See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/321255089

Propuesta de una metodología para la obtención de planes de mantenimiento

sostenibles en alimentadores de 13,8 kV del sistema soterrado de La Habana

Thesis · June 2011

CITATION READS

1 517

1 author:

Boris Alba
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
17 PUBLICATIONS   7 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Catalytic oxidation of methanol View project

Modelación de pararrayos de óxido de zinc ante transitorios rápidos View project

All content following this page was uploaded by Boris Alba on 19 February 2018.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO
“JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA”
ISPJAE
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
CENTRO DE INVESTIGACIONES Y PRUEBAS ELECTROENERGÉTICAS
CIPEL

TRABAJO DE TESIS PARA OPTAR POR EL

TÍTULO DE MASTER EN ING. ELÉCTRICA

“Propuesta de una metodología para la obtención de

planes de mantenimiento sostenibles en alimentadores
de 13,8 kV del sistema soterrado de La Habana”

LA HABANA
JUNIO DE 2011
 INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO
“JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA”
ISPJAE
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
CENTRO DE INVESTIGACIONES Y PRUEBAS ELECTROENERGÉTICAS
CIPEL

TRABAJO DE TESIS PARA OPTAR POR EL TÍTULO

DE MASTER EN ING. ELÉCTRICA

“Propuesta de una metodología para la obtención de

planes de mantenimiento sostenibles en alimentadores
de 13,8 kV del sistema soterrado de La Habana”

AUTOR:
Ing. Boris Alba Valle

TUTORES:
Dr. C. José Ángel Martínez Barbado
Dr. Ing. Alfredo del Castillo Serpa
Ing. Luís Díaz Rosell

LA HABANA
JUNIO DE 2011
DECLARATORIA

Por la presente declaro ser el único autor de esta Tesis de Maestría y autorizo
al Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría” para que haga uso de la
misma.

Firma: ________________
Ing. Boris Alba Valle
HOJA DE FIRMAS

Esta Tesis de Maestría ha sido revisada y aprobada por las instancias

correspondientes. Y para que así conste se firma la presente.

Tutor:

Nombre: ___________________________________________

Firma: _____________________________________________

Fecha: _____________________________________________

Organismo: _________________________________________

Oponente:

Nombre: ____________________________________________

Firma: ______________________________________________

Fecha: ______________________________________________

Organismo: __________________________________________

J’ Dpto.:

Nombre: __________________________________________

Firma: _____________________________________________

Fecha: _____________________________________________

Organismo: _________________________________________
DEDICATORIA

A mi novia, padres, familiares,

amistades y profesores, sin los
cuales no se hubiera podido
realizar este trabajo.
AGRADECIMIENTOS

El autor del presente trabajo quiere hacer llegar un especial agradecimiento

A:

Dr. Ing. José Ángel Martínez Barbados, por su paciencia e incansable ayuda en la
orientación del trabajo.

Ing. Luís Díaz Rosell, por permitirme desarrollar este trabajo en la UEB de
soterrada, por guiar mi adiestramiento en el centro y por su gran colaboración con
el trabajo.

Dr. Alfredo del Castillo Serpa, por orientarme y facilitarme las herramientas
necesarias para llevar a feliz término la tesis de maestría.

Dr. Ing. Víctor Mario Wong Galán, por sus oportunos consejos, sabía orientación y
ayuda con el trabajo.

Ing. José A. Camejo Piña, por su valiosa ayuda en la recopilación de información.

Ing. Mariela y Lázaro, por sus opiniones críticas acerca de los resultados
obtenidos en el trabajo.

Ing. Miriam Plana, por facilitarme el material que constituyó la base para el
desarrollo de este trabajo.

Alexis Almoguea, por sus positivas opiniones acerca de la importancia y necesidad

del trabajo realizado para la UEB Soterrada.

El compañero Esteban de la brigada constructora TELRED, por sus enseñanzas

prácticas sobre el tema de Suministro Eléctrico Industrial, su camaradería y
preocupación por el término de la tesis.

Profesores de la escuela de la UEB soterrada, por transmitirme sus

conocimientos.

Compañeros (as) del departamento de economía, técnico e I+D, por transmitirme

una cálida aceptación dentro del grupo.
Jefes de las diferentes especialidades de la UEB y de brigada de los cables de
media tensión así como a sus empalmadores, por aceptarme en sus brigadas y
compartir sus experiencias y vicisitudes.

A todos los trabajadores de la UEB soterrada que de una u otra forma

contribuyeron en la realización de este trabajo.

A mis amigos Osbilme, Manolito, Michel y Rubén por sus consejos y ánimo
brindado para seguir adelante.

A mi padre Jorge Alba, mi madre Berta Valle y mi hermana Karina Alba por su
incondicional ayuda y comprensión.

A mi novia Ibis Rodríguez por ser parte importante en mi vida, por sus duras pero
importantes opiniones y sus fabulosas ideas que me ayudaron en gran medida en
el desarrollo del trabajo.

A todos, muchas gracias.

RESUMEN

En la actualidad el sistema soterrado de La Habana se ha visto afectado por

continuos fallos en sus alimentadores de 13,8 kV. En este trabajo se realiza un
análisis acerca de los problemas que pueden estar provocando estas afectaciones
y se propone una metodología para la obtención de planes de mantenimiento
sostenibles que logren disminuir el impacto negativo que tienen estos fallos sobre
la población e instituciones estatales. El tema se desarrolla a partir del estudio de
la documentación científica disponible y del análisis de la base de datos de fallos
existente en la Unidad Básica Empresarial Soterrada (UEB Soterrada), mediante
el empleo de programas estadísticos, así como de la realización de un
adiestramiento en dicha instalación. Lo anterior ha permitido sentar las bases
teóricas del trabajo. Como resultado fundamental se ha identificado que la fuente
más frecuente de fallos la aportan los cables y empalmes con aislamiento de PILC
(papel impregnado en aceite y con cubierta de plomo) debido a la humedad en
alimentadores de la subestación de Tallapiedra. Además, se fundamenta la
implantación de una metodología de mantenimiento adaptada a las condiciones
actuales de la UEB que tiene implementada un programa de análisis
geostadístico.
ABSTRACT

At the present time, the Havana underground system has been affected by
continuous faults in their 13,8 kV feeders. In this work is carried out an analysis of
the problems that can be causing these affectations and intends a methodology to
obtaining sustainable maintenance plans that are able the negative impact of these
faults on the population and state-owned institutions to diminish. The topic was
developed leaving of the study of the available scientific documentation and of the
analysis the existent faults database in the Underground Basic Managerial Unit
(Underground UEB), with statistical programs, as well as of the realization of
training in this installation. This has laid the theoretical basis of the work. As a
fundamental result, it was identified that the more frequent source of faults are the
cables and connections with PILC isolation (impregnated in oil and lead covered
paper) due to the humidity in Tallapiedra substation feeders. Is also justified the
installation of a maintenance methodology adapted to the UEB current conditions
that has implemented a geostatistical analysis program.
GLOSARIO DE TÉRMINOS

AMEF: Herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los

modos de fallos de cada elemento en su contexto operacional.

Análisis Causa Raíz: Herramienta utilizada para identificar las causas que
originan los fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitan la ocurrencia de
los mismos.

Análisis de Criticidad: Metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones.

Árbol Lógico de Decisión: Herramienta que permite seleccionar de forma óptima

las actividades de mantenimiento según la filosofía del RCM.

Auditor: Especialista en RCM que lidera el grupo de trabajo que se encarga de

dar respuesta a sus siete preguntas básicas y del éxito de la implantación de esta
metodología en la empresa.

CCO: Costo por consecuencias operacionales.

Confiabilidad: Probabilidad de que un sistema o componente pueda funcionar

correctamente fuera de fallo, por un tiempo específico.

Consecuencias de los fallos: Forma(s) en las que los efectos de un modo de

fallo o fallo múltiple importan (evidencia de fallo, impacto en la seguridad, en el
medio ambiente, en la capacidad operacional, en los costos de reparación directos
e indirectos).

Contexto operacional: Circunstancias en las cuales se espera que opere un

elemento físico o sistema.

CR: Costo de reparación.

CSP: Aislamiento de polietileno clorosulfonado.

CTP: Costo de tarea preventiva o predictiva.

CUA: Cantidad de usuarios afectados.

Disponibilidad: Probabilidad de que un sistema o componente se encuentre en

condiciones de operar sin problemas.

Distribución lognormal: Curva que constituye un caso particular de la

distribución normal y se ajusta a algunas funciones de fallos de dispositivos y
sistemas.

Distribución de Weibull: Curva más utilizada, por su gran flexibilidad, al poder

ajustarse a una gran variedad de funciones de fallos de dispositivos o sistemas.

DT: Down Time (Tiempo de parada).

Efectos de los fallos: Es lo que sucede al ocurrir un modo de fallo.

EPR: Aislamiento de etileno propileno.

Facilitador: Persona capacitada y autorizada por la dirección de la entidad para

comprobar si ha sido correctamente desarrollada la metodología del RCM,
manifestando su conformidad con la evaluación de las consecuencias y las tareas.

Fallo funcional: Incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio

de funcionamiento deseado.

Fallo múltiple: Evento que ocurre al producirse un fallo funcional en un equipo

mientras su dispositivo o sistema de protección está en estado de fallo.

Fallo oculto: Ocurren en dispositivos de seguridad o de respaldo sin poder ser

detectados por el operario en condiciones normales de trabajo.

Fallo potencial: Condición identificable que indica que un fallo funcional está a
punto de ocurrir o que está en proceso de ocurrencia.

Función de probabilidad acumulativa o de fallos Pf(t): Curva que describe el

comportamiento de la mantenibilidad de un dispositivo o sistema.

Función de probabilidad de supervivencia Ps(t): Curva que describe el

comportamiento de la confiabilidad de un dispositivo o sistema.
Función de riesgo: Curva que describe la etapa de vida en que se encuentra un
dispositivo o sistema.

Funciones: Lo que el propietario de un elemento físico o sistema desea que este

haga.

HEPR: Aislamiento de etileno propileno de alto módulo.

HMWPE: Aislamiento de polietileno de alta densidad.

Indisponibilidad: Probabilidad de que un sistema o componente no se encuentre

en condiciones de operar sin problemas.

Intervalo P-F: Intervalo entre el punto en el cual un fallo potencial se torna

detectable y el punto en el cual se convierte en un fallo funcional.

JIT: Sistema Justo a Tiempo.

Mantenibilidad: Probabilidad de que un sistema o componente fallado se restaure

en un tiempo específico, cuando el mantenimiento se realiza bajo condiciones
preestablecidas.

MDT: Mean Down Time (Tiempo medio de paradas por mantenimiento).

Modos de fallos: Evento que causa un fallo funcional.

MTBF: Mean Time Between Failures (Tiempo medio entre fallos).

MTTR: Mean Time To Repair (Tiempo medio para reparar).

MUT: Mean Up Time (Tiempo medio de operación de un equipo).

MWT: Mean Time To Wait (Tiempo medio de parada o espera por recursos).

Network (Net): Red mallada.

PCP: Aislamiento de policloropropeno.

PE: Aislamiento de polietileno.

PILC: Aislamiento de papel impregnado en aceite y con cubierta de plomo.

Política de mantenimiento sostenible: Política que logra un equilibrio técnico –

económico y práctico en los planes de trabajo resultantes de su proceso.
PVC: Aislamiento de cloruro de polivinilo.

RCM: Reliability Centred Maintenance (Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad).

SBR: Aislamiento de goma.

S-GEMS: Stanford Geostatistical Modelling Software (Programa de Modelación

Geostadístico de Stanford).

TBF: Time Between Failures (Tiempo entre fallos).

TI: Tiempo de interrupción del servicio eléctrico.

TIU: Tiempo de interrupción al usuario.

TPM: Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total).

TQC: Sistema de Producción Toyota.

TTR: Time To Repair (Tiempo para reparar).

TU: Número total de usuarios.

UEB: Unidad Básica Empresarial

Usuario: Persona u organización que puede sufrir por las consecuencias de un

modo de fallo dentro del sistema.

UT: Up Time (Tiempo de operación).

WT: Time To Wait (Tiempo de parada o espera por recursos).

XLPE: Aislamiento de polietileno reticulado.

 ÍNDICE

Páginas

INTRODUCCIÓN GENERAL........................................................................................... 1

CAPÍTULO I. CABLES SOTERRADOS Y POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO AFINES . 7

1.1 Introducción ............................................................................................................ 8

1.2 Características de los cables soterrados ................................................................ 8

1.2.1 Partes componentes ........................................................................................ 8

1.2.2 Parámetros más importantes de los cables soterrados de media y

alta tensión.............................................................................................................. 17

1.3 Características de los empalmes de cables soterrados ....................................... 20

1.4 Mecanismos de ruptura en dieléctricos sólidos y líquidos .................................... 25

1.4.1 Ruptura en dieléctricos sólidos ...................................................................... 25

1.4.2 Ruptura en dieléctricos líquidos ..................................................................... 28

1.5 Causas probables de fallos en cables soterrados ................................................ 29

1.6 Mantenimiento ...................................................................................................... 33

1.7 Políticas de mantenimiento .................................................................................. 36

1.8 Conclusiones ........................................................................................................ 39

CAPÍTULO II. ANÁLISIS DE LA BASE DE DATOS DE FALLOS EN ALIMENTADORES

DE 13,8 kV DEL SISTEMA SOTERRADO DE LA HABANA ......................................... 41

2.1 Introducción .......................................................................................................... 42

2.2 Evaluación de los informes de fallos de la base de datos .................................... 43

2.3 Características generales de los fallos ................................................................. 45

2.4 Características específicas de los fallos ............................................................... 47

2.5 Análisis de correlación entre cantidad de fallos y nivel de precipitaciones ........... 48

 2.6 Análisis de continuidad espacial........................................................................... 49

2.6.1 Direcciones con mayor cantidad de fallos ...................................................... 51

2.6.2 Zonas con mayor concentración de fallos ...................................................... 53

2.7 Análisis de distribución de los tiempos de fallos................................................... 57

2.8 Problemas identificados ....................................................................................... 63

2.9 Conclusiones ........................................................................................................ 63

CAPÍTULO III. PROPUESTA DE APLICACIÓN DE UNA METODOLOGÍA DE

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD ............................................ 65

3.1 Introducción .......................................................................................................... 66

3.2 Política de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ...................................... 66

3.2.1 Conceptos básicos ......................................................................................... 67

3.2.2 Metodología general del RCM ....................................................................... 70

3.3 Adecuación del RCM a la UEB............................................................................. 72

3.3.1 Selección del grupo de trabajo ....................................................................... 72

3.3.2 Selección del equipo que será sometido al proceso RCM ............................. 73

3.3.3 Determinación de las funciones, criterios de funcionamiento, fallos

funcionales, modos de fallos, efectos de fallos y consecuencias de los fallos ........ 74

3.3.4 Selección de las tareas de mantenimiento..................................................... 77

3.3.5 Aplicación de las tareas definidas .................................................................. 86

3.3.6 Revisión del proceso RCM ............................................................................. 88

3.4 Aplicación de la metodología propuesta a un alimentador ................................... 88

3.4.1 Selección del elemento que será sometido al proceso RCM ......................... 88

3.4.2 Análisis de funciones y fallos ......................................................................... 90

3.4.3 Selección de las tareas .................................................................................. 91

3.4.4 Aplicación de las tareas definidas .................................................................. 93

 3.4.5 Consideraciones finales sobre el alimentador ................................................ 95

3.5 Conclusiones ........................................................................................................ 96

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................. 97

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 100

ANEXOS...................................................................................................................... 104
INTRODUCCIÓN GENERAL
INTRODUCCIÓN GENERAL

Contexto histórico

Existen, dentro de los sistemas de transmisión y distribución de la energía

eléctrica, el sistema aéreo y el soterrado (Radial o Mallado). Este último, a pesar
de ser más costoso, presenta una mayor confiabilidad, no se encuentra sometido
a la constante acción de los cambios climatológicos y necesita menos
mantenimiento. Además contribuye a la estética medio ambiental de la ciudad al
no presentar a la vista de la población y turistas: cables, postes, transformadores y
otros elementos.

En el mundo actual todos los países desarrollados y los que se encuentran en

fase de desarrollo promueven un avance acelerado en la cantidad de redes
eléctricas soterradas y su porciento, con respecto a las aéreas, aumenta cada día
más. Entre los que presentan este sistema instalado encontramos a: Francia,
Alemania, EUA, Argentina, Chile, México, Brasil, Rusia, Venezuela, China, entre
otros.

El sistema soterrado fue iniciado en Cuba por la actual provincia La Habana en

el período comprendido entre 1901 y 1905. El cambio de aéreo para soterrado se
hizo necesario en algunas secciones de la ciudad, donde las calles y aceras eran
muy estrechas y las líneas aéreas estaban muy próximas a los balcones de las
casas.

