesario plantear el grupo de reacciones tanto en
la variable axial, como en la radial.
3.5.1 El enfoque hidrodinámico
El estudio de la hidrodinámica del modelado de los reactores de lecho fluidizado

incluyen una fase sólida (material inerte, combustible, catalizador y compuestos
en formación) y una fase gaseosa (especies gaseosas inertes, reactivas y formadas).
Algunos trabajos han realizado los análisis hidrodinámicos usando dos enfoques
diferentes:
Modelo Euleriano-Euleriano: se conoce como método multifluidos o modelo de

flujo granular, en este modelo, tanto la fase gaseosa como la fase sólida, se tratan
como si fuesen fases continuas, lo cual está basado en la mecánica del medio
continuo y puede ser aplicado a procesos multifases que contienen grandes
fracciones de volúmenes de la fase dispersa [260].
La ventaja de este tipo de modelo es la forma coherente de las ecuaciones de

gobierno, lo cual contribuye a una eficiencia en los cálculos para manipulación
práctica de las aplicaciones en ingeniería. Sin embargo, la información a escala
de partículas no es incluida en dichos modelos. Por ejemplo, un flujo que va
reaccionando químicamente es sensible a las propiedades instantáneas de las
156
partículas como la actividad del catalizador en el tiempo, lo cual, desde este punto
de vista, no podría ser evaluado con el modelo Euleriano-Euleriano [261].
Modelo Euleriano-Lagrangiano: es un método discreto basado en la dinámica

molecular, [260]. En él la fase continua es modelada usando un enfoque Euleriano,
mientras que la fase dispersa (sólidos) es simulada resolviendo las ecuaciones
de movimiento de Newton para cada partícula, considerando las interacciones
partícula-partícula y partícula-pared; las interacciones partícula-partícula pueden
ser modeladas como esferas rígidas o esferas suaves o mediante simulaciones
tipo Monte Carlo [261]–[265].
En la Figura 3.24 se describen los problemas de un fluido que está reaccionando

químicamente. Cuando la fase dispersa ocupa más del 10% de la fase continua se
debería resolver el modelo empleando un enfoque Euleriano-Euleriano, puesto
que el gasto computacional podría ser demasiado elevado [266].
Figura 3.24. Representación de un modelo Euleriano-Lagrangiano
El estado del arte reporta diversos estudios enfocados hacia el entendimiento del
proceso de reactores lecho fluidizado (RLF) mediante análisis hidrodinámico, en
los cuales se ha investigado el efecto de la distribución de tamaño de partícula y
la segregación de las mismas, resolviendo la ecuación de movimiento y de energía
mediante el uso de modelos resueltos con el método de los momentos [267].
Se reporta la predicción de la distribución de tamaño de partícula, la aglomeración

de las partículas y el desempeño de un reactor de lecho fluidizado, apoyados en
modelos CFD acoplados a modelos de balances poblacionales (PBM) [268]–[271].
Otros investigadores han empleado el software comercial Fluent acoplado a un
LA GASIFICACIÓN:
157 • Capítulo 3
modelo de balance poblacional y, empleando el algoritmo SIMPLE, calcularon la

presión y la velocidad al interior del reactor [269].
También se encuentran estudios de la influencia de las funciones de arrastre de

Gidaspow y Syamlal-O´Brien, las cuales relacionan los coeficientes de intercambio
de momentum entre las partículas sólidas, en el reactor de lecho fluidizado,
empleando diferentes programas CFD como Fluent, MFix y OpenFoam [260].
Igualmente se ha estudiado el efecto de diferentes modelos de arrastre (Gidaspow,
Syamlal-O´Brien y Wen Yu) para calcular la caída de la presión. Los resultados de
la simulación de la variación de la velocidad del gas sobre la fracción volumétrica
de sólidos de la fase particulada, muestran cómo el incremento de la velocidad
superficial del gas causa mayores fluctuaciones en la fracción volumétrica de
sólidos en la dirección axial del reactor, y que a velocidades superficiales bajas,
las partículas se acumulan en la parte inferior del lecho [266].
Cloete y colaboradores [272] estudiaron el tamaño y la velocidad de las burbujas,

la cantidad de sólidos al interior de las burbujas, los coeficientes de transferencia
de masa, la velocidad axial y la concentración del gas reactante en una y dos
dimensiones, resolviendo modelos matemáticos en MatLab y Fluent. Pepiot y su
equipo de colaboradores han reportado un análisis de la dinámica de los RLF en
dos y tres dimensiones empleando un modelo Euleriano-Lagrangiano, en este se
muestran las distribuciones de tiempo de residencia del gas al interior del lecho,
empleando partículas trazadoras, relaciones de aspecto de las burbujas en 2D, la
fracción volumétrica de gas y las estadísticas de velocidad [263].
Así como se han realizado estudios por simulación, algunos autores han fabricado
modelos a escala de laboratorio, a partir de los cuales se comparan los resultados;
se han reportado estudios comparativos usando enfoques: Euleriano-Euleriano y
Euleriano-Lagrangiano en donde se observa una leve mejora en la correspondencia
de los resultados del modelo Euleriano-Lagrangiano en comparación con el
Euleriano-Euleriano [264].
3.5.2 El enfoque global
Kunni y Levenspiel [200] desarrollan un modelo semiempírico de la fluidodinámica

que representa un lecho fluidizado. En este, se divide el reactor en dos partes: una
zona densa en la parte inferior del reactor con fracción de sólido fd y una zona
pobre en la parte superior, la cual tiene una fracción de sólido fI que disminuye al
aumentar la altura del reactor como se presenta en la Figura 3.25.
158
Dependiendo del régimen de contacto gas-sólido, la fracción de partículas en la

zona densa disminuye con el aumento de la velocidad superficial del gas. Kunni y
Levenspiel [200] encontraron que en un reactor muy alto (infinitamente alto) la
fracción sólida cae exponencialmente a partir de fd, hasta un valor límite inferior
f* que representa la capacidad de transporte del gas. Los valores calculados con el
modelo coincidieron con las fracciones de partículas observadas, tomando valores
entre 0,4 y 0,6 para lechos fluidizados burbujeantes, 0,2 a 0,4 para fluidización
turbulenta, 0,06 a 0,2 para fluidización rápida y 0,01-0,06 para transporte
neumático.
Figura 3.25. Distribución de sólidos en un reactor CFB

Adaptado de [200]
Huilin y sus colaboradores [273] realizaron un modelo predictivo de un

combustor de lecho fluidizado circulante CFBC en el que se tiene en cuenta tanto
la hidrodinámica como el proceso de combustión.
Al igual que en el modelo desarrollado por [200], se consideraron dos zonas: una
zona densa en la parte inferior del reactor y una zona diluida en la parte superior,
cuya fracción de sólidos disminuye con la altura; sin embargo, la fase densa se
encuentra en un régimen de fluidización turbulenta; se consideran entonces en la
LA GASIFICACIÓN:
159 • Capítulo 3
zona densa dos fases, burbuja y emulsión. Parte del gas está en la fase emulsión
a la velocidad mínima de fluidización y el gas en exceso en la fase burbuja, cuyo
tamaño depende de la altura.
3.5.3 Modelos a nivel de partícula
A nivel de partícula, los fenómenos de transferencia de masa y energía,

especialmente, alteran el comportamiento global de los productos liberados
(distribución y cantidad). Durante los procesos termoquímicos (pirólisis,
gasificación, combustión) es liberada una gran cantidad de especies gaseosas que,
dependiendo de las condiciones de operación de los reactores, pueden promover
la producción de alquitranes, o liberación de calor (combustión de volátiles).
Muchos autores [274]–[276] han podido establecer que los principales factores
que impactan sobre los procesos de transferencia de masa dentro de las partículas
son el tamaño y la presión. Niksa [277] consideró que para partículas con tamaño
inferior a 900 um existe control cinético, por tanto restricciones a la transferencia
de masa y energía son despreciables cuando se trata de procesos termoquímicos.
De esta manera, en estos casos es suficiente emplear modelos zero-dimensionales

para presentar el consumo de las partículas durante la reacción. Existen muchas
propuestas de este tipo de modelos, la mayoría de ellas representadas en función
de la conversión de la partícula como se muestra en la Figura 3.26.
Donde X es el grado de conversión de la partícula, k es el coeficiente cinético

de la reacción, t tiempo de reacción [278]. Los modelos de núcleo decreciente
(SUCM y SUPM) describen el caso de una partícula densa y no porosa, donde la
reacción ocurre en una interface que se mueve al centro de la partícula. El SUCM
es asociado con la producción de cenizas, en donde las cenizas cubren el núcleo no
reaccionado de la partícula. En este modelo, el tamaño del núcleo decrece, pero el
volumen total de la partícula se mantiene constante. Contario a esto, en el modelo
SUPM, el volumen de la partícula cambia en el tiempo, pero el consumo de esta se
da de manera uniforme. Los anteriores modelos se pueden representar mediante
una expresión matemática sencilla como la mostrada en la Ec. 3.12 [279].
𝑑𝑑𝑑𝑑 2
= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3 Ec. 3.12
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑 1
= 𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋) ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2
𝑑𝑑𝑑𝑑
160
Modelo Esquema
Modelo de reacción
volumétrica (VRM)
TIEMPO
Modelo de partícula
decreciente sin
reacción (SUPM) TIEMPO
Modelo de núcleo
decreciente sin
reacción (SUCM)
TIEMPO
Modelo progresivo con

partícula decreciente
con reacción (PMSP)
TIEMPO
Modelo progresivo con

núcleo decreciente
con reacción (PMSC)
TIEMPO
Figura 3.26. Propuestas de modelos en función de la conversión de la partícula.
Los modelos progresivos (PMSP y PMSC) son extensiones de los modelos

