Distribucion de Planta

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL
CYNARA PERU S.A.C.”
PROFESOR: SALAZAR MENDOZA, Héctor
ASIGNATURA: Distribución de Planta
CICLO: VII
SEMESTRE ACADÉMICO: 2018- V
INTEGRANTES:
1. ALBA SANCHEZ, Ángel Martin
2. CAYO SULLA, Fiorela Georgina
3. RAMOS RAMOS, Estefany Jesenia
CAÑETE – PERÚ
2017
INDICE
DEDICATORIA ..........................................................................................................................
RESUMEN ...................................................................................................................................
ABSTRAC ...................................................................................................................................
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................
CAPITULO I ............................................................................................................................ 12
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................ 12
1.1Situación Problemática .................................................................................................... 12
1.2 Justificación de la Investigación ..................................................................................... 12
1.3 Formulación del Problema ............................................................................................. 13
1.4 Objetivos......................................................................................................................... 13
1.4.1 Objetivo general ...................................................................................................... 13
1.4.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 13
CAPITULO II .......................................................................................................................... 14
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 14
2.1 Antecedentes................................................................................................................... 14
2.2 Descripción del Proceso Productivo ............................................................................... 15
2.2.1. Recepción de la materia prima ............................................................................... 16
2.2.2. Pesado .................................................................................................................... 16
2.2.3. Limpieza de las semillas ........................................................................................ 16

2.2.4. Selección de las frutas ............................................................................................ 16
2.2.5. Lavado o Desinfección ........................................................................................... 16
2.2.6. Filtrado ................................................................................................................... 17
2.2.7. Mezclado ................................................................................................................ 17
2.2.8. Homogeneizado...................................................................................................... 17
2.2.9. Pasteurizado ........................................................................................................... 17
2.2.10. Envasado .............................................................................................................. 18
2.2.11. Enfriado ................................................................................................................ 18
2.2.12. Etiquetado ............................................................................................................ 18
2.2.13. Almacenado .......................................................................................................... 18
2.3 Definición de Teóricos ................................................................................................... 18
2.3.1 Distribución de planta ............................................................................................. 18
2.3.2 Principio básico de distribución de planta .............................................................. 19
2.3.3 Tipos de Estudio ...................................................................................................... 21
2.3.4 Tipos de distribución de planta ............................................................................... 23
2.3.5 Metodologías y herramientas utilizados para la planeación y el diseño de una
distribución de planta. ........................................................................................................... 26
2.3.6 Redistribución de planta .......................................................................................... 33
2.3.7 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas ......................................... 35
2.3.8 Ergonomía ............................................................................................................... 36

CAPITULO III ......................................................................................................................... 52
MATERIALES Y METODOLOGÍA ...................................................................................... 52
3.1 Lugar de Ejecución ......................................................................................................... 52
3.1.1 Historia de la Empresa ............................................................................................ 52
3.1.2 Ubicación geográfica .............................................................................................. 53
3.1.3 Objetivos de la Empresa .......................................................................................... 54
3.1.4 Misión de la Empresa .............................................................................................. 54
3.1.5 Visión de la Empresa .............................................................................................. 54
3.2 Materiales y Equipos ...................................................................................................... 54
3.2.1Materiales ................................................................................................................. 54
3.2.2 Equipos .................................................................................................................... 56
3.3 Técnicas .......................................................................................................................... 59
3.3.1 La Observación ....................................................................................................... 60
3.3.2 Entrevista................................................................................................................. 60
3.4 Metodología .................................................................................................................... 60
3.4.1. Método de Trabajo ................................................................................................. 60
3.5 Descripción General de la Empresa ............................................................................... 61
3.5.1 Factor material ........................................................................................................ 61
3.5.2 Factor maquinaria .................................................................................................... 61
3.5.3 Factor persona ......................................................................................................... 62

3.5.4 Factor edificio ......................................................................................................... 62
3.6 Distribución General ...................................................................................................... 62
3.6.1 Sub-área de lavado y despalillado ........................................................................... 62
3.6.2 Sub-área de secado y molienda ............................................................................... 63
3.6.3 Sub-área de azufrado, filtrado y homogenización ................................................... 63
3.6.4 Sub-área de filtrado de placas y desulfitación ......................................................... 64
3.6.5 Sub-área de evaporización y pasteurización ........................................................... 64
3.6.6 Sub-área de Llenado ................................................................................................ 65
3.7 Situación Actual de la Empresa ...................................................................................... 66
3.7.1 Diagrama de operaciones de procesos (D.O.P.) ...................................................... 67
3.7.2 Diagrama de flujo de procesos (D.F.P.) ...................Error! Bookmark not defined.
3.7.3 Diagrama de actividades de procesos (D.A.P.) ........Error! Bookmark not defined.
3.8 Distribución General Actual ............................................Error! Bookmark not defined.
3.9 Distribución al Detalle Actual .........................................Error! Bookmark not defined.
3.10 Diagrama de Recorrido Actual ......................................Error! Bookmark not defined.
CAPITULO IV ......................................................................................................................... 68
PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................................... 68
4.1 Tabla Relacional de Actividades .................................................................................... 68
4.2 Diagrama Relacional de Espacios ...................................Error! Bookmark not defined.
4.2.1 División del área según el diagrama de recorrido ....Error! Bookmark not defined.
4.3. Cálculo de Superficies Requeridas (Método Guerchet) .Error! Bookmark not defined.
CAPITULO V .......................................................................................................................... 70
PROPUESTA ........................................................................................................................... 70
5.1 Objetivo de la Propuesta ................................................................................................. 70
5.2 Beneficios de la Propuesta.............................................................................................. 70
5.3 Redistribución General - Propuesto................................................................................ 70
5.3.1 Área de vestuario..................................................................................................... 71
5.3.2 Área de almacén de insumos ................................................................................... 71
5.3.3 Distribución al detalle - propuesto .......................................................................... 71
5.4 Diagrama de Recorrido - Propuesto ............................................................................... 73
CAPITULO VI ......................................................................................................................... 92
APLICACIÓN DE LA ERGONOMÍA ................................................................................... 92
6. 1 Proceso de Recepción .................................................................................................... 92
6.1.1 Descripción del puesto ............................................................................................ 92
6.1.2 Análisis de la carga física de la actividad ............................................................... 92
6.1.3 Recomendaciones de mejora del puesto ................................................................. 93
6.2 Proceso de Recepción de Materia Prima ........................................................................ 94
6.2.1 Descripción del área de recepción y almacenamiento de materia prima ................ 94
6.2.2 Recomendaciones de mejora de la empresa agroindustrial..................................... 95
6.3 Proceso en el Área de Producción .................................................................................. 96

6.3.1 Descripción del área de filtrado de placas y desulfitación. ..................................... 96
6.3.2 Análisis de la visión ................................................................................................ 97
6.3.3 Recomendaciones de mejora del puesto ................................................................. 97
CONCLUSIONES ................................................................................................................... 98
RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 99
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 100
LIBROS: ............................................................................................................................. 100
TESIS: ................................................................................................................................ 100
SEPARATA: ...................................................................................................................... 100
ANEXOS................................................................................................................................ 101
ANEXO N° 01: Entrevista al Dueño de la Empresa Agroindustrial A.P.A.S.A. ............... 101
ANEXO N° 02: Cálculos del Método Guerchet................................................................. 104
ANEXO N° 03: Diagrama de Actividades ......................................................................... 108
ANEXO N° 04: Diagrama Relacional de Espacios ............................................................ 108
ANEXO N° 05: Centro de consulta laborales. ................................................................... 112

DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo a DIOS, por ser nuestra guía
durante toda nuestra vida, cuidándonos y dándonos
fortaleza para continuar desarrollando nuestra carrera
universitaria.
A nuestros padres, por todo el sacrificio y esfuerzo que
realizan para darnos una educación de calidad.
A nuestros compañeros de estudio, a nuestros profesores
y amigos, quienes sin su ayuda nunca hubiéramos podido
hacer este trabajo.

RESUMEN
El presente trabajo tiene por objeto crear un ambiente donde podamos redistribuir las áreas ya
ocupadas, en el caso sea necesario aumentar otras áreas para un mejor trabajo, para el beneficio en
la asociación es tener una correcta distribución, favoreciendo la productividad de la EMPRESA
AGROINDUSTRIAL CYNARA PERU S.A.C ubicada en Alameda Cerro Alegre S/n ) Lima –
Cañete – Imperial.
La Empresa Agroindustrial A.P.A.S.A. en la actualidad tiene problemas dentro de las áreas ya
que las actividades que realizan los trabajadores son muy forzadas, el movimiento del operario es
muy dificultoso, no poseen las normas de la ergonomía y seguridad, la falta de iluminación en
áreas. También impiden el trabajo continuo por lesiones de las altas cargas de jabas de materia
prima. Debido a que las operaciones son frecuentemente al proceso de producción se procedió a
realizar la hoja de registro y el diagrama de operación de procesos (DOP), además de hacer
propuestas para la redistribución en la EMPRESA AGROINDUSTRIAL CYNARA PERU S.A.C.
empleando el método de Guerchet, la tabla relacional, el diagrama de recorrido, diagrama
relacional de actividades, diagrama relacional de espacios y la disposición al detalle.
Finalmente haremos aplicaciones de la ergonomía en la EMPRESA AGROINDUSTRIAL
CYNARA para mejorar el ambiente laboral y de esta manera contribuir en el incremento de la
productividad en la empresa ya mencionada.
PALABRAS CLAVE: Redistribución, proceso, sector Agroindustrial, zumo.

ABSTRAC
The present work aims to create an environment where we can redistribute the areas already
occupied, in case it is necessary to increase other areas for a better work, for the benefit in the
association is to have a correct distribution favoring the productivity of the CYNARA PERU
S.A.C. AGROINDUSTRIAL COMPANY located In No. S / N CP. Santa Angela (Road to Herbay
Bajo) Lima - Cañete - San Vicente.
The Agroindustrial Company CYNARA PERU S.A.C. Currently has problems within the areas
as the activities carried out by workers are very forced, the movement of the operator is very
difficult, do not have the standards of ergonomics and security, lack of lighting in areas. They also
prevent continuous work by injuries from high loads of raw material jabas.
Because the operations are frequently to the grape juice process, the registration sheet and the
process operation diagram (DOP) were made, in addition to making proposals for redistribution in
the APASA AGROINDUSTRIAL CYNARA PERU S.A.C, using the Guerchet method , The
relational table, the path diagram, relational diagram of activities, relational diagram of spaces and
the layout to detail.
Finally we will make applications of ergonomics in the COMPANY AGROINDUSTRIAL
CYNARA PERU S.A.C. to improve the work environment and in this way contribute in the
increase of productivity in the company already mentioned.
KEY WORDS: Redistribution, process, agro-industrial sector, juice.