Las instalaciones soterradas se hicieron en gran escala en 1905, llegando a

totalizar 49,1 km de cables primarios y 39 km de cables secundarios. En los
primeros años estos cables eran de aislamiento de papel impregnado en aceite,
pero desde hace varios años, llevado por el desarrollo de la tecnología, se han ido
sustituyendo por otros de aislamiento seco (HEPR, XLPE).

La Unidad Empresarial Básica (UEB) Soterrada es la encargada de velar por el

correcto funcionamiento y desarrollo de las redes soterradas en la provincia de La
Habana. Esta se encuentra enclavada en el céntrico municipio de Centro Habana
y se subordina a la Empresa Eléctrica de La Habana como una unidad
especializada. Para prestar servicios, dentro de la empresa, el personal se divide

2
en seis especialidades únicas:

Cables de media tensión o primarios (13,8 kV).

Cables de baja tensión.

Cajas seccionales.

Redes Malladas (Network).

Cámaras de transformadores.

Localización de fallos eléctricos en cables.

Aunque en la provincia La Habana también existen cables soterrados de alta

tensión (110 kV) no hay un grupo de trabajo que se especialice en esta rama. No
obstante, hay compañeros de la UEB Soterrada con experiencia que realizan la
recolección de datos de mantenimiento de estos cables.

Antecedentes

A lo largo de su historia el sistema soterrado cubano ha estado sometido a

numerosos problemas eléctricos debido al progresivo envejecimiento de sus
alimentadores, así como por el continuo crecimiento de la carga en sus
instalaciones. No obstante, estos problemas se han ido sorteando
progresivamente logrando su disminución en cierta medida.

En la actualidad este sistema se ha visto afectado por fallos continuos en sus

alimentadores de 13,8 kV lo que ha traído como consecuencia un gasto promedio
anual, solamente en materiales, de 284 000 USD (dólares americanos)
aproximadamente por concepto de reparaciones, además de un gran descontento
en los consumidores y la sociedad por la afectación del servicio. A pesar de contar
con una base de datos que registra la estadística de fallos de este tipo de
alimentador, no se ha sabido aprovechar en función de identificar los problemas
que los afectan e incorporar esta información en el desarrollo de planes de
mantenimiento sostenibles. Estos factores unidos a la utilización de una política de
mantenimiento correctivo que no responde a las necesidades de la UEB Soterrada
influyen negativamente en la solución de este problema.

3
 En este marco se concibe el presente trabajo donde se pretende proporcionar
claridad y contribuir con los departamentos de Investigación y Desarrollo (I+D) y
Técnico de la UEB Soterrada, sobre la identificación de los problemas que pueden
estar provocando repetidos fallos en el servicio de los alimentadores de media
tensión (13,8 kV), así como proponer la aplicación de una metodología de
mantenimiento que incorpore en su proceso el análisis de la información registrada
en la base de datos y permita la obtención de planes de mantenimiento
sostenibles.

Definición del problema científico

Del análisis anterior se concluye que la ausencia de una metodología de

mantenimiento científicamente organizada, ha incidido de forma desfavorable en la
disminución de la estadística de fallos en los alimentadores de 13,8 kV del sistema
soterrado de La Habana.

Objeto de estudio

Los alimentadores de 13,8 kV del sistema soterrado de La Habana.

Campo de estudio

Se centra en las Metodologías de Mantenimiento que se emplean en la actualidad

en el mundo con resultados satisfactorios, y que al ser adecuadas y adoptadas
conlleven a obtener planes de mantenimiento sostenibles para tales
alimentadores.

Con el fin de dar respuesta al problema científico se presenta el objetivo

general del trabajo y los específicos.

Objetivo general

Fundamentar la aplicación de una metodología de mantenimiento centrado en

la confiabilidad para lograr planes de mantenimiento sostenibles en
alimentadores de 13,8 kV del sistema soterrado de La Habana.

4
Objetivos específicos

Identificar los problemas que afectan a los alimentadores de 13,8 kV.

Fundamentar la aplicación de una metodología de mantenimiento basada en la

estadística de fallos de estos alimentadores, la estructura organizativa de la
UEB y en criterios de confiabilidad.

Preguntas Científicas

¿Cuáles son las características técnicas, mecanismos y probables causas de

fallos de los cables soterrados?

¿Cuáles son los problemas identificables a partir del análisis estadístico de la

cantidad de fallos ocurridos en alimentadores de 13,8 kV del sistema soterrado de
La Habana en el período 2007-2009?

¿Cuáles son las políticas de mantenimiento utilizadas actualmente en Cuba y el

mundo que pueden ser adaptadas a la UEB de soterrada para obtener planes de
mantenimiento sostenibles?

Tareas

Para cumplir con los objetivos propuestos se procede metodológicamente de la

siguiente forma:

Recopilación de toda la documentación científico - técnica disponible sobre

cables y empalmes soterrados, mecanismos de ruptura de sus aislamientos y
causas comunes de fallos. Además de los tipos y políticas de mantenimiento
actuales a nivel mundial.

Análisis de la base de datos de alimentadores de media tensión (13,8 kV) del

2007 al 2009 e identificación de los problemas que lo afectan.

Propuesta de una metodología de mantenimiento que utilice la estadística de

fallos de este tipo de cable y logre obtener planes de mantenimiento
sostenibles.

5
Métodos de investigación

La base de datos de alimentadores de 13,8 kV proporcionada por el

departamento técnico de la UEB soterrada, los artículos relacionados con el tema
de cables soterrados y políticas de mantenimiento, algunas herramientas
estadísticas digitales, así como el período de adiestramiento en la UEB soterrada
constituyen las bases para la investigación exploratoria-correlacional de este
trabajo. Por tanto, se utilizan métodos teóricos de análisis - síntesis y documental,
empíricos de criterio de experto y estadísticos.

Valoración práctica

Este trabajo brinda un estudio exploratorio del estado del arte sobre la
evolución de los cables soterrados, los fenómenos que soportan los mecanismos
de fallos de sus aislamientos, las diferentes políticas de mantenimiento
desarrolladas a nivel nacional e internacional y varias herramientas con la cual la
UEB Soterrada no cuenta en la actualidad. Lo anterior puede contribuir, desde el
punto de vista práctico, a la planificación del mantenimiento y a la toma de
decisiones respecto a las nuevas inversiones.

Alcance

El presente trabajo se centrará en los alimentadores de 13,8 kV del sistema

soterrado. Se propone una metodología basada en criterios de confiabilidad sin
llegar a implantarse por razones de tiempo.

6
 CAPÍTULO I
CABLES SOTERRADOS Y
POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO
AFINES
CAPÍTULO I. CABLES SOTERRADOS Y POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO
AFINES

1.1 Introducción

Se le llama cable aislado al conjunto formado por varios conductores

cableados, adecuadamente aislados, y casi siempre provistos de uno o más
recubrimientos protectores [1-2-3]. Estos tienen una amplia aplicación en las redes
soterradas y pueden encontrarse directamente enterrados a una distancia
determinada de la superficie (tierra muerta), dispuestos por largos ductos de
concreto (líneas de conductos), o de forma aérea (aerosuspendidos).

Los sistemas de cables soterrados se emplean tanto en la transmisión como en

la distribución de energía eléctrica en áreas urbanas, donde no resulta práctica la
construcción de líneas aéreas por razones de seguridad y estéticas. Se utilizan
necesariamente cerca de los aeropuertos, cruzamientos largos sobre agua y a la
salida de muchas plantas y subestaciones.

Por su importancia para el posterior desarrollo del trabajo se procede, en este

capítulo, a describir las características de los cables y empalmes soterrados, así
como sus mecanismos y posibles causas de fallos. Además, se exponen los tipos
y políticas de mantenimiento que se emplean en el mundo y cuál de ellos se aplica
actualmente en la UEB, para mantener en funcionamiento el sistema de
alimentadores de 13,8 kV.

1.2 Características de los cables soterrados

1.2.1 Partes componentes

Los cables eléctricos utilizados en redes soterradas están constituidos, de

forma general, por cuatro partes principales [1-2-3-4] como se muestra en la
Figura 1.2.1.1.

8
 Figura 1.2.1.1 Partes componentes de un cable soterrado.

Muy ligados a estas partes se encuentran otros componentes que pueden estar
presentes o no en la constitución del cable como son: las capas semiconductoras
(del conductor y de la protección), la pantalla protectora y la armadura. Los que
presentan armadura son llamados cables armados [5].

a) Conductores

Los conductores son los elementos que transportan la corriente eléctrica. Estos
se pueden clasificar según la cantidad en [2-3]:

Cables unipolares: constituidos por un solo conductor, de sección circular

generalmente, con el respectivo aislamiento y los recubrimientos protectores
necesarios (Figura 1.2.1.2).

Cables multipolares: constituidos por dos o más conductores independientes,

pudiendo incluir los conductores de neutro y tierra. Según el número de cables
que lleven serán bipolares (2), tripolares (3), tetrapolares (4), etc.
(Figura 1.2.1.2).

Figura 1.2.1.2 Cable unipolar y multipolar.

9
 Atendiendo al nivel de tensión se pueden clasificar en cables de: baja
(de 0 a 1 kV), media (de 2 a 35 kV), o alta tensión (superiores a 35 kV) [5].

Los materiales reconocidos como “buenos conductores” son los que ofrecen
poca resistencia al paso de la corriente eléctrica y por tanto pocas pérdidas de
energía a lo largo de la longitud del cable.

Los materiales usados como conductores son:

El aluminio o aleaciones de aluminio en su versión desnudo.

El cobre recocido en dos versiones: o bien desnudo o bien recubierto de una

capa de estaño.

En Cuba se ha utilizado desde los inicios del sistema soterrado el conductor de

cobre, no obstante debido a su alto costo en comparación con el de aluminio que
resulta más económico, es que se introduce este último a pesar de la complejidad
de los empalmes bimetálicos que conlleva esta sustitución.

Capa semiconductora (sobre el conductor)

Muy ligada al conductor se encuentra una capa semiconductora que tiene la

misión de [5-6]:

Impedir la ionización del aire entre el conductor metálico y el material aislante

(efecto corona) al estar fuertemente adherida al primero formando una
superficie equipotencial que no se separa ni con las dobladuras a que el cable
se somete normalmente.

Mejorar la distribución del campo eléctrico en la superficie del conductor

gracias a su conductividad, que convierte en cilíndrica y lisa la superficie del
conductor, eliminando así las posibles concentraciones de campo eléctrico en
el aislamiento.

Esta capa semiconductora, en cables aislados con papel impregnado, está

constituida por una cinta de papel saturado en carbón coloidal, enrollada
directamente sobre el conductor. En cables con aislamientos extruidos de
construcción moderna, la cubierta semiconductora se aplica por extrusión usando

10
un material semiconductor adecuado.

b) Aislamiento

Aislante es todo aquel material cuya función es evitar fallos entre los
conductores de un cable (cortocircuito entre fases), y entre estos y tierra
(cortocircuito a tierra) [2-3].

El material aislante debe cubrir totalmente el conductor y tener un espesor en

función a la tensión de servicio del cable, con el fin de lograr que el valor de
campo eléctrico en el exterior de este sea inferior a la tensión de perforación o
rigidez dieléctrica del medio.

Los materiales empleados como aislantes deben tener una alta impedancia y
rigidez dieléctrica que impida la circulación de la corriente eléctrica. En la literatura
se mencionan varios tipos [1-2-3-4-5-6-7-8-9-10].

Papel impregnado

El papel es un material fibroso compuesto generalmente por celulosa, elemento

con excelentes propiedades dieléctricas. Su gran inconveniente es ser muy
higroscópico por lo que la humedad le hace perder sus propiedades aislantes. Por
esa razón no se puede utilizar por si solo como material aislante, sino que debe
impregnarse de alguna sustancia aislante líquida, sumergirse en aceites
minerales, o rodearse de algún gas seco a presión.

Las sustancias impregnantes han de satisfacer los siguientes requerimientos:

Buenas propiedades de aislamiento.

Cubrir completamente las fibras del aislamiento, adhiriéndolas entre si y al

conductor.

No se han de producir cavidades en su interior como consecuencia de la

evaporación del disolvente o por cualquier otra causa.

No presentará fluidez, durante el funcionamiento de la instalación a plena carga

y a la temperatura límite que se ha especificado, para evitar la migración del
aceite aislante por gravedad hacia las partes más bajas de la instalación.

11

No se ha de deteriorar indebidamente por la acción prolongada del calor.

El papel impregnado es el único material aislante empleado en la construcción

de cables aislados que se ha usado en todos los niveles de tensión y aunque en la
actualidad ha sido desplazado por el aislamiento seco, a partir de materiales
sintéticos prácticamente en todas sus aplicaciones hasta 220 kV, aún mantiene su
vigencia en las altas tensiones en la forma de cables en aceite a presión.

El cable denominado como PILC (papel impregnado en aceite con cubierta de

plomo), como su nombre lo indica, posee este tipo de aislamiento y se encuentra
ampliamente distribuido en el sistema soterrado cubano desde sus inicios
quedando, en la actualidad, gran parte de éstos en funcionamiento.

Los cables de PILC se caracterizan por su alta rigidez y bajas pérdidas

dieléctricas, resistencia elevada a las descargas parciales (ionización) y buenas
características térmicas. Tienen una resistividad térmica (ρT) de 5,5 ºC-m/W y
alcanzan una temperatura máxima de trabajo de 75 ºC. No obstante, presenta
como inconvenientes una gran complejidad en su manipulación y en la confección
de sus empalmes, además de ser muy higroscópicos como se había mencionado
anteriormente.

Aislantes secos

Los aislantes secos se pueden dividir en:

Materiales plásticos.

Elastómeros (derivados del caucho): son materiales elásticos de origen natural

o sintético que se expanden cuando se someten a una presión mecánica y
recuperan bruscamente su posición inicial cuando cesa la fuerza aplicada. Para
ello se someten a un tratamiento llamado vulcanización. Estos soportan un
rango de temperatura mayor a los termoplásticos. Los principales son: el EPR
(etileno propileno) con su variante HEPR (etileno propileno de alto módulo), la
silicona y la SBR (goma), el PCP (policloropropeno), el CSP (polietileno
clorosulfonado), y el caucho natural.

12
 Los materiales plásticos a su vez se dividen atendiendo a su comportamiento
frente al calor en:

Termoplásticos: son aquellos que se ablandan con el calor, lo que permite

moldearlos repetidas veces sin que pierdan sus propiedades, pero son poco
resistentes a la temperatura y a las exigencias físicas y mecánicas. Los más
utilizados en la fabricación de cables son: PVC (cloruro de polivinilo), PE
(polietileno) y HMWPE (polietileno de alta densidad).

Termoestables: son materiales que cuando se calientan por primera vez se

reblandecen y al enfriarse se endurecen. En sucesivas ocasiones aunque se
calienten no vuelven a reblandecerse. El más utilizado es el XLPE (polietileno
reticulado).

Por la importancia que tiene para el desarrollo del trabajo se caracterizarán los
aislamientos de XLPE y EPR.

XLPE: El polietileno reticulado conserva todas las propiedades eléctricas,

mecánicas y químicas del polietileno inicial, pero su temperatura de trabajo
continuo puede elevarse hasta los 90 °C y en casos de emergencia
(cortocircuito) hasta 250 °C sin que la vida del ca ble resulte seriamente
afectada. No es un termoplástico, ni un elastómero, pero mediante un proceso
llamado reticulación se transforma su estructura molecular y se comporta como
termoestable.

Sus principales características como aislante se enumeran en la

Tabla 1.2.1.1.

Tabla 1.2.1.1 Principales características técnicas del XLPE.

Características Magnitud
Peso específico a 20 °C 1,20 g/cm3
Carga de rotura 150 Kg/cm2
Alargamiento a la rotura 200 %
Temperatura máxima de trabajo continuo 90 °C
Temperatura máxima de cortocircuito* 250 °C
Temperatura máxima de sobrecarga 105 °C
Temperatura de fragilidad −20 °C

13
 Resistencia a la llama moderada
Resistividad a 20 °C 1016 Ω-cm2/cm
Rigidez dieléctrica a 20 °C 15 kV/mm
Constante dieléctrica a 20 °C 3
Tan δ 1x10−2
Resistividad térmica (ρT) 3,5 ºC-m/W
*Para cortocircuitos de cinco segundos de duración máxima.

EPR: La goma obtenida a partir de etileno-propileno es un polímero constituido
por una mezcla de polietileno y polipropileno, que varía sus características en
función de la proporción de estos dos materiales básicos, comportándose como
termoplástico o como elastómero.

Se han desarrollado dos tipos de EPR:

• 50 % de polietileno y 50 % de polipropileno, siendo sus características las

correspondientes a un elastómero con todas las propiedades de éste,
excepto la vulcanización que no debe realizarse con azufre sino con
peróxidos orgánicos.