anteriores, en donde la reacción se da en todo el volumen, pero aparecen
estados intermedios de conversión (ver Figura 3.26). Desde el punto de vista
computacional, estos son más difíciles de representar. El modelo RPM (Ramdom
Pore Model) normalmente ha sido usado para representar a los modelos
𝑑𝑑𝑑𝑑
progresivos. El modelo
2
= 𝑘𝑘 𝑘RPM
(1 −describe
𝑋𝑋)3 el comportamiento de una partícula porosa,
𝑑𝑑𝑑𝑑
cuya área superficial interna cambia en función de la conversión (ver Ec. 3.13).
𝑑𝑑𝑑𝑑 1
= 𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋) ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2 Ec. 3.13
𝑑𝑑𝑑𝑑
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 )
𝜑𝜑 𝜑
𝑑𝑑𝑑𝑑 2
= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3
LA𝑑𝑑𝑑𝑑
GASIFICACIÓN:
𝑑𝑑𝑑𝑑 1
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝑘𝑘(1 −
=161 𝑋𝑋 ) ∙ [ 1
• Capítulo 3 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑 ( 1 − 𝑋𝑋 )] 2
= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − )
𝑋𝑋 3 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 )
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑 Este modelo 2 contiene el parámetro1 𝜑𝜑 , 𝜑
que se asocia
2
con la estructura interna de
= 𝑘𝑘 𝑘 (
la 1 − 𝑋𝑋
= 𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋𝑑𝑑𝑑𝑑 )
) ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 −2 𝑋𝑋)]
matriz 3
porosa mediante la Ec. 3.14:
2 𝑆𝑆𝑜𝑜
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝑑𝑑𝑑𝑑
= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3 = 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 12)
𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋𝑑𝑑𝑑𝑑 ) ∙ [1𝜑𝜑−𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)] 1 Ec. 3.14
𝑑𝑑𝑑𝑑
2 1
= 𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋)𝑆𝑆∙𝑜𝑜[1 = − 𝑘𝑘𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑 ( 1 −
(1 − 𝑋𝑋) ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑 𝑋𝑋 )] 2 𝑚𝑚 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(1 − 𝑋𝑋 )]2
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 )es la porosidad inicial
Donde 𝑚𝑚 de ∙𝐶𝐶la − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
(𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎(determinado
partícula de manera
𝜑𝜑 𝜑 + 𝑚𝑚experimental),
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑆𝑆𝑜𝑜2 𝜑𝜑 𝜑 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 (, 1es−la 𝜀𝜀longitud 𝑜𝑜 ) 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋 inicial
(1 − de 𝜀𝜀los) poros y So es el área superficial
𝑜𝑜 𝑉𝑉 𝐿𝐿
inicial. Un valor alto2 de 𝜑𝜑 significa 𝜑 𝑚𝑚que la (𝐻𝐻
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 porosidad − 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) es pequeña, y que
inicial
cualquier ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃en
cambio
𝑆𝑆𝑜𝑜 el área superficial 2
𝑆𝑆𝑜𝑜interna afecta enormemente el grado de
+ 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚conversión 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 +𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝑚𝑚[280],[281]. 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙𝐶𝐶
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶
Los modelos(𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 descritos
− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) se + limitan
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻al𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
seguimiento de la
𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙𝐶𝐶
+ 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
reacción (𝑇𝑇
+ 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎desde
𝑚𝑚 𝑚𝑚 −
la𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑇𝑇
conversión =𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎)
𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
del +𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
sólido, no se𝑚𝑚 tiene en cuenta el seguimiento de
𝑚𝑚+𝐻𝐻𝐻𝑚𝑚∙𝐶𝐶 + 𝑚𝑚 − 𝑇𝑇= + 𝑚𝑚+𝐻𝐻𝐻𝑚𝑚∆𝐻𝐻
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
especies generadas.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(𝐻𝐻 − 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑚𝑚∙𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑉𝑉 𝐿𝐿
𝑚𝑚 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑚𝑚restricciones ∙𝐶𝐶 a 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
Cuando las 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙𝐶𝐶𝐶𝐶4 la 𝑚𝑚 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
transferencia de calor y masa son apreciables, se han
𝑚𝑚
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙𝐶𝐶
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (𝑇𝑇
(𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝑇𝑇
− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟numerosos
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 )𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
+ 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻 mayoría
propuesto
𝑚𝑚 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑚𝑚 − 𝑇𝑇donde 𝑚𝑚
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
modelos, en𝐶𝐶𝐶𝐶2
su gran∙𝐶𝐶
) (𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) para partículas
desarrollados
𝑉𝑉 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝐿𝐿 en
esféricas una dimensión, 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙𝐶𝐶
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝en la mayoría− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟de) los casos se hace hincapié
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 𝑚𝑚 ∙𝐶𝐶𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇(𝐻𝐻𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − −𝐻𝐻𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻
en la transferencia de
∆𝐻𝐻
masa 𝑚𝑚
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
intrapartícula, ∙𝐶𝐶 manteniendo
(𝑇𝑇 − 𝑇𝑇 )
equilibrio térmico entre
𝑉𝑉 𝐿𝐿 𝑁𝑁𝑁 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
las
𝑚𝑚 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 (𝐻𝐻 − 𝐻𝐻 𝑚𝑚
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) (𝐻𝐻 𝑉𝑉
− 𝐻𝐻 𝐿𝐿
)
𝐶𝐶4
𝐶𝐶 (𝑇𝑇∙𝐶𝐶 − 𝑇𝑇(𝑇𝑇
𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ) +fases
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
(temperatura
−𝑚𝑚𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )+
𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 de ∆𝐻𝐻gases
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶 y sólidos dentro
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4 de la partícula). A continuación,
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
se presenta
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑚𝑚−𝐶𝐶𝐶𝐶𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 de manera
) + 𝑚𝑚𝑚𝑚 global
𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶 la (𝑇𝑇
estructura
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟de
básica
) +uno 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻de estos
∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟modelos
(𝑇𝑇 − 𝑚𝑚
𝑇𝑇 ) +∙𝐶𝐶
encontrados𝑚𝑚 ∆𝐻𝐻(𝑇𝑇∙𝐶𝐶la𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶
en − (𝑇𝑇
𝑇𝑇
literatura. 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ) 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶

𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐻𝐻𝐻 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑚𝑚−𝐻𝐻𝐻𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶 ∆𝐻𝐻 (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(𝑇𝑇 − 𝑇𝑇 𝑚𝑚 )
𝑁𝑁𝑁 +∙𝐶𝐶 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇
∆𝐻𝐻∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − (𝑇𝑇
𝑇𝑇 𝐻𝐻𝐻
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) −𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻
4 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 − 𝑇𝑇∙𝐶𝐶 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4− ∆𝐻𝐻𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑚𝑚𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶
(𝑇𝑇 (𝑇𝑇
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 −
) (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2 − 𝑇𝑇∙𝐶𝐶 )
𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚 ∙𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑁𝑁𝑁
𝑚𝑚𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑚𝑚− 𝑇𝑇∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑁𝑁𝑁 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
) (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇 𝑚𝑚 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇
∙𝐶𝐶 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚
(𝑇𝑇 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 −∆𝐻𝐻 𝑇𝑇
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
(𝑇𝑇 − 𝑇𝑇 ) + 𝑚𝑚 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑚𝑚− 𝑇𝑇∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
) + (𝑇𝑇
𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
− 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝐸𝐸𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸
𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
∑𝑖𝑖 (𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 )

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
∑𝑖𝑖[𝑚𝑚𝑖𝑖 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ]
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑚𝑚 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
Capítulo 4
VALORACIÓN DE LA GASIFICACIÓN EN LECHO FLUIDIZADO

Escuela de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Química,
Universidad Pontificia Bolivariana
De acuerdo con la definición de gasificación y demás consideraciones al respecto,

dadas en los capítulos 2 y 3, en la Figura 4.1 se presenta un esquema general del
proceso.
Figura 4.1. Esquema del proceso de gasificación
En este capítulo se presenta un procedimiento para calcular los balances de

materia y energía del proceso y la eficiencia energética. Adicionalmente, se hace
una breve descripción de aspectos ambientales y los principales beneficios que
puede tener el uso de la tecnología gasificación.
4.1 Balances de materia y energía en el proceso de gasificación
Considérese el proceso representado en la Figura 4.1 trabajando en estado

continuo, estacionario. En este caso la suma total de flujos másicos que entran
𝑑𝑑𝑑𝑑 2
= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3 Erika Arenas Castiblanco
ESCUELA 𝑑𝑑𝑑𝑑DE INGENIERÍA, FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA, UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝑑𝑑𝑑𝑑 2
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋) ∙𝑑𝑑𝑑𝑑
2 = 2 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋) 2
3 1 = 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋) 3
= [1 −3 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 164
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑋𝑋)= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − − 𝑋𝑋)𝑋𝑋)] 𝑑𝑑𝑑𝑑
2
= 𝑘𝑘 𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 (1 − 𝑋𝑋)= 3 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 3
𝑑𝑑𝑑𝑑 1 𝑑𝑑𝑑𝑑 1
𝑑𝑑𝑑𝑑 debe ser 𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑘𝑘(1 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(11 𝑋𝑋)−
− ∙ [1 𝜀𝜀𝑜𝑜− ) 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1
1 − 𝑋𝑋)]12 = 𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋) ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2
igual
1 − 𝑋𝑋) ∙= [1𝑘𝑘(1− 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1
− 𝑋𝑋) 𝑑𝑑𝑑𝑑𝜑𝜑∙=[1 −a𝑘𝑘(1
𝜑 la suma
𝑋𝑋)]
− 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1
−2 𝑋𝑋)
𝑆𝑆 2 ∙ [1
total de2 flujos másicos 𝑑𝑑𝑑𝑑
−− 𝑋𝑋)] 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2
que salen, ya que no existe
𝑑𝑑𝑑𝑑 acumulación 𝑑𝑑𝑑𝑑 de masa dentro
𝑜𝑜 del reactor
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 ) 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 )
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐−+𝜀𝜀𝑚𝑚 )𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝜑𝜑 𝑚𝑚 𝜑 ) = 𝑚𝑚 + 𝑚𝑚
𝜑𝜑 𝜑
𝜑𝜑 𝜑
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1
𝜑𝜑 𝜑
𝑜𝑜 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1
𝜑𝜑
−𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝜑
𝜀𝜀𝑜𝑜4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 2 −
𝑆𝑆𝑜𝑜 𝑜𝑜
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝜀𝜀 ) 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑆𝑆𝑜𝑜2Ec. 4.1
𝑆𝑆𝑜𝑜2
𝑆𝑆𝑜𝑜2 𝑆𝑆𝑜𝑜2
Donde 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑚𝑚 𝑚𝑚 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + el

𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 o𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + −+ 2
= 𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
representa flujo de carbón = 𝑘𝑘biomasa, 𝑋𝑋)𝑚𝑚 + flujo
3 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 el 𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
de aire,
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
(1
𝑘 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
+ 𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 +𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑚𝑚 = 𝑚𝑚
+ 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
el𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚 flujo 𝑚𝑚+ de + 𝑚𝑚
𝑚𝑚vapor,
=+𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑚𝑚𝑚𝑚 +
el 𝑚𝑚=
flujo ) de𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 +y 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 el flujo de
gas
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 escorias. La Ec. 4.1
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙𝐶𝐶 (𝑇𝑇 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
representa el balance de materia para el proceso. = 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐿𝐿 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑚𝑚𝑚𝑚 ∙
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 (𝐻𝐻 𝑉𝑉𝑚𝑚
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 − 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ∙
𝑑𝑑𝑑𝑑
)
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
1
Para el balance𝑚𝑚de
energía
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 hay que=−
(𝑇𝑇𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟−)𝑋𝑋) ∙el[1contenido
𝑘𝑘(1
considerar − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2 (𝑇𝑇de cada
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎energético
∙𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚 ∙𝐶𝐶 (𝑇𝑇 − 𝑇𝑇 ) + 𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑
∆𝐻𝐻 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
1
𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝑇𝑇
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
corriente
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎∙𝐶𝐶
𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶 −
de 𝑇𝑇
masa
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 )
𝑚𝑚(𝑇𝑇 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
que ∙𝐶𝐶
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 −𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
entra 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟y(𝑇𝑇
𝑐𝑐𝑐𝑐)𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎del
sale
𝑉𝑉 =− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟−)𝑋𝑋)Adicionalmente,
𝐿𝐿 𝑘𝑘(1
sistema. ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2 a𝑉𝑉 que este
debido 𝐿𝐿
proceso se realiza a 𝑚𝑚temperaturas
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 (𝐻𝐻 𝑑𝑑𝑑𝑑 − 𝐻𝐻 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
superiores a la temperatura 𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
ambiente,(𝐻𝐻 − 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
existirá )
𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 (𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶
𝑉𝑉 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇
− 𝑚𝑚 𝐻𝐻 𝐿𝐿 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 −𝑉𝑉𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )𝐿𝐿+ 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻
) (𝐻𝐻 − 𝐻𝐻 ) 𝑉𝑉 ∆𝐻𝐻 𝐿𝐿
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 − 𝜀𝜀 𝑜𝑜 )
𝑚𝑚 (𝐻𝐻 − 𝐻𝐻 ) 𝜑𝜑hacia
𝜑 𝑚𝑚 el ∙𝐶𝐶
un flujo 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
de ∙𝐶𝐶calor
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 (𝑇𝑇Q desde 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 el gasificador
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
medio
− 𝜀𝜀(𝑇𝑇
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑆𝑆𝑜𝑜2𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶
externo. El contenido
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 𝑜𝑜 ) en la Tabla 4.1.
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4energético
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 (𝑇𝑇de 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶
− 𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 )+ 𝑚𝑚masa ∆𝐻𝐻
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 cada flujo
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 de se calcula como
) + 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻𝜑𝜑𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4 se presenta
𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶−
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∙𝐶𝐶𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )(𝑇𝑇
+𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐−∙𝐶𝐶∆𝐻𝐻𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶 )+
(𝑇𝑇 𝑚𝑚− 𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶 𝜑
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐻𝐻𝐻𝑚𝑚∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
− 𝑇𝑇 ) +
− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )𝑚𝑚 ∆𝐻𝐻 𝑚𝑚 ∙𝐶𝐶
𝑆𝑆 2 (𝑇𝑇
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑚𝑚
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝐻𝐻𝐻 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐻𝐻𝐻 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑜𝑜
𝑚𝑚
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇
𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 )
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (𝑇𝑇 + 𝑚𝑚
𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔Tabla− ∆𝐻𝐻
∙𝐶𝐶𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐻𝐻𝐻 4.1. )+
(𝑇𝑇 𝑚𝑚−
Contenido
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝐻𝐻𝐻 𝑇𝑇∆𝐻𝐻 ) 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
+ 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻
energético +
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚de𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 +
flujos másicos 𝑚𝑚 = 𝑚𝑚
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 en un𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
gasificador
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶 (𝑇𝑇 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇
𝑚𝑚𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 −𝑚𝑚𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )+ 𝑚𝑚
𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚 ∙𝐶𝐶
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4
(𝑇𝑇 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶
𝐶𝐶4 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑚𝑚) +
(𝑇𝑇 𝑚𝑚
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔∙𝐶𝐶 −𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
)+
(𝑇𝑇 𝑚𝑚−
∆𝐻𝐻)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
+ 𝑚𝑚 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝑚𝑚 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝐶𝐶𝐶𝐶4
E combustible
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶4
∙𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝐶𝐶𝐶𝐶4− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 )𝑚𝑚 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∙𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
∙𝐶𝐶 𝑚𝑚 (𝑇𝑇
𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2
∙𝐶𝐶 − 𝑇𝑇
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2
(𝑇𝑇
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑚𝑚)
(𝑇𝑇 − 𝑇𝑇
−𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 )
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (𝑇𝑇 + 𝑚𝑚 ∆𝐻𝐻
) 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔∙𝐶𝐶
𝐶𝐶2 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑚𝑚 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
E aire 𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 −𝑚𝑚𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )∙𝐶𝐶 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝑇𝑇 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑇𝑇
∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑚𝑚𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶 (𝑇𝑇 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶 𝑚𝑚
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑚𝑚(𝑇𝑇
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶 −
𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇
𝑇𝑇 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (𝑇𝑇)
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑇𝑇
𝑁𝑁𝑁 −
𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ) +
∙𝐶𝐶𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑚𝑚 ∆𝐻𝐻
) 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (𝑇𝑇 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
) ) 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
E vapor 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )𝑚𝑚+ 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻 𝑚𝑚
(𝐻𝐻 (𝑇𝑇
𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 − ∙𝐶𝐶
𝑉𝑉 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝐿𝐿− 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟(𝑇𝑇
𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔∙𝐶𝐶−𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )(𝑇𝑇
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 +𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑚𝑚 −
∙𝐶𝐶𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑇𝑇∆𝐻𝐻 )+
(𝑇𝑇
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑚𝑚−
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻)𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑉𝑉 𝐿𝐿
E gas:𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 −𝑚𝑚 𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟∙𝐶𝐶)+ 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑚𝑚
∆𝐻𝐻
(𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 −
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑇𝑇𝑚𝑚(𝐻𝐻
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 +−𝑚𝑚
) ∙𝐶𝐶 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
(𝑇𝑇
𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑚𝑚 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒− ∙𝐶𝐶𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )(𝑇𝑇+𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
−
∙𝐶𝐶𝑇𝑇 ∆𝐻𝐻 )(𝑇𝑇+𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑚𝑚− 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑇𝑇∆𝐻𝐻
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
CO 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
H2 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻∙𝐶𝐶
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
CH4 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4𝑚𝑚

(𝑇𝑇𝐶𝐶𝐶𝐶2 − 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∙𝐶𝐶 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )(𝑇𝑇+𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4
− 𝑇𝑇∆𝐻𝐻 )
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
CO2 𝐸𝐸𝐸𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑚𝑚𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇 (𝑇𝑇 −𝑇𝑇𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔−
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟))
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸 𝑚𝑚𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
N2 𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
(𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
H2O 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶𝐸𝐸𝐸𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
∙𝐶𝐶 (𝑇𝑇 (𝑇𝑇− 𝑇𝑇 − )𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
+ ) 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑚𝑚 + 𝑚𝑚 ∆𝐻𝐻
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝐸𝐸𝐸𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝐸𝐸𝐸𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 ∑
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 (𝑚𝑚
𝑖𝑖 𝐸
𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 )
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
escorias 𝐸 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑚𝑚
E𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝐸
𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
∑𝑖𝑖 (𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ) ∑𝑖𝑖 (𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 )
En∑𝑖𝑖el(𝑚𝑚 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻de
caso ∑ [𝑚𝑚 𝑖𝑖 𝐶𝐶
𝑖𝑖la∑corriente
(𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇
∆𝐻𝐻 ) de
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 −∑ 𝑇𝑇
gas (𝑚𝑚 de
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚
síntesis,
∆𝐻𝐻 ) 𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻 es 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
necesario
)
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ]
conocer la composición
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑖𝑖
𝑖𝑖 𝑚𝑚
𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑚𝑚 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
química del gas
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 porque
∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐de esta ∙𝑚𝑚
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 depende ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃su
contenido energético. El CO, el H2𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 y el
CH4, son los gases que le confieren al gas la característica de ser combustible. El
∑ [𝑚𝑚𝑖𝑖 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∑𝑖𝑖[𝑚𝑚]𝑖𝑖 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝es
(𝑇𝑇deseable
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
CO , el N2 y H2O, son𝑖𝑖 compuestos no combustibles, por este motivo
∑𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑖𝑖 [𝑚𝑚 𝐶𝐶 (𝑇𝑇
2
∑
𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑖𝑖 − 𝐶𝐶𝐶𝐶
[𝑚𝑚𝑇𝑇 𝐶𝐶
𝑖𝑖𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟+ ) 𝐻𝐻
+
(𝑇𝑇 2 𝑂𝑂
𝑚𝑚
∑ 𝑂
∆𝐻𝐻
−
[𝑚𝑚 𝑂𝑂
𝑇𝑇𝐶𝐶
𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑖𝑖 gases2 +)
(𝑇𝑇 +𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑚𝑚2 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

−
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐∆𝐻𝐻𝑇𝑇]
𝑚𝑚menor ) + 𝑚𝑚
∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ∆𝐻𝐻 ] ]
que la cantidad
𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑝𝑝𝑝𝑝 de 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
estos 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔sea 𝑖𝑖la 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑖𝑖
posible y que los gases CO, H2 y 𝑚𝑚
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 CH𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
4
∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂2 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐸 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2
LA GASIFICACIÓN:
165 • Capítulo 4
constituyan la mayor parte del gas producido. Sin embargo, cuando la gasificación
se realiza con aire, que es una mezcla de oxígeno y nitrógeno, usualmente el gas
que se𝑑𝑑𝑑𝑑
produce tiene una2 cantidad importante de N2, lo cual reduce su contenido
energético. = 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑 En la Figura 4.2 se presenta un diagrama

1 tipo Sankey del balance de energía para
= 𝑘𝑘(1
un − 𝑋𝑋) ∙ [1
gasificador. La−energía
𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 −entra
que 𝑋𝑋)]2 al sistema es aportada principalmente por el
𝑑𝑑𝑑𝑑
combustible y hay un aporte menor del vapor y del aire, si este es previamente
precalentado. Las salidas energéticas están representadas por la energía del gas,
4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 )
la cual𝜑𝜑puede 𝜑 dividirse en dos tipos de energía, la energía química dada por la
energía que se libera 𝑆𝑆𝑜𝑜2 en la combustión del CO, H2 y CH4 que contiene el gas, y la
energía sensible dada en virtud de la diferencia de la temperatura entre el gas
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(T+gas𝑚𝑚
) y𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 =de𝑚𝑚referencia
la temperatura (T ref), que usualmente es la temperatura del
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
medio ambiente o 25°C, multiplicada por el calor especifico (Cp) de cada gas.
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝐿𝐿
𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 (𝐻𝐻 𝑉𝑉 − 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
Figura 4.2. Diagrama de Sankey del balance de energía en un gasificador
La eficiencia de un proceso es la relación entre el propósito u objetivo para el cual

se realizó el mismo, respecto al insumo que se debió usar para llevar a cabo dicho
proceso. En el caso de la gasificación, el propósito es producir un gas a partir de
un material sólido carbonoso. Desde el punto de vista energético esta eficiencia
está dada por la Ec. 4.2
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝐸 Ec. 4.2

𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑚𝑚) + 𝑚𝑚
ESCUELA DE INGENIERÍA, 𝐶𝐶𝐶𝐶2
FACULTAD 𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇 − 𝑇𝑇 )
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
∙𝐶𝐶 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔QUÍMICA,𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
DE INGENIERÍA UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA
𝑚𝑚𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )

166
Se habla en gasificación de dos tipos de eficiencia, eficiencia en frío y eficiencia en
caliente. La primera se refiere a la relación entre la energía química del gas y la
energía del combustible. La eficiencia en caliente se refiere a la relación entre la
energía total del gas, esto es, energía química más energía sensible, con respecto
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸
a la energía 𝐸
del combustible.