INTRODUCCIÓN
El Perú, está insertado en la globalización y expuesto a las exigencias de los cambios que
competitivamente debe afrontar, por lo que resulta necesario, que, como país, deba aprovechar
mejor sus recursos y ventajas de tal manera que pueda competir con éxito en el mercado
internacional.
La distribución de la planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el incremento
de la productividad, a la que sin embargo muchas empresas no le dan la debida importancia.
Lo que se trata de facilitar aquí, es una guía que permita organizar los proyectos de distribución,
en una serie de fases y pasos, adaptando los principios y fundamentos teóricos al trabajo práctico
y que realiza el diseñador de planta.
La estructura del trabajo está dividida en capítulos, que describen el proyecto, de distribución
desde su concepción hasta la obtención del plano detallado de la distribución.
Las Empresas Agroindustriales son de mayor importancia para el desarrollo de la economía
nacional, por sus características y potencial que constituye una industria altamente integrada y
altamente generadora de empleo que utiliza en gran medida los recursos naturales del país.
Estas ventajas, sumadas al alto grado de articulación con otros sectores de la economía y a la
experiencia empresarial existente, hacen de la Agroindustria un sector con grandes atractivos tanto
para la inversión interna como externa.

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Situación Problemática
En todo país donde el PBI, sea aportado en mayor parte por la agroindustria, quiere decir que
esta es relevante y por ende necesita mayor participación e importancia. La agroindustria debe
tener presente aquellos recursos que ayuden a maximizar dicha productividad y esto se logra con
el manejo adecuado de los materiales, recurso humano, equipos y maquinarias.
La EMPRESA AGROINDUSTRIAL CYNARA PERU S.A.C. que produce conservas de
alcachofa en cantidades no tan exorbitantes la ha llevado acostumbrarse con un modelo de
producción ortodoxa, sin estudios previos, al querer proyectarse una producción a mayor escala,
esta tendrá a consecuencia muchos problemas recurrentes. No solo en su producción, sino también
en los costos totales, disminuyendo su productividad.
1.2 Justificación de la Investigación
Según el ministerio de la producción, el 35% de la innovación del país se basa en la
agroindustria. Actualmente el Perú está posicionado entre los diez principales proveedores de
alimentos en el mundo, y para poder seguir escalando hay que mejorar la productividad que deben
tener las empresas agroindustriales, donde la distribución eficiente permitirá alcanzar dicha
mejora.
Nos proponemos entonces investigar y asesorar un modelo de distribución de planta adecuado
para la EMPRESA AGROINDUSTRIAL CYNARA PERU S.A.C ., pues consideramos han
pasado por alto la concepción de una eficiente distribución de planta, y que resulta de vital
importancia para una extensión de planta en un futuro próximo, donde los trabajadores y los
clientes serán los más beneficiados, y por supuesto la empresa observará como su estructura de
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO-CAÑETE 12

costos cambia permitiendo elevar la productividad y así elevará su competitividad en el sector
agroindustrial.
1.3 Formulación del Problema
¿La adecuada distribución en la planta permitirá elevar la productividad en la Empresa
Agroindustrial CYNARA ?
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general
Elaborar el mejoramiento de la distribución en la EMPRESA AGROINDUSTRIAL
CYNARA. , que permita aumentar la productividad en los diferentes aspectos de su trabajo.
1.4.2 Objetivos específicos
1. Realizar el Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP).
2. Elaborar el diagrama de recorrido del Zumo de Uva, que nos mostrará el proceso técnico,
mostrando las condiciones de tiempo.
3. Realizar un diagrama relacional de actividades.
4. Realizar un análisis P – Q
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
La distribución de planta en la empresa de alcachofa, en la última década está dando un impulso
al mejoramiento e incremento de productividad, reducción de costos. En este sentido se ha tomado
en cuenta los siguientes estudios. (Cabanillas M., 2004. Pág. 9).
Proyecto de grado: “Diseño de distribución en planta de una empresa de producción de
conservas ”. Este proyecto pretende “Diseñar una distribución de planta que permita optimizar la
disposición de los elementos del ciclo productivo: maquinas, recursos humanos y materiales, en
una planta nueva, de manera que el valor creado por el sistema de producción eleve el máximo de
los niveles de productividad de la empresa”. (Cabanillas M., 2004. Pág. 9).
Además, plante su problema con base a que “En un mundo de competencia globalizada, muchos
son los factores a tomar en cuenta para lograr altos niveles de productividad; la reducción de costos
es la meta generalizada de las empresas que buscan cada vez más caminos hacia el incremento de
productividad y en las que es difícil lograr verdaderas ventajas competitivas. (Cabanillas M.,
2004. Pág. 10).
Los factores que conllevan a esta reducción de costos cuando se ha llegado a un máximo de
estandarización de procesos es la disposición de máquinas, recursos y materiales”. (Cabanillas
M., 2004. Pág. 10).
Justifica su estudio en que “Se estima que del 20 al 50% de los gastos totales de operación en
que se incurre dentro del área de fabricación, se pueden atribuir a la disposición de la planta, y que
una distribución eficiente reduce probablemente esos costos de por lo menos del 10 al 30%”.
(Cabanillas M., 2004. Pág. 13).

Proyecto de grado: “Propuesta de redistribución de planta en una empresa del sector textil”
Este proyecto pretende “Proponer alternativas de redistribución de planta que permitan el
mejoramiento del flujo de materiales, condiciones de trabajo, y/o aprovechamiento de espacios,
basándose en las prendas que abarcan desde el hilo hasta producto terminado de la empresa Nexos
Studio.” (Barón M., Zapata A., 2012. Pág.11).
Además plantea que en su proyecto , “Se busca establecer una propuesta de distribución de
planta que mejore eficiencia, movimientos y uso de recursos, teniendo como objeto de estudio la
empresa Nexos Studio; pero a diferencia nuestra vamos a involucrar toda la empresa, exceptuando
el área administrativa, ya que esta se encuentra en una posición fija y está construida con ladrillos
y concreto, lo que implica que si requiere un desplazamiento habría que demoler y reconstruir,
generando incremento en costos que la empresa no está dispuesta a asumir”. (Barón M., Zapata
A., 2012. Pág13).
Justifica su estudio que “A partir de los resultados de este estudio debe obtenerse para la
Empresa una distribución en planta a largo plazo que trate de evitar redistribuciones que
representen costos, también distribuciones fácilmente adaptables a las variaciones en la demanda
del producto fabricado, o de los procesos productivos”. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág.14).
2.2 Descripción del Proceso Productivo
Como se mencionó en el capítulo anterior, conservas de alcachofa se comercializará a un
público objetivo; el proceso productivo cuenta con etapas similares de producción, de esta manera
en un gráfico final se mostrará las actividades específicas para este conserva de alcachofa.
2.2.1. Recepción de la materia prima
La materia prima e insumos utilizados en el proceso productivo comprende del fruto de
alcachofa. En esta etapa la materia prima e insumos se reciben empacados en camiones y son
transportados hacia el almacén de materia prima.
2.2.2. Pesado
Los operarios pesan las uvas en una balanza antes de ser seleccionados, a fin de determinar
los rendimientos y también para tener una mayor aproximación de los costos de producción.
2.2.3. Limpieza de las semillas
En esta etapa se eliminan los residuos, materiales extraños u otros similares. No solo se usa
este proceso por un tema higiénico sino también para que las maquinas no se malogren o sufran
daños físicos con elementos extraños y duros. Para la limpieza se utilizará un clasificador de
uvas.
2.2.4. Selección de la alcachofa
La alcachofa ha sido pesada, es colocada en la máquina de calibrado, donde se realiza tecno
manualmente seleccionar la alcachofa por los operarios que continuarán con el proceso y
desechando las frutas que presenten magulladuras, brotes, hongos, grado de madurez y otras
anomalías que pudieran afectar directamente en el producto final
2.2.5. Lavado o Desinfección
La fruta es transportada mediante jabas industriales a la estación de lavado, este proceso se
realiza por inmersión o aspersión. Durante el proceso se añade un desinfectante (cloro) en
solución en una dosis de 100 ppm, con el objetivo de eliminar partículas insolubles como polvo,
pequeñas partículas metálicas o carbonilla que se encuentren adheridas a la fruta.

2.2.6. Filtrado
La pulpa es transportada mediante baldes de plástico al filtro del tambor rotatorio, donde se
separan las partículas que forman la turbidez y las semillas de la pulpa. En esta operación se
busca eliminar toda partícula que haya quedado del proceso anterior. Los sólidos se descargan
como residuos.
2.2.7. Mezclado
El zumo de la fruta obtenida del proceso anterior es transportado mediante una bomba
sanitaria y una manguera de transporte de zumos al tanque de mezclado, en donde se formula
el producto; se adiciona el agua a la uva obtenido en proporción de 1:3 (pulpa, agua de
arándano).
Regulación de la acidez
Es necesario que el
UNIVERSIDAD producto tenga
NACIONAL DELunCALLAO-CAÑETE
pH adecuado que contribuya a la duración del mismo,
16
en este caso el pH adecuado para los néctares varía entre 3.1 a 3.3. Se deberá obtener una
muestra del néctar para su análisis y mediante una regla de tres simples se calcula la cantidad a
agregar de ácido cítrico para todo el lote.
2.2.8. Homogeneizado
El zumo de uva, es impulsado por medio de una bomba sanitaria al interior del tanque de
homogeneización; el objetivo de esta operación es obtener una muestra homogénea.
2.2.9. Pasteurizado
La siguiente etapa es la pasteurización, la cual tiene como finalidad la inactivación de los
microorganismos perjudiciales, principalmente mohos y levaduras que podrían alterar la
calidad del producto. Esta actividad se realiza a una temperatura de 80 a 85°C entre 12 a 15
minutos.
2.2.10. Envasado
El zumo es envasado llenando las botellas de vidrio de 300ml y finalmente tapándolos. Esta
operación se realiza en la máquina envasadora a una temperatura de entre 80 a 85°C.
2.2.11. Enfriado
Luego de que las botellas son llenadas pasan a la tina de enfriamiento, en donde se coloca
agua fría y el choque térmico realiza el sellado al vacío dándole al producto final un sellado
único y eficiente.
2.2.12. Etiquetado
Al ser la demanda del proyecto cantidades conservadoras de botellas de zumo de uva, el
etiquetado se puede realizar de manera manual.
2.2.13. Almacenado
Las botellas de zumo de uva se almacenarán en cajas de hasta 12 botellas.
2.3 Definición de Teóricos
2.3.1 Distribución de plantas
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los
departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad
fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que
se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema
productivo. Además, se busca con esta hallar una ordenación de las áreas de trabajo y equipo,
siendo la más económica para el trabajo, de igual forma segura y satisfactoria para los
empleados.
Objetivos de una distribución en planta:
a. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
b. Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
c. Incremento de la producción.
d. Disminución en los retrasos de la producción.
e. Ahorro de área ocupada.
f. Reducción del material en proceso.
g. Acortamiento del tiempo de fabricación.
h. Disminución de la congestión o confusión.
i. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
(Barón M., Zapata A., 2012. Pág.18).
2.3.2 Principio básico de distribución de plantas
Para lograr una distribución de plantas óptima se deberán considerar los siguientes principios
expuestos por Muther:
A. Integración de conjuntos
La mejor disposición es la que se integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las
actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que se logre la mejor
coordinación entre ellos.
B. Mínima distancia recorrida
En igualdad de condiciones es siempre mejor la disposición que permita que la distancia que
el material va a recorrer entre operaciones sea la más corta.

