Acciones de control

Introducción.

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de referencia (el valor deseado),
determina la desviación y produce una señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La manera
en la cual el controlador automático produce la señal de control se denomina acción de control.

Muchos controladores automáticos industriales son electrónicos, hidráulicos, neumáticos o alguna combinación de éstos.
En este capítulo presentamos los principios de los controladores neumáticos, hidráulicos y electrónicos.

Acciones básicas de control.

Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control, como:

1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

2. Proporcionales
3. Integrales
4. Proporcionales-integrales
5. Proporcionales-derivativos
6. Proporcionales-integrales-derivativos

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la electricidad o un fluido presurizado, tal como
el aceite o el aire. Los controladores también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que se use debe decidirse con base en la
naturaleza de la planta y las condiciones operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

La figura siguiente es un diagrama de bloques de un sistema de control industrial que consiste en un controlador
automático, un actuador, una planta y un sensor (elemento de medición).

Diagrama de bloques de un sistema de control industrial, formado por un controlador automático,

un actuador, una planta y un sensor (elemento de medición).

El controlador detecta la señal de error, que por lo general, está en un nivel de potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel
lo suficientemente alto. La salida de un controlador automático se alimenta a un actuador, tal como un motor o una válvula
neumáticos, un motor hidráulico, o un motor eléctrico. (El actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada
para la planta de acuerdo con la señal de control, a fin de que la señal de salida se aproxime a la señal de entrada de
referencia.)
El sensor, o elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable de salida en otra variable manejable, tal
como un desplazamiento, una presión, o un voltaje, que pueda usarse para comparar la salida con la señal de entrada de
referencia. Este elemento está en la trayectoria de realimentación del sistema en lazo cerrado. El punto de ajuste del
controlador debe convertirse en una entrada de referencia con las mismas unidades que la señal de realimentación del
sensor o del elemento de medición.

Controladores auto-operados. En la mayor parte de los controladores automáticos industriales, se usan unidades
separadas para el elemento de medición y el actuador. Sin embargo, en algunos muy sencillos, como los controladores
auto-operados, estos elementos se integran en una unidad. Los controladores auto-operados utilizan la potencia
desarrollada por el elemento de medición, son muy sencillos y poco costosos. Un ejemplo de un controlador auto-operado
aparece en la figura siguiente. El punto de ajuste lo determina la modificación de la fuerza del resorte. El diafragma mide la
presión controlada. La señal de error es la fuerza neta que actúa sobre el diafragma. Su posición determina la apertura de la
válvula.

Controlador auto-operado.
La operación del controlador auto-operado es la siguiente: suponga que la presión de salida es más baja que la presión de
referencia, determinada por el punto de ajuste. Por tanto, la fuerza de tensión hacia abajo es mayor que la fuerza de
presión hacia arriba, lo cual produce un movimiento hacia abajo del diafragma. Esto aumenta la velocidad de flujo y eleva la
presión de salida. Cuando la fuerza de presión hacia arriba es igual a la fuerza de tensión hacia abajo, el vástago de la
válvula permanece estacionario y el de flujo es constante. Por el contrario, si la presión de salida es más alta que la presión
de referencia, la apertura de la válvula se hace más pequeña y reduce el flujo que pasa a través de ella. Los controladores
auto-operados se usan mucho en el control de la presión del agua y el gas.

Acción de control de dos posiciones, de encendido y apagado (on/off) o todo-nada.

En la regulación todo-nada, la válvula de control adopta únicamente dos posiciones, abierta o cerrada, para un valor único
de la variable controlada. Este tipo de control se caracteriza por un ciclo continuo de variación de la variable controlada.

El control todo-nada se emplea, usualmente, con una banda diferencial o zona neutra, dentro de la cual el elemento final
de control permanece en su última posición, para valores de la variable comprendidos dentro de la banda diferencial. Los
ajustes de control se basan en variar el punto de consigna y la gama diferencial.

El control todo-nada funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad de reacción lenta y posee un tiempo de
retardo mínimo. Se caracteriza porque las dos posiciones extremas de la válvula permiten una entrada y salida de energía al
proceso ligeramente superior e inferior, respectivamente, a las necesidades de la operación normal.