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 Ec. 4.3
En la Ec. 4.3 ∑𝑖𝑖i[𝑚𝑚
se𝑖𝑖 𝐶𝐶refiere
𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔a −
CO, H2)y𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 +CH 𝑚𝑚4𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻
y ΔH es ]el calor liberado en la
combustión-i
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
combustión completa del compuesto i. En la Tabla 1.2 se presenta el valor del
calor de combustión para cada compuesto ∑𝑖𝑖 (𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻y𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
el calor específico ) para los gases a
diferentes temperaturas.
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
∑𝑖𝑖[𝑚𝑚𝑖𝑖 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ]

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 Ec. 4.4
𝐶𝐶𝐶𝐶a+CO,
En la Ec. 4.4 i se refiere 𝐻𝐻2H
𝑂𝑂2,𝑂CH𝑂𝑂42, CO , H22O y N2. Como ya se mencionó
+ 𝐶𝐶𝐶𝐶
2
anteriormente el CO2, H2O y N2 son compuestos no combustibles, por lo tanto, el
valor de su calor de combustión sería cero. PCS es el poder calorífico superior de
material carbonoso que se alimenta al reactor y Cpi es el calor específico de cada
especie. En la Tabla 4.2 se presentan valores del calor de combustión y específico
para diferentes especies gaseosas.
Tabla 4.2. Calor de combustión y calor específico para gases de gasificación

Adaptada de [282]
ΔHcombustión Calor especifico [kJ/kg K]

Compuesto
[kJ/kg] 700 °C 800 °C 900 °C
Monóxido de carbono, CO 10100 1.102 1.113 1.123
Hidrogeno, H2 120000 14.687 14.754 14.826
Metano, CH4 50050 3.363 3.515 3.662
Dióxido de carbono, CO2 0 1.074 1.096 1.116
Agua (vapor) 0 2.052 2.084 2.117
Nitrógeno, N2 0 1.090 1.100 1.110
ΔHcombustión con agua vapor en productos.

Calor especifico calculado con base en correlaciones del mismo texto.
LA GASIFICACIÓN:
167 • Capítulo 4
Los valores de la eficiencia dependen de aspectos como: tipo de gasificador,

calidad de la materia prima, parámetros de operación, entre otros, que repercuten
en la composición del gas de síntesis y por ende, en la eficiencia. Emami Taba y
colaboradores [220] presentan una revisión del efecto de la temperatura sobre
varios parámetros de la gasificación de carbón, biomasa y cogasificación, obtenida
de la revisión de trabajos de diferentes autores. En el aspecto de la eficiencia en
frío, la revisión de estos autores indica que un aumento de la temperatura favorece
un aumento de la eficiencia en frío debido a que se favorece la producción de H2,
CO y CH4. Cabe anotar que estos autores también encontraron que en general la
gasificación de biomasa tiene una mayor eficiencia en frío que la gasificación de
carbón, debido a la mayor producción de H2 y CO.
De forma similar, carbones de más bajo rango, con mayor contenido de volátiles,
producen una mayor eficiencia en frío que carbones de mayor rango. Kumabe y
colaboradores [283] evaluaron la co-gasificación de madera y carbón en aire y
vapor con fracciones de biomasa desde cero a uno, encontrando que la eficiencia
en frío variaba entre 65 y 85%, siendo el valor más alto para la relación de uno,
esto es, uso de solo biomasa. Lo anterior indica que el uso de mezclas carbón
biomasa puede favorecer la calidad del gas de síntesis
4.2 Beneficios ambientales de la gasificación
La gasificación es una tecnología que puede ser utilizada en múltiples aplicaciones,

tales como la generación de electricidad, suministro de calor a procesos y
producción de productos químicos especiales. La gasificación fue desarrollada
desde el siglo XIX, en las décadas recientes ha sufrido un gran impulso para su
implementación y desarrollo a gran escala, debido a la reducción de reservas en
pozos de petróleo y gas natural, y al aumento en la preocupación por aspectos
ambientales, lo que también ha llevado a la implementación de procesos térmicos
en los cuales se pueda usar biomasa [284]. Adicionalmente, debido a que el
carbón es el combustible fósil con mayor relación reserva/producción [285],
existe interés por impulsar tecnologías, como es el caso de la gasificación, que
permitan usar el carbón con un menor efecto ambiental.
La reducción de efectos ambientales en la gasificación se debe a diferentes

aspectos. La posibilidad de captura de CO2 en la gasificación integrada con ciclo
combinado, es el aspecto ambiental que más ha impulsado a esta tecnología en los
años recientes para la generación de electricidad. Se ha estimado que los costos
de captura de CO2, en estos sistemas, son menores que en los sistemas con carbón
pulverizado [286]. Esto se debe a que el flujo de gas es menor en gasificación,
ESCUELA DE INGENIERÍA, FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA, UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA
168
comparado con los sistemas de combustión, ya que se utiliza aire (u oxígeno) en

cantidades menores.
Dado que la gasificación se realiza en un ambiente con defecto de oxígeno, cuando

el material carbonoso contiene azufre, existe la posibilidad de formación de COS y
H2S. Sin embargo, en sistemas de gasificación en el lecho fluidizado es posible usar
caliza (CaCO3), la cual reacciona con el azufre para producir CaSO4, componente
sólido que saldrá en las escorias reduciendo la emisión de compuestos gaseosos
con azufre.
Ahora bien, si las exigencias de uso del gas de síntesis demandan reducir
totalmente los compuestos de azufre, será necesario usar sistemas adicionales
posteriores al gasificador, tales como: sistemas de absorción con aminas (proceso
húmedo) que operan a temperatura ambiente o inferiores dependiendo del tipo
de absorbente; o sistemas con adsorbentes como ZnO, Cr2O3 o Al2O3, entre otros
(proceso caliente), que operan a temperaturas entre 315-530°C [287].
Con respecto a las emisiones de material particulado, estas pueden ser reducidas
mediante el uso de sistemas como: lavadores tipo scrubber, filtros cerámicos o
metálicos para operación en caliente en temperaturas del orden de 400 a 510°C,
precipitadores electrostáticos o filtros de talegas [288], adicional a la utilización
de ciclones.
Aunque la limpieza del gas en la gasificación requiere de equipos de menor

tamaño, que conlleva a menores costos, comparado con sistemas de combustión,
por el uso de menor cantidad de aire en el proceso, los sistemas para limpieza
demandan la reducción de la temperatura del gas. En sistemas de gasificación en
lecho fluidizado, la temperatura de salida del gas es del orden de 700 a 900 °C, en
sistemas de lecho arrastrado es del orden de 900 a 1400°C, y en sistemas de lecho
fijo es del orden de 400 a 500°C [287], por lo que existe un potencial energético
por energía sensible que puede ser aprovechado. Usualmente esta reducción de la
temperatura del gas efluente del gasificador se hace mediante intercambiadores
de calor para generar vapor. El vapor posteriormente puede ser usado en turbina
para generar electricidad o como vector energético para transportar energía a
procesos que requieran calentamiento. Este aprovechamiento de la energía
permite aumentar la eficiencia global de un sistema integrado gasificación-
aplicación, donde aplicación se refiere a generación de electricidad y/o suministro
de calor y/o fabricación de productos químicos, tal como se muestra en la Figura
4.3.
LA GASIFICACIÓN:
169 • Capítulo 4
Figura 4.3. Aprovechamiento de la Energía que contiene el gas
Otro aspecto ambiental asociado a la gasificación es la posibilidad de la generación

de alquitranes. No obstante, este efecto es más usual en gasificadores en los
cuales el gas sale a más bajas temperaturas (como es el caso de algunos tipos
de gasificadores de lecho fijo), que en los gasificadores de alta temperatura, ya
que esta lleva a la descomposición de los alquitranes mediante craqueo térmico
en la zona libre (Freeboard). Además, también depende del tipo de material
carbonoso, cuando se usa biomasa de origen vegetal es más probable la presencia
de alquitranes en los gases en virtud de que estas tienen, normalmente, alto
contenido de material volátil.
Existen cuatro alternativas para la remoción de alquitranes: descomposición

térmica, craqueo catalítico, plasmas no térmicos y separación física [289]. En la
descomposición térmica se busca aumentar la temperatura del gas, usualmente
entre 1100 y 1300°C, para descomponer los alquitranes, este tipo de sistemas
demandan un mayor consumo de energía. El craqueo catalítico opera a
temperaturas menores, lo cual puede reducir consumo de energía, pero demanda
un tratamiento previo del gas para retirar compuestos, como por ejemplo azufre,
que puedan envenenar al catalizador. Los plasmas no térmicos se producen de
la colisión de partículas de alta energía, como choques electrón-moléculas. Sin
embargo, esta tecnología actualmente es costosa y su operación es compleja
por lo que su aplicación es limitada. La separación física es la remoción de
alquitranes mediante proceso físicos, como el uso de lavadores o precipitadores
electrostáticos.
4.3 Costos asociados a la gasificación
Los costos asociados a la tecnología de gasificación varían según la aplicación que

se quiera dar al gas de síntesis, ya que un aspecto que implica costos de capital y de
170
operación es la implementación de los sistemas de limpieza y acondicionamiento

del gas de síntesis. La configuración de estos sistemas depende de la exigencia que
demanda la aplicación. En la Tabla 4.3 se presenta los requerimientos de calidad
del gas para aplicaciones en generación de electricidad con motor de combustión
interna, turbina de gas y producción de diésel mediante síntesis Fischer-Tropsch
(F-T).
Tabla 4.3. Requerimientos de la calidad del gas para diferentes aplicaciones

Adaptada de [290]
Motor de
Calidad del gas Turbina de gas Síntesis F-T
combustión
< 5 (todo fase
Alquitrán, mg/Nm3 <100 <1 ppm
vapor)
Material particulado, mg/Nm3 < 50 < 20 0
Max concentración de álcalis,
- 20-1000 <10
ppb
Componentes de Azufre, ppm - <1 <1
NH3 + HCN, ppb - - <20
HCl, ppm - <0.5 <0.1
En Tabla 4.3 se puede observar que los requerimientos de la aplicación Fischer-