• 20 % de polietileno y 80 % de polipropileno, cuyas características

corresponden a las de un termoplástico con las ventajas del propileno frente
a la temperatura y las del polietileno en cuanto a sus parámetros mecánicos
y eléctricos.

Al igual que el aislamiento de XLPE el EPR logra una temperatura de servicio

de 90 ºC y de cortocircuito de 250 ºC durante cinco segundos de duración
máxima; no obstante, la temperatura de sobrecarga sube a 130 ºC.

En cables superiores de 3 kV se emplea una mezcla de etileno – propileno de

alto módulo (HEPR) que presenta una temperatura de servicio de 105 ºC y de
sobrecarga de 150 ºC manteniendo las demás características del EPR [10].

Estudios realizados con el objetivo de analizar las ventajas y desventajas entre

los diferentes tipos de aislamiento arrojan como resultados que [6-7-8]:

El XLPE presenta mejores características aislantes que los demás tipos de

aislamientos, excepto cuando se encuentra en condiciones extremas de trabajo
y altos niveles de humedad, donde es superado por el EPR y el HEPR.

14

El EPR y el HEPR tienen mayor resistencia, ante las descargas parciales, que
el XLPE, haciéndolo menos vulnerable a los fallos en presencia de
contaminantes y mucho más tolerante a los errores de los operarios.

El XLPE, cuando se utiliza en instalaciones por encima de 11 kV y en lugares

húmedos, debe llevar una barrera metálica contra el agua, sin embargo el EPR
y el HEPR pueden operar en contacto directo con ella.

El EPR y el HEPR son materiales con una flexibilidad superior a la de los

demás aislantes, por lo que son muy usados en aplicaciones industriales
especiales.

Teniendo en cuenta las características aislantes del XLPE se comenzó a

introducir en Cuba como sustituto del ya obsoleto cable de PILC; no obstante, por
las condiciones ambientales adversas y el incremento de los fallos en el sistema,
se decide posteriormente incorporar, a pesar de ser más costosos, los cables con
aislamiento de EPR y más recientemente de HEPR.

c) Protección

Desde el punto de vista eléctrico, el conductor y el aislamiento son los

elementos básicos que forman un cable eléctrico, sin embargo, a estos se les
añade un tercero, que recibe el nombre de protección.

En general, esta parte cumple con las siguientes funciones:

Limita el campo electroestático en el interior del aislamiento del cable.

Garantiza la distribución simétrica de los esfuerzos eléctricos en el interior del

aislamiento.

Minimiza los potenciales inducidos debido a la cercanía de líneas aéreas y

soterradas.

Limita la radio-interferencia.

Elimina el riesgo de ¨shock¨ eléctrico, asumiendo que la protección metálica

esta debidamente conectada a tierra.

Proporciona un pase a tierra para las corrientes de fuga y corrientes de fallo.

15

Garantiza que la superficie del cable este a cero potencial cuando la protección
metálica se encuentre físicamente conectada a tierra.

Las protecciones se pueden clasificar en tres grupos:

Capas semiconductoras.

Pantallas.

Armaduras.

Capas semiconductoras

Su función es uniformar el campo eléctrico, evitando que algunos puntos

huecos del cable puedan verse sometidos a intensos campos eléctricos (efecto
corona), en los que la posible presencia de aire o vapor de agua pudieran dar
origen a descargas parciales.

Para ello se colocan unas delgadas capas de polímero, generalmente de la

misma composición que el material aislante, mezcladas con productos
conductores como, por ejemplo, el negro de humo, con tal de convertirlos en
semiconductores.

Pantallas

Las pantallas son elementos metálicos con función de protección eléctrica que
pueden estar constituidas por una corona de hilos de cobre, cintas de cobre o tubo
de plomo. Estas se conectan a potencial cero, lográndose de esta forma repartir
mejor las líneas de campo en la superficie del aislamiento y derivar a tierra una
eventual corriente de fallo.

Armaduras

Las armaduras son elementos metálicos que tienen como objetivo la protección
mecánica, es decir, deben proteger al cable contra esfuerzos de tracción, de corte,
la acción de los roedores, entre otros.

Los cables a instalar por líneas de conductos no requieren de la protección

mecánica. Antes se utilizaba mucho ésta en cables directamente enterrados; pero
en la actualidad la tendencia para disminuir costos, peso y aumentar

16
maniobrabilidad es ponerlo sin protección y enterrarlo con la norma de profundidad
requerida, poniendo arena abajo y arriba, lozas de protección, entre otros.
Además, en estos momentos los materiales de la cubierta se fabrican con
características que les permiten realizar la función de armadura.

d) Cubierta

Son elementos de protección mecánica, no metálicos, destinados a proteger el

cable contra agentes dañinos exteriores: químicos, biológicos, atmosféricos,
abrasivos, entre otros, o a mejorar algunas características internas como, por
ejemplo, materiales de relleno para dar forma cilíndrica.

Los materiales utilizados en la fabricación de cubiertas de cables soterrados se

dividen, al igual que en el aislamiento, en termoplásticos y termoestables. En la
Tabla 1.2.1.2 se muestran los más usados. En Cuba el más difundido es la
Poleolefina de color rojo.

Tabla 1.2.1.2 Materiales de cubierta.

Clase Materiales más utilizados
Termoplásticos V: Policloruro de vinilo
E: Polietileno termoplástico
Z1: Poliolefinas (sin halógenos)
Termoestables N: Policloropropeno (neopreno)
I: Polietileno Clorosulfonado (Hypalón)
EVA: Acetato de etilo vinilo (sin halógenos)
1.2.2 Parámetros más importantes de los cables aislados de media y alta
tensión

Los cables aislados de media y alta tensión son dispositivos con un alto grado
de miniaturización en comparación con la mayoría de los equipos y aparatos
eléctricos, por lo que su aislamiento, ya sea a partir de papel impregnado, de
materiales sintéticos o de gas a presión, debe cumplir una serie de requisitos
importantes entre los que se destacan [9]:

Alta rigidez dieléctrica.

Alta resistencia de aislamiento.

Baja resistencia térmica.

17

Baja permitividad.

Bajo factor de pérdidas.

Alta estabilidad química.

Rigidez dieléctrica

Teniendo en cuenta el alto nivel de tensión normalmente empleado y lo

reducido del grosor del aislamiento es de esperar altas intensidades de campo en
la superficie del conductor (efecto corona), que pueden incrementarse entre un 20
y un 30 % en función del nivel de ondulaciones que tenga este luego del trenzado
de sus alambres. Para reducir este efecto el conductor se recubre con una hoja
delgada de metal o con una cinta de papel con carbón semiconductor (capa
semiconductora).

En los cables en explotación el rango de intensidad de campo eléctrico

permisible es de:

6 - 8 MV/m en los cables de aislamiento sólido.

2 - 4 MV/m en los cables de papel impregnado.

10 - 15 MV/m en los cables de papel impregnado con aceite a presión de hasta

500 kPa.

20 - 25 MV/m en los cables de gas comprimido.

Resistencia del aislamiento

La resistencia de aislamiento de un cable depende de:

Las dimensiones físicas del conductor (área de la sección transversal, espesor

del aislamiento y longitud del cable).

Tipo y composición del aislamiento.

Contenido de humedad del aislamiento (especialmente en los cables con

aislamiento de papel impregnado).

La temperatura.

18
 La resistencia de aislamiento determina la corriente de conducción propia del
cable y, por lo tanto, incide en las pérdidas de energía en el mismo y por ende en
su factor de pérdidas.

Permitividad

El valor de la permitividad afecta la capacitancia del cable. En los cables de

papel impregnado y de polietileno su valor se mantiene casi constante pues en
ellos la variación de la permitividad con la temperatura es despreciable, sin
embargo, en los cables de PVC esta variación es importante dando lugar a una
determinada dependencia de la capacitancia del cable con el estado de carga del
mismo.

Factor de pérdidas (tan δ)

Permite la evaluación del cable comparándolo con él para así determinar su

envejecimiento. Cambios bruscos en la variación de la tan δ indican un deterioro
en el aislamiento que en el caso de los cables de papel impregnado puede indicar
la absorción de humedad. Depende del material del aislamiento, de las
características constructivas del cable y de la tensión aplicada. El aumento de la
tan δ con la tensión aplicada no sólo se debe al aumento de la corriente de
conducción, sino que, a partir de una tensión dada en el aislamiento comienzan a
desarrollarse las descargas parciales.

Resistencia térmica

Debe ser lo menor posible a fin de facilitar la disipación de calor en el cable y

con ello mantener lo más baja posible la temperatura del conductor del cable.

Una vez revisada toda la información referente a los tipos de cables soterrados
existentes y sus características se puede mencionar, a modo de resumen, que los
alimentadores primarios en Cuba se caracterizan por tener conductores unipolares
o multipolares de cobre o aluminio con aislamientos de PILC, XLPE o EPR con
pantalla, cubierta protectora y, en el caso de los de aislamiento sólido, con capas
semiconductoras alrededor del conductor y del aislamiento.

19
 Dos de los cables más difundidos en el país (con aislamiento de PILC y XLPE),
por sus características, son sensibles ante las condiciones ambientales en Cuba y
por tanto se debe esperar una fuerte influencia de éstas en la estadística de fallos
de estos alimentadores, al influir negativamente en el buen funcionamiento de sus
componentes y por tanto en sus parámetros de trabajo. Por tal motivo, éste es un
aspecto importante a considerar en posteriores análisis de fallos como el que se
efectúa en el Capítulo 2.

1.3 Características de los empalmes de cables soterrados

Un sistema de distribución soterrado siempre presenta grandes longitudes de

cables. Cuando estos fallan, o requieren de un cambio de diseño en el circuito, el
empalme puede ser la solución más económica.

Los empalmes se diseñan para reponer todas las capas del cable como se
muestra en la Figura 1.3.1. Estos deben controlar el esfuerzo eléctrico, aislar,
proteger, y sellar al medio ambiente la conexión entre dos o más terminales de
cables. Pueden ser de dos vías (rectos), tres vías (tipo Y, wye) o cuatro vías.
También se usan en trifurcaciones (cuando un cable triconductor es empalmado a
tres cables monoconductores) [1-2-3-4].

Figura 1.3.1 Partes componentes de un empalme de cables soterrados.

Continuidad del conductor (conector)

Para darle continuidad al conductor se usa el conector. Existen los conectores

de compresión, los conectores mecánicos de tornillo fusible (tornillos que al llegar

20
al máximo de compresión parten justo en la superficie del conector) y los
conectores para soldar con estaño.

En Cuba, hasta hace poco tiempo, se utilizaban los conectores para soldar con
estaño, pero debido a la complejidad de este método y a la toxicidad de los gases
derivados de la mezcla de plomo y estaño se pasa al uso de los conectores de
compresión y de tornillo fusible a pesar de ser más costosos.

Los conectores pueden ser de cobre o aluminio en dependencia del material

del conductor a empatar. En el caso de un empalme bimetálico (conductor de
cobre con aluminio) se debe tener en cuenta el fenómeno de corrosión galvánica
que puede producir la degradación de estos dos materiales en presencia de
humedad.

Existen varias soluciones para eliminar esta degradación:

Asegurar que no haya humedad (solución que conlleva a realizar una muy
minuciosa preparación del empalme).

Utilizar aleaciones bimetálicas que eliminan el par galvánico (solución muy

costosa).

En Cuba se resuelve este problema estañando, en el caso del conector de

cobre al cable de aluminio y el conector de aluminio al cable de cobre. Es
imprescindible en las dos variantes que los conectores sean de pared central.

Continuidad de las capas semiconductoras

Para la reposición de las capas semiconductoras se usa la cinta seca de

caucho (cables secos), la cinta Cambric (cables en aceite), o tubos
termocontráctiles de los mismos materiales.

Es vital, además de asegurar la no entrada de humedad al empalme, evitar la

presencia en éste de espacios de aire que puedan, luego de energizar el cable,
contribuir al efecto corona y a la degradación de los elementos del empalme. Un
conector de compresión después de moldeado tendrá usualmente irregularidades
dentadas y posibles bordes afilados (puntas). Si esto quedara así provocaría
zonas de altos esfuerzos que servirían como puntos de descarga. Si se utiliza la

21
cinta semiconductora conveniente según el cable a empalmar, se debe asegurar
rellenar todos los espacios existentes y alisar la superficie para, al hacer uso de
los tubos premoldeados, no quede ni un espacio de aire en el empalme.

Continuidad del aislamiento

En la continuidad del aislamiento se usa cinta de XLPE, manga termorretráctil

de EPDM o tubo premoldeado.

El método de la cinta de XLPE requiere una gran sensibilidad y habilidad en la

operación, además de que es necesario mantener una tensión adecuada y
constante para evitar la entrada de aire en cada vuelta.

Los accesorios termocontráctiles han sido desarrollados para eliminar la

necesidad de construir manualmente todo el espesor del aislamiento. En el
empalme, el material elastomérico se suministra en su forma expandida. En este
modo, la pared exterior termocontráctil contiene la capa aislante con un diámetro
holgado. La aplicación de calor provoca que la pared exterior se contraiga,
causando que la capa de aislamiento disminuya su diámetro al mismo tiempo que
se ajusta al área del empalme sin perder sus propiedades como aislante gracias a
las características del material de caucho presente. La memoria elastomérica del
material ayuda a asegurar el ancho correcto de la pared de aislamiento.

El otro método, para realizar la continuidad del aislamiento, es el empleo de

tubos premoldeados. En éste es vital lubricar el aislamiento del cable usando
grasas a partir de silicona para vencer el alto coeficiente de fricción y como relleno
para excluir los orificios de aire alrededor del aislamiento. Una incorrecta
colocación de la grasa y el elemento premoldeado al empalmar puede provocar
que la distancia de fuga del conector a la protección del aislamiento (escudo o
pantalla) sea reducida causando un alto esfuerzo a lo largo de la superficie del
aislamiento y un fallo prematuro del empalme.

En todos los empalmes, el espesor del aislamiento debe estar en proporción al

sistema de tensión.

22
Continuidad de la pantalla

La pantalla del cable se repone con una cinta de malla metálica, y para
proteger el empalme contra corrientes de cortocircuito se coloca un
interconectador de malla gruesa (trenza) o cable desnudo de 10 mm2.

En cables monoconductores si los empalmes se ponen a tierra al principio y fin

se crea una corriente de lazo que produce calentamiento en el cable y disminuye
la conductividad del conductor, aunque mejora la protección.

En Cuba, hoy día, se usa generalmente el cable triconductor donde los hilos se
transponen evitando el fenómeno descrito anteriormente, por lo que se exige
poner a tierra todos los empalmes.

Continuidad de la cubierta

Para terminar la reposición de las capas se le da continuidad a la protección

mecánica del cable. La cubierta es una de las partes más importantes del
empalme ya que protege al cable del ingreso de agentes externos (aire,
humedad). Para ello normalmente se solapan las cubiertas del cable y el empalme
a una distancia mínima de dos pulgadas por ambos lados.

Para lograr una protección eficiente se estipulan clases de aislamiento en

función del sitio donde va instalado el empalme como se muestra en la
Tabla 1.3.1.

Tabla 1.3.1 Clases de aislamiento de las cubiertas de los empalmes.

Clases Características
Clase Protección mecánica extra alta. Barrera contra humedad. Protección
submarina contra las altas presiones.
Cables sumergibles hasta siete metros. Existen diferentes
tecnologías: resina epóxica, doble pared termomigrante y
Clase I
termoencogible, Gelas (para baja tensión, reusables, rápidas de
implementar).
Cables exteriores de humedad no permanente. Cinta o tubos
Clase II
premoldeados de caucho o goma más PVC.
Cintas profesionales de PVC de siete milésimas con adhesivo a
Clase III
base de caucho (gran estabilidad térmica y no soluble en agua).

23
 Cintas no profesionales de PVC de cuatro milésimas con adhesivo a
Clase IV
base de acrílico.
En Cuba, mayormente es usada la clase II.

Empalmes de cables con aislamiento de papel impregnado en aceite y

cubierta de plomo

Los empalmes de los cables de papel normalmente deben ser realizados por
operarios que tengan experiencia empalmando con cinta cambric, cinta de papel y
soldadura de plomo. Debido a la escasez de este personal especializado y a los
problemas medioambientales que traen como consecuencia estos (vapores y
polvo emitidos durante el trabajo con el plomo), la industria eléctrica mundial ha
evolucionado hacia los empalmes de transición de cables de papel a los nuevos
de aislantes secos poliméricos que usan materiales termocontraibles que facilitan
y agilizan el trabajo. Este último se usa en todos los cables de aislamiento de
papel impregnado en aceite y cubierta de plomo, ya sean monoconductores o
triconductores, sin necesidad de usar soldadura de plomo y compound.