Sera conveniente ubicar las operaciones sucesivas en lugares adyacentes. De este modo,
eliminaremos el transporte innecesario entre ellas, pues cada una descargará el material en el
punto en el que el siguiente lo recoge.
C. Circulación o flujo de materiales
Es mejor aquella disposición que ordena las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso está en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los
materiales.
El material se moverá progresivamente desde cada operación o proceso hacia el siguiente
hasta su terminación, pero esto no significa necesariamente que se moverá en línea recta o en
una sola dirección.
D. Espacio cúbico
La economía se obtiene utilizando, de un modo efectivo, todo el espacio disponible, tanto
vertical como horizontalmente. Los hombres, las máquinas y el material tienes 03 dimensiones,
por tanto, la disposición debe utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del
suelo.
E. Satisfacción y seguridad
En igualdad de condiciones será siempre más efectiva la disposición que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los trabajadores.
La seguridad, es un factor de gran importancia en la mayor parte de las disposiciones y es
vital en lagunas de ellas. Una disposición nunca puede ser efectiva su se somete a los
trabajadores a riesgos o accidentes.
Se deben tener en cuenta lo siguiente:

La seguridad y la salud están siempre en primer lugar; ningún diseño es aceptable cuando pone
en peligro la salud o la seguridad de los trabajadores.
a. La comodidad es importante; la fatiga, el sufrimiento o el dolor innecesarios deben
evitarse, asimismo debe considerarse el factor ergonómico.
b. Se debe diseñar un espacio para estimular el contacto social de los trabajadores.
F. Flexibilidad
Siempre será más efectiva la disposición que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costos e inconvenientes. Para lograrlo deben contemplarse los siguientes procesos:
a. Diseño del edificio.
b. Servicios de plantas
c. Selección del equipo.
d. Expansión y contracción planeadas.
La investigación y tecnología avanza con rapidez, exigiendo que la industria siga ese ritmo
de progreso. Ello implica cambios frecuentes en los diseños, métodos, equipos y fechas de
entrega. Si la empresa no se adapta con la suficiente rapidez se pueden perder muchos clientes.
Por ello se esperan grandes beneficios de una distribución que permita contar con una planta
fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y economía. (Jarufe, 2007. Pág.112).
2.3.3 Tipos de Estudio
Entre los tipos de estudio citaremos los siguientes:
2.3.3.1 Proyecto de una planta e completamente nueva
Debido a:
a. Expansión de la empresa
b. Ubicación de una sucursal

c. Innovación tecnológica
d. Nuevas fuentes de recursos, en los que se requiere la explotación en el lugar de la
ubicación. (Díaz, Jarufle B, 2013. Pág. 113)
2.3.3.2 Expansión o traslado a una planta ya existente
Debido a:
a. Cambio de giro del negocio.
b. Ampliación del mercado.
c. Síntomas de utilización deficiente del espacio.
d. Ubicación estratégica de la planta propuesta.
(Díaz, Jarufle B, 2013. Pág. 113)
2.3.3.3 Reordenación de una disposición existente
Debido a:
a. Deficiente utilización del espacio
b. Acumulación excesiva de materiales en proceso.
c. Excesivas distancias por recorrer en el flujo de trabajo
d. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en los centros de trabajo.

e. Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
f. Ansiedad y malestar de la mano de obra
g. Accidentes laborales
h. Dificultad de las operaciones.
(Díaz, Jarufle B, 2013. Pág. 113).
2.3.3.4 Ajustes menores en disposiciones ya existentes
Debido a:
a. Cambio en el diseño de producto.
b. Requerimiento de instalación de una nueva máquina.
c. Variación de la demanda.
d. Variación de las condiciones de operación.
(Díaz, Jarufle B, 2013. Pág. 113)
2.3.4 Tipos de distribución de plantas
Existen cuatro tipos principales de distribución en planta que son:
2.3.4.1 Distribución por posición fija
Consiste básicamente en construir el producto donde va a quedar, permanece en
un solo lugar y por tanto las máquinas, personal y demás equipos empleados en la
construcción se llevan hacia el producto. Sus características son:
Sus características son:
a. Demanda baja y esporádica
b. Productos grandes
c. Imposible o muy difícil de mover
d. Altamente personalizado
(Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 19)
2.3.4.2 Distribución por proceso
Se utiliza generalmente cuando hay gran variedad de productos con poca demanda entre
los productos, en este tipo de distribución las operaciones de la misma naturaleza se encuentran
agrupadas, además se considera una demanda insuficiente para dedicar equipos a un solo
producto.

a. Bastante producto en proceso.
b. Los departamentos se organizan de acuerdo con los procesos.
c. Máquinas con funciones y capacidades similares.
d. Bajo porcentaje de utilización de las maquinas.
2.3.4.3 Distribución por producto
Este tipo de distribución es denominada “Producción en Cadena”, la maquinaria y equipos
requeridos son agrupados en una misma zona, y según el proceso de fabricación, generalmente
es utilizado cuando existe poca variedad de producto y alta demanda del producto o productos.
También se recomienda el uso de este tipo de distribución cuando hay una demanda constante
y el suministro de materiales es fácil y continuo.
a. Cortos plazos de entrega.
b. Baja flexibilidad.
c. Un nivel alto de consistencia.
2.3.4.4 Distribución de diseños híbridos
Este tipo de distribución busca obtener beneficios principalmente de los tipos de
distribución por procesos y por producto, combinando la eficiencia de la distribución por
producto y de la flexibilidad de la distribución por procesos, permitiendo que un sistema de alto
volumen y uno de bajo volumen puedan coexistir en la misma instalación.
Hay dos formas de desarrollar una distribución híbrida que son:

A. Célula de trabajador, múltiples máquinas
Este tipo de distribución consiste en que un mismo trabajador se encargue de la operación
de varias máquinas al mismo tiempo, creando así la producción mediante un flujo de línea,
se aplica perfectamente cuando los volúmenes de producción no son suficientes para
mantener a todos los trabajadores de una línea de producción ocupados
a. Las máquinas se disponen en forma de U.
b. Reduce los niveles de inventario.
B. Tecnología de grupo
Esta opción de distribución es comúnmente utilizada en volúmenes de producción
pequeños, en lo que se quiere obtener las ventajas de una distribución por producto. En esta
técnica no se limita a un solo trabajador, sino que aquí las partes o productos con
características similares se agrupan en familias junto a las máquinas utilizadas en su
producción.
Sus características son: Distribución de máquinas en células separadas; Reduce el tiempo
de permanencia de cada trabajo en el taller; Simplifica las rutas que recorren los productos.
b.1) Línea de flujo: Este tipo de producción en celdas consiste en que todas las partes del
grupo siguen una misma secuencia y los tiempos de procesamiento son proporcionales.
(Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 21).
b.2) Celda: La tecnología de grupo basada en celdas consiste en que las partes se mueven de
una máquina a otra, el flujo en este caso no es unidireccional, debido a este tipo de
producción las maquinas se mantienen cerca una de la otra. (Barón M., Zapata A., 2012.
Pág. 21).
b.3) Centro: La tecnología de grupo basada en el centro consiste en realizar un ordenamiento
lógico de las máquinas, generando un diseño por procesos y haciendo que cada máquina sea
dedicada a ciertas familias, este tipo de distribución se usa cuando necesito máquinas que
son muy grandes y difíciles de mover. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 21).
2.3.5 Metodologías y herramientas utilizados para la planeación y el diseño de una
distribución de planta.
2.3.5.1 Método SLP (systematic layout planning)
La planeación sistemática de la distribución de planta es una metodología desarrollada por
Richard Muther, y es considerada como una forma organizada para realizar la planeación de
una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la
mencionada planeación. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 27).
Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios,
áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores
o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.
Esta metodología consta de cuatro fases que son:
Fase I – Localización
Consiste en decidir la ubicación de la planta que se va a distribuir. En el caso de ser una
planta nueva se buscará la posición geográfica competitiva que mejor satisfaga ciertos
factores relevantes a esta. Por el contrario, en el caso de una redistribución el objetivo es

determinar si la ubicación actual es la más conveniente o es mejor alternativa trasladar la
planta hacia un área similar que se encuentre disponible. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág.
27).
Fase II - Distribución general del conjunto
Consiste en establecer el flujo para el área disponible a realizar la distribución y se indica
también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento
o área. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 27).
Fase III – Distribución detallada
Consiste en realizar la preparación en detalle del plan de distribución en esta fase se
incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 27).
Fase IV – Instalación
Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada.
(Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 27).
2.3.5.2 Esquema general SLP (análisis, búsqueda, selección)
Etapa I: Análisis
En esta etapa se empieza con la recolección de información sobre la empresa, datos sobre
productos, cantidades y los diferentes procesos de manufactura que se efectúan. Aquí se
identifica el flujo de materiales (MP, WIP y FP) en y entre las diferentes áreas de trabajo,
así como su relación, es decir, cual es la importancia de los intercambios de material e
información entre los departamentos. Además, en esta etapa se analiza y determina cuales
son los requerimientos de espacio para las actividades y cuál es el espacio disponible. (Barón
M., Zapata A., 2012. Pág. 28).
Etapa II: Búsqueda
En esta etapa se buscan algunas alternativas factibles de distribución, por medio del
cálculo de espacios existentes y las estimaciones de área requerida para cada departamento,
y su posterior confrontación, para evaluar la necesidad de espacio versus la disponibilidad.
Luego con el diagrama de relación de espacios más los factores críticos y limitaciones
identificadas, se construyen una serie de distribuciones factibles que le den solución al
problema. - Diagrama de relación de espacios. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 28).
Etapa III: Selección
En esta etapa se evalúan las diferentes propuestas de distribución, para luego hacer la
respectiva selección de acuerdo los criterios o factores más idóneos para satisfacer las metas
y objetivos de la empresa. (Barón M., Zapata A., 2012. Pág. 28).
2.3.5.3 Herramienta para el SLP (systematic layout planning)
El planeamiento sistemático de disposición requiere del uso de algunas herramientas para un
estudio objetivo del problema, considerando la descripción de los productos, los procesos y las
actividades complementarias de las operaciones propuestas de distribución, para finalmente
elegir la mayor alternativa:
2.3.5.3.1 Análisis P – Q
El análisis de la información referente a los productos y cantidades a producir es el punto
de partida del método. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución
adecuado para el proceso objeto del estudio. Además, permite clasificar y definir cuáles serán
las bases del planeamiento. (Separatas del curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS.
2017-A).
2.3.5.3.2. Diagrama de operaciones de proceso (DOP)
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en
máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado.
Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto
o pieza principal.
De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño
como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
(Separatas del curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS. 2017-A).
Figura N° 01: Diagrama de Operaciones de Procesos
Fuente: Libro Disposición de planta, Díaz y Jarufle B