Tropsch son los más exigentes, mientras que los requerimientos para uso del gas en
un motor de combustión interna son los menos rigurosos. Esto hace que los costos
de capital sean menores en el caso de aplicación en motor de combustión. Por este
motivo, al hacer el costeo es recomendable separar los costos de la producción del
gas en el gasificador, de los asociados a limpieza y acondicionamiento del gas, que
como ya se indicó varían según la aplicación.
Otro aspecto que afecta los costos es el tipo de material carbonoso que se usa
en la alimentación del gasificador, considerando que las características físicas
y químicas afectan la eficiencia del proceso; adicionalmente, pueden demandar
procesos previos de acondicionamiento del material, tales como: ajuste del
tamaño de partícula, secado, densificación energética como la producción de
pélets, entre otros. La Agencia Internacional de Energía (IEA) presentó en el 2005
un reporte en el cual indica que, para diferentes calidades de carbón, el costo
del gas de síntesis decrece al aumentar la calidad del carbón variando entre
LA GASIFICACIÓN:
171 • Capítulo 4
US$15.6/GJ a US$19.3/GJ. En la Tabla 4.4 se presenta los costos de producción de

gas de síntesis con carbón bituminoso (Illinois #6) y con carbón sub-bituminoso
(Wyodak Powder River Basin), reportados por la IEA en plantas de estructura
similar con eficiencias de 74.7 y 72.8 %, respectivamente.
Tabla 4.4. Costo de gas de síntesis con diferente calidad de carbón
COSTOS Unidades Illinois #6 Wyodak

Costo específico de capital $/GJ 13.5 17.5
Fijos operación & mantenimiento Millardo US$/año 6.0 5.8
Variables operación & mantenimiento US$/GJ 1.4 1.6
Carbón US$/GJ 1.3 0.9
COSTO DE PRODUCCIÓN US$/GJ 15.6 19.3
Valores año 2005.
En el año 2005, el precio máximo del dólar en Colombia fue $2397.25, por lo que
los valores anteriores indican que los costos de producción del gas de síntesis
estaban entre $0.0374/kJ y $0.0463/kJ. Cabe anotar que, a diciembre del 2014,
el precio del gas natural para el sector industrial en la ciudad de Medellín era de
$945,64/m3 y con un poder calorífico del gas natural de 37259 kJ/m3, se tiene
un costo del gas natural de $0.0254/kJ. Aunque los costos del gas de síntesis
reportados por IEA son para el año 2005 y en Estados Unidos, se puede vislumbrar
que el gas obtenido a partir de gasificación puede llegar a ser competitivo con el
gas natural.
La Universidad Nacional de Colombia, la Universidad Pontificia Bolivariana y la

empresa Ladrillera San Cristóbal en el proyecto «Aprovechamiento del poder
calorífico y del calor sensible del gas de síntesis proveniente del proceso de
Cogasificación de Carbón - Biomasa residual mediante lecho fluidizado, para la
cocción de ladrillos en el horno túnel de la Ladrillera San Cristóbal», financiado
por Colciencias, realizaron en el año 2014 el costo de la producción de gas de
síntesis obtenido a partir de la gasificación de mezclas carbón-biomasa en reactor
de lecho fluidizado para ser usado en la cocción de obra cerámica en el horno
túnel de la empresa. Los valores encontrados indican un costo de producción aún
menor que lo reportado por IEA, confirmando la posibilidad de ser competitivo
frente a los costos del gas natural.
172
Para una depreciación del costo del equipo gasificador a diez años e incluyendo
costos de operación que consideran aspectos como: materia prima, seguros,
impuestos, operadores, otros insumos, entre otros, se ha estimado un valor de
generación del gas de síntesis del orden de $0.0179/kJ. Cabe anotar que la empresa
San Cristóbal inicialmente usaba, en el horno túnel, un sistema de inyección de
carbón pulverizado directo en el horno. La implementación del gasificador y el uso
del gas de síntesis en el horno túnel ha permitido reducir la cantidad de material
particulado dentro de este, y por lo tanto, hay una reducción de pérdidas de obra
cocida por la presencia de manchas y puntos negros en el producto cerámico, lo
que redunda en beneficios económicos adicionales para la empresa.
4.4 Impacto en la competitividad industrial
El concepto de competitividad industrial hace referencia a una medida de la

capacidad inmediata y futura del sector industrial para diseñar, producir y vender
bienes cuyos atributos logren formar un paquete más atractivo que el de productos
similares ofrecidos por los competidores: el juez final es el mercado (European
Management Forum, 1980). También puede ser definida como la capacidad de
una industria o empresa para producir bienes con patrones de calidad específicos,
utilizando más eficientemente recursos que empresas o industrias semejantes
en el resto del mundo durante un cierto período de tiempo (Haguenauer, 1990,
Citado en [291]).
En el caso específico del sector ladrillero y cerámico, un atributo de calidad de sus

productos es la coloración, la cual puede ser afectada por la presencia de manchas
o puntos que hacen que algunos mercados, particularmente internacionales,
puedan descartar sus productos perdiendo la oportunidad de participación en
estos mercados. La presencia de estos problemas puede ser causada por aspectos
como la calidad de las materias primas y el tipo de combustible usado en su
producción. El uso directo de carbón o combustibles líquidos puede generar hollín
o material particulado dentro de los hornos que pueden causar manchas en la obra
cerámica. Esto ha llevado a que varias empresas de estos sectores usen fuentes
de energía como el gas natural que aseguren que la obra cerámica no presente
los problemas mencionados. Sin embargo, la relación reservas/producción para
el gas natural en Colombia a finales del año 2013 era de 12.8 años [285]. Esto
implica la necesidad de identificar e implementar alternativas para generar gas.
La gasificación de carbón y biomasa, recursos abundantes en Colombia,

representa una alternativa atractiva. El proceso de cocción de obra cerámica no
es muy exigente en los requerimientos de calidad del gas de síntesis como ocurre
LA GASIFICACIÓN:
173 • Capítulo 4
en aplicaciones de turbinas para generar electricidad y obtención de productos

químicos. Esto permite que la implementación de un sistema de generación de
gas mediante la tecnología de gasificación pueda ser una alternativa competitiva
frente al costo actual del gas natural. Lo cual permitiría utilizar más eficientemente
los recursos energéticos con los que cuenta Colombia y obtener productos con
características de calidad aptas para el mercado nacional e internacional. En
este sentido, cabe destacar la situación de China que actualmente tiene un plan
de construcción de varias plantas de gasificación de carbón para reducir su
dependencia de importaciones de gas natural licuado [292]. China espera para el
año 2020 producir 50 billones de metros cúbicos de gas a partir de carbón para
abastecer el 10% de la demanda actual de gas natural.
Capítulo 5
CONFIGURACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE PRODUCTOS DE

ALTO VALOR AGREGADO, A PARTIR DEL CARBÓN Y BIOMASA
Carlos Andrés Gómez y Farid Chejne

La producción de gas de síntesis (syngas) a partir de precursores como el carbón

o residuos agroindustriales es una estrategia para obtener productos de alto
valor agregado, comercializables y ecológicamente atractivos. También se puede
obtener el syngas a partir de la mezcla del syngas obtenido por separado de la
gasificación de carbón y de biomasa de manera independiente, tal como se ilustra
en la Figura 5.1 [182].
Figura 5.1. Opción de integración de la cogasificación con carbón y biomasa.

Adaptado de [182].
De acuerdo con la Figura 5.1, la gasificación se convierte en un proceso versátil

que combina varios precursores en distintas formas, facilitando la obtención
de un syngas con las condiciones deseadas y eficientes para la obtención de
176
productos de alto valor agregado. Se puede decir que dada la oportunidad de

aprovechamiento y poligeneración que brinda la gasificación, hace que la limpieza
de gases de plantas de gasificación se torne más económica que los requeridos en
las plantas de potencia basadas en la combustión de carbón, puesto que en la
primera hay oportunidad de aprovechamiento con mayor valor agregado de los
productos del proceso de limpieza.
Finalmente, se puede mencionar que las plantas de potencia basadas en

gasificación, demandan menos consumo de agua que las plantas de potencia
con base en la combustión de carbón [3]. Los productos de alto valor agregados
pueden ser más de 500, entre ellos se menciona, la energía eléctrica, hidrógeno,
metanol, gas natural sintético, amoníaco, monóxido de carbono, etc. En este ítem
se describe algunas configuraciones que hacen posible la obtención de estos
productos de alto valor agregado.
5.1 Ciclo combinado con gasificación integrada
Las plantas GICC (Gasificación Integrada con Ciclo Combinado), como se observa
en la Figura 5.2, permiten la conversión de carbón y biomasa en electricidad.
Se consideran dos clases: las plantas de primera generación que no requieren
separación del CO2 y las que requieren el secuestro o captura del mismo. En esta
planta, el material que contiene carbono es alimentado al gasificador junto con
oxígeno y vapor para producir el gas de síntesis en bruto, el cual se limpia de
partículas y de azufre, para convertirse en el combustible gaseoso de la turbina
del ciclo Brayton para la primera generación de energía eléctrica. Los productos
de la combustión van a un recuperador de calor (HRSG por sus definición en
ingles Heat Recovery Steam Generator), en el cual se aprovecha la energía para
generar vapor en una turbina y lograr así, una segunda generación de energía
eléctrica [180], [181].
Los sistemas GICC con captura de carbono (Figura 5.2) son similares a los
sistemas sin captura de carbono. La principal diferencia entre los dos procesos
es que el gas de síntesis limpio pasa a través de un reactor Shift y una torre de
absorción para la eliminación del CO2. El reactor Shift aumenta la producción de
H2 a espensas del CO, al hacer reaccionar este último con vapor de agua, formado
adicionalmente más CO2 que luego es capturado.
LA GASIFICACIÓN:
177 • Capítulo 5
5.2 Poligeneración
En la Figura 5.3 se presenta una planta conceptual de GICC de poligeneración. En

la planta de poligeneración se resalta la versatilidad de producir energía eléctrica
mediante ciclo combinado (Planta GICC) y la producción de otros elementos como
combustibles líquidos y otros para la industria de los fertilizantes, permitiendo
reducir los costos de operación hasta un 25% con respecto a los requerimientos
en plantas separadas de energía y químicos de alto valor agregado[177], [180],
[181].
Figura 5.2. GICC con captura de carbono.