El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato, razón por la cual su uso es
extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos.
Es evidente que la variable controlada oscila continuamente y que estas oscilaciones variarán, en frecuencia y magnitud, si
se presentan cambios de carga en el proceso.

En la figura 9.7 se observa que el controlador es un termostato que cierra o abre un contacto eléctrico excitando el
elemento final de control que es una válvula de solenoide con dos posiciones únicas, cerrada y abierta. Y, en la misma
figura, puede verse un caso real de calentamiento de un horno con resistencias eléctricas con punto de consigna 500 °C y
zona diferencial el 1% del margen de control de 0-800 °C, es decir, 8 °C.

Figura 9.7 Control todo-nada. Fuente: Honeywell

El controlador podría ser también neumático, electrónico o digital con dos únicas señales de salida excitando una válvula
neumática, dotada de un posicionador electroneumático o digitoneumático. Evidentemente, sería complicado y caro frente
a la simplicidad de la válvula de solenoide como elemento final de control.

Control proporcional de tiempo variable

En este sistema de regulación existe una relación predeterminada entre el valor de la variable controlada y la posición
media en tiempo del elemento final de control de dos posiciones. Es decir, la relación del tiempo de conexión al de
desconexión final es proporcional al valor de la variable controlada. La longitud de un ciclo completo (conexión +
desconexión) es constante pero la relación entre los tiempos de conexión a desconexión, dentro de cada ciclo, varía al
desviarse la variable controlada del punto de consigna.

Figura 9.9 Control proporcional de tiempo variable

El controlador de la figura 9.9 tiene un ciclo completo de 10 segundos y un margen de actuación de 20 °C. En el punto de
consigna de 10 °C el controlador conecta el elemento final durante 5 segundos y lo desconecta 5 segundos y así
sucesivamente. Si la temperatura disminuye 10 °C, el elemento final está siempre conectado, mientras que si aumenta 10
°C está desconectado. A 5 °C por encima del punto de consigna, el elemento final está conectado sólo 2,5 segundos,
desconecta durante 7,5 segundos, y así sucesivamente.

Este tipo de control se emplea usualmente en controladores eléctricos. Un caso tipico de aplicación lo constituye la
regulación de temperatura de un horno eléctrico en que el elemento final es una resistencia o un conjunto de resistencias
de calefacción.

Control proporcional

En el sistema de posición proporcional existe una relación lineal continua entre el valor de la variable controlada y la
posición del elemento final de control. Es decir, la válvula se mueve el mismo valor por cada unidad de desviación. O, en
otras palabras, la posición de la válvula es una copia inversa de la variable controlada.

En la figura 9.10 puede verse la forma en que actúa un controlador proporcional cuyo punto de consigna es 50 °C y cuyo
intervalo de actuación es de 0-100 °C. Cuando la variable controlada está en 0 °C o menos, la válvula está totalmente
abierta; a 100 °C o más está totalmente cerrada, y entre 0 y 100 °C la posición de la válvula es proporcional al valor de la
variable controlada. Por ejemplo, a 25 °C está abierta en un 75% y a 50 °C en un 50%.

El grado de ajuste del controlador proporcional viene definido por:

Ganancia, que es la relación entre la variación de la señal de salida del controlador a la válvula de control y la variación de la
señal de entrada procedente del elemento primario o del transmisor. Por ejemplo, una ganancia de 2 seleccionada en un
controlador de temperatura, con señal de entrada procedente de un transmisor de 0-100 °C, significa que ante un aumento
en la temperatura del proceso de 40 °C a 60 °C (20% de la escala de 0-100 °C), la señal de salida a la válvula de control
cambiará un 40% (2 × 20%), es decir, que si la válvula estaba en el 60% de su carrera pasará al 20% (o sea, cerrará del 60% al
20%, lo que equivale a un cambio en su posición del 40%).

Banda Proporcional, que es el porcentaje del campo de medida de la variable que la válvula necesita para efectuar una
carrera completa, es decir, pasar de completamente abierta a completamente cerrada. Por ejemplo, una banda
proporcional del 50% en un control de temperatura de escala 0-100 °C con punto de consigna 50 °C, indica que la
temperatura debe variar desde 25 °C hasta 75 °C para que la válvula efectúe una carrera completa. Es la inversa de la
ganancia. En el ejemplo anterior con ganancia de valor 2 sería del 50%, es decir 100/2 = 50%. La banda proporcional fue
muy utilizada en los controladores neumáticos y en los electrónicos. Actualmente está en desuso, en favor de la ganancia.