En este tipo de empalme se utilizan los conectores con pared central y un

material resistente al aceite que se sitúa a ambos lados y sobre el conector, para
aliviar los esfuerzos eléctricos y limitar el paso de este fluido del cable de papel al
de aislante seco, quedando conformado de esta manera la transición. El resto es
similar al de un empalme en cable seco a base de polímero, excepto por el uso de
una manga termocontráctil que contiene una capa milimétrica aluminizada que
actúa como una barrera metálica a la humedad similar a la cubierta de plomo del
cable.

Es imprescindible que las cintas de papel, tanto de las capas exteriores como
de las interiores ajustadas directamente al conductor, sean sometidas a la prueba
de humedad antes de realizar el empalme [1]. Mediante ésta se detecta la
existencia de humedad en el aislamiento del cable al crepitar o desprenderse
espuma de las cintas de papel previamente introducidas en parafina fundida y
calentada hasta aproximadamente 150 ºC. Un resultado positivo implicaría cortar
un metro de longitud en el conductor y volver a realizar la prueba. Esta operación

24
se debe repetir en tanto no se detecte una ausencia absoluta de humedad en el
aislamiento de papel.

A nivel mundial se desarrollan empalmes con distintas especificaciones para

lograr mejor calidad del producto acabado en función de las características
particulares de su sistema. Esto trae como consecuencia que las instrucciones del
empalme presente pequeñas diferencias de un fabricante a otro. Por este motivo
en Cuba también se hizo necesario realizar adaptaciones en su confección, para
lograr que fueran más eficientes y con mayor vida útil.

Gran parte de la red primaria en Cuba está compuesta por cables con
aislamiento de PILC, cuyos empalmes ya no se elaboran, por tanto, los más
difundidos en el país son los de transición hacia aislamientos como el XLPE y el
EPR, aunque también se puedan encontrar entre cables secos. El incumplimiento
de algunas de las especificaciones mencionadas al elaborar un empalme puede
traer consigo a corto o largo plazo el fallo del alimentador, más aún por las
condiciones de humedad, contaminación y altas temperaturas presentes en los
registros donde se llevan a cabo. Estos inconvenientes deben ser considerados
también en los análisis a realizar en capítulos posteriores.

1.4 Mecanismos de ruptura en aislantes sólidos y líquidos

El fallo eléctrico en cables soterrados puede ser atribuido a la perforación del

aislamiento producto de su desintegración física [11]. A continuación se presentan
los diferentes mecanismos que provocan la ruptura del aislamiento en cables
soterrados.

1.4.1 Ruptura en aislantes sólidos

Existen varios mecanismos posibles para que se presente un fallo en un

dieléctrico sólido [9].

Descarga disruptiva

En esta los campos de alta energía provocan una desintegración molecular del
material, con una elevada liberación de energía.

25
Descarga conductiva

Los portadores de carga iónica se mueven en un campo eléctrico y producen

una fuga de corriente. La colisión de electrones y moléculas producen iones
adicionales que crean un incremento de corriente. Con el tiempo el gran flujo de
iones y electrones forman una trayectoria de conducción y se presenta la ruptura.

Térmica

La resistencia del dieléctrico al paso de la corriente provoca la generación de

calor dentro del mismo y esto da lugar en corriente alterna a que exista una
pérdida en el dieléctrico. Esta pérdida que, con frecuencia se localiza en un área
determinada, se traduce en un incremento en la temperatura, dando lugar a mayor
pérdida del dieléctrico que a su vez produce una mayor temperatura, y así
sucesivamente.

Electromecánica

Las impurezas tales como agua, ácidos y partículas de materia extraña

provocan fugas de corriente que producen residuos reactivos, que pueden actuar
en detrimento del dieléctrico. Si un dieléctrico contiene una partícula con una
permitividad relativa o conductividad eléctrica, mayor a la del material principal, el
campo interior de la partícula será menor que la el del resto del material y el
gradiente de potencial que se crea en las aristas de ésta puede conducir a un fallo
local y a la carbonización debida a altas temperaturas, la cual hace disminuir la
resistividad. La inclusión de una partícula en un dieléctrico de capas múltiples
puede producir siempre en forma gradual una trayectoria de conducción y en
consecuencia la ruptura.

Descargas parciales corona

Con frecuencia el aislamiento presenta pequeñas inclusiones o cavidades

(huecos que contienen aire o gas) que tienen una permitividad diferente a la del
resto del material, lo que da lugar a la creación de mayores tensiones eléctricas. Si
los iones presentes en el gas adquieren suficiente velocidad y energía cinética
producto del campo pueden chocar con las moléculas no ionizadas hasta conducir

26
a una descarga gaseosa en el interior de la cavidad, o golpear las paredes de ésta
hasta provocar la erosión del material dieléctrico y una ruptura eventual. Este fallo
también puede ser causado por el ataque químico del ozono creado por la
descarga, o bien por los vestigios carbonizados del dieléctrico producto de las
altas temperaturas generadas en ellas.

Un aspecto más de este fenómeno se encuentra en las burbujas que se crean

en un aislamiento líquido ya que en estas también puede ocurrir una descarga que
provoque un fallo eventual.

Este fenómeno es grave en los aislamientos de polietileno sólido extruido

(XLPE) y de tipo sólido papel/aceite sin drenar.

Estudios realizados muestran que las descargas que exceden de 1000 pC

provocan fallos en él termino de unas horas, para una tensión de 6 kV / mm. Las
descargas en el intervalo de 30 a 200 pC provocan fallos en el lapso de un mes y
aquellas que están por debajo de 5 pC no producen efectos notorios [12].

Arborescencias

Con frecuencia las descargas parciales, ocurridas en las cavidades o por las
partículas de impurezas, originan la formación de canales potenciales de fallo que
adoptan la forma de un árbol (arborescencia) [12]. Si el hueco inicial permite la
entrada de aire o agua, su crecimiento puede originarse producto de un ataque
eléctrico o químico. Una vez creado un canal, el crecimiento del árbol, debido a las
descargas, constituye un proceso de erosión que se propaga a los puntos de
máxima tensión hasta provocar la ruptura total del aislante.

Los mecanismos con los que se inicia una arborescencia son: calentamientos
localizados, descomposición térmica, daño mecánico debido a compresión,
rompimiento de las moléculas de aceite por fatiga provocada por cambios de
polaridad repetidos, presencia de pequeños huecos o inclusiones, el desarrollo de
“electrones calientes” e inyección de electrones.

En investigaciones realizadas queda demostrado que la humedad puede

penetrar en el polietileno extruido (XLPE), causando la arborescencia. En los

27
dieléctricos orgánicos sólidos, este fenómeno constituye el mecanismo más
probable de fallo a largo plazo.

Entre los métodos utilizados para minimizar las arborescencias se encuentran:

Uso de una funda metálica que proporcione una barrera impermeable a la

humedad.

Reemplazo de la pantalla formada por cintas conductoras enrolladas alrededor

del conductor, por una extruida. Esto elimina los extremos sueltos de las fibras
que ejercen una fuerza que saca las capas de aislamiento y actúan como
puntas de aguja.

Empleo de aditivos como la difenil-p-fenilendiamina y peróxidos junto con el

aislamiento que absorban los electrones inyectados antes de que reaccionen
con el aislante.

Empleo de resinas muy limpias y eliminación de la contaminación. Esto ha

exigido el uso de ciertos materiales de relleno resistentes a su propagación,
como son, arcilla pulverizada, carbón negro y cuarzo pulverizado.

Llenado de los huecos internos con aceite o con SF6, incorporados en el

polímero de un líquido orgánico semiconductor, que forma una cubierta
semiconductora sobre todas las superficies libres e impide que dentro de los
huecos se generen los gradientes de potencial y las descargas.

1.4.2 Ruptura en dieléctricos líquidos

Existen diversas teorías para explicar este fenómeno en los líquidos. En los no
contaminados (modelo teórico) las tensiones eléctricas causan la formación de
burbujas debido a la creación de calor o por la cavitación. Estas burbujas se
alargan y alinean por si mismas en la dirección del campo creando descargas que
actúan como puente entre electrodos y dando lugar finalmente a la ruptura.

Otras teorías mencionan la presencia de partículas como fibras de celulosa, las

cuales se mueven bajo las fuerzas electrostáticas formando un puente entre los
electrodos y causando también la ruptura.

28
 En esta sección se ha podido observar los diferentes mecanismos que pueden
llevar al fallo a un cable primario. Esta teoría permite profundizar en este tema
mostrando como estos fenómenos pueden coexistir a lo largo del tiempo hasta
que el fallo sea inminente. Dos de los más reconocidos es el fenómeno de las
descargas parciales y arborescencias en cables con aislamiento de XLPE, que
como se ha mencionado, es uno de los que se ha ido incorporando recientemente
en el país. También se aportan ideas de cómo combatir la aparición de este
fenómeno y cómo detectarlo, temas a tener en cuenta en posteriores capítulos.

1.5 Causas probables de fallos en cables soterrados

Existen una serie de fenómenos o accidentes que se pueden producir a lo largo

de la vida de los cables soterrados que pueden originar un fallo inmediato o
pueden actuar como iniciadores o catalizadores de un proceso de deterioro a corto
o largo plazo del aislamiento hasta el fallo total [1-5-13].

El origen de estos fenómenos puede ser mecánico, por defectos en empalmes

y terminaciones, o en el propio cable.

Mecánicas

Rajadura mecánica: generalmente al efectuarse obras de urbanización se

practican excavaciones, es muy común que algún operario por confusión o
descuido dañe el cable produciéndose inmediatamente o algún tiempo después
su fallo.

Corrosión química: la presencia de determinados ácidos, álcalis o sustancias

que combinadas dan lugar a éstos, pueden atacar violentamente las cubiertas
de plomo y perforarlas.

Corrosión electrolítica: la presencia de instalaciones de corriente directa,

propicia en muchas ocasiones, que dicha corriente deje sus conductores fluir
libremente por las cubiertas de plomo, pero en el lugar donde éstas dejan el
cable para regresar a sus colectores, allí se produce en el forro del plomo una
corrosión tan violenta, que perfora dichas cubiertas en lapsos muy cortos.

29

Cristalización: el continuo movimiento del cable dentro del ducto debido a las
dilataciones y contracciones de éste a consecuencia de su régimen de carga,
terminan por orientar las moléculas del forro de plomo, agrietándose éste en
longitudes considerables.

Rozamiento o ralladuras: durante la instalación, almacenamiento y

transportación del cable, la falta de cuidado en el tiraje y en lugares filosos, así
como el estiramiento o doblez excesivo producen incisiones o cortaduras en las
cubiertas.

Tierrazos: los fenómenos transitorios debidos a cortocircuitos, fallos a tierra,

aperturas bruscas, entre otros; producen corrientes residuales que fluyen por
las cubiertas de plomo elevando el potencial de éstas con respecto a una
estructura u otra cubierta que toque o pase cerca de ella hasta crear una
descarga que se produce formando el vulgarmente llamado tierrazo, que
perfora las cubiertas de plomo dejando un hueco considerable.

Esfuerzos mecánicos: en el caso de los aislamientos sólidos, los esfuerzos

mecánicos producidos por los fenómenos transitorios y la dilatación y
contracción, producto de la variación del régimen de carga, tienden a romper la
pantalla protectora y la cubierta.

Incendio exterior: en un siniestro de esta naturaleza, se eleva tanto la

temperatura exterior que llega a fundirse el plomo del cable y a quemarse los
aislamientos.

Roída de ratas: las ratas no se comen el plomo de los cables, pero les gusta
afilarse los dientes en él, de allí que resulten a veces incisiones considerables
a consecuencia de esto.

Vibraciones: Los movimientos naturales de la tierra que rodean los cables

(temblores, vibraciones por el paso de un tren o producto del tráfico, entre
otros) provocan rozamientos entre la cubierta y las paredes de la línea de
conducto que se acentúan con una ineficaz elaboración de los soportes físicos,
trayendo con el tiempo rajaduras en la cubierta. También se puede producir
entre la cubierta y las capas de piedras que pueden existir en el terreno [1-14].

30

Afectación del aislamiento: El uso de métodos de localización de fallos
considerados por especialistas como “agresivos” por el largo intervalo de
tiempo al que se somete el cable a una descarga eléctrica, puede provocar el
deterioro de la capa aislante durante la ubicación del fallo, sobre todo si éste no
se encuentra debidamente certificado. Tal es el caso del método acústico
utilizado en la red soterrada de La Habana, el cual no se encuentra
debidamente certificado y puede demorar desde 15 minutos hasta dos o tres
días en localizar un fallo como en el caso del network [15].

Todos estos fenómenos afectan de una u otra manera la cubierta exterior del
cable propiciando la entrada de agua e impurezas, iniciando o acelerando, de esta
manera, la degradación del material aislante hasta su ruptura.

Defectos en empalmes o terminaciones del cable

Los defectos en los empalmes o terminaciones del cable pueden dar lugar a
esfuerzos en los límites del cable y el empalme (terminación) con el resultado de
un fallo eléctrico. Esto puede ocurrir producto de:

Filtración de humedad e impurezas: la incorrecta instalación, almacenamiento y

transportación de los empalmes o terminaciones prefabricadas trae como
consecuencia la filtración de agua y otras impurezas hacia el interior del
material.

Sobrecalentamiento: una mala instalación del conector puede traer un

calentamiento excesivo del conductor llegando a afectar térmicamente el
aislamiento y provocar el fallo.

Corrosión galvánica: En los empalmes bimetálicos, si no se unen

correctamente los conductores de cobre con aluminio, se puede producir una
corriente galvánica que inicia una transferencia de iones de un material a otro
provocando que se corroan y se degraden llevando posteriormente a la ruptura
del cable. Este fenómeno necesita de un medio húmedo para llevarse a cabo.

31
Defectos en el cable

También puede tener lugar esfuerzos en el propio cable, debido a:

Sobrecargas: un cable que trabaja todo el tiempo sobrecargado, llegan a

requemarse sus aislamientos, perdiendo sus cualidades dieléctricas y
provocándose su fallo.

Emigración de aceite en la posición vertical: en un cable dispuesto

verticalmente, es forzoso que el aceite por gravedad emigre a las partes bajas
del cable, dejando en la parte superior un vacío que favorece notablemente la
ionización del cable y por consiguiente su fallo.

Años de servicio: con el tiempo el resecamiento de los aislamientos en un

cable, da lugar sin duda a la formación del fenómeno de ionización que
aumenta sus pérdidas y trae posteriormente su fallo.

Defecto de fabricación: defectos en el encintado, impregnación, aplicación de la

cubierta de plomo en los cables de PILC y los vacíos en el aislamiento o
imperfecciones del apantallado en los secos, pueden traer ionizaciones o vías
de humedad posteriores que hagan fallar el cable.

Filtración de humedad e impurezas: la instalación de cables de XLPE sin

cubierta protectora contra la humedad en líneas soterradas de más de 3 kV
que transiten por zonas inundadas permanentemente, puede traer la entrada
de moléculas de agua dentro del aislamiento provocando la aparición a largo
plazo del fenómeno de arborescencia.

De las explicaciones anteriores, se deduce fácilmente que los puntos

vulnerables en las instalaciones subterráneas son las juntas, derivaciones,
terminales, pozos de visita, cruces de vías de ferrocarril, entre otros.

Toda búsqueda de información sobre posibles causas de fallos en

alimentadores primarios debe tener en cuenta los aspectos relacionados
anteriormente, ya que son los iniciadores o catalizadores de los mecanismos de
fallos y por tanto los fenómenos o accidentes que se deben evitar y sobre los
cuales se toman las acciones pertinentes. De ahí que esta relación sea de vital

32
importancia para el desarrollo del posterior capítulo 2.

1.6 Mantenimiento

El mantenimiento comprende todas aquellas actividades necesarias para

mantener los equipos e instalaciones en una condición particular o volverlos a
dicha condición.

En la literatura especializada se mencionan cuatro tipos de mantenimiento

fundamentalmente [16-17]:

Correctivo o reactivo.

Preventivo o planificado.

Predictivo.

Proactivo.

Existen muchas definiciones para cada uno de ellos, no obstante, para el

posterior desarrollo del trabajo sólo se consideraran los mencionados a
continuación.

Mantenimiento correctivo

Es el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) un fallo en un equipo.

Se puede clasificar en:

Planificado: se sabe con antelación que es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

No planificado: Mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe

efectuarse con urgencia ya sea por un fallo imprevisto a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, entre otras).

El uso de este tipo de mantenimiento trae consigo los siguientes inconvenientes:

Al ocurrir los fallos de forma aleatoria, pueden afectar un trabajo en curso.

33

El fallo de un componente del sistema puede traer afectaciones a otros
componentes del mismo.

Los costos por tareas de reparación tras un fallo son tres o cuatro veces
superiores a los producidos por tareas de mantenimiento preventivas.