Adaptado de [180], [181].
Figura 5.3. Planta de poligeneración

Adaptado de [177], [180], [181].
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 Carlos Andrés Gómez y Farid Chejne
= 𝑘𝑘 𝑘 (1 − 𝑋𝑋)3
𝑑𝑑𝑑𝑑 FACULTAD DE MINAS, UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
𝑑𝑑𝑑𝑑 1 178
= 𝑘𝑘(1 − 𝑋𝑋) ∙ [1 − 𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑𝜑(1 − 𝑋𝑋)]2
𝑑𝑑𝑑𝑑
La opción 4𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋(1 − 𝜀𝜀𝑜𝑜 ) el carbón por la vía indirecta a líquidos como metanol,
de convertir
𝜑𝜑 𝜑
dimetil-eter, dimetil-amina,
𝑆𝑆𝑜𝑜2 olefinas, diesel, gasolina, etc., es viable con las
tecnologías desarrolladas en el mundo actualmente. [177], [180], [181]. Este tipo
de conversión implica la gasificación para obtener el gas de síntesis, hacer los
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑚𝑚𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 𝑚𝑚𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 + 𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
procesos de limpieza adecuados, hacer los ajustes de la relación CO/H2 necesarios
para ser utilizado en el proceso Fisher- Tropsch.
𝑚𝑚La tecnología de poligeneración en la que los combustibles se convierten en
𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
múltiples productos, tales como electricidad, metanol, hidrógeno y gasolina, ha
atraído recientemente
𝑚𝑚𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝐿𝐿
(𝐻𝐻 𝑉𝑉 − 𝐻𝐻𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) un interés considerable. La ventaja de los sistemas de
poligeneración es la producción de varios productos (sobre todo la electricidad
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶 (𝑇𝑇 los −combustibles
y 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐 ∆𝐻𝐻
sustitutos), con una alta eficiencia y bajas emisiones
contaminantes [293], lo que hace que se convierta en una tecnología promisoria
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
para la industria química y la industria energética [294].
∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶4 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶4 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝐶𝐶𝐶𝐶4
Los sistemas de poligeneración generalmente constan de cuatro subsistemas de
𝑚𝑚construcción
𝐶𝐶𝐶𝐶2 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝐶𝐶𝐶𝐶2 (𝑇𝑇
básicos 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) que son: (i) la preparación de la materia prima, (ii)
[295]
conversión
𝑚𝑚 termoquímica (por ejemplo, a través de la gasificación), (iii) conversión
𝑁𝑁𝑁 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )
bioquímica (por ejemplo, gas de síntesis a metanol, F-T de combustible, H2, etanol
y DME)
𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 y (iv)
(𝑇𝑇𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 − 𝑇𝑇la𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟producción
) + 𝑚𝑚𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻 de𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
calor (por ejemplo, turbina de gas, generador
de vapor de recuperación de calor y turbina de vapor). Cada subsistema cuenta
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∙𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
con (𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
una−serie 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 )de+tecnologías
𝑚𝑚𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
y tipos de equipos disponibles que, para elegirlas,
requieren de estudios multicriterio.
5.3 Producción de hidrógeno
En la Figura 5.4 se presenta la distribución porcentual de las diferentes formas de

producir hidrógeno, allí se puede observar que el mayor precursor es el petróleo
(30%), el cual se consume en las refinerías de petróleo; el segundo precursor es
el carbón (19%),𝐸𝐸𝐸𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 principalmente para la fabricación de amoniaco y, finalmente,
se logra generar hidrógeno con el 4% restante a través de la electrólisis del agua.
En los Estados Unidos, solo alrededor del 1% del consumo de energía primaria y
el 5% de uso de gas natural actualmente se destina a la producción de hidrógeno
[296]. ∑𝑖𝑖 (𝑚𝑚𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 )
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
La gasificación de cualquier material carbonoso puede dirigirse hacia la
producción de H2,−
∑𝑖𝑖[𝑚𝑚𝑖𝑖 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 (𝑇𝑇 provocando
𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 ) + 𝑚𝑚la reacción Shift, en la que el CO presente en el gas
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑖𝑖 ∆𝐻𝐻𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ]
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐proveniente del gasificador se hace reaccionar con vapor de agua, tal como se
indica en la reacción 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∙ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 por la Ec. 5.1.
representada
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 Ec. 5.1

LA GASIFICACIÓN:
179 • Capítulo 5
Figura 5.4. Distribución de los diferentes precursores de hidrógeno.
Se puede utilizar un catalizador convencional como el hierro-cromo, a

temperaturas de 350°C – 600°C o cobalto-molibdeno, el cual permite reducir la
temperatura en alrededor de 100°C, disminuyendo el gasto energético para una
reacción netamente endotérmica. Sin embargo, a temperaturas altas (>600°C),
la reacción Shift toma lugar, aunque con baja velocidad de reacción si existe
presencia de suficiente cantidad de agua en el reactor.
Para convertir el CO y eliminar CO2 por completo durante la gasificación de un

materia carbonoso, se llevan a cabo las cuatro reacciones representadas por las
Ec. 5.2 a 5.6, en un único reactor, denominado método HyPr-RING [297], [298].
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 0

∆𝐻𝐻298 = −109 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ec. 1.2
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻0298 = 132 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ec. 1.3
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻0298 = −41,5 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ec. 1.4
𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 0

∆𝐻𝐻298 = −69 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 Ec. 1.5
0 Ec. 1.6
𝐶𝐶 𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 2𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻298 = −88 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐻𝐻2 − 𝐶𝐶𝐶𝐶2
El CO2 que se genera en el proceso, tanto = 2de la gasificación y por la reacción Shift
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2
(ver Figura 1.5) puede separarse por procesos de adsorción o de adsorción-
desorción a la salida del gasificador o capturarse en el propio gasificador si se
𝐶𝐶𝐶𝐶 la
realiza la gasificación con +presencia
2𝐻𝐻2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶de3 𝑂𝑂𝑂𝑂
óxido de calcio (CaO).
𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 3𝐻𝐻2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂

180
Figura 5.5. Esquema de proceso que ilustra la producción de Hidrógeno sin CO2.
El hidrógeno tiene amplia demanda para refinación de aceites, puesto que es

precursor para la hidrogenación de hidrocarburos, el cual permite la recuperación
de aceites usados que se deseen recuperar o en la obtención de combustibles de
alta calidad. También se puede utilizar como combustible limpio (en vehículos,
en celdas de combustible) o en la producción de hidrocarburos líquidos vía
licuefacción de carbón o combustibles gaseosos como el metano sintético.
5.4 Producción de amoníaco
El amoníaco (NH3) se puede producir haciendo reaccionar el gas proveniente del

reactor shift al ponerse en contacto con N2 líquido en una columna de absorción
para eliminar CO y CO2. La adsorción-desorción cíclica ofrece una ruta alterna
para purificar el H2. En este caso, el N2, (ver Figura 5.6) necesario para producir
el NH3 [299].
En la Figura 5.6 se presenta un esquema ilustrativo de una planta de producción

de amoníaco a partir de la gasificación de material carbonoso, donde se resalta la
obtención de sulfuros como subproducto con valor agregado y dióxido de carbono
como oportunidad de captura o aprovechamiento en otro proceso.
LA GASIFICACIÓN:
181 • Capítulo 5
Figura 5.6. Esquema de producción de urea a partir de la producción de amoníaco.

0 Adaptado de [299].
𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 ∆𝐻𝐻298 = −109 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻0de

5.5 Producción 298 metanol
= 132 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
0
0∆𝐻𝐻298 ⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 el sector de químico y de los
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻𝑂 2 𝑂𝑂𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)
𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂) ∆𝐻𝐻 = −109 𝑘𝑘𝑘𝑘para
𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
= importancia
−109
𝑂𝑂 𝐻𝐻𝑂2 𝑂𝑂𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐻𝐻2
Otro
2 producto
2 de
∆𝐻𝐻 gran
0 298
298 = −41,5 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
biocombustibles, es el metanol, el cual se produce haciendo reaccionar H2, CO y
0
0∆𝐻𝐻catalizador
𝐶𝐶𝐶 2 𝑂𝑂𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑂 𝑂+ 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐻𝐻2+CO𝐻𝐻22 en presencia ∆𝐻𝐻
0de un =298
132= 132 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 La síntesis clásica se lleva a cabo
adecuado.
𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
2+ → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻 𝑂𝑂𝑂 ∆𝐻𝐻298 = −69 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
298
2 3 2
en fase vapor utilizando catalizadores de Zn−Cr o Cu−Cr. Para ello se requiere
ajustar las proporciones 0 H y CO a la relación estequiométrica dada por la Ec.
0∆𝐻𝐻de
𝐶𝐶
𝐻𝐻 2 𝑂𝑂𝐶𝐶𝐶𝐶
+𝑂𝑂𝐻𝐻𝑂 𝑂2 𝐶𝐶𝐶𝐶
+ 2 2+ 𝐻𝐻2
𝐻𝐻 ∆𝐻𝐻
0 =298 2= −41,5
−41,5 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
+ 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
2 + 2𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻298 = −88
5.73[300]. 298 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂) 0
𝑂𝑂𝑂𝑂) 2 +2 𝐶𝐶𝐶𝐶
2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶
→ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
→ 2𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 3 2+
+ 𝐻𝐻
𝐻𝐻2 −3 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 0∆𝐻𝐻298
∆𝐻𝐻298 = −69
= −69 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
2
= 2 Ec. 5.7
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 0
𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻+2 𝑂𝑂
2𝐻𝐻𝑂2 𝑂𝑂𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 +2 2𝐻𝐻∆𝐻𝐻
3 + 2𝐻𝐻 2 0∆𝐻𝐻= = −88
−88
298 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
298
𝐶𝐶𝐶𝐶 El
+ 2𝐻𝐻 2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶
metanol 𝑂𝑂𝑂𝑂
es3producido por la hidrogenación del monóxido y el dióxido de
𝐻𝐻2 −𝐻𝐻𝐶𝐶𝐶𝐶
2 −2 𝐶𝐶𝐶𝐶2
= 2
carbono en un=catalizador
2 adecuado, donde se ven favorecidas las reacciones
𝐶𝐶𝐶𝐶 +𝐶𝐶𝐶𝐶 +2 𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶 2 las Ec. 5.8 y 5.9.
representadas por
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻2𝐶𝐶𝐶𝐶
↔3𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝑂
3 Ec. 5.8
𝑅𝑅 𝑅 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶2𝐶𝐶𝐶𝐶 +
+ 𝐶𝐶𝐶𝐶2𝐻𝐻
+ 2𝐻𝐻2↔→ 𝑂𝑂𝑂𝑂
𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶22+
(2𝑛𝑛 𝑛𝑛)𝐻𝐻 2 +2 3𝐻𝐻
+𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
3𝐻𝐻 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶
↔ 2𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝑂
𝑂𝑂𝑂𝑂3+
𝑛𝑛 𝐻𝐻32𝑛𝑛𝑛𝑛 + 𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑂𝑂2𝑂𝑂
𝐻𝐻2+𝑂𝑂2𝐻𝐻 Ec. 5.9
𝑅𝑅 𝑅=
𝑅𝑅 𝑅2𝑛𝑛𝑛𝑛
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
=2 𝐶𝐶𝐶𝐶2 ++
+ 𝐶𝐶𝐶𝐶
2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐻𝐻 +→𝐻𝐻2𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶
→ 𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂2

𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶𝐶𝐶22𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
182
Las condiciones de reacción típicas son temperaturas entre los 225-270°C y una
presión entre 725-1.450 psia. Uno de los problemas de diseño más difíciles de
síntesis de metanol es la eliminación del calor de reacción mientras se mantiene
una temperatura precisa control, para conseguir la vida del catalizador y
velocidad de reacción óptima. La vida del catalizador se ve seriamente reducida
por temperaturas excesivas.
La tecnología LPMEOH ha sido desarrollada principalmente a derivados de

carbón y gas de síntesis ricos en monóxido de carbono y con baja disponibilidad
de hidrógeno, la cual se tiene como alternativa la adicción de vapor de agua para
reaccionar con el monóxido de carbono, y así formar hidrógeno adicional[301].
Las plantas que producen el metanol a partir de carbón son 11 plantas, equivalente
al 9% del total de plantas productoras de metanol en el mundo (Ver Figura 5.7).
Figura 5.7. Discriminación de plantas de metanol en el mundo.

Adaptado de [178]
Las plantas que producen metanol se encuentran localizadas en: China, Suráfrica y
los Estados Unidos. En solo China hay ocho plantas que producen metanol a partir
del carbón, esto representa el 73% del total de plantas en el mundo, mientras
que Suráfrica cuenta con dos plantas equivalentes al 18% y EEUU con una planta
equivalente al 9% [178].
5.6 Producción de alcoholes oxo
La reacción oxo (oxonación) se define como la reacción (Ec. 5.10) entre una
olefina, monóxido de carbono e hidrógeno, para formar un aldehído saturado que
0
𝐶𝐶 𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 2𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻298 = −88 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
LA GASIFICACIÓN:
𝐻𝐻2 − ALTERNATIVA
𝐶𝐶𝐶𝐶2 DE GENERACIÓN DE ENERGÍA Y PRODUCTOS
CON = AGREGADO PARA LA INDUSTRIA
ALTO2VALOR
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2
183 • Capítulo 5
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂
tiene un 𝐶𝐶𝐶𝐶2 + de
átomo 3𝐻𝐻carbono
2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶3más
𝑂𝑂𝑂𝑂que
+ 𝐻𝐻la2 𝑂𝑂olefina original:
𝑅𝑅 𝑅 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 → 𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 Ec. 5.10
Los(2𝑛𝑛
alcoholes
𝑛𝑛)𝐻𝐻oxo son alcoholes de alto peso molecular. Sin embargo, los alcoholes
2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛 + 𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂
de 4 a 6 carbonos (C4 a C6) se incluyen en esta clasificación dado que se han
desarrollado tecnologías de fabricación de estos alcoholes basadas en el proceso
2𝑛𝑛𝑛𝑛2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛 + 𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂
oxo. Estos materiales son importantes en la fabricación de detergentes, pinturas
y solventes. El proceso comercial de fabricación requiere dos etapas:
3𝐻𝐻2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 → 𝐶𝐶𝐶𝐶4 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
• En la primera se obtiene un aldehído intermedio a partir del gas de síntesis
2𝑛𝑛𝑛𝑛2+
con una𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐻𝐻22𝑛𝑛𝑛𝑛
relación𝑛𝑛H /CO 𝑂𝑂𝑂𝑂 + (𝑛𝑛 𝑛𝑛)𝐻𝐻2 𝑂𝑂
de 01/1.
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂) 2 ∆𝐻𝐻298 = −109 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
• En la segunda etapa se hidrogena el aldehído con H2 de alta pureza para
producir los alcoholes.
2𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂 → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3 0− 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻 298 = 132 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂
{ + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
𝐶𝐶𝐶𝐶 5.7
𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶Manufactura
2} +
→𝐻𝐻𝐻𝐻22 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂
∆𝐻𝐻𝑂0𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂
de hidrocarburos298 = −41,5 líquidos 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂
𝑂𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐶𝐶𝐶𝐶3 − 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶 3
𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 +Existen
𝐶𝐶𝐶𝐶2 → tres rutas
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 para convertir0 gas de síntesis de H2 más CO en hidrocarburos
3 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 𝑘𝑘1∆𝐻𝐻298 = −69 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
líquidos: la síntesis
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 Fischer-Tropsch
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 → (F-T), síntesis
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 Mobil y la síntesis Shell. Estas
permiten generar cadenas de hidrocarburos con base en el carbono del monóxido
0
𝐶𝐶 𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + y2𝐻𝐻 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 2𝐻𝐻
el2hidrógeno. 𝑘𝑘3 2
∆𝐻𝐻298 = −88 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 → 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝐻𝐻 − 𝐶𝐶𝐶𝐶
• Síntesis Fischer-Tropsch (F-T). La producción de hidrocarburos líquidos a
2 2
del gas 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑘𝑘3 = 2
partir
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆+→ 𝐶𝐶𝐶𝐶2 producido
de síntesis en la gasificación
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 de carbón fue desarrollada
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
en 1923 por los alemanes Franz Fischer y Hans Tropsch, quienes demostraron
que H2 y CO,
𝐶𝐶𝐶𝐶presentes
+ 2𝐻𝐻2 ↔en 𝐶𝐶𝐶𝐶la3 𝑂𝑂𝑂𝑂
relación
2:1, podían reaccionar en presencia de un
catalizador adecuado para dar una mezcla de hidrocarburos. Un catalizador de
Fe, Co o Ni, operando a presión atmosférica o a altas presiones en intervalos de
temperatura entre 180−250 °C, puede producir hidrocarburos desde metano
hasta ceras de alto peso molecular con pequeñas cantidades de oxigenados. Las
𝑅𝑅 𝑅 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶globales
reacciones 2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 básicas
+ 𝐻𝐻2 →son 𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 [302]:
las2siguientes
(2𝑛𝑛 𝑛𝑛)𝐻𝐻2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛 + 𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂 Ec. 1.11
2𝑛𝑛𝑛𝑛2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛 + 𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂 Ec. 1.12
3𝐻𝐻2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 → 𝐶𝐶𝐶𝐶4 + 𝐻𝐻2𝑂𝑂 Ec. 1.13
2𝑛𝑛𝑛𝑛2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 → 𝐶𝐶𝑛𝑛𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛𝑂𝑂𝑂𝑂 + (𝑛𝑛 − 1)𝐻𝐻2𝑂𝑂 Ec. 1.14
2𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂 → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3 − 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3

𝑂𝑂𝑂𝑂)2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 ∆𝐻𝐻298 0
= −69 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻0298 = −41,5 𝑘𝑘𝐽𝐽⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
0
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 2𝐻𝐻2 ∆𝐻𝐻298 = −88 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶2 → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 0
FACULTAD
3 + 𝐻𝐻UNIVERSIDAD
DE MINAS,
2 𝑂𝑂𝑂 ∆𝐻𝐻 298 = −69 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
NACIONAL DE COLOMBIA
𝐶𝐶 𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
+ 2𝐻𝐻 = 2 184 ∆𝐻𝐻 0 = −88 𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
2 𝑂𝑂 2𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 + 2𝐻𝐻2
+ 𝐶𝐶𝐶𝐶 298
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝑂
La reacción (Ec. 25.11) produce 3 = 2la (Ec. 5.12) olefinas, la (Ec. 5.13)
𝐶𝐶𝐶𝐶 +parafinas,
𝐶𝐶𝐶𝐶2
metano y la (Ec. 5.14) alcoholes, cuya composición depende del catalizador y
𝐶𝐶𝐶𝐶2condiciones
de las + 3𝐻𝐻2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝑂 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂del
de3operación reactor. Estos procesos son generalmente
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2𝐻𝐻 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝑂
exotérmicos, lo cual permite hacer2 un uso3eficiente de la energía para producir
𝑅𝑅 𝑅 vapor.
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶 2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶
Durante la+segunda
𝐻𝐻2 → 𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 Alemania produjo alrededor de
2 𝐶𝐶𝐶𝐶2mundial,
guerra
500000 toneladas por 𝐶𝐶𝐶𝐶año
2 +de 3𝐻𝐻 2 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶
crudo 3 𝑂𝑂𝑂𝑂 +
sintético, 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 la síntesis F-T. El proceso
utilizando
ha tenido desarrollos adicionales con
(2𝑛𝑛 𝑛𝑛)𝐻𝐻2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛 + 𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂 los avances tecnológicos conseguidos en los
𝑅𝑅 𝑅I,𝐶𝐶𝐶𝐶
proyectos Sasol II y =
III𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 + [303],
en 2Sudáfrica 𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐻𝐻2 → [304].
• Síntesis Mobil.
(2𝑛𝑛 En 1970+la𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑛𝑛)𝐻𝐻 compañía𝐻𝐻Mobil + desarrolló
𝑛𝑛𝑛𝑛2 𝑂𝑂 un proceso para la
2 𝑛𝑛 2𝑛𝑛𝑛𝑛
conversión catalítica de
3𝐻𝐻2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 → 𝐶𝐶𝐶𝐶4 + 𝐻𝐻2𝑂𝑂 metanol a hidrocarburos (principalmente en el intervalo
de la gasolina) y2𝑛𝑛𝑛𝑛
agua.
2+El𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
metanol puede ser𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛 + 2 𝑂𝑂
obtenido con gas de la gasificación de
carbón. La conversión se considera como una reacción en 2 etapas:
2𝑛𝑛𝑛𝑛2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 → 𝐶𝐶𝑛𝑛𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛𝑂𝑂𝑂𝑂 + (𝑛𝑛 − 1)𝐻𝐻2𝑂𝑂
Deshidratación3𝐻𝐻 reversible de metanol a dimetil éter (Ec. 5.15):
2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 → 𝐶𝐶𝐶𝐶4 + 𝐻𝐻2𝑂𝑂
2𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂 → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3 − 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3 Ec. 5.15