2.3.5.4 Análisis del diagrama de recorrido del producto
Nos indica cómo se fabrica el producto, es decir el proceso técnico establecido
esencialmente eligiendo una gama de operaciones que nos permite producir en las mejores
condiciones de tiempo, en otras palabras, permite visualizar el recorrido del material.
Pueden ser principalmente de tres tipos:
2.3.5.4.1 Diagrama de recorrido sencillo
Se utiliza cuando se trata de uno o de algunos productos estandarizados. (Separatas del
curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS. 2017-A).
Figura N° 02: Diagrama de Recorrido sencillo
Fuente: Libro Disposición de planta, Jarufle B
2.3.5.4.2 Diagrama multiproducto
Presenta en forma paralela la secuencia de actividades, permite visualizar retrocesos y
recorridos innecesarios. (Separatas del curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS.
2017-A).
Figura N° 03: Diagrama Multiproducto
2.5.5.4.3 Tabla matricial
Se emplean en el caso de producir gran cantidad de productos. Permite determinar el
esfuerzo desarrollado en los transportes dada una distribución de planta. (Separatas del
curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS. 2017-A).
Figura N° 04: Tabla matricial
2.3.5.5 Análisis de las relaciones entre las actividades
Para poder representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones se emplea la tabla relacional de actividades que

se encarga de presentar las relaciones entre las diferentes actividades y su nivel de
importancia. (Separatas del curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS. 2017-A).
Figura N° 05: Análisis de Relacional de actividades
Fuente: Libro Disposición de planta, Díaz y Jarufle B.
2.3.5.6 Diagrama relacional de actividades.
Registra los niveles de importancia o de proximidad de las actividades en un bosquejo de
distribución. (Separatas del curso de Distribución de Planta. UNAC. FIIS. 2017-A).
Figura N° 06: Diagrama de relación de actividades

2.3.5.7 Diagrama relacional de espacios
Presenta las cifras requerida por cada actividad en el bosquejo de la distribución, es decir
nos indica el área requerida por cada actividad. (Separatas del curso de Distribución de
Planta. UNAC. FIIS. 2017-A).
Figura N° 07: Diagrama Relacional de Espacios
2.3.6 Redistribución de planta
En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una distribución precisa ser
replanteada. El momento más lógico para considerar un cambio en la distribución es cuando se
realizan mejoras en los métodos o maquinaria. (Díaz y Jarufle.B., 2010. Pág. 19).
Las buenas distribuciones son proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo, los cuales
se basan en los procesos y métodos, por ende, siempre que una iniciativa de distribución se
proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos y procesos, de la misma manera
que cada que se vayan a adoptar nuevos métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen
momento para evaluar nuevamente la distribución. (Díaz y Jarufle.B., 2010. Pág. 19).

2.3.6.1 Fases de un proyecto de redistribución de plantas
A. Pre-Diseño
Esta etapa demarca el proceso por el cual el planeador advierte la oportunidad de mejora
y plantea la solución al problema. (Díaz, Jarufle B., 2010. Pág. 20).
B. Diseño del plan
Después de evaluar la factibilidad de la solución planteada en el pre-diseño, se genera una
propuesta detallada del proyecto a ejecutar y se realiza una evaluación económica de la
misma. (Díaz, Jarufle B., 2010. Pág. 20).
C. Preparación
Ya aceptado el proyecto, se deben empezar a ejecutar las actividades planeadas para que
el proyecto resulte en la menor alteración del sistema como sea posible. En esta etapa
generalmente se genera inventario extra o se realiza el empalme con otra planta para que
produzca lo que dejará de producir el sistema debido al proyecto. (Díaz, Jarufle B., 2010.
Pág. 20).
D. Realización y control del proyecto
Inicia en el momento en que se interrumpe el sistema para ejecutar las actividades del
proyecto. Generalmente los proyectos de redistribución de planta suponen un paro de
producción y este es el momento en que inicia la ejecución del proyecto. Durante esta etapa
es que se incurre en la mayoría de los costos del proyecto debido a que es aquí donde se
realizan los movimientos y el paro de producción. La etapa termina al momento de arrancar
el sistema nuevamente. (Díaz, Jarufle B., 2010. Pág. 20).

E. Adaptación
El nuevo sistema presenta un escenario diferente para los trabajadores por lo que resulta
necesario un periodo de entrenamiento y adaptación. De igual manera, tanto el sistema como
los procesos y equipos requieren pruebas de calidad para verificar su rendimiento. Esta etapa
también consume recursos monetarios y tiempo por lo que es importante tenerla en cuenta
aparte de las demás. (Díaz, Jarufle B., 2010. Pág. 20).
F. Cierre del proyecto
Al momento en que se comprueba con certeza que el sistema se encuentra trabajando de
acuerdo con lo estipulado, se debe dar un proceso de cierre del proyecto donde se evaluará
la experiencia y los resultados de la misma para tener una retroalimentación del proceso.
(Díaz, Jarufle B., 2010. Pág. 20).
2.3.7 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas
2.3.7.1 Calculo de las superficies de distribución (método de Guerchet)
El método de Guerchet consiste en lo siguiente: Para cada elemento a distribuir, la superficie
total necesaria se calcula como la suma de tres superficies parciales:
A. Superficie estática (Ss):
Es el área neta correspondiente a cada elemento que se va distribuir: máquinas.
Ss = Lx A
B. Superficie de gravitación (Sg):
Es la superficie que se utiliza alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el
material acopiado para las operaciones en curso. También es el área reservada para el manejo

de la máquina, para los materiales que se están procesando y en mantenimiento, es decir,”
es donde se trabaja”. Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la
superficie estática por el número de lados (N) a partir de los cuales el mueble o maquinaria
debe ser utilizado.
Dónde: N lado de atención
Sg = Ss x N
C. Superficie de evolución (Se):
Es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos
de personal.
Se = K (Ss+Se)
Donde:
K=h1/(2xh2)
H1: Elementos que se desplazan
H2: Elementos que no se desplazan
ST = Ss+Se+Sg
2.3.8 Ergonomía
Se define Ergonomía como una disciplina metódica y racional con miras a adaptar el trabajo
al hombre y viceversa, mediante la interacción o comunicación intrínseca entre el hombre, la
máquina, la tarea y el entorno, y configura el sistema productivo de la empresa. (Jarufe., 2007.
Pág. 54).

La ergonomía surge del concepto de que la actividad laboral no es la máquina solo, o el
individuo manipulando la máquina, sino más bien la investigación mancomunada para
encontrar la concordancia entre las posibilidades físicas de la máquina y las propiedades
psicofisiológicas del individuo. (Jarufe., 2007. Pág. 54).
La ergonomía trata de relacionar las variables del diseño por una parte y los criterios de
eficiencia funcional o bienestar para el ser humano. (Jarufe., 2007. Pág. 54).
2.3.8.1 Funciones de la ergonomía
Su función radica en que la ergonomía correctamente aplicada incrementa el bienestar y la
productividad de los operarios, y por ende la función del sistema al que pertenecen. Al reducir
la incomodidad, la fatiga, los accidentes y las enfermedades laborales u ocupacionales,
disminuye el ausentismo y el cambio de personal, aumentando la satisfacción por trabajar.
(Jarufe., 2007. Pág. 54).
2.3.8.2 Clasificación de la ergonomía
La ergonomía promueve un acercamiento holístico a los factores que influyen sobre el
desempeño del ser humano, por lo que debe considerar el aspecto físico, cognitivo, social,
organizacional, ambiental, y cualquier otro factor que tenga influencia y que resulte relevante.
Este amplio panorama que cubre la ergonomía puede clasificarse en forma general en tres
grandes áreas, que son:
A. Ergonomía física
En la ergonomía física están involucrados principalmente los especialistas en las áreas de
anatomía, antropometría, características fisiológicas y biomecánicas aplicadas a la actividad
física del humano, así como el análisis de los factores ambientales y su influencia sobre el
desempeño de los humanos. Algunos de los temas que han cobrado importancia para su

estudio entre los ergonomistas enfocados a esta área están el análisis de las posturas de
trabajo, el movimiento manual de cargas, los micro traumatismos repetitivos, trabajo en
ambientes con bajas temperaturas, así como la distribución de los espacios de trabajo, entre
otros. (Jarufe., 2007. Pág. 54).
B. Ergonomía cognitiva
Esta área de la ergonomía está involucrada con los procesos mentales tales como la
percepción, la memoria, el razonamiento y las respuestas motoras, ya que tienen una
importante participación en la interacción que se presenta entre los seres humanos y los
sistemas con que interactúan. Dentro de los temas que se han estudiado por los ergonomistas
especializados en el área cognitiva está el análisis de la carga mental, procesos de toma de
decisiones, la interacción entre humanos y computadoras, confiabilidad en el humano, estrés,
entrenamiento y capacitación. (Jarufe., 2007. Pág. 55).
C. Ergonomía organizacional
La ergonomía organizacional está involucrada con la optimización de los sistemas socio-
técnicos, incluyendo su organización, estructura, políticas, procesos, etcétera. Algunos de
los temas relevantes dentro de esta área de la ergonomía son el estudio de la comunicación,
del diseño del trabajo, diseño de tiempos y turnos de trabajo y descanso, diseño participativo,
trabajo en equipo, organizaciones virtuales y teletrabajo, entre otros. (Jarufe., 2007. Pág.
55).
D. Ergonomía preventiva
También se conoce como ergonomía de diseño, tiene vinculación directa con la
modernización de los equipos y sistemas existentes y el diseño de nuevos elementos.
Presupone entre otras cosas:

a. Acumulación de datos sobre el factor humano.
b. Investigación sobre las diversas formas de la actividad humana.
c. Conocimiento sobre los métodos para sub-análisis y formalización.
d. Descubrimiento de los factores determinantes de su eficacia.
e. Conocimiento de los factores que inciden en la actividad humana, lo anterior permite
optimizar el sistema hombre - máquina, evitando así dar pautas ergonómicas “tipo
receta”, la limitación a la creatividad y humanización de la máquina y, por ende, la
mecanización del individuo. (Jarufe., 2007. Pág. 55).
La optimización de cada actividad tomando en cuenta, en forma consecutiva, los factores
psicológicos, fisiológicos, higiénicos, de seguridad, etc.,
Integración de cada uno de los modelos unidimensionales, reduciendo a un común
denominador los resultados proporcionados por cada ciencia que estudia el trabajo.
Influencia positiva en la práctica del diseño y reestructuración del mismo.
Contribución a la acumulación de datos sobre el trabajo. Sin embargo, teniendo como
objetivo principal el análisis ergonómico y productivo de la empresa, el estudio de la
ergonomía debe centrarse en el sistema hombre - máquina – entorno. (Jarufe., 2007. Pág.
55).
E. Ergonomía correctiva o de perfeccionamiento
Desempeña un papel muy importante en la obtención de resultados positivos en el factor
actividad presupone, entre otras tareas:
Cuando se habla de hombres (factor humano), máquinas (factor técnico) y ambiente
(factor socio técnico) no se les puede tratar en forma independiente y dar soluciones
independientes; por el contrario, se debe preocupar por encontrar las condiciones concretas