Puede producir retrasos logísticos por indisponibilidad de recursos al presentar

tiempos de aparición de fallos impredecibles.

Por tales motivos se debe aplicar en elementos que al dejar de funcionar no

afecten la seguridad del usuario, del sistema o el entorno, y que no traigan
importantes afectaciones económicas.

Mantenimiento preventivo

Se lleva a cabo con el objetivo de prevenir o detectar los fallos antes de que
ocurran. Se divide en:

Mantenimiento preventivo directo o periódico: Trata de prevenir la ocurrencia de

fallos. Se basa en la probabilidad de funcionamiento de los equipos.

Mantenimiento preventivo indirecto o por condición: Trata de detectar un fallo

antes de que ocurra. Esta basado en inspecciones, medidas y control del
estado de funcionamiento de los equipos en su entorno real.

El segundo puede decidir cuando realizar el primero.

El mantenimiento preventivo puede traer como inconvenientes la sustitución de

componentes del sistema que aún están en buen estado de funcionamiento, un
costo extra al requerir mayor cantidad de tareas de mantenimiento y el riesgo de
introducir fallos por errores humanos durante la ejecución de las mismas.

Este tipo de mantenimiento se recomienda en equipos donde:

Al realizar la tarea se reduce la probabilidad de ocurrencia de fallos en el

futuro.

El costo total de su aplicación es mucho menor que la del mantenimiento

correctivo.

34

La observación de la condición del elemento no es técnicamente factible o es
económicamente inaceptable.

Mantenimiento predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y

eléctrica) real del equipo examinado, mientras éste se encuentre en pleno
funcionamiento. Para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones
de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este
mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a
las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a
las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por
mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento. La implementación de este tipo de métodos requiere, por lo
general, de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal
calificado.

Mantenimiento proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,

colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento
deben conocer la problemática del mantenimiento; es decir, que tanto técnicos,
profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades
que se llevan a acabo para desarrollar las labores de mantenimiento. Cada
individuo, desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo
a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la
premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma
oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una
planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de
la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes)
hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y
también errores.

35
 En una empresa pueden implementarse uno o varios de estos tipos de
mantenimiento de forma tal que permitan cumplir con los planes y estrategias
trazadas por la misma.

Actualmente en la UEB de Soterrada se encuentra implementado, aunque no

se reconozca como tal, un mantenimiento del tipo correctivo no planificado en sus
alimentadores de 13,8 kV fundamentalmente, ya que se reparan los fallos una vez
que éstos ya han ocurrido. Uno de los problemas que puede provocar este tipo de
mantenimiento y que se encuentra latente actualmente en la UEB consiste en el
incremento de la cantidad de fallos y con ello de los costos de reparación y la
indisponibilidad del sistema. Por tal razón se debe considerar la posibilidad de
incorporar otros tipos de mantenimiento como el preventivo, predictivo o proactivo
(siempre que sean técnica y económicamente factibles) con el fin de dar solución
a estos problemas.

1.7 Políticas de mantenimiento

Desde su creación la actividad de mantenimiento ha ido evolucionando a

medida que se han complejizado las empresas. Se han creado mecanismos para
optimizar sus tareas que han dado importantes resultados. Entre ellos se pueden
citar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o Reliability Centred
Maintenance (RCM) por sus siglas en inglés y el Mantenimiento Productivo Total o
Total Productive Maintenance (TPM).

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Este método surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento
de costos y actividades del mantenimiento en la Industria Aeronáutica. Ha
demostrado ser valioso al cumplir con los objetivos para los que se crea y porque
además mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Pertenece
a la tercera y última generación dentro de la evolución del mantenimiento y aún en
la actualidad adquiere vigencia en empresas cubanas. Es recomendado por el
Energy Power Research Institute (EPRI) de los Estados Unidos de América (USA)
para sistemas eléctricos.

36
 Fue aplicado a partir del año 1997 en Centrales Hidroeléctricas de Río Grande,
Brasil, logrando disponibilidades entre 96 y 98 % y una disminución de la razón de
fallos a tres o cuatro anuales [18]. En el 2001 se introduce en la Corporación
Nacional de Chile (CODELCO) que constituye, en la actualidad, el primer
productor de cobre del mundo y una de las empresas más rentables de la
industria. En dicha entidad se logró un aumento de producción de un 14 %, una
reducción de costos de mantenimiento entre 170 000 y 310 000 USD anuales y un
aumento de producción entre 600 000 y un millón USD anuales [19].

El RCM se puede definir, según Anthony Smith [20], como:

“Una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un equipo

multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional
de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo
las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema”.

El RCM cuando se aplica correctamente puede producir los beneficios

siguientes [21]:

Mayor seguridad y protección del entorno.

Mejores rendimientos operativos.

Mayor contención de los costos del mantenimiento.

Más larga vida útil a los equipos.

Una amplia base de datos de mantenimiento.

Mayor motivación de las personas en particular.

Mayor trabajo de grupo.

Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del

mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.

37
Mantenimiento Productivo Total (TPM)

A principio de los años setenta, con la segunda revolución industrial, muchas

empresas tuvieron que enfrentar una fuerte competencia, principalmente
productores japoneses. En este marco surgen varios conceptos relacionados con
la calidad y tecnología de producción, entre los que se encuentran el Sistema de
Producción Toyota (TQC), Sistema Justo a Tiempo (JIT) y Mantenimiento
Productivo Total (TPM).

Los conceptos JIT y TQC fueron empleados por muchas empresas, pero
ninguna pudo aplicarlos con éxito por la dificultad de lograr cero defectos o, lo que
es lo mismo, cero fallos. Por esta razón es que la aplicación del TPM en plantas de
automóviles y productoras ha ido en aumento dando muchos beneficios a los
japoneses al obtener grandes producciones de vehículos y productos con una baja
tasa de defectos convirtiéndolos de esta manera en líderes mundiales.

El TPM se puede definir como una metodología o sistema de producción que

mejora la eficiencia del mantenimiento. Está muy ligado a los conceptos de
mejoramiento continuo de la calidad y filosofías de cero defectos. Requiere de la
integración de todos los departamentos de la empresa en el mejoramiento
continuo.

Entre los beneficios que se pueden lograr con su aplicación se tienen los
siguientes [22]:

Desarrolla el compañerismo y el trabajo en equipo, la participación y el

involucramiento.

Potenciación del personal desarrollando habilidades y conocimientos.

Mejora la efectividad gerencial y supervisora, generando tiempo para

actividades preventivas, creativas y proyectos de mantenimiento.

Activa el descubrimiento y el ataque de los grandes enemigos: deterioro y

desperdicios.

Organiza y ordena áreas, información y herramientas.

38

Genera calidad de vida en el trabajo.

Produce motivación por el logro de objetivos y metas reales tangibles.

No obstante, también presenta las siguientes debilidades [22]:

Como la implementación es a mediano plazo, un cambio de personal puede

traer un retroceso al inicio del mismo si el nuevo trabajador no se compromete
con el programa.

Si el colectivo no lo ve como algo innovador a diario, puede convertirse en algo

rutinario y perderse la visión del programa.

El personal debe tener un alto grado de concientización y participación, de lo

contrario el programa irá al fracaso.

La empresa donde se desee implementar el TPM debe contar con una base
para hacer el trabajo, como son los programas de mantenimiento preventivo.

Como se ha mencionado, la política del TPM se basa en el perfeccionamiento

continuo del trabajo, faena que implica un trato diario con todos los equipos con
una alta organización y concientización del personal implicado. Las características
del sistema soterrado bajo estudio impiden el trabajo diario con cada alimentador,
por tanto se considera que esta política no es adecuada en este caso. Por otro
lado, el RCM no presenta esta dificultad, permite organizar y definir que tipo de
mantenimiento es el más conveniente para mantener el servicio eléctrico en estos
alimentadores en las condiciones actuales y vislumbrar los pasos a seguir para la
adopción de tareas preventivas o predictivas que permitan afrontar con una mayor
eficacia los problemas actuales de la UEB; por tanto, se propone como alternativa
a tener en cuenta y desarrollar en capítulos posteriores.

1.8 Conclusiones

En el presente capítulo se identifica la alta sensibilidad de los componentes de

los cables soterrados primarios ante las condiciones ambientales de Cuba
(humedad y contaminación), lo que lleva a seguir estrictamente pasos de
instalación de cables y elaboración de empalmes para evitar las diferentes
irregularidades que pueden dar lugar a la aparición de los fenómenos físicos que

39
provocan el fallo del mismo.

Por otra parte, se identifica la política RCM como posible metodología a ser
aplicada y analizada en posteriores capítulos para obtener planes de
mantenimiento sostenibles que conlleven, a mediano y largo plazo, a la
disminución de la estadística de fallos en estos alimentadores y por tanto a la
reducción de los costos de reparación y de la indisponibilidad del sistema.

Hipótesis

Una vez desarrollada la revisión bibliográfica sobre el tema se procede a

plantear la siguiente hipótesis en el trabajo:

La propuesta de aplicación en la UEB de Soterrada de una metodología de

mantenimiento centrado en la confiabilidad, puede llevar a obtener planes de
mantenimiento sostenibles en alimentadores de 13,8 kV.

40
 CAPÍTULO II
ANÁLISIS DE LA BASE DE
DATOS DE FALLOS DE
ALIMENTADORES DE 13,8 kV
DEL SISTEMA SOTERRADO DE
LA HABANA
CAPITULO II. ANÁLISIS DE LA BASE DE DATOS DE FALLOS DE
ALIMENTADORES DE 13,8 kV DEL SISTEMA SOTERRADO DE LA HABANA

2.1 Introducción

En la UEB de Soterrada a partir del año 2002 se crea una base de datos
desarrollada en el programa Microsoft Access para darle seguimiento a la
estadística de fallos de sus alimentadores de 13,8 kV. Ésta se conforma a partir de
la información contenida en los informes de averías de los jefes de brigada de
cada especialidad [23].

En este capítulo se identifican, caracterizan y cuantifican, de forma gráfica, los

problemas que afectan a los alimentadores de 13,8 kV a partir del análisis de la
mencionada base de datos. Para ello se selecciona un período de muestreo que
abarca desde el 2007 al 2009, lo que representa un total de 700 fallos.

Se realiza un análisis estadístico de los datos por ser la única fuente de

información existente en la UEB, que permite caracterizar todos los fallos en este
tipo de alimentador y por encontrarse de cierta forma validada por la amplia
experiencia de más de 20 años de trabajo de los jefes de brigada de esta
especialidad.

En su estructura, la base de datos, tiene en cuenta algunos aspectos

relacionados con los fallos como causas y direcciones; además de otras
relacionadas con el alimentador afectado como son: disposición, subestación a la
que pertenece, parte averiada, tipo de aislamiento dañado e instalado, entre otros.
Algunos de ellos son analizados de forma independiente y luego en conjunto para
obtener la mayor información posible sobre estos. A cada uno de estos aspectos
se le denomina indicadores para un mejor entendimiento posterior del trabajo.

Entre los métodos que se utilizan para su análisis se encuentran: la inspección

visual de los gráficos de barras y pasteles realizados en Excel que son elaborados
a partir del desarrollo del método estadístico de Pareto, donde se muestran los
principales factores que provocan el fenómeno del fallo en porciento (mínimos
vitales). También se realiza un análisis de correlación entre los fallos reportados
por humedad y el nivel de precipitaciones en distintos meses del año a partir del

42
programa estadístico Statgraphics; y otro de continuidad espacial con el S-GeMS
(Stanford Geostatistical Modelling Software). Estas tres herramientas virtuales
utilizadas (Excel, Statgraphics, S-GeMS) son programas reconocidos a nivel
internacional y ampliamente utilizados en las universidades cubanas.

2.2 Evaluación de los informes de fallos de la base de datos

Debido a la importancia que tiene la información contenida en la base de datos

para el estudio e identificación de problemas en alimentadores de media tensión
soterrados, se evalúa la calidad del llenado de los informes (planillas) de fallos
sobre los cuales se obtuvo la información correspondiente al período de 2007 a
2009 [23]. Para ello se tuvieron en cuenta los indicadores: causa del fallo,
elemento defectuoso, disposición en el suelo del alimentador, tipo de aislamiento
del cable retirado y del cable instalado, y dirección del fallo; y los criterios de
clasificación planteados en la Tabla 2.2.1.

Tabla 2.2.1 Criterios de clasificación.

Cantidad de indicadores sin llenar Clasificación

>5 Muy mal
4 Mal
3 Regular
2 Bien
1 Muy bien
0 Excelente
Un análisis preliminar de todos los informes de ese período muestra, como se
observa en el Gráfico 2.2.1 que la mayor parte de las planillas tienen más de cinco
indicadores sin declarar, ya sea por desconocimiento o por indisciplina de los jefes
de brigada. Con el objetivo de dar más claridad sobre este problema se desarrolla
una evaluación anual de éstas (Gráfico 2.2.2), donde se observa como la mayor
parte de las planillas muy mal llenadas se concentran en el año 2007 existiendo
una disminución considerable (por debajo de 10) a partir del 2008. Esto evidencia
un proceso de concientización y desarrollo correctivo de esta actividad en la UEB.

43
 250

200

Cantidad de planillas
150

100

50

0
Muy mal Mal Regular Bien Muy bien Excelente

Evaluación de llenado de las planillas

Gráfico 2.2.1 Evaluación del llenado de los informes.

200
180
160
Cantidad de planillas

140
120
100
80
60
40
20
0
2007 2008 2009
Planillas evaluadas de "muy mal"

Gráfico 2.2.2 Comportamiento anual de las planillas evaluadas de muy mal.

Teniendo en cuenta que la base de datos bajo estudio es un reflejo de la

información contenida en los informes de fallos entregados por los jefes de
brigada, y que éstos presentaron ciertas deficiencias en el período, se realiza una
desestimación de los datos no confiables para el desarrollo de posteriores análisis
variando el valor total de la cantidad de fallos tomados como muestra.

44
2.3 Características generales de los fallos

Con el objetivo de tener una visión general que diera indicios de los posibles
factores que estuvieran afectando estos alimentadores, se decide analizar algunos
de los indicadores de la base de datos por separado y de forma gráfica a partir de
un análisis de Pareto, para luego profundizar en los aspectos con mayores
problemas [24]. De todos los indicadores existentes se escogieron: causa de
fallos, componentes afectados, tipo de aislamiento, disposición de los
alimentadores y subestación por ser considerados los que mejor caracterizan los
fallos de forma general. En los gráficos solamente se tienen en cuenta los
aspectos más influyentes de cada indicador.

Indicador causa de fallos

Al analizar el Gráfico 2.3.1 se observa que las tres causas que ocurren con
mayor frecuencia (mínimos vitales) son: la humedad, el aislamiento defectuoso y
el daño mecánico en ese orden respectivamente. En este caso, los porcientos se
refieren a un total de 452 fallos.

Gráfico 2.3.1 Indicador causa de fallos en porciento.

Indicador componentes afectados

En el Gráfico 2.3.2 se aprecia que los dos componentes más afectados son: el
cable y el empalme. Este porciento se basa en una muestra de 479 fallos.

45
 Gráfico 2.3.2 Indicador componentes afectados en porciento.
Indicador tipo de aislamiento
El Gráfico 2.3.3 muestra como los alimentadores con aislamiento de PILC son
los que fallan con mayor frecuencia seguidos del XLPE (polietileno reticulado) y el
EPR (goma de etileno propileno) de aislamiento seco, partiendo de un total de
287 fallos.

Gráfico 2.3.3 Indicador tipo de aislamiento en porciento.

Indicador disposición de los alimentadores
Analizando el Gráfico 2.3.4 se puede observar que la mayor cantidad de los
fallos ocurren en tierra muerta, seguidos de los ocurridos en línea de conductos.
En este caso los porcientos se refieren a un total de 672 fallos.

46
 Gráfico 2.3.4 Indicador disposición de los alimentadores en porciento.
Indicador subestación
Las subestaciones con mayor cantidad de averías en sus alimentadores son
las de Tallapiedra y La Habana del Este, como se muestra en el Gráfico 2.3.5,
aunque también se observa una cantidad de fallos importantes ocurridos en las
acometidas. En este caso sí se toman el total de fallos en el período, o sea 700.

Gráfico 2.3.5 Indicador subestación en porciento.

2.4 Características específicas de los fallos

En este epígrafe se profundiza en el análisis de los fallos de forma gráfica,

relacionando los indicadores anteriores de forma tal que puedan brindar una
mayor información [24]. Con tal motivo se combinaron las características de los
fallos que ocurren con mayor frecuencia y que fueron determinadas en el epígrafe
anterior.