La acción proporcional tiene un inconveniente, que es la desviación permanente de la variable una vez estabilizada con
relación al punto de consigna, denominada OFFSET. Por ejemplo, en el caso del control de temperatura del intercambiador
de calor de la figura 9.11, sería una casualidad que el calor necesario para mantener la variable en un punto de consigna del
50% de la escala, fuera exactamente el 50% de las calorías aportadas por el agua caliente a la temperatura de trabajo, es
decir, que correspondiera exactamente a la posición del 50% de la carrera de la válvula de control.

Otra forma de verlo es suponer que inicialmente la variable coincide con el punto de consigna (50 °C) con una posición de la
válvula de control del 50% de la carrera para un consumo de agua caliente de 100 l/h. Si se presenta un cambio de carga en
el consumo de valor 200 l/h de agua caliente, es obvio que la temperatura final de equilibrio no coincidirá con la inicial de
50 °C, puesto que si no fuera así, por las características del control proporcional, la posición de la válvula sería la inicial
(50%), lo cual es imposible, ya que en esta posición se ha presentado la disminución de temperatura inicial y existiría el
absurdo de mantener la misma temperatura de salida con las válvula de control en la misma posición, dando el mismo paso
de caudal de vapor tanto para el consumo de agua caliente en el régimen inicial como para el aumento de este consumo.

De aquí que la temperatura aumentará o disminuirá con relación al punto de consigna hasta que el proceso se equilibre,
para el cual, existirá una diferencia entre el punto de consigna y la variable controlada (offset).

Otro ejemplo para comprender el fenómeno del offset es el control de nivel de un tanque (figura 9.12) en el que la válvula
de control se encuentra en la impulsión de la bomba de descarga del tanque.

Figura 9.11 Control proporcional con offset. Fuente: ExpertTune

La señal de salida del transmisor de nivel es de 4-20 mA c.c. y llega al controlador electrónico donde se compara con el
punto de consigna.

Figura 9.12 Control electrónico proporcional de nivel de un tanque

Si la ganancia g del controlador es la unidad, la válvula hace todo su recorrido de abierta a cerrada para el 100% de cambio
de nivel del tanque. Pero si, por ejemplo, la ganancia es 2, la válvula efectúa toda su carrera para la mitad del nivel. En este
último caso, si el punto de consigna es el 50%, se entiende que la válvula estará cerrada para el 25% del nivel y abierta para
el 75% del nivel del tanque.

Sólo para unas condiciones determinadas, el nivel deseado (punto de consigna) coincide con el nivel real. En efecto,
supongamos que las dos válvulas de alimentación A y B están abiertas y que el nivel coincide con el punto de consigna que
es del 50%. Si ahora se cierra la válvula B, al haber menor aportación de líquido, el nivel bajará, con lo cual, la válvula
empezará a cerrar para que el nivel se recupere, después se presentarán algunas oscilaciones, pero al final, cuando se
estabilice, el nivel será inferior al 50%, lo cual parece ilógico, ya que no es creíble que si deseamos el nivel al 50%, éste se
estabilice en otro valor distinto. Suponemos pues que el nivel vuelve al 50%, con lo cual, al ser el control proporcional, la
válvula de control volverá de nuevo a la posición correspondiente al 50% de su carrera. Pero esto no puede cumplirse ya
que ahora está abierta una sola válvula de aportación, mientras que antes, con el nivel y la válvula de control también en el
50%, las dos válvulas de aportación estaban abiertas. El fenómeno descrito de diferencia estable entre el punto de consigna
y la variable es el que se ha descrito con el nombre de offset.

El offset puede reducirse disminuyendo la banda proporcional, con la salvedad de que esta disminución no debe producir
inestabilidad en el proceso. La desviación puede eliminarse reajustando manualmente el punto de consigna. Sin embargo,
una nueva perturbación que se produzca en el proceso provocará un nuevo offset.