de su interacción a través del sistema hombre-máquina-entorno integrado. (Jarufe., 2007.
Pág. 56).
F. Ergonomía geométrica
Estudia a la persona en su entorno de trabajo, prestando especial atención a las
dimensiones y características del puesto, así como a las posturas y esfuerzos realizados por
el trabajador. Por lo tanto, tiene en cuenta su bienestar tanto desde el punto de vista estático
(posición del cuerpo: de pie, sentado etc.; mobiliario, herramientas), como desde el punto de
vista dinámico (movimientos, esfuerzos etc.), siempre con la finalidad de que el puesto de
trabajo se adapte a las características de las personas. Los factores que pueden influir en la
ergonomía geométrica son:
F.1 Mandos y señales: El funcionamiento de una máquina puede facilitar o reducir la
efectividad del sistema. Los mandos y señales deben:
a. Tener un diseño determinado en función de su utilización, del esfuerzo exigido. El
diseño debe facilitar a los trabajadores la información necesaria para su utilización,
reduciendo, de este modo, la fatiga mental.
b. Ser diferenciados sin dificultad, para disminuir el error.
c. Poderse manejar con facilidad, evitando posturas forzadas y realización de esfuerzos.
(Jarufe., 2007. Pág. 56).
F.2 Máquinas y Herramientas: Las máquinas deben estar diseñadas de modo que al
utilizarlas favorezcan la adquisición de una buena postura.
Es necesario, en función de las características individuales y la cualificación profesional de
los trabajadores, encontrar un equilibrio entre la actividad manual y la actividad mental en

el manejo de las máquinas. o El diseño de las herramientas debe adecuarse a la función para
la que son requeridas y adecuarse a la postura natural del cuerpo humano.
También debemos destacar la importancia de un correcto mantenimiento de las máquinas y
herramientas, para hacer más seguro su uso. (Jarufe., 2007. Pág. 56).
G. Ergonomía Ambiental
Es la rama de la ergonomía que estudia todos aquellos factores del medio ambiente que
inciden en el comportamiento, rendimiento, bienestar y motivación del trabajador.
Los factores ambientales que más frecuentemente van a condicionar el confort en el
trabajo son: el ruido, la temperatura, la humedad, la iluminación, las vibraciones, etc.
La ergonomía ambiental analiza todos estos factores del entorno para prevenir su
influencia negativa y conseguir el mayor confort y bienestar del trabajador para un óptimo
rendimiento.
Dentro de los factores que determinan el bienestar del trabajador, no debemos olvidar los
relativos al ambiente psicosocial, condicionados por la organización del trabajo, las
relaciones entre los individuos y la propia personalidad de cada uno de ellos. Los factores
que pueden influir en la ergonomía ambiental. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
G.1 Ventilación: Un diseño incorrecto del sistema de ventilación puede contribuir a la
formación de ambientes a los que no llegue el aire limpio. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
Las principales fuentes de contaminación debidas a una mala ventilación son, entre otros: el
humo del tabaco (para el caso de que haya locales para trabajadores que fuman), algún tipo
de calefacción según el combustible empleado, pegamentos, productos de limpieza,
insecticidas, pinturas, etc. (Jarufe., 2007. Pág. 57).

G.2 Iluminación: Se debe disponer, de un equipo de iluminación adecuado al tipo de trabajo
y tarea visual que debemos realizar. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
Tenemos que tener en cuenta no sólo la cantidad de luz necesaria, sino también la calidad de
la luz, evitando contrastes, deslumbramientos, etc. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
G.3 Ambiente térmico: La adaptación de la persona al ambiente físico que le rodea durante
su trabajo está en función de dos aspectos: Las características del individuo: peso, altura,
edad, sexo, etc.; y el “esfuerzo” que requiere la tarea. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
Un ambiente térmico no confortable, produce malestar general, afectando a la capacidad de
movimiento, procesamiento de información, estado de ánimo, etc. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
G.4 Ruido: Sería deseable que las exposiciones al ruido no sobrepasaran los 80 dB. Si esto
no se puede evitar, se debe:
a. Encerrar la máquina o los procesos ruidosos.
b. Diseñar el equipo para que produzca menos ruido.
c. Evitar el envejecimiento de máquinas.
d. Apantallar los equipos.
e. Facilitar equipos de protección individual.
f. Facilitar equipos de protección individual.
(Jarufe., 2007. Pág. 57).
H. Ergonomía Temporal
Consiste en el estudio del trabajo en el tiempo. Nos interesa, no solamente la carga de trabajo,
sino como se distribuye a lo largo de la jornada, el ritmo al que se trabaja, las pausas
realizadas, etc. Estudia pues, el reparto del trabajo en el tiempo en lo que se refiere a:
a. La distribución semanal, las vacaciones y descanso semanal.

b. El horario de trabajo (fijo, a turnos, nocturno, etc.).
c. El ritmo de trabajo y las pausas.
Todo ello, teniendo en cuenta las variaciones del organismo humano en el tiempo.
Una buena distribución del trabajo y del descanso en el marco del tiempo biológico, tiene
como consecuencia, además de un mayor grado de satisfacción por parte del trabajador, un
mayor rendimiento, que se plasma en una disminución de los errores y un aumento de la
calidad del trabajo realizado. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
2.3.8.3 Métodos Para la evaluación ergonómica
Existen diversos métodos que pueden ser utilizados para la evaluación ergonómica en los
centros de trabajo. Estos varían dependiendo de la complejidad del análisis que se desee
realizar, considerando la cantidad de recursos, tiempo y necesidades, entre otros. La técnica
utilizada para efectuar un análisis postural consta de dos características: la sensibilidad y la
generalidad. A continuación, se explican algunos de los métodos más utilizados. (Jarufe., 2007.
Pág. 57).
2.3.8.3.1 Método owas
Consiste en una clasificación básica y sistemática de las posturas de trabajo, combinado
con observaciones acerca de las actividades. Su objetivo es la valoración de los riesgos de
carga postural considerando la frecuencia y la gravedad. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
Las posturas de trabajo que no estén dentro de la media normal pueden considerarse como
dañinas para el sistema musculo esquelético. La carga estática o dinámica de malas posturas
de trabajo provoca un sobreesfuerzo y fatiga física y, en algunos casos, enfermedades de
trabajo. (Jarufe., 2007. Pág. 57).

El método OWAS puede utilizarse para determinar y clasificar las posturas de trabajo y
sus cargas musculo esqueléticas en varias fases de la actividad. Después de que las cargas
han sido valoradas, pueden proponerse mejoras en el puesto de trabajo. (Jarufe., 2007. Pág.
57).
2.3.8.3.2 Método rula
Fue desarrollado para realizar una evaluación pronta de los esfuerzos a los que se Análisis
de resultados 21 someten los miembros superiores del aparato musculo esquelético de los
empleados debido a la postura, función muscular y las fuerzas que ellos ejercen. La ventaja
de este método es que admite una valoración rápida en el área de trabajo. Requiere de la
observación de las posturas adquiridas durante la actividad por las extremidades superiores,
cuello, espalda y piernas. Toma cuatro niveles de acción en función de los resultados
obtenidos a través de los factores de exposición. (Jarufe., 2007. Pág. 57).
2.3.8.3.3 Método Reba
Es una herramienta que sirve para estudiar las posturas. Tiene una fiabilidad alta en la
codificación de las partes del cuerpo. Esta técnica es muy similar a RULA, pero éste es más
general. Se trata de un nuevo método de análisis que incluye factores de carga postural
estáticos y dinámicos, la interacción persona-carga y un nuevo concepto llamado “gravedad
asistida”, para el control de las extremidades superiores.
Este último considera que las posiciones son más costosas cuando están en contra de la
fuerza gravitatoria
Este método fue creado para tener una herramienta capaz de cuantificar la carga física a
la que están sometidos los empleados.
El desarrollo del REBA busca:

a. Implementar un sistema de análisis postural sensible para riesgos musculo
esqueléticos.
b. Dividir el cuerpo en partes para identificarlo individualmente, con referencia a los
planos en movimiento.
c. Evaluar la actividad muscular debida a posturas estáticas y dinámicas, con un sistema
de puntuación determinado.
d. Hacer énfasis en que la interacción entre la persona y la carga es importante en la
manipulación manual, pero a veces no puede ser realizada con las manos.
e. Incorporar una variable de agarre para determinar la manipulación manual de cargas.
f. Requerir el mínimo equipamiento para el análisis (lápiz y papel).
(Jarufe., 2007. Pág. 58).
2.3.8.3.4 Método ERP
Esta carga estática o postural es uno de los factores a tener en cuenta en la evaluación de
las condiciones de trabajo, y su reducción es una de las medidas fundamentales a adoptar en
la mejora de puestos. (Jarufe., 2007. Pág. 58).
Para la evaluación del riesgo asociado a esta carga postural en un determinado puesto se
han desarrollado diversos métodos, cada uno con un ámbito de aplicación y aporte de
resultados diferente. (Jarufe., 2007. Pág. 58).
El método mide la carga estática considerando el tipo de posturas que adopta el trabajador
y el tiempo que las mantiene, proporcionando un valor numérico proporcional al nivel de
carga. A partir del valor de la carga estática el método propone un Nivel de Actuación entre
1 y 5. ERP no evalúa posturas concretas si no que realiza una valoración global de las
diferentes posturas adoptadas y del tiempo que son mantenidas. El método considera que el
trabajador puede adoptar 14 posibles posturas genéricas. (Jarufe., 2007. Pág. 58).
El proceso de evaluación comienza observando al trabajador durante una hora de
desempeño de su tarea, anotando las diferentes posturas que adopta y el tiempo que las
mantiene. Si el ciclo de trabajo es muy corto y regular, puede medirse el tiempo que adopta
cada postura durante un ciclo y calcular cuánto tiempo las adopta proporcionalmente en una
hora. Por ejemplo, si en un ciclo de 5 minutos el operario mantiene la postura "De pie
inclinado" durante 40 segundos, puede calcularse que en una hora de trabajo mantendrá dicha
postura durante 8 minutos. (Jarufe., 2007. Pág. 58).
2.3.8.3.5. Método LEST
Busca evaluar las condiciones de trabajo de la manera más objetiva y global posible, por
medio de un diagnóstico final que indica si las situaciones consideradas en el puesto de
trabajo son satisfactorias, molestas o nocivas.
El método considera muchas variables que intervienen en el puesto de trabajo de manera
general. No se profundiza en cada aspecto, sino que, en primera instancia, se valora si es
necesario realizar un análisis más profundo con métodos específicos. (Jarufe., 2007. Pág.
58).
El objetivo es evaluar todos los factores relativos a la actividad laboral que pueden tener
repercusión en la salud física y emocional de los trabajadores. (Jarufe., 2007. Pág. 58).
La información que debe recolectarse para aplicar el método tiene un doble carácter:
objetivo y subjetivo.
Por un lado, se utilizan variables cuantitativas como la temperatura o el nivel sonoro y,
por otra, es necesario considerar la opinión del empleado respecto a la tarea que ejecuta en
el puesto para medir la carga mental o los aspectos psicosociales del mismo. (Jarufe., 2007.
Pág. 58).
A pesar de tratarse de un método general no es posible aplicarlo para la valoración de
cualquier tipo de puesto.
El método se desarrolló, inicialmente, para evaluar las condiciones laborales de puestos
de trabajo fijos del sector industrial, en los que el grado de cualificación necesario para su
desempeño es bajo. Algunos factores del método (ambiente físico, postura, carga física)
pueden utilizarse para evaluar puestos con un nivel de cualificación elevado del sector
industrial o servicios, mientras el área de trabajo y las condiciones ambientales se mantengan
constantes. (Jarufe., 2007. Pág. 58).
2.3.8.4 Elementos que se evalúan por la aplicación del método
A. Entorno Físico
A.1 Ambiente térmico
a. Velocidad del aire en el puesto de trabajo.
b. Temperatura del aire seca y húmeda.
c. Duración de exposición diaria a estas condiciones.
d. Número de veces que el trabajador sufre cambios de temperatura durante la jornada.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
A.2 Ruido
a. El nivel de atención requerido por la tarea.
b. El número de ruidos impulsivos a los que está sometido el trabajador.