47
Relación entre causa de fallos, componente afectado, disposición de los
alimentadores y tipo de aislamiento
En el Gráfico 2.4.1 se observa que los fallos producto de la humedad en los
cables y empalmes con aislamiento de PILC dispuestos por tierra muerta son los
que ocurren con mayor frecuencia.

Gráfico 2.4.1 Relación entre causa de fallos, componente afectado, disposición de

los alimentadores y tipo de aislamiento.
2.5 Análisis de correlación entre cantidad de fallos y nivel de precipitaciones

Haciendo un análisis del acumulado mensual de todos los fallos, como se

muestra en el Gráfico 2.5.1, se observa que, de forma general, la mayor parte de
éstos se concentran en los meses de marzo, julio, agosto, septiembre y octubre.
Todos estos coinciden con la época de intensas lluvias excepto marzo donde
aparecen frentes fríos.

48
 90

80

70

Cantidad de fallas
60

50

40
Total
30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses

Gráfico 2.5.1 Acumulado mensual de fallos en el período 2007 – 2009.

Con el objetivo de profundizar en el problema de la humedad se procede a
cuantificar el grado de relación existente entre las variables nivel de
precipitaciones y cantidad fallos a partir de un análisis de correlación realizado en
el programa Statgraphics. Para ello se tuvieron en cuenta los valores promedios
mensuales de los tres años de muestra de ambas variables [23-25].

En el Anexo 1 se muestran los resultados obtenidos con el programa

Statgraphics. A modo de resumen, en él se plantea que existe una correlación
estadísticamente significativa entre las variables nivel de precipitaciones y
cantidad de fallos con un nivel de confianza del 95 %. Además, al ser el coeficiente
de correlación positivo indica que ambas variables aumentan en un mismo
sentido. Esta afirmación permite corroborar la sospecha de que gran parte de los
fallos existentes en el sistema de alimentadores soterrados de 13,8 kV de La
Habana en el período 2007 - 2009 están condicionadas por el nivel de
precipitaciones acaecidas en ese período. No obstante, no se puede afirmar que
esta relación se mantenga en años posteriores [26].

2.6 Análisis de continuidad espacial

El programa S-GeMS se basa en la geoestadística, o sea, el estudio estadístico

espacial de fenómenos físicos, o como se define en el documento especializado
[27] “Aplicación del formalismo de las funciones aleatorias al reconocimiento y
estimación de fenómenos naturales”.

49
 La ciencia de la geoestadística ha encontrado disímiles aplicaciones en la
minería, meteorología, agricultura, climatología, entre otros [27].

En este sentido, se busca implementar esta ciencia, con el uso del programa
S-GeMS, referente al análisis espacial de la distribución de la cantidad de fallos en
alimentadores de media tensión 13,8 kV.

Basado en el manual de uso del programa [28-29] se propone un

procedimiento a seguir por los usuarios, de forma tal que simplifique el proceso del
análisis a desarrollar (Anexo 2).

Siguiendo estos pasos se incorpora la información de la base de datos

obteniéndose una distribución espacial de la cantidad de fallos contenidos en una
zona previamente seleccionada con la ayuda del programa Autocad.

Posteriormente, se pueden realizar análisis estadísticos univariados, bivariados

y de continuidad espacial [27]. La investigación se enfoca fundamentalmente en
esta última variante por ser el aporte fundamental del programa.

Con el estudio de la continuidad espacial de la cantidad de fallos se puede

observar el comportamiento en el espacio de cada indicador de la base de datos o
sus combinaciones, que a los efectos del programa se le llama propiedad.

El análisis realizado parte también de la información de la base de datos de

alimentadores de 13,8 kV [23]. De ella solo se tomaron los años analizados
anteriormente (2007 al 2009) por su representatividad en cuanto a información y
actualidad.

Como el programa realiza el análisis sobre un área determinada se decide

escoger la zona que ocupan los alimentadores de la Red Este y Oeste incluyendo
otros que, aunque no pertenecen a estas redes, sí se encuentran en esa región.

Teniendo en cuenta el área escogida, y que en la base de datos no se

declararon correctamente algunos indicadores de los fallos [23], se redujo la
muestra, de los 700 fallos iniciales a un total de 256.

50
 Entre los municipios aludidos en esta región se encuentran, fundamentalmente,
Habana Vieja y Centro Habana. Es de resaltar que la mayor parte de los fallos
muestreados pertenecen a los alimentadores de Tallapiedra, subestación que más
problemas tiene en el período analizado [24].

El programa muestra una barra de colores que representa la cantidad de fallos

ocurridos en una misma dirección o área, lo que da una idea de la concentración o
repetitividad de éstos.

2.6.1 Direcciones con mayor cantidad de fallos

Primero se crea un eje de coordenadas, en el programa Autocad, de dos

dimensiones (X y Y) situado sobre un plano de La Habana, actualizado de forma
tal que las direcciones de los fallos a analizar se concentren en el segundo
cuadrante, con el objetivo de que todas las coordenadas tengan signos positivos
(Paso 1).

Luego, basado en las coordenadas de los fallos y las características de éstos

(indicadores), relacionados en la base de datos (paso 2), se procede a crear el
documento con formato txt. (Paso 3).

Una vez cargado el documento confeccionado, en el programa S-GEMS, si se

lleva el resultado obtenido con la propiedad cantidad de fallos al plano de Autocad
se obtiene la Figura 2.6.1.1 donde se pueden observar 145 fallos localizados
espacialmente y la repetitividad de estos llegando a completar los
256 muestreados, en la zona de La Habana que abarca la Red Este y Oeste.

En dicha figura se aprecia también que las direcciones con más fallos son:

Prado y San José (8)

Antón Recio y Vives (8)

Carlos III y Oquendo (7)

Escobar y Reina (7)

Egido y Luz (6)

Espada y Pocito (6)

51
 Figura 2.6.1.1 Fallos concentrados en la zona este y oeste del sistema soterrado
de La Habana.
Aunque solo se muestra la propiedad cantidad de fallos, este mismo análisis se
puede extender a los demás que se declaran en el documento de texto como: las
direcciones con más fallos por humedad, las direcciones con más fallos en
empalmes o en cables, entre otros.

A pesar de que este análisis se puede realizar a priori observando

detenidamente la base de datos, este programa aporta una serie de bondades
como: el análisis del sentido de direccionamiento de las zonas con mayor
concentración de fallos, como se muestra más adelante; estudio de correlaciones
como la localización de los fallos en tres dimensiones (X, Y, Z) con la
accidentalidad del terreno o en dos dimensiones (X, Y) con la densidad de
circulación de los medios automotores.

En el caso de las correlaciones, la primera permite establecer la influencia de

los recorridos de escurrimientos de las lluvias y zonas de inundaciones sobre las
estadísticas de fallos, y en el segundo caso, la incidencia de las vibraciones o
esfuerzos mecánicos. Lo anterior, aunque no se aborda en este trabajo, constituye
potenciales estudios a realizar.

52
2.6.2 Zonas con mayor concentración de fallos

Para realizar el análisis del sentido de direccionamiento de estas zonas se

deben seguir los pasos cinco y seis del procedimiento propuesto teniendo en
cuenta:

Propiedad a analizar.

Cantidad de parejas de puntos muestreados en el terreno con una separación

X entre ellos.

Distancia X tomada como la más repetitiva entre los puntos muestreados.

Rango de seguridad con que se toma la distancia X.

Ancho de banda que abarque toda el área de análisis.

Tolerancia (ángulo direccional del análisis a partir del eje Y en sentido horario).
Se escoge 90 para análisis omni-direccionales.

Rango máximo, medio y mínimo de la elipsoide que abarque toda el área

muestreada.

Una vez cuantificadas estas variables se procede a determinar los parámetros

del Variograma (función que caracteriza la variabilidad espacial del indicador
analizado), para posteriormente fijarlos en el análisis de Krigeado Ordinario
(método de estimación espacial).

Para el caso de la Figura 2.6.2.1 se toman los siguientes valores para cada
variable mencionada anteriormente siguiendo el mismo orden en que se presentan
respectivamente: cantidad de fallos, 13, 150, 50, 10 000, 90 (omni-direccional) y
10 000 para máximo, medio y mínimo, obteniéndose los siguientes valores del
Variograma:

Efecto Pepita: 0

Contribución: 2,5

Tipo de distribución: Exponencial

Rangos máximo, medio y mínimo: 500

53
 Los parámetros del Variograma varían en función de las características de la
propiedad a analizar. No obstante, se puede extender el procedimiento para el
análisis de otras que estén previamente declaradas en el documento txt.
introducido al programa. El significado de cada uno de los parámetros del
Variograma viene ampliamente explicado en la bibliografía consultada [27-28].

En las Figuras de la 2.6.2.1 a la 2.6.2.11 se pueden observar las zonas con

mayor concentración de fallos de la red este y oeste del sistema soterrado de La
Habana teniendo en cuenta sus características, o sea, fallos según: la distribución
anual, en cables o empalmes, tipo de aislamiento, producto de la humedad, entre
otros.

Figura 2.6.2.1. Zonas con mayor Figura 2.6.2.2. Zonas con mayor
concentración de fallos del 2007 al 2009. concentración de fallos en el año 2007.

Figura 2.6.2.3. Zonas con mayor

Figura 2.6.2.4. Zonas con mayor
concentración de fallos en el año 2008.
concentración de fallos en el año 2009.

54
Figura 2.6.2.5. Zonas con mayor Figura 2.6.2.6. Zonas con mayor
concentración de fallos en cables. concentración de fallos en empalmes.

Figura 2.6.2.7. Zonas con mayor Figura 2.6.2.8. Zonas con mayor
concentración de fallos en cables o concentración de fallos en cables o
empalmes de EPR. empalmes de PILC.

Figura 2.6.2.9. Zonas con mayor Figura 2.6.2.10. Zonas con mayor
concentración de fallos en cables o concentración de fallos por humedad.
empalmes de XLPE.

55
 Figura 2.6.2.11. Zonas con mayor concentración de fallos por aislamiento
defectuoso.
Las conclusiones acerca de las imágenes mostradas son claras; las zonas en
rojo son las más críticas según la escala de colores y en las azules oscuras no
hubo fallos.

Si se realiza un análisis detallado de las figuras anteriores con sus escalas se

puede observar que la mayor cantidad de fallos se concentran fundamentalmente
alrededor de:

Avenida Carlos III hasta principio de la calle Reina (Año 2007).

Prado entre Reina y San Rafael (Año 2008).

Antón Recio y Vives (Del 2007 al 2009).

Luz y Egido (Año 2009).

Los principales problemas que afectan estas zonas se relacionan a continuación:

Avenida Carlos III hasta principio de la calle Reina: por humedad en cables y
empalmes con aislamiento de PILC y de XLPE.

Prado entre Reina y San Rafael: producto de la humedad en empalmes con

aislamiento de PILC.

Antón Recio y Vives: por problemas en el aislamiento de empalmes realizados

en cables de PILC y XLPE.

Luz y Egido: problemas de aislamiento en cables de PILC.

56
 Las dos primeras zonas mencionadas coinciden con avenidas que tienen una
alta circulación del transporte que pudiera estar provocando junto con las altas
temperaturas existentes, a corto o largo plazo, deterioro mecánico en la cubierta
exterior de los alimentadores permitiendo el paso de la humedad que finalmente
conllevaría al fallo del aislamiento; sobre todo si el soporte de los cables no es el
adecuado (epígrafe 1.5, capítulo 1).

Este deterioro mecánico se evidencia fundamentalmente en los alimentadores

más rígidos y con mayor tiempo de servicio (cables con aislamiento de PILC) y en
los empalmes por ser el componente más sensible del alimentador, aún más si
existe una mala confección de estos últimos.

También es posible realizar un análisis del comportamiento de los fallos en un

alimentador en específico en toda su trayectoria aplicando el mismo procedimiento
propuesto con el programa, logrando de esta manera un resultado más concreto.

2.7 Análisis de distribución de los tiempos de fallos

Haciendo un análisis de la distribución cronológica de los fallos se puede

conocer más acerca de los tiempos de operación y reparación de cada
componente del sistema. Para modelar su comportamiento se utilizan, de forma
general, varias distribuciones de probabilidad como la normal o gaussiana,
lognormal, exponencial o de Weibull [30]. La distribución lognormal es un caso
particular de la normal, y esta última junto con la exponencial lo son a su vez de la
función de Weibull.

La distribución de Weibull es la más utilizada por su gran flexibilidad, al poder

ajustarse a una gran variedad de funciones de fallos de dispositivos o sistemas.

Una vez ajustada una curva a los tiempos de operación de los equipos se
puede identificar a partir de su tasa de fallos (función de riesgo) la etapa de vida
en que se encuentra el equipo o componente, o sea, recién instalado, en vida útil o
envejecido. En el caso de los tiempos de reparación la función que mejor describe
su comportamiento es la de probabilidad acumulativa donde se pone de manifiesto
en cuanto tiempo se reparan habitualmente las averías en ese equipo.

57
 Con el objetivo de observar el comportamiento de los fallos en los
alimentadores que presentan mayor cantidad de afectaciones repetitivas en el
período 2007 al 2009 y definir en que período de su vida se encuentran, se realiza
este análisis con el programa Statgraphics.

En la Tabla 2.7.1 se mencionan los diez alimentadores con mayor cantidad de

fallos en este período que coincidentemente corresponden a la subestación de
Tallapiedra. De todos ellos se realiza el análisis sólo en los tres primeros.

Tabla 2.7.1 Alimentadores con mayor cantidad de averías del 2007 al 2009.

Alimentador Cantidad de fallos

Net-2 24
Vedado-8 22
Vedado-4 21
Net-8 19
Net-1 18
Net-10 15
Net-13 14
Net-14 14
Net-12 12
Vedado-7 11
Algunos alimentadores (sobre todo de la red este) presentan seccionalizadores
(celdas) que permiten independizar un ramal averiado manteniendo en servicio
otros que estén en correcto estado de funcionamiento. Como consecuencia puede
darse el caso de que el alimentador falle en un ramal en servicio aún cuando otro
todavía esté en reparación. También puede ocurrir que al tomar lecturas de
resistencia de aislamiento en una avería se detecte otra por bajos valores de
aislamiento. En ambos casos los tiempos de operación calculados a partir de las
fechas de fallos reportados pueden tener valores negativos o cero. Estos últimos
valores no los reconoce el Statgraphics para este tipo de análisis. Por tal motivo se
toman en cuenta de la base de datos [23] solamente el:

Tiempo de reparación: período transcurrido desde que se reporta un fallo hasta

que se pone en servicio el alimentador.

58

Tiempo entre fallos: período transcurrido entre el reporte de dos fallos
consecutivos en un mismo alimentador.

Análisis del alimentador Net – 2

El mejor ajuste para los datos correspondientes a los tiempos entre fallos en el
alimentador Net - 2 se obtiene con una distribución lognormal con un nivel de
confianza de un 90 %.

En el Gráfico 2.7.1 se muestra la función de riesgo resultante que es típica de

equipos con poco tiempo de operación por la presencia de fallos tempranos
mayormente provocados por una inadecuada instalación o reparación de éstos, o
por problemas de calidad.

Gráfico 2.7.1 Función de riesgo de tiempo entre fallos.

Analizando los tiempos de reparación de las averías en este alimentador se

llega a la conclusión de que el mejor ajuste se obtiene también con una
distribución lognormal para el mismo porciento de confiabilidad del caso anterior
(90 %).

En la función de probabilidad acumulativa obtenida y mostrada en el

Gráfico 2.7.2 se manifiesta que alrededor del 90 % de las averías ocurridas en
este alimentador son reparadas antes de los ocho días.

59
 Gráfico 2.7.2 Función de probabilidad acumulativa del tiempo de reparación.

Análisis del alimentador Vedado-8

En el alimentador denominado como Vedado – 8 se obtiene para los datos de

los tiempos entre fallos un ajuste de la distribución de Weibull con un 90 % de
confiabilidad.

El gráfico de función de riesgo resultante (Gráfico 2.7.3) presenta las mismas

características que en el alimentador Net – 2, o sea, que es frecuente en
componentes recién instalados que tienen problemas en su instalación o
reparación.

Gráfico 2.7.3 Función de riesgo de tiempo entre fallos.

60
 Realizando el ajuste a los tiempos de reparación se obtiene una distribución
lognormal con un porciento de confiabilidad de un 90 %. La función de
probabilidad acumulativa obtenida a partir de esta curva se muestra en el
Gráfico 2.7.4 evidenciando un tiempo de reparación del 90 % de los fallos en este
alimentador antes de los veinte días.

Gráfico 2.7.4 Función de probabilidad acumulativa del tiempo de reparación.

Análisis del alimentador Vedado-4

Una vez obtenido un ajuste de Weibull con un 90 % de confiabilidad para los

datos del tiempo entre fallos en el alimentador Vedado – 4 se realiza un análisis de
su función de riesgo obteniéndose un comportamiento similar a los dos casos
anteriores.