2𝑛𝑛𝑛𝑛2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 → 𝐶𝐶𝑛𝑛𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛𝑂𝑂𝑂𝑂 + (𝑛𝑛 − 1)𝐻𝐻2𝑂𝑂
3 𝑂𝑂𝑂𝑂
} → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂
𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3Deshidratación de los3compuestos
2𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑂𝑂𝑂𝑂 → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 oxigenados
𝐶𝐶𝐶𝐶3 (Ec. 𝐶𝐶𝐶𝐶3
− 𝑂𝑂𝑂 5.16):
𝐶𝐶𝐶𝐶3𝑘𝑘𝑂𝑂𝑂𝑂
1
𝐸𝐸𝐸1 {
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 → } → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑂 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 Ec. 5.16
𝐶𝐶𝐶𝐶3 − 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶 3
𝑘𝑘3
𝐸𝐸𝐸2 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
Cerca del 80%→𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
del producto
𝑘𝑘1 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 con índice de octano típico
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 → es gasolina de alta calidad
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
de 93 y está libre de azufre y nitrógeno. Es químicamente similar a la gasolina
𝑘𝑘3
𝐸𝐸𝐸3 tradicional.→La clave
𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 en el proceso𝑘𝑘es 3 la selectividad
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 de 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
los catalizadores zeolíticos
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 → 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
(aluminio-silicatos cristalinos) patentados por Mobil (ZSM-5).
La 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3
operación se𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆
efectúa a presión 𝑘𝑘3 cercana a 20 atm y temperatura de 340−400 °C.
→ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Cada etapa del proceso se lleva a cabo en un reactor de lecho fijo. Se encuentra en
desarrollo un sistema de lecho fluidizado para un mejor control térmico [310]. La
síntesis Mobil produce más líquidos que la síntesis F-T.
• Síntesis Shell. La Compañía Shell desarrolló una tecnología para convertir

gas de síntesis en diesel, keroseno y otros productos mediante una síntesis F-T
mejorada. Para ello desarrolló un catalizador más activo y más selectivo basado
en cobalto [304], [305], lo cual permite la obtención de destilados medios (diesel
y keroseno) limpios sin azufre, nitrógeno, y compuestos aromáticos, con buenas
características de combustión.
LA GASIFICACIÓN:
185 • Capítulo 5
5.8 Producción de metano
Recientemente las reacciones de metanación de gas de síntesis obtenido a partir

de la gasificación de carbón o de biomasa están recibiendo gran atención tanto
de la comunidad académica como de las empresas interesadas en diversificar su
canasta energética.
Adicionalmente, existe una preocupación por tener un suministro sustentable de

recursos no renovables que garanticen la estabilidad de los precios en el mercado
y eviten el cambio climático que afronta el mundo en la actualidad. Por lo tanto, se
abre un campo de investigación para la búsqueda de alternativas de producción
de combustibles sintéticos; en este caso, la producción de Gas Natural Sintético
por vía termoquímica se potencializa como una alternativa para afrontar dichas
necesidades, con la posibilidad de hacer uso de tecnologías para conversión y
captura de CO2.
En EU y China actualmente se tiene proyectada la construcción de plantas

comerciales como se presenta en la Tabla 5.1 y en algunas se tienen contemplada
la captura de CO2. Otra de las aplicaciones de las reacciones de metanación que
viene ganando interés en los últimos años, es la reducción del CO y CO2 en los gases
utilizados en las celdas de combustible. En este sentido, es necesario desarrollar
una investigación básica sobre el proceso de metanación del gas de síntesis.
5.9 Pirolizados de materiales carbonosos
Los materiales carbonosos son pirolizados mediante calentamiento en ausencia

de compuestos oxidantes, el calentamiento causa que su estructura compleja se
descomponga. Los enlaces débiles se rompen a temperaturas bajas y los fuertes
a temperaturas altas. En el calentamiento, muchos carbones se hinchan y subse-
cuentemente se contraen a medida que son pirolizados, la superficie interna es
continuamente alterada tanto en valor como en accesibilidad.
Cuando el material carbonoso es calentado por encima de cierta temperatura,

usualmente entre 400°C y 500°C, varias reacciones químicas ocurren producien-
do diferentes cantidades de gas, aceite pirolítico (o bioaceite en el caso de las
biomasas) y coque, siendo las dos primeras referidas normalmente como el des-
prendimiento de volátiles.
186
Tabla 5.1. Proyectos en marcha para plantas comerciales

para la producción de GNS
Adaptado de [300].
Entrada en
Proyecto, País Alimentación GNS CO2
operación
Kentucky Newgas, Conoco

Carbón 4.6-5.4 Sí -
Philips, US
Freeport Plant, Hunton Coque de
5.1 Sí 2012
Energy, US petróleo
South Heart, Great Nrthern
Carbón 2.8 Sí 2012
power, US
Indiana SNG, Leucadia National
Carbón 3.1 - 2012
Co, US
Scriba coal gasification plant,
Carbón 7.6 EOR1 2012
US
Coque de
Lake Charles cogeneration, US - EOR1 2012
petróleo
2012
Cash Creek Generation, US Carbón EOR1
Lackawanna Celan Energy, US Carbón 2.4 - -
Southern Illianois Clean Energy

Carbón 2.7 - -
center, US
Decatur, Secure Energy System,
Carbón 1.9 - 2010
US
Power holdings LLC, US Carbón 5.0 Sí 2013
NC 12 SNG Project, US Carbón 23 - -
Datang Hexigten SNG Project,

Carbón - - -
China
Datang Huayin SNG Project,
Carbón - - -
China
Shanxi SNG project, China Carbón - - -
Enchance Oil recovery (Recuperación mejorada de petróleo).

1
𝑅𝑅 𝑅 𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝐻𝐻2 → 𝑅𝑅𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
LA GASIFICACIÓN:
(2𝑛𝑛 𝑛𝑛)𝐻𝐻 2 + 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
ALTERNATIVA 𝑛𝑛 𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛
DE GENERACIÓN + 𝑛𝑛𝑛𝑛
DE ENERGÍA 2 𝑂𝑂
Y PRODUCTOS
187 • Capítulo 5
3𝐻𝐻2 + 𝐶𝐶𝐶𝐶 → 𝐶𝐶𝐶𝐶4 + 𝐻𝐻2𝑂𝑂

La cantidad relativa
2𝑛𝑛𝑛𝑛2 + de estos
→ 𝐶𝐶productos y sus evoluciones cinéticas dependen
𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑛𝑛𝐻𝐻2𝑛𝑛𝑛𝑛𝑂𝑂𝑂𝑂 + (𝑛𝑛 − 1)𝐻𝐻2𝑂𝑂
de un gran número de factores, como: tipo de carbón, temperatura, tiempo de
residencia, tamaño de partícula y presión total.
2𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂 → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3 − 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶3
Para el proceso de pirólisis de ciertos tipos de carbón se ha sugerido el siguiente
modelo de tres etapas secuenciales; sin embargo, este no es un mecanismo
𝐶𝐶𝐶𝐶3 𝑂𝑂𝑂𝑂
{ universal: } → 𝐻𝐻2 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 𝑂 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂
𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑂𝑂𝑂 𝐶𝐶𝐶𝐶
3 3
𝑘𝑘1
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸1 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 → 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
𝑘𝑘3
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸2 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 → 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑘𝑘3
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸3 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 → 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
Este modelo es relativamente simple con la flexibilidad de tres tasas de reacción

k1, k2 y k3 que son usadas para describir la cinética de la pérdida de peso del carbón
durante la pirólisis. Se debe tener presente que este modelo claramente no está
relacionado con la estructura del carbón u otro proceso químico. Las tasas de
reacción k1, k2 y k3 deben cambiar si se emplean carbones diferentes y considerar
la temperatura.
La pirólisis es la descomposición donde se rompen los enlaces químicos de una

molécula mediante el uso de la energía térmica, el término proviene de los términos
griegos πῦρ (pyr) fuego y λύσις (lysis), que significan fuego y descomposición,
respectivamente.
La degradación de la molécula, que ocurre durante la pirolisis, es causada por

la disociación de los enlaces químicos y la producción de radicales libres. El
proceso general empleado para explicar el comportamiento de estas moléculas
es basado en el mecanismo de la degradación de radicales libres. La forma en que
una molécula se fragmenta durante la pirólisis y la identidad de los fragmentos
producidos, dependen de los tipos de enlaces químicos involucrados y la
estabilidad de las moléculas más pequeñas resultantes.
Las primeras investigaciones en el campo de la pirólisis fueron concentradas en

la carbonización del carbón para generar coque para la industria metalúrgica. Los
trabajos recientes son enfatizados en calentamiento rápido del llamado «flash
pyrolysis» o pirólisis rápida.
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M.A. Elliot, 1981.
AUTORES UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN.
Farid Chejne, Carlos F. Valdés. Gloria Marrugo. Carlos A. Gómez. Jorge I. Montoya.
Robert J. Macías. Carlos A. Londoño. Javier F. De La Cruz. Alonso Ocampo.
AUTORES UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA.

Erika Arenas.
LA GASIFICACIÓN:
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Para su elaboración se utilizó papel Bond de 75 g,
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La gasiﬁcación, alternativa de generación de energía y productos con alto valor

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Carlos F. Valdés Farid Chejne Janna

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Gloria Marrugo Carlos Gomez

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Farid Chejne Jana

1. GAS – OBTENCIÓN Y PRODUCCIÓN. 2. CARBÓN – GASIFICACIÓN.

Catalogación en la publicación Universidad Nacional de Colombia – Sede Medellín

LA GASIFICACIÓN, ALTERNATIVA DE GENERACIÓN DE ENERGÍA Y PRODUCTOS CON

AUTORES UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN.

AUTORES UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA.

© Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín

Primera edición: Medellín, diciembre de 2016

Diseño y diagramación: Sección Publicaciones UN - Sede Medellín.

Prohibida la reproducción total o parcial por cualquier medio sin la autorización

Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín

Asociados a la Universidad Nacional de Colombia, Facul-

Farid Chejne, Ph. D., Físico e Ingeniero Mecánico. Profesor

Carlos F. Valdés, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Investi-

Gloria Marrugo, M. Sc., Ingeniera Química. Investigadora.

Carlos A. Gómez, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Inves-

Jorge I. Montoya, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Inves-

Robert J. Macías, M. Sc., Ingeniero Químico. Investigador.

Carlos A. Londoño, Ph. D(c), M. Sc., Ingeniero Químico. Pro-

Javier F. De La Cruz, M. Sc., Ingeniero Químico. Profesor Aso-

Alonso Ocampo, Ph. D., Ingeniero, Profesor Jubilado.

Asociados a la Universidad Pontificia Bolivariana, Escue-

Erika Arenas, Ph. D., M. Sc., Ingeniera Química. Docente e In-

Los autores agradecen a las instituciones que finan-

También un especial agradecimiento a GABRIEL JAIME

1.1. Carbón y biomasa: estructura y caracterización 21

2.1. Clasificación del proceso de Gasificación 92

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