(Jarufe., 2007. Pág. 59).
A.3 Ambiente luminoso análisis de resultados
a. El nivel de iluminación en el puesto de trabajo.
b. El nivel (medio) de iluminación general del taller.
c. El nivel de contraste en el puesto de trabajo.
d. El nivel de percepción requerido en la tarea.
e. Si se trabaja con luz artificial.
f. Si existen deslumbramientos.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
A.4 Vibraciones
a. La duración diaria de exposición a las vibraciones.
b. El carácter de las vibraciones.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
B. Carga Física
B.1 Carga Estática
Las posturas más frecuentemente adoptadas por el trabajador, así como su duración en
minutos por hora de trabajo.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
B.2 Carga Dinámica
a. El peso en Kg. de la carga que provoca el esfuerzo.
b. Si el esfuerzo realizado en el puesto de trabajo es continuo o breve pero repetido.
c. Si el esfuerzo es continuo se indicará la duración total del esfuerzo en minutos por hora.
d. Si los esfuerzos son breves pero repetidos, se indicará las veces por hora que se realiza el
esfuerzo.
e. Respecto al esfuerzo de aprovisionamiento, se indicará la distancia recorrida con el peso
en metros, la frecuencia por hora del transporte y el peso transportador en Kg.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
C. Carga Mental
C.1 Presión de tiempos
a. Tiempo en alcanzar el ritmo de trabajo.
b. Modo de remuneración del trabajador.
c. Si el trabajador puede analizar pausas.
d. Si el trabajo es en cadena.
e. Si deben recuperarse los retrasos.
f. Si en caso de accidente puede el trabajador parar la máquina o la cadena.
g. Si el trabajador tiene la posibilidad de ausentarse momentáneamente de su puesto de
trabajo fuera de las pausas previstas.
h. Si tiene necesidad de hacerse reemplazar por otro trabajador.
i. Las consecuencias de las ausencias del trabajador.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
C.2 Atención
a. El nivel de atención requerido por la tarea.
b. El tiempo que debe mantenerse el nivel de atención referido.
c. La importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención.
d. La frecuencia con que el trabajador sufre dichos riesgos.
e. La posibilidad técnica de hablar en el puesto.

f. El tiempo que puede el trabajador apartar la vista del trabajo por cada hora dado el nivel
de atención.
g. El número de máquinas a las que debe atender el trabajador.
h. El número medio de señales por máquina y hora.
i. Intervenciones diferentes que el trabajador debe realizar.
j. Duración total del conjunto de las intervenciones por hora.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
C.3 Complejidad
a. Duración media de cada operación repetida.
b. Duración media de cada ciclo.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
C.4 Minuciosidad
a. Nivel de percepción de los detalles.
b. Dimensión de los objetos a manipular.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).
D. Aspectos psicosociales
D.1 Iniciativa
b. Si el trabajador puede modificar el orden de las operaciones que realiza.

c. Si el trabajador puede controlar el ritmo de las operaciones que realiza.
d. Si puede adelantarse.
e. Si el trabajador controla las piezas que realiza.
f. Si el trabajador realiza retoques eventuales.

g. La norma de calidad del producto fabricado.
h. Si existe influencia positiva del trabajador en la calidad del producto.
i. La posibilidad de cometer errores.
j. En caso de producirse un incidente quién debe intervenir.
k. Quién realiza la regulación de la máquina.
(Jarufe., 2007. Pág. 60).
D.2 Comunicación con los trabajadores
b. El número de personas visibles por el trabajador en un radio de 6 metros.
c. Si el trabajador puede ausentarse de su trabajo.
d. Qué estipula el reglamento sobre el derecho a hablar.
e. La posibilidad técnica de hablar en el puesto.
f. La necesidad de hablar en el puesto.
g. Si existe expresión obrera organizada.
(Jarufe., 2007. Pág. 59).

CAPITULO III
MATERIALES Y METODOLOGÍA
3.1 Lugar de Ejecución
Descripción de la Empresa Agroindustrial

RUC: 20518581237
Razón Social: CYNARA PERU S.A.C.
Nombre Comercial: CYNARA
Tipo de empresa: Sociedad Anónima Cerrada
Fecha de incorporación: 16/febrero/2004
Condición: Activo
Actividad Comercial: Elab. Frutas, Legumbres y Hortalizas
Dirección Legal: Alm. Cerro Alegre Nro. Sn
Distrito/Ciudad: Imperial
Provincia: Cañete
Departamento: Lima, Perú
3.1.1 Historia de la Empresa
La empresa en estudio, Empresa Agroindustrial Cynara S.A.C. tiene una antigüedad de 13 años
fue constituido el 16 de febrero del 2004 con el siguiente objeto social denominada Distribución
al por mayor de productos hortofrutícolas, principalmente alcachofas. Se encarga de la elaboración
y exportación de conserva de legumbres y hortalizas. Sus terrenos de campo están ubicados en
Chincha y Cañete.
Lograron dominar las técnicas de cultivo y procesado en ambos hemisferios. El compromiso
hace que los corazones de alcachofa de la más elevada calidad lleguen a los mercados y las cocinas
de todo el mundo durante todo el año.

3.1.2 Ubicación geográfica
3.1.2.1 Región
La empresa agroindustrial “CYNARA”, se ubica en la Región Lima. (Véase Figura N° 08).
3.1.2.2 Sub región
La empresa agroindustrial en estudio se encuentra ubicada en la Sub región Lima -

Provincias, en el distrito de Imperial. (Véase Figura N° 08).
Figura N° 08: Ubicación Geográfica Región/ Sub-Región

Fuente: Google Maps
3.1.2.3 Localidad
La empresa agroindustrial “CYNARA”, se ubica Alameda de cerro alegre S/N
Lima – Cañete – Imperial. (Véase Figura N° 09).

Figura N° 09: Ubicación Geográfica del Sitio Especifico
Fuente: Google Maps
3.1.3 Objetivos de la Empresa
Los objetivos principales de la AGROINDUSTRIA CYNARA SAC. son:
1.-Buen control de producción.
2.-Extender la empresa con mejoras.
3.-Ser los mejores productores en conservas de alcachofa.
3.1.4 Misión de la Empresa
La Empresa Agroindustrial CYNARA tiene como misión expandirse y comercializar
conservas de corazones de alcachofa de calidad sin hojas fibrosas al mejor precio para satisfacer
las necesidades del mercado en forma competitiva.
3.1.5 Visión de la Empresa
Ser una empresa líder en el mercado de clase “A/B” e incrementar la variedad de productos
en la agroindustria, generando expansión de anexos ya.la.vez. trabajo.a. nivel. Nacional y
internacional.
3.2 Materiales y Equipos
A continuación, se presentan todos los materiales y equipos utilizados en la realización de este
proyecto de investigación.
3.2.1Materiales
3.2.1.1 Hojas Bond
Un ciento y medio de hojas bond, tamaño A4, peso 80 GR y marca ATLAS. (Véase Figura
N° 10).
Figura N° 10: Hoja Bond
Fuente: Elaboración Propia
3.2.1.2 Lapiceros
Diez lapiceros, marca Pilot, modelo BP-SF, tinta Seca Azul Punta Fina, color.
azul..(Véase.Figura.N°.11).
Figura N° 11: Lapicero
3.2.1.3 USB
Dispositivo de almacenamiento, marca KINGSTON, capacidad 8G,
color.amarillo..(Véase.Figura.N°.12).
Figura N° 12: USB
3.2.1.4 Flexómetro
Marca:.Stanley;.blíster.de.5mt..(Véase.Figura.N°.13).
Figura N° 13: Flexómetro
3.2.2 Equipos
3.2.2.1 Calculadora
Dispositivo que se utiliza para realizar cálculos aritméticos. Marca: CASIO, modelo.fx-
570LA.PLUS. (Véase Figura. N°.14).

Figura N° 14: Calculadora
3.2.2.2 Impresora
Dispositivo periférico del ordenador que permite producir una gama permanente de textos o
gráficos de documentos almacenados en un formato electrónico, imprimiéndolos en medios
físicos, normalmente en papel, utilizando cartuchos de tinta o tecnología láser (con tóner).
Marca: EPSON, modelo L355, color negro, funcionamiento de tinta continua, cartuchos negros
y de colores. (Véase Figura N° 15).
Figura N° 15: Impresora

3.2.2.3 Laptop
Marca: HP, modelo NOTEBOOK 15-AC111LA, color plateado. Sistema operativo
Windows 10 Home, procesador de quinta generación de Intel Core i5, pantalla diagonal HD de
15.6'', memoria interna de 500GB y memoria RAM de 4GB, Cámara web de alta definición HP
TrueVision, xonido DTS Studio Sound con dos altavoces, pesa normalmente entre 1 y 3 kg.
Los ordenadores portátiles son capaces de realizar la mayor parte de las tareas que realizan los
ordenadores de escritorio. (Véase Figura N° 16).
Figura N° 16: Laptop
3.2.2.4 Cámara Fotográfica
Marca: CANON, modelo: POWERSHOT A4000, color azul, resolución 16MP LCD 3, zoom
8X, IGM 6152B001AA. (Véase Figura N° 17).

Figura N° 17: Cámara
3.2.2.5 Celular
Marca LG, modelo G4 STYLUS, sistema operático Androide 5.0 lollipop, color plomo,
capacidad de memoria 8 Gb, cámara posterior 13 Mp y frontal 5 Mp. (Véase Figura N° 18).
Figura N° 18: Celular
3.3 Técnicas
En este capítulo se presentan todas las técnicas utilizados en la realización de este proyecto de
investigación.