Gráfico 2.7.5 Función de riesgo de tiempo entre fallos.

61
 Con los tiempos de reparación de este alimentador se obtiene, como mejor
ajuste, una distribución de Weibull con un 90 % de confiabilidad.

En este caso, la función de probabilidad acumulativa resultante (Gráfico 2.7.6)

hace alusión, a un tiempo de reparación de siete días del 90 % de las averías en
este alimentador.

Gráfico 2.7.6 Función de probabilidad acumulativa del tiempo de reparación.

A manera de conclusión, en el análisis realizado en estos tres alimentadores se

pueden apreciar dos problemas relacionados con los tiempos de reparación y la
frecuencia de los fallos:

Fallos tempranos típicos de componentes recién instalados que presentan

problemas en su instalación, reparación o calidad de forma general. Este
aspecto evidencia como gran parte de los fallos que ocurren pueden ser
producto de una mala manipulación e instalación de los cables, así como en la
confección de sus empalmes y por tanto es de vital importancia supervisar el
trabajo y reanalizar los procedimientos actuales implantados para el desarrollo
de dichas actividades.

Tiempo largo de reparación en uno de los alimentadores (Vedado 8). Se

considera largo, en este caso, debido a que el 90 % de los fallos se reparan en
20 días cuando en otros no sobrepasa los 10 días. Un retraso como este en la
reparación de uno o varios cables puede traer el solapamiento en tiempo de
muchos fallos para las cuales la UEB no cuenta con la suficiente cantidad de

62
 brigadas para darle respuesta, trayendo como consecuencia el incumplimiento
del tiempo de interrupción al usuario (TIU) y un aumento de la indisponibilidad
del servicio eléctrico soterrado.

2.8 Problemas identificados

Luego de haber observado las características generales de los fallos en los

alimentadores de 13,8 kV, a partir de los diferentes análisis desarrollados con los
principales indicadores de la base de datos, se pueden identificar una serie de
problemas en este período de 2007 a 2009, como son:

Ineficiencias en el llenado de los informes que conforman la base de datos que

lleva la estadística de fallos de los alimentadores de 13,8 kV del sistema
soterrado. Principalmente en el año 2007.

Alto índice de averías en alimentadores de las subestaciones de Tallapiedra,

La Habana del Este y en acometidas.

Gran número de fallos por humedad y daños mecánicos en cables y empalmes

con aislamientos de PILC y XLPE por tierra muerta o líneas de conductos.

Relación positiva y estadísticamente significativa entre las variables cantidad

de fallos y nivel de precipitaciones durante todo el año con un nivel de
confianza de un 95 %.

Alta concentración de fallos alrededor de avenidas y calles con una alta

circulación de vehículos automotores como Carlos III hasta Reina, Prado desde
San Rafael hasta Reina, Luz y Egido y Antón Recio y Vives.

Alimentadores con problemas en su instalación, reparación o calidad; con un

tiempo de mantenimiento largo en algunos casos.

2.9 Conclusiones

En este capítulo se ha desarrollado un análisis de los fallos en alimentadores

de 13,8 kV del sistema soterrado de La Habana con el uso de diferentes métodos
matemáticos y programas estadísticos (S-GeMS y Statgraphics) llegando a las
siguientes conclusiones:

63

La fuente más frecuente de fallos en alimentadores de 13,8 kV del sistema
soterrado de La Habana, en el período del 2007 al 2009, es la humedad en
cables y empalmes con aislamiento de PILC por tierra muerta en alimentadores
pertenecientes a la subestación de Tallapiedra.

Existe una correlación, con un 95 % de confiabilidad, entre las variables:

cantidad de fallos por humedad en alimentadores de 13,8 kV del sistema
soterrado de La Habana y nivel de precipitaciones en los meses de lluvia en el
período 2007 -2009.

Algunos alimentadores presentan fallos tempranos posiblemente provocados

por la insuficiente calidad en su instalación o reparación de forma general.

Como aporte adicional del capítulo, y en general del trabajo, se propone la

aplicación del programa S-GeMS en el análisis espacial de la estadística de fallos
de este tipo de alimentador y una metodología para facilitar su uso. Además se
desarrolla un análisis de correlación afirmativo entre las variables cantidad de
fallos y nivel de precipitaciones y de distribución de los tiempos de fallos, nunca
antes realizado por la UEB. Por otra parte, se proponen potenciales estudios a
realizar, para dar continuidad a este trabajo, lo que puede ser de gran beneficio
para el análisis de los fallos en el sistema soterrado cubano.

64
 CAPÍTULO III
PROPUESTA DE APLICACIÓN
DE UNA METODOLOGÍA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD
CAPÍTULO III. PROPUESTA DE APLICACIÓN DE UNA METODOLOGÍA DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

3.1 Introducción

Una vez realizado el análisis e identificado posibles problemas que pueden

estar influyendo en los continuos fallos existentes en los alimentadores de 13,8 kV
del Sistema Soterrado de La Habana, queda aún la problemática de incidir para
disminuir los mismos, así como crear algún mecanismo que a mediano y largo
plazo le permita a la UEB superar de manera efectiva esta dificultad.

Con tal propósito se propone el empleo de una metodología encaminada a

dirigir de forma sostenible el proceso de mantenimiento en pos de mejorar las
condiciones de servicio de estos alimentadores, así como reducir los costos por
reparación, entre otros beneficios.

3.2 Política de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Una disminución de la estadística de fallos implica, entre otras cosas, un

aumento de los tiempos de funcionamiento de los alimentadores. A lo largo de los
años la tarea de mantenimiento ha sido el mecanismo desarrollado para mantener
los equipos en su estado de funcionamiento, por tal motivo el trabajo se centra en
el mantenimiento como posible vía de solución a mediano y largo plazo.

La UEB de Soterrada no cuenta en la actualidad con ninguna política de

mantenimiento que les permita organizar y dirigir de forma estratégica esta
actividad en función de las necesidades de la empresa. Sólo se realizan tareas de
mantenimiento del tipo correctivas al reparar los fallos a medida que van
ocurriendo. Este tipo de mantenimiento (correctivo), por sus características, no es
capaz de disminuir previsoramente la cantidad de fallos y los costos, muchas
veces imprevistos, que estas traen consigo.

Teniendo en cuenta que la política de mantenimiento centrada en la

confiabilidad (RCM) es sustentable (logra un equilibrio técnico – económico y
práctico en los planes de trabajo resultantes de su proceso), se ajusta a las
necesidades actuales de la UEB de Soterrada y que ha sido implementada por

66
diversas industrias tanto a nivel internacional como nacional, dando desde sus
inicios buenos resultados; se considera que es conveniente su implementación en
dicha entidad.

Por otra parte, la UEB de Soterrada se encuentra constituida por una Dirección
y varios departamentos entre los que encontramos el de Investigación y
Desarrollo, Técnico, Económico y de Recursos Humanos. A su vez el
Departamento Técnico tiene asignado una serie de brigadas especializadas ya
mencionadas con anterioridad. Esta estructura organizacional es adaptable a la
requerida en esta política de mantenimiento y por tanto permite absorber con
cierta facilidad la aplicación de ésta en el centro.

3.2.1 Conceptos básicos

Para un mejor entendimiento de la metodología a proponer se mencionan a

continuación algunos conceptos básicos [20-31].

RCM

Proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un
elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto
operacional presente.

Confiabilidad

Probabilidad de que un sistema o componente pueda funcionar correctamente

fuera de fallo, por un tiempo específico. Puede expresarse mediante la función de
probabilidad de supervivencia Ps(t) y se mide a partir del tiempo medio de
operación de un equipo MUT (Mean Up Time) por sus siglas en inglés.

MUT =
∑ UT 3.2.1.1
n

n: Cantidad de valores tomados.

UT: Tiempo de operación (Up Time) por sus siglas en inglés.

67
Mantenibilidad

Probabilidad de que un sistema o componente fallado se restaure en un tiempo

específico, cuando el mantenimiento se realiza bajo condiciones preestablecidas.
Se expresa mediante la función de probabilidad acumulativa o de fallos Pf(t) y se
mide a partir del tiempo medio de paradas por mantenimiento MDT
(Mean Down Time) por sus siglas en inglés.

MDT =
∑ DT = MWT + MTTR 3.2.1.2
n

MWT =
∑ WT 3.2.1.3
n

MTTR =
∑ TTR 3.2.1.4
n

n: Cantidad de valores tomados.

DT: Tiempo de parada (Down Time) por sus siglas en inglés.

WT: Tiempo de parada o espera por recursos (Time To Wait) por sus siglas en
inglés.

TTR: Tiempo para reparar (Time To Repair) por sus siglas en inglés.

MWT: Tiempo medio de parada o espera por recursos (Mean Time To Wait) por
sus siglas en inglés.

MTTR: Tiempo medio para reparar (Mean Time To Repair) por sus siglas en inglés.

Disponibilidad

Probabilidad de que un sistema o componente se encuentre en condiciones de

operar sin problemas. Depende de los parámetros de confiabilidad y
mantenibilidad del sistema o componente. Se calcula:

MUT
A= *100 3.2.1.5
(MUT + MDT )
A: Disponibilidad

68
 Si se cumple que el MDT tiende a ser igual al MTTR y el MTBF es mucho
mayor que el MTTR entonces la expresión 3.2.1.5 puede también expresarse:

MTBF
A= *100 3.2.1.6
(MTBF + MTTR )
MTBF: Tiempo medio entre fallos (Mean Time Between Failures) por sus siglas en
inglés.

MTBF =
∑ TBF 3.2.1.7
n

TBF: Tiempo entre fallos (Time Between Failures) por sus siglas en inglés.

n: Cantidad de valores tomados.

En la Figura 3.2.1.1 se muestra de forma gráfica la relación entre confiabilidad,

mantenibilidad y disponibilidad empleando como nomenclatura las siglas de
términos en ingles relacionados anteriormente y el siguiente convenio:

1- El equipo cumple sus funciones

0- Condición de fallo

Figura 3.2.1.1 Relación entre confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

A partir de las ecuaciones 3.3.1.5 y 3.3.1.6 se puede deducir que una mayor
disponibilidad se logra aumentando el tiempo de operación de los equipos y
disminuyendo los tiempos de parada por mantenimiento en éstos.

69
3.2.2 Metodología general del RCM

La metodología general del RCM permite identificar las necesidades reales de

mantenimiento de elementos físicos en su contexto operacional y se basa en lo
fundamental en el análisis y respuesta de siete preguntas básicas [16-21-31].

De forma general se deben seguir los siguientes pasos para conducir esta
metodología dentro de cualquier empresa:

1. Seleccionar el grupo de trabajo: Un pequeño colectivo de trabajadores

entrenados en este proceso y lidereados por un facilitador (especialista en
RCM) serán los encargados de dar respuesta a las siete preguntas básicas y
por tanto del éxito de la implantación de esta metodología en la empresa. La
dirección debe comprobar si ha sido correctamente desarrollada, manifestando
su conformidad con la evaluación de las consecuencias y las tareas. Para eso
puede delegar esta responsabilidad en una persona que se considere
capacitada (auditor).

2. Determinar que equipo se somete al proceso RCM: Para poder dar respuesta a
las preguntas se debe tener un conocimiento de los diferentes tipos de equipos
existentes en la empresa, para lo cual se debe realizar un inventario general y
posteriormente decidir cuales deben estar sujetos a este análisis.

3. Responder las siguientes preguntas básicas:

a) ¿Cuál es la función del equipo? (Funciones y criterios de funcionamiento).

b) ¿De qué manera puede fallar? (Fallos funcionales).

c) ¿Qué origina el fallo? (Modos de fallos).

d) ¿Qué pasa cuando ocurre el fallo? (Efectos de los fallos).

e) ¿Importa si falló? (Consecuencias de los fallos).

f) ¿Se puede hacer algo para prevenir el fallo? (Tareas preventivas).

g) ¿Qué pasa si no podemos prevenir el fallo? (Tareas “a falta de”).

70
4. Aplicar las tareas definidas: Se establece donde, cuando y con que frecuencia
se realizan las tareas, además de definir quienes son los responsables de su
correcto desarrollo.

5. Revisar el proceso RCM: El proceso termina con una recopilación de la

documentación, fiable y totalmente documentada del mantenimiento cíclico de
todos los elementos significativos de cada equipo o del sistema o subsistema
seleccionado. Este proceso se vuelve a desarrollar y revisar en un tiempo
predefinido que puede ser inferior a un año con el objetivo de dar seguimiento
al mismo.

Para dar respuesta a las siete preguntas el RCM se apoya en el uso de dos
herramientas fundamentalmente:

AMEF (Análisis de modos y efectos de fallos): Herramienta que permite

identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada
elemento en su contexto operacional. A partir de esta técnica se obtienen las
respuestas para las primeras cinco preguntas. También se le conoce como
AMFE (Análisis modal de fallos y efectos).

Árbol Lógico de Decisión: Herramienta que permite seleccionar de forma

óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del RCM. A partir de
ella se obtienen las respuestas para las dos últimas preguntas.

Existen otras herramientas que pueden usarse para complementar y

enriquecer el proceso como son [22-32]:

Análisis de criticidad: Metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. Tiene en cuenta criterios de seguridad, medio ambiente,
producción, costos, frecuencia de fallos, tiempos de reparación, entre otros.
Puede ser utilizado en el proceso de selección de los elementos que deben ser
sometidos al RCM.

71

Análisis Causa Raíz: Herramienta utilizada para identificar las causas que
originan los fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitan la ocurrencia
de los mismos. Utiliza técnicas como análisis causa efecto, árbol de fallo,
diagrama espina de pescado, entre otros. Puede ser implementado para
responder la pregunta tres sobre los modos de fallos en el proceso RCM.

Estas dos últimas herramientas mencionadas no serán utilizadas en el

desarrollo de la metodología propuesta pero pueden agregarse en un proceso de
mejoramiento posterior de ésta.

3.3 Adecuación de la metodología del RCM a la UEB

De forma general el esquema propuesto en este trabajo para conducir el

proceso RCM dentro de la UEB de Soterrada es el mostrado en el Anexo 5. A
continuación se desarrollarán los diferentes pasos a seguir por esta metodología.

3.3.1 Selección del grupo de trabajo

La dirección de la empresa debe escoger una comisión que será la encargada

de realizar el estudio y posteriormente presentar los resultados en el Consejo
Técnico, donde se comprobará y evaluará si ha sido correctamente desarrollada la
metodología en presencia de un especialista en RCM (auditor) y se manifestará la
conformidad con la evaluación de las consecuencias y las tareas.

El grupo de trabajo debe estar compuesto por personas con amplia experiencia
y conocimiento del elemento que se va a tratar, o sea, en este caso alimentadores
soterrados de 13,8 kV. Por tal motivo se considera que debe estar formado por:

Jefe del sector del cable primario.

Representante del Departamento I+D.

Representante del Departamento Operaciones.

Operario con años de experiencia en el sector.

Teniendo en cuenta que esta metodología debe integrar para su buen

funcionamiento todos los departamentos de la empresa, debe considerarse la
incorporación de representantes del Departamento de Recursos Humanos y de

72
Economía. Todos ellos deben ser capacitados adecuadamente para llevar a cabo
esta labor en el proceso del RCM.

Debe designarse finalmente a una de estas personas para que realice la

función de coordinador o facilitador. Este debe dominar la técnica propuesta para
que pueda guiar al grupo en el proceso, organizar las reuniones y velar por el
correcto llenado de los documentos. Teniendo en cuenta que el departamento más
ligado a esta labor es el de Operaciones se propone que su representante sea el
facilitador.

3.3.2 Selección del equipo que se somete al proceso RCM

Se debe definir, de forma precisa, el equipo o parte de él que es objeto de

estudio, delimitando claramente el campo de aplicación del RCM. Se recomienda
normalmente la subdivisión de los equipos constituidos por varios componentes
para lograr un mejor desarrollo de la metodología en ellos. Para el buen
desenvolvimiento de este paso se requiere un conocimiento básico del objeto de
estudio por parte de todos los integrantes del grupo.

El elemento que es sometido al proceso puede seleccionarse teniendo en

cuenta su nivel de prioridad, sus costos por reparación, dudas sobre su
mantenimiento, entre otros criterios.

En este caso se propone seleccionar los alimentadores que se someten al

proceso teniendo en cuenta:

Los de vital importancia económica, política y social para el país.

Los que presentan mayores costos de reparación, o sea, que incurrieron en

mayores gastos producto de la cantidad de averías que sufrieron en el período
estudiado.

Como esta metodología nunca se ha aplicado en la UEB Soterrada con

anterioridad se debe considerar en primera instancia, como período estudiado, los
años del 2007 al 2009. Estos dos criterios seleccionados pueden variar a medida
que se vaya perfeccionando el proceso de análisis y cambiando las necesidades
del centro hasta llegar a definir una expresión de criticidad que logre delimitar los

73
niveles de prioridad de cada elemento dentro de la empresa agrupando diversos
criterios utilizados en la ingeniería de la confiabilidad.