3.3.1 La Observación
“Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar
información y registrarla para su posterior análisis. La observación es un elemento fundamental
de todo proceso investigativo; en ella se apoya el investigador para obtener el mayor número
de datos. Gran parte del acervo de conocimientos que constituye la ciencia ha sido lograda
mediante la observación”. (Ferrer, (2010), pág. 5).
En la investigación, se realizó esta técnica al visitar las instalaciones de la empresa
agroindustrial y recolectar la información necesaria para empezar nuestra investigación.
3.3.2 Entrevista
“Técnica de recopilación de información mediante una conversación profesional, con la que
además de adquirirse información acerca de lo que se investiga, tiene importancia desde el
punto de vista educativo; los resultados a lograr en la misión dependen en gran medida del nivel
de comunicación entre el investigador y los participantes en la misma”. (Ferrer, (2010), pág.
3).
Esta técnica se aplicó direccionada al inicio de la investigación al gerente de la empresa
agroindustrial.
3.4 Metodología
3.4.1. Método de Trabajo
Para elaborar el presente trabajo se realizó una investigación basada en métodos, principios
y técnicas científicas recomendadas para este tipo de estudios. Se realizaron entrevistas al dueño
de la empresa, se utilizó la técnica de la observación, para establecer las condiciones de trabajo.
Por medio de la observación y la entrevista se obtuvieron los datos que presentarán a lo largo
de este capítulo.
3.4.2 Inicio del trabajo
El nuestro grupo trabajo empresa agroindustrial CYNARA. En distintas áreas donde se pudo
reunir todos datos y fotos necesaria para poder elaborar el trabajo. El día 31 de enero nos
reunimos para analizar los datos que obtuvimos e iniciamos la parte teórica referente a la
empresa, como la localización, gastos de ubicación, el proceso de elaboración, las maquinas
utilizadas, el nivel de producción.
3.5 Descripción General de la Empresa
Es una empresa agroindustrial dedicada a la exportación de conserva de legumbres y hortalizas,
especialmente alcachofa en sus terrenos ubicados en Chincha y Cañete
La empresa CYNARA PERU S.A.C. según título de propiedad, tiene como extensión 678.65
Has, en terreno de Campo 425.64 Has en la ciudad de Chincha y 215.26 Has en Cañete.
3.5.1 Factor material
3.5.1.1 Descripción de los productos que comercializa e insumos
Para la elaboración de los productos, se provee de la materia prima que se encuentra
disponible en los sembríos del valle de Cañete y Ciudad de Chincha.
3.5.2 Factor maquinaria
Se describe como el factor maquinaria influye en la distribución actual de la planta de
producción.
3.5.2.1 Descripción y tipo de maquinarias
La empresa agroindustrial, comercializa directamente los productos y trabaja bajo el sistema
de pedidos, la empresa realiza sus operaciones con 50 máquinas que están ubicadas en la planta
de producción.
3.5.2.2 Equipos de oficina
La empresa agroindustrial, cuenta actualmente con un espacio determinado para oficina. La
realización de los pedidos y contratos; el trato con los proveedores y clientes lo realiza área
predeterminadas.
3.5.2 Factor persona
Se describirá como influye el factor persona en la redistribución de las instalaciones.
3.5.4 Factor edificio
Se describe como el factor edificio influye en la distribución, considerando el terreno, y las
condiciones del puesto de trabajo.
3.6 Distribución General
La empresa agroindustrial CYNARA., en la planta de producción está constituida por 13 sub-
área en un solo piso las cuales son: Sub-área de recepción de Materia Prima; Sub-área de calibrado;
Sub-área de escalde; Sub-área de pelado, maquillado, trozado; Sub-área de llenado y cerrado,
sub-área de maquillado, sub-área de pasterizado y enfriado, sub-área de codificado, sub-área de
etiquetado, sub-área de almacén de producto terminado, sub-área de despacho.
3.6.1 Sub-área de Recepción de Materia Prima
Esta area se encarga de recibir la materia prima y ubicarlo en la zona de almacen de mp para
luego ser procesada al proceso de calibrado.

Figura N° 19: Sub-área de recepción de materia prima
3.6.2 Sub-área de calibrado
Este calibrado se encargará de separar los tamaños de alcachofa para luego ser cocidas según
el calibre.
Figura N° 20: Sub-área de calibrado
3.6.3 Sub-área de escalde
Esta área contamos con el escalde que se encargara de precocida y cocinar la alcachofa para ser
procesada a pelar las hojas fibrosas.
Figura N° 21: Sub-área de Escalde

3.6.4 Sub-área de pelado, maquillado y trozado
Esta área se encarga de sacar las hojas fibrosas, maquillar el tallo de la mp, trozarlo según lo
requerido para ser procesada al llenado y cerrado
Figura N° 22: Sub-área de Filtrado de Placas y Desulfitación
3.6.5 Sub-área de llenado y cerrado
En este proceso, se llena los corazones de alcachofa según calibre y presentación requerida
en los envases de vidrio y latas, para luego ser selladas antes llenándole de liquido de gobierno.
Figura N° 23: Sub-área de llenado y sellado

3.6.6 Sub-área de Pasteurizado
Se pasteuriza el producto
Figura N° 24: Sub-área de pasteurizado
3.6.7 Sub-área de enfriado
Se enfría el producto terminado
Figura N° 25: Sub-área de enfriado
3.6.8 Sub-área de codificado
En este proceso se codifica el lote procesado.
Figura N° 26: Sub-área de codificado

3.6.9 Sub-área de etiquetado
En este proceso se coloca la etiqueta del
producto según requerimiento del cliente.
Figura N° 27: Sub-área de etiquetado
3.6.10 Sub-área de almacén de producto terminado
Se traslada a esta área los productos terminados listos para despacho
Figura N° 28: Sub-área de almacén de producto
terminado
3.6.11 Sub-área de despacho
En este proceso de despacha todos los pedidos programados, para ser distribuidos a puntos de
ventas a para la exportación.
Figura N° 29: Sub-área de despacho

3.6.12 Sub-área de grillada
En este proceso de grilla los corazones de alcachofa y luego sigue con el sub-área de llenado y
cerrado.
Figura N° 30: Sub-área de grillada
3.6.13 Sub-área de reciclaje de hojas fibrosas
En esta área se recolecta todas las hojas fibrosas
para luego ser transportadas a los ganados
Figura N° 27: Sub-área de reciclaje de hojas
fibrosas
3.7 Situación Actual de la Empresa
3.7.1 Diagrama de operaciones de procesos (D.O.P.)

CAPITULO IV
PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1 Tabla Relacional de Actividades
Para la empresa agroindustrial CYNARA. que se dedica a la producción de conservas de
alcachofa, se ha determinado las siguientes sub-áreas:
1. Lavado y Despalillado.
2. Secado y Molienda.
3. Azufrado, Filtrado y Homogenización.
4. Filtrado de Placas y Desulfitación.
5. Evaporización y Pasteurización.
6. Llenado y etiquetado.
A continuación, se detalla 6 motivos existentes en la relación de una sub-área con otra, para
realizar el proceso de producción.
Tabla N° 05: Cuadro de Detalles para la Tabla Relacional de Actividades de la Empresa
Agroindustrial CYNARA.

Tabla N° 06: Cuadro de Detalles para la Tabla Relacional de Actividades
Figura N° 32: Tabla Relacional de Actividades de la Empresa Agroindustrial A.P.A.S.A.

CAPITULO V
PROPUESTA
5.1 Objetivo de la Propuesta
El objetivo de esta propuesta, es mejorar las condiciones actuales de operación de la Empresa
Cynara Perú S.A.C, en el sentido de hacer que disminuya las fallas en todos los procesos,
involucrados en cuanto a los servicios prestados y permitiéndonos de esta manera obtener
propuestas acordes con los lineamientos de la empresa.
5.2 Beneficios de la Propuesta
1. Mejorar el flujo del producto dentro del proceso productivo en la Empresa Cynara Perú S.A.C
2. Mejorar el proceso de envase de alcachofas.
3. Mejorar la eficacia de los procesos de producción.
4. Disminuimos la cantidad de inodoros y lavaderos. Por razones del artículo 21 del Decreto
Supremo N° 594, de 2000, del Ministerio de Salud. (Ver Anexo N° 05).
5.3 Redistribución General - Propuesto
El objetivo de nuestra propuesta, es ver que el proceso productivo de la empresa se emplee
adecuadamente y con eficiencia en la consecución de los logros organizacionales.
Proponemos hacer el cambio del almacén de materia prima, área de mantenimiento y el área de
control de calidad y se agregan dos áreas, estas son: vestuario y el almacén de insumos; ya que es
importante que toda organización empresarial sepa y tenga que orientar sus metas en ciertas
actividades elementales.
El cambio realizado en el área de producción consta de cambiar el pasteurizador de placas más
cuba cerca de la llenadora/etiquetadora. (Ver figura N° 35).

5.3.1 Área de vestuario
El fin de esa área es cumplir las normas de vestuario para los empleados, dependiendo de la
empresa para la que se trabaja. Podemos hacer un largo recorrido, desde el tradicional
Uniforme, con preceptos más estrictos a la hora de vestir y mostrar la Imagen de empresa, de
una manera organizada.
5.3.2 Área de almacén de insumos
Se encarga de garantizar el abasto suficiente de los artículos y productos recurrentes, así
como el adecuado manejo de materiales, verificando la exactitud del registro de los bienes, y la
integración de los datos que forman el catálogo de productos que manejan los diferentes
almacenes, así como la información que conforma el detalle de sus inventarios.
5.3.3 Distribución al detalle - propuesto
Para generar disposiciones más eficientes se dará mayor importancia a la calificación de
ADYACENCIA, puesto que por la naturaleza del proceso es importante tener en cuenta las
restricciones expresadas en las relaciones de cercanía.
Las calificaciones de adyacencia o proximidad consideran restricciones relacionadas con el
grado de importancia de las disposiciones de las máquinas. Por ende, proponemos el
mejoramiento de los flujos de producto y una mejora en el porcentaje de adyacencia que será
representada en una mayor cercanía entre los procesos.
Las posibles disposiciones se eligen teniendo en cuenta las mejoras en eficiencia de la
distribución, y como resultado de la aplicación del método Guerchet para de esta forma obtener
las medidas óptimas para cada área dentro de la planta concentradora Cynara Perú S.A.C
Ver.figura.N°.03).

REDISTRIBUCION GENERAL - PROPUESTO
Figura N° 35: Plano de la Redistribución General Propuesto
Fuente: Cynara Perú

5.2 Diagrama de Recorrido - Propuesto
Los resultados al momento de sumar las diferentes distancias recorridas del proceso de producir envasado de alcachofas, en el
diagrama propuesto es de 34.02 m. (Ver Figura N° 37).
Figura N° 37: Resumen del Diagrama de Recorrido Propuesto

CAPITULO VI
APLICACIÓN DE LA ERGONOMÍA
Las empresas hoy en día, más que nunca, tienen que hacer frente a la salud y el bienestar de
sus empleados. Los empleados tienen que lidiar con los incrementos en los índices de
producción y las demandas de calidad, mientras que los empleadores tratan de superar las
reducciones de presupuesto, un incremento en el número de reclamos de compensación por
parte de los trabajadores y por día laborales perdidos debido a lesiones.
6. 1 Proceso de Recepción
6.1.1 Descripción del puesto
La materia prima es descargada por 2 personas, cuya función es dejarlo en el lugar señalizado
para que continúe el proceso.
Figura N° 39: Descripción del puesto para el traslado de jaba de alcachofas.
6.1.2 Análisis de la carga física de la actividad
6.1.2.1 Descripción de la carga física
La realización de las posturas forzadas en el puesto está relacionada con el levantamiento
del material y la carga en los hombros.

a. Postura 1: Inclinación al recoger las jabas de materia prima.
Figura N° 40: Carga Física
b. Postura 2: Fuerza de brazos para depositar la materia prima en la primera área de trabajo.
Figura N° 41: Esfuerzo de Brazos
6.1.2.2 Riesgos
Los riesgos asociados al levantamiento manual de jabas de alcachofas no son aceptables.
6.1.3 Recomendaciones de mejora del puesto
A continuación, se recoge algunas sugerencias y enfoques de mejora de la empresa Cynara
Perú S.A.C.

A.- Podría mejorarse en cuanto a la repetitividad de brazos mediante la rotación a otro tipo de
tareas que tenga la Empresa Cynara Perú S.A.C. En este caso no sería una medida necesaria
porque ya se aplica. Los dos trabajadores no se desempeñan de forma continua, durante toda la
jornada laboral. Esta actividad se debe procurar para que realicen otro tipo de actividades que
no lleven asociada la repetición de movimientos con brazos.
Figura N° 42: Transporta Materia Prima
B.-También mejorar en cuanto a las posturas donde la espalda está girada o inclinada y girada,
cuando recoge y deposita el material las veces que sea necesaria hasta acabar con jabas de
alcachofas que se encuentren. (Ver figura N°40).
6.2 Proceso de Recepción de Materia Prima
6.2.1 Descripción del área de recepción y almacenamiento de materia prima
Para este proceso tienen como base cargar las jabas de alcachofas sin ayuda y se encuentra
mal adecuada para los trabajadores dentro de la empresa, porque no permite rapidez para
transportar la materia prima.

6.2.2 Recomendaciones de mejora de la empresa Cynara Perú S.A.C.
A. Las alturas para dejar las jabas de fruta, varía la herramienta empleada, en nuestro caso es
el equipo de lavado.
B. Para mejorar la postura del cuello, tronco y brazos, se debe facilitar posicionar el equipo
en la altura “ideal” para que el operador esté cómodo realizando esta actividad.
Presentamos 2 soluciones:
a) Cambiar la actividad después de 4 pasadas por una actividad como manejo de la
balanza o lavado.
b) Incorporar una nueva rutina en los operarios para evitar lesiones, cansancio o fatiga.
Figura N° 44: Carga de javas sin ayuda
6.3 Proceso en el Área de Producción
6.3.1 Descripción del área de pre sancochado.
En este proceso de pre sancochado se cuenta con baja iluminación que hace que los
trabajadores esfuercen su vista para poder desempeñar bien su trabajo.
La visión es muy importante en nuestros operarios porque les ayuda a observar los
inconvenientes que pueden estar suscitando en el área.

Figura N° 45: Falta de iluminación en el área de trabajo
6.3.2 Análisis de la visión
Para este proceso tenemos trabajadores con una visión cansada, ya que no tenemos
iluminación en el área, entonces causa leve desgaste de sus vistas.
Postura 1: Trabajadores que esfuerzan sus vistas para desempeñar un buen trabajo.
Postura 2: Los operarios tienen dolor de cuellos y desconcentración.
6.3.3 Recomendaciones de mejora del puesto
Se debería pedir al área de administración, implemente las luces adecuadas para que los
operarios realicen un efectivo trabajo.
Figura N° 46: Implementación del alumbrado en el área de producción

CONCLUSIONES
1. La distribución o redistribución de planta es la integración de áreas, y materiales que
trabajan en compañía con efectividad para minimizar los costos de producción y elevando
al máximo la productividad.
2. La ergonomía es un aspecto muy importante en el trabajo, ya que, si no se cuenta con un
espacio de trabajo adecuado para el trabajador y que además de esto genere fatiga, mala
posición y dolores musculares; afectaría negativamente en la empresa.
3. Las fases de la distribución y los pasos en el proceso de diseño expuestos en este trabajo
conforman un método ordenado y aplicable a la situación de la empresa; que corrobora la
importancia y eficacia del planeamiento sistémico de la distribución, como método general
a seguir en los proyectos de distribución.
4. Es necesario aplicar técnicas y métodos para poder calcular el área ideal de la planta a
distribuir, además de contar con conocimientos sobre el proceso de elaboración de las
alcachofas para que sea más fácil identificar los problemas existentes.

RECOMENDACIONES
1. Visitar la empresa constantemente para poder obtener la información que se necesite para
que el trabajo se nos haga más sencillo durante su desarrollo.
2. Buscar una información veraz y confiable para poder trabajar la elaboración de los
diferentes diagramas.
3. Para la realización de una redistribución de planta, es necesario contar con modelos y
técnicas adecuadas para lograr una eficaz y eficiente organización de cada uno de los
factores que intervienen en ella y de esta forma optimizar tanto herramientas, como espacio
y dinero.
4. Contar con conocimientos para el desarrollo de la metodología utilizada en el trabajo.

BIBLIOGRAFÍA
LIBROS:
1. Bertha Diaz y Benjamin Jerufe, Disposicion de Planta, Lima, 2007, edi.fondo.
2. Barón M Zapata, Distribución de Planta, Distribución de planta, Lima, 2004, edi.hispano.
TESIS:
1. Josep María Vallhonrat, Albert Corominas Subías, (1991), “Localización, distribución en
planta y manutención”, Ed. Marcombo, S.A.
SEPARATA:
1. Separatas de Distribución de Planta, Héctor Salazar Robles, 2017-A.

ANEXOS
ANEXO N° 01: Entrevista al Dueño de la Empresa Cynara Perú S.A.C.
Entrevistado:.
Fecha de realización:
¿Cómo surgió la idea de negocio de Cynara Perú S.A.C?
A raíz de una conversación entre colegas al ver el mejor precio de la alcachofa y saber que se
podía tener muchos beneficios de este.
¿Quiénes son su público objetivo o a que personas se dirigen?
Dependiendo de los productos en términos generales es para personas desde niños hasta personas
adultas que se preocupan por su salud y su alimentación. Se inclinan por consumir productos
sanos de los niveles socioeconómicos A/B.
Entonces, ¿a Uds. no les demoró mucho llegar al punto de equilibrio?
Tomando en cuenta la producción, como la empresa produce sus propias materias primas, Cynara
Perú S.A.C abarata sus costos considerablemente y por lo tanto se llegó al punto de equilibrio
fácilmente.
¿A qué se debió esa gran respuesta del público?
Mira en si cada año se ha incrementado la tendencia de consumir productos sanos, de cuidado,
de proteger el medio ambiente. Pero principalmente es por el cuidado personal y por el medio
ambiente, también se debe a que las familias han experimentado un crecimiento económico por
el desarrollo del Perú y destinan un mayor gasto a la alimentación.

Según su experiencia en el rubro de productos naturales, aproximadamente, ¿Cuánto cree
que ha crecido el sector y el consumo per cápita del 2017 respecto al 2016?
Para el rubro de productos naturales los sectores vienen en crecimiento muy rápido, actualmente
todos tiene un estilo de vida de cuidado. El sector debe haber crecido un 12% y consumo de
envasado naturales un 8% per cápita.
Respecto a las ventas o las unidades vendidas, aproximadamente, ¿Cuánto ha crecido
APASA respecto al año pasado?
Respecto a las ventas Cynara Perú S.A.C viene experimentando un crecimiento continuo, con
relación al año pasado ha registrado un crecimiento del 20%.
Y Respecto a la tendencia, aproximadamente, ¿Cuánto cree que crezcan, en temas de
producción, este año 2018?
Para el Año 2018 se registran un fuerte crecimiento de entre 15 a 20%. Lo cual es muy bueno ya
que estamos dentro del boom de productos naturales.
Me puedes contar un poco acerca de las preferencias de su público, ¿cuáles son los
productos que prefieren, los tamaños?
Lo que es en la línea de barras, en general la compra es para los pequeños, en lo que es la línea
de conservas es para toda la familia, llevan a los niños y piden para los niños como son productos
muy nutricionales lo llevan también los adultos.
¿Se podría decir que su demanda tiene estacionalidad?
Esta línea no tiene estacionalidad, producen lo mismo durante todo el año, durante el verano
aumenta ya que consumen más las personas.

¿Quiénes, según usted, serias sus principales competidores?
Así pequeñas como Cynara Perú S.A.C, en las Bioferias son los únicos con los tipos de producto.
En otros productos son asociaciones de Productores con marcas de campesinos, pero no
representan una amenaza.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL

CYNARA PERU S.A.C.”

PROFESOR: SALAZAR MENDOZA, Héctor

ASIGNATURA: Distribución de Planta

SEMESTRE ACADÉMICO: 2018- V

1. ALBA SANCHEZ, Ángel Martin

2. CAYO SULLA, Fiorela Georgina

3. RAMOS RAMOS, Estefany Jesenia

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................ 12

1.1Situación Problemática .................................................................................................... 12

1.2 Justificación de la Investigación ..................................................................................... 12

1.3 Formulación del Problema ............................................................................................. 13

1.4.1 Objetivo general ...................................................................................................... 13

1.4.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 13

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 14

2.2 Descripción del Proceso Productivo ............................................................................... 15

2.2.1. Recepción de la materia prima ............................................................................... 16

2.2.2. Pesado .................................................................................................................... 16

2.2.3. Limpieza de las semillas ........................................................................................ 16

2.2.5. Lavado o Desinfección ........................................................................................... 16

2.2.6. Filtrado ................................................................................................................... 17

2.2.7. Mezclado ................................................................................................................ 17

2.2.9. Pasteurizado ........................................................................................................... 17

2.2.10. Envasado .............................................................................................................. 18

2.2.11. Enfriado ................................................................................................................ 18

2.2.12. Etiquetado ............................................................................................................ 18

2.2.13. Almacenado .......................................................................................................... 18

2.3 Definición de Teóricos ................................................................................................... 18

2.3.1 Distribución de planta ............................................................................................. 18

2.3.2 Principio básico de distribución de planta .............................................................. 19

2.3.3 Tipos de Estudio ...................................................................................................... 21

2.3.4 Tipos de distribución de planta ............................................................................... 23

2.3.5 Metodologías y herramientas utilizados para la planeación y el diseño de una

distribución de planta. ........................................................................................................... 26

2.3.6 Redistribución de planta .......................................................................................... 33

2.3.7 Técnicas para el cálculo de los requerimientos de áreas ......................................... 35

2.3.8 Ergonomía ............................................................................................................... 36

MATERIALES Y METODOLOGÍA ...................................................................................... 52

3.1 Lugar de Ejecución ......................................................................................................... 52

3.1.1 Historia de la Empresa ............................................................................................ 52

3.1.2 Ubicación geográfica .............................................................................................. 53

3.1.3 Objetivos de la Empresa .......................................................................................... 54

3.1.4 Misión de la Empresa .............................................................................................. 54

3.1.5 Visión de la Empresa .............................................................................................. 54

3.2 Materiales y Equipos ...................................................................................................... 54

3.2.2 Equipos .................................................................................................................... 56

3.3 Técnicas .......................................................................................................................... 59

3.3.1 La Observación ....................................................................................................... 60

3.4 Metodología .................................................................................................................... 60

3.4.1. Método de Trabajo ................................................................................................. 60

3.5 Descripción General de la Empresa ............................................................................... 61

3.5.1 Factor material ........................................................................................................ 61

3.5.2 Factor maquinaria .................................................................................................... 61

3.5.3 Factor persona ......................................................................................................... 62

3.6 Distribución General ...................................................................................................... 62

3.6.1 Sub-área de lavado y despalillado ........................................................................... 62

3.6.2 Sub-área de secado y molienda ............................................................................... 63

3.6.3 Sub-área de azufrado, filtrado y homogenización ................................................... 63

3.6.4 Sub-área de filtrado de placas y desulfitación ......................................................... 64