El buen desarrollo de este paso va a depender en gran medida de la fiabilidad

de la información contenida en la base de datos que lleva la estadística de fallos
de los alimentadores de 13,8 kV soterrados, por lo que es necesario un riguroso
control de este.

Una vez identificado el elemento se procede a definir los componentes que lo

conforman y sobre cuáles específicamente se realiza el análisis para luego
proceder a responder las preguntas del RCM.

3.3.3 Determinación de las funciones, criterios de funcionamiento, fallos

funcionales, modos de fallos, efectos de fallos y consecuencias de los fallos

Estos aspectos se desarrollan respondiendo las cinco primeras preguntas del

RCM en su respectivo orden, tal y como se plantea en la metodología general.
Para ello puede emplearse la Hoja de Trabajo de Información del RCM propuesta
en el (Anexo 6).

A continuación se describe brevemente cada una de las preguntas del proceso.

1) Funciones y criterios de funcionamiento

Un elemento físico puede presentar una o varias funciones, las cuales deben
identificarse desde el principio. Estas se pueden dividir de forma general en cuatro
tipos:

Primarias: Son las razones por la que existe. Es sencilla de identificar y

describir.

Secundarias: Es otra que acomete adicionalmente. Entre ellas se encuentran

las de contención, soporte, aspecto, higiene y calibradores. Ejemplo: un
transportador transfiere material y además los contiene.

De seguridad: Protege o trata de disminuir las consecuencias de una avería.

Ejemplo: un interruptor protege contra cortocircuitos y sobrecargas.

74

Superfluas: Se aplica en componentes que no tengan utilidad alguna dentro del
contexto bajo consideración. Sucede cuando el equipo se ha sometido a
modificaciones frecuentes por largos intervalos de tiempo o cuando las
características de uno nuevo es innecesariamente complejo.

Una vez definidas sus funciones se debe determinar los criterios de

funcionamiento asociados a cada una de ellas. Existen criterios de funcionamiento
que incluyen eficiencia energética, seguridad, calidad del producto y medio
ambiente. Dos de los más importantes se enfocan en la producción y son: la
fiabilidad inherente y la prestación deseada, o sea, lo que es capaz de hacer el
equipo y lo que se quiere que haga. Siempre la prestación deseada debe
encontrarse igual o por debajo de la fiabilidad inherente, de lo contrario el
mantenimiento no podrá asegurar el correcto desempeño del equipo.

2) Fallos funcionales

Un fallo funcional se define como la incapacidad de cualquier elemento físico

de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado.

Teniendo en cuenta esta definición se puede deducir que un fallo funcional

ocurre cuando se incumple con los límites de satisfacción definidos por los
criterios de funcionamiento. Se puede incurrir en uno cuando se produce una
pérdida total (avería del equipo) o parcial de la función (deficiente realización de la
actividad para la que fue previsto). Por tanto, para cada función puede haber
varios fallos funcionales.

3) Modos de fallos

Los modos de fallos son las causas de los fallos. Puede haber de uno a treinta
modos de fallos por cada fallo funcional [21].

Dentro del listado de modos de fallo sólo se deben mencionar los que tienen
una “probabilidad razonable de producirse”, o sea, que se han producido antes en
el mismo equipo o en otros similares, o que se considera muy probable su
ocurrencia. Un modo de fallo que no se haya producido antes y que se considere
poco probable debe ser sometido a una cuidadosa consideración de sus

75
consecuencias y en función de la relevancia de éstas se agregará o no en el
listado.

Algunas fuentes de información sobre los modos de fallos pueden ser los
operarios, fabricantes y bancos de datos. El más confiable suele ser el primero. Es
importante no confundir las causas con los síntomas y tener en cuenta que
algunos fallos pueden ser producidos por el hombre.

Algunos elementos pueden presentar múltiples modos de fallos. En tales casos

se debe adoptar el método de la “caja negra” donde se asume un solo modo de
fallo, o sea, “fallo del elemento”. Este comportamiento se aplica en elementos que
fundamentalmente no están sujetos a rutinas detalladas de diagnóstico y
reparación, o que no tienen modos de fallos predominantes. Entre ellos se
encuentran los fallos de servicio eléctrico, agua, vapor, entre otros.

4) Efectos de los fallos

Los efectos de los fallos es lo que sucede al producirse este. Su descripción

típica puede alcanzar entre veinte o cuarenta palabras como límite.

En el efecto de fallo se debe especificar:

Si el fallo del dispositivo es evidente para el operador en el desempeño de sus

tareas habituales, o sea, si se para la máquina u ocasiona efectos físicos
obvios, como fuertes ruidos, incendio, humo y otras evidencias.

Si supone una amenaza para la seguridad o el medio ambiente, o sea, si existe

la posibilidad de lesión o muerte del personal, o se infrinja alguna norma o
reglamento como consecuencia directa de un fallo. Ejemplo: explosión,
incremento riesgo de fuego, escape de gases o líquidos nocivos, entre otros.

Efecto que trae sobre la producción (funcionamiento, calidad del producto,

servicio al cliente o costo operacional).

Durante qué tiempo se afecta el servicio, si es el caso (tiempo de parada).

En el caso de los dispositivos de protección debe indicarse brevemente qué

pasaría con el equipo a proteger cuando éste se encuentre inutilizado.

76
5) Consecuencias de los fallos

La filosofía del RCM agrupa las consecuencias de los fallos en cuatro

categorías fundamentalmente:

a) Seguridad y entorno: Cuando el fallo provoca la lesión o muerte de alguien se

dice que trae consecuencias en la seguridad y si infringe alguna ley o
normativa ambiental se dice que trae consecuencias en el entorno.

b) Operacionales: Cuando se afecta la producción (fabricación, calidad del

producto, servicio al cliente o costo operacional, además del costo directo de
reparación).

c) No operacionales: Solo originan el costo directo de la reparación.

d) Fallos ocultos: Los fallos ocultos son aquellos que ocurren en dispositivos de
seguridad o de respaldo sin poder ser detectados por el operario en
condiciones normales de trabajo. Este tipo de fallo no trae efectos directos
sobre la producción pero sí puede exponer a la planta a otros fallos cuyas
consecuencias serían graves (fallos múltiples).

Las tres primeras categorías se mencionan teniendo en cuenta el grado de

jerarquía establecido por este proceso, que a su vez le da a la última un
tratamiento individual.

3.3.4 Selección de las tareas de mantenimiento

El proceso del RCM se enfoca en la realización de tareas de mantenimiento

preventivas y predictivas como primera opción y luego propone otras que las
denomina como tareas “a falta de”, en caso de no ser conveniente la primera. Por
último, si no se opta por ninguna de estas variantes de mantenimiento se propone
algunas adicionales.

Para determinar el tipo de tarea de mantenimiento más adecuada, se debe

seguir el árbol lógico de decisiones planteado en el Anexo 3.

77
1) Tareas preventivas y predictivas

Las tareas preventivas y predictivas se organizan en tres categorías con el

siguiente orden de prioridad:

1. Tareas “a condición” cíclicas (predictivas): Consiste en chequear los equipos si

están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir
el fallo funcional o para evitar las consecuencias de los mismos.

2. Tareas de reacondicionamiento cíclico (preventiva): Consiste en revisar o

reparar, independientemente de su estado, un elemento o componente con
una frecuencia determinada.

3. Tareas de sustitución cíclica (preventiva): Consiste en reemplazar un equipo o

sus componentes a frecuencias determinadas independientemente de su
estado en ese momento.

Solo merece la pena realizar estas tareas si:

Consecuencias por fallos ocultos: Consigue la disponibilidad requerida para

reducir a un nivel aceptable el riesgo de un fallo múltiple (complementa las
preguntas A1, A2 y A3 del Anexo 3).

Consecuencias para la seguridad o el entorno: Consigue reducir a un nivel

aceptable el riesgo de fallo (complementa las preguntas B1, B2 y B3 del
Anexo 3).

Consecuencias operacionales: A través de un período de tiempo, cuesta menos

que el costo de las consecuencias operacionales más el costo de reparar los
fallos que tienen como misión evitar (complementa las preguntas C1, C2 y C3
del Anexo 3).

CTP = CCO + CR 3.3.4.1

CTP: Costo de tarea preventiva o predictiva.

CCO: Costo por consecuencias operacionales.

CR: Costo de reparación.

78

Consecuencias no operacionales: A través de un período de tiempo, cuesta
menos que el costo de reparar los fallos que tienen como misión evitar
(complementa las preguntas D1, D2 y D3 del Anexo 3).

CTP = CR 3.3.4.2

Se considera que se debe tener en cuenta los siguientes criterios iniciales para
determinar si merece la pena realizar estas tareas preventivas y predictivas:

Consecuencias por fallos ocultos: Conseguir una disponibilidad superior o igual

a un 89 % (valor estandarizado para este tipo de empresa) para reducir el
riesgo de fallos múltiples.

Consecuencias para la seguridad o el entorno: Reducir la cantidad de fallos a

uno o menos anualmente.

Consecuencias operacionales: A través de un período de tiempo, cuesta

menos que el costo de reparar los fallos que tienen como misión evitar y
reduce el tiempo de interrupción al usuario (TIU) a menos de una hora al año.

CTP = CR 3.3.4.3

CTP: Costo de tarea preventiva o predictiva.

CR: Costo de reparación.

TIU =
(TI * CUA ) 3.3.4.4
TU

TI: Tiempo de interrupción del servicio eléctrico.

CUA: Cantidad de usuarios afectados.

TU: Total de usuarios.

En el caso de que la tarea analizada sea la denominada “a condición” y utilice

la técnica de monitoreo, donde se debe emplear algún equipo o sistema de
medición, el costo de la tarea debe incluir el precio del equipamiento necesario y
aún así debe cumplir los términos fijados.

79
 Las consecuencias operacionales están relacionadas con la indisponibilidad del
sistema soterrado (probabilidad de que un alimentador no se encuentre en
condiciones de operar). En Cuba este parámetro toma, más que una influencia
económica, una fuerte connotación social y por tanto se habla en términos del TIU.
Las consecuencias no operacionales se mantendrán con el mismo criterio.

Tareas “a condición” cíclicas

Esta tarea se utiliza fundamentalmente en fallos no asociados al

envejecimiento, o sea, que coinciden con uno de los tres modelos de fallos de la
Figura 3.3.4.1.

Figura 3.3.4.1 Modelos de fallos de equipos (Curva de azar vs tiempo) [21].

El objetivo de esta tarea es buscar un fallo potencial, o sea, un estado físico

identificable que indica que está a punto de producirse un fallo funcional o está ya
ocurriendo (Figura 3.3.4.2).

Figura 3.3.4.2 Curva P-F.

La frecuencia con que se realiza esta tarea está determinada por el intervalo
P-F, o sea, por el tiempo transcurrido desde que se detecta el fallo potencial hasta

80
el fallo (Figura 3.3.4.3). Normalmente se recomienda una frecuencia inicial igual a
la mitad del intervalo P-F. Posteriormente se debe seguir la curva de riesgo para
modificar esta frecuencia.

Figura 3.3.4.3 Intervalo P-F.

Intervalo PF
Frecuencia = 3.3.4.5
2

El tiempo disponible para planificar las acciones correctivas, organizar el

personal y los materiales necesarios está influenciado por el intervalo P-F neto,
que no es más que el tiempo transcurrido desde que se detecta o descubre un
fallo potencial hasta que este ocurre (Figura 3.3.4.4).

Figura 3.3.4.4 Intervalo P-F neto.

Las tareas “a condición” son técnicamente factibles si:

Hay una clara condición de fallo potencial.

81

El intervalo P-F es razonablemente consistente y suficientemente largo para
realizar alguna acción.

Es práctico chequear a intervalos menores que el P-F.

Estos requisitos complementan las preguntas A1, B1, C1 y D1 del Anexo 3.

Las técnicas utilizadas en esta tarea se dividen en cuatro categorías:

1. Monitoreo de condición: Consiste en el empleo de instrumentos de medición

para chequear la condición de los equipos y detectar los fallos potenciales. Es
la más precisa de las cuatro. Existen una serie de técnicas de monitoreo de
parámetros eléctricos y temperatura que son aplicables en el diagnóstico de
cables soterrados y que se muestran en la Tabla 3.3.4.1 [20].

Tabla 3.3.4.1. Técnicas de monitoreo en cables soterrados.

Técnica ¿Qué monitorea? Intervalo P-F
De varias
Descarga
Rotura del aislamiento semanas a
parcial
meses
Medición del
De meses a
Propiedades aislamiento Resistencia del aislamiento
años
eléctricas eléctrico
Pérdidas de energía a través
Ensayo del
del sistema de aislamiento
factor de Varios meses
causadas por fugas a tierra y
potencia
humedad en los cables
Variación de temperatura
causada por corrosión de
De pocos días
Termografía conexiones eléctricas o mal
a varios
infrarroja funcionamiento de
meses.
componentes, desgaste,
entre otros.
Variaciones de temperatura
Termografía
Temperatura causadas por deterioro de De horas a
de fibra
aislamientos, fugas, entre meses
óptica
otros.
Variaciones de la
temperatura superficial por
Pintura De semanas a
presencia de puntos
indicadora meses
calientes y fallo de
aislamiento.

82
2. Detección de fallos potenciales basado en la calidad del producto: Se basa en
el control de la calidad para identificar algún defecto o fallo potencial en la
máquina. Supone que la mala calidad de un producto puede estar provocada
por un defecto en el equipo. Los límites de control de la calidad sirven como
indicadores.

3. Monitoreo de los efectos primarios: Se basa en la detección, registro e

interpretación de los cambios en los efectos primarios contrastándolos con
datos de referencia de fallos potenciales. Los efectos primarios (velocidad,
temperatura, presión, corriente, etc.) pueden ser chequeados por una persona
leyendo el indicador o registrándose automáticamente por un ordenador o
dispositivo analógico.

4. Chequeo basado en el sentido humano (mirar, oír, tocar y oler): Consiste en

inspecciones con una alta frecuencia y basadas en el sentido humano.

Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica

Estas tareas se utilizan fundamentalmente en fallos asociados al

envejecimiento, o sea que coinciden con uno de los tres modelos de fallos de la
Figura 3.3.4.5.

Figura 3.3.4.5 Modelos de fallos de equipos (Curva de azar vs tiempo) [21].

La frecuencia de estas dos tareas están condicionadas por la edad a que el

elemento o pieza componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad
condicional de fallo.

Se consideran técnicamente factibles si:

Hay una edad a partir de la cual se produce un rápido incremento de la

probabilidad condicional de los fallos.

83

La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (a menos que los fallos
tengan consecuencias para la seguridad o el entorno, en cuyo caso, todos los
elementos deben de superarla).

Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea.

Esta última consideración sólo se aplica en el caso del reacondicionamiento

cíclico.

Estos requisitos complementan las preguntas A2, B2, C2 y D2 del Anexo 3 para
el caso de reacondicionamiento cíclico y A3, B3, C3 y D3 del Anexo 3 para el de
sustitución cíclica.

Los criterios de factibilidad técnica de las dos tareas preventivas se

mantendrán como se plantean en la metodología general del RCM, al igual que en
la predictiva.

2) Acciones “a falta de”

En caso de que ninguna de las tareas anteriores sean apropiadas entonces se

procede a determinar las tareas “a falta de” que se pueden ejecutar.

Entre ellas se encuentran, por su orden de jerarquía:

1. Tareas cíclicas de búsqueda de fallos: Consiste en chequear una función oculta

a intervalos regulares para verificar si ha fallado.

2. Mantenimiento correctivo: Consiste en esperar a que ocurra el fallo para

repararlo.

3. Rediseño: Comprende una modificación de las especificaciones de un

componente, la adición de un elemento nuevo, la sustitución de una máquina
entera por una de otra marca o tipo, o cambiar una máquina de sitio. También
puede incluir el cambio de un proceso o procedimiento que afecte el
funcionamiento de la planta.

Tareas cíclicas de búsqueda de fallos

La tarea cíclica de búsqueda de fallos es aplicable en caso de fallos ocultos y

sólo debe considerarse si:

84

No es evidente a los operarios un fallo funcional bajo circunstancias normales
(función oculta).

No se encuentra una tarea preventiva o predictiva adecuada para el fallo.

Su frecuencia se establece a partir de la determinación del nivel deseado de

disponibilidad de la función oculta en función de las consecuencias del fallo
múltiple. La frecuencia establecida debe estar encaminada a conseguir dicha
disponibilidad, basada en la confiabilidad del elemento medida en términos de
tiempo medio transcurrido entre fallos. En la Tabla 3.3.4.2 se expone la relación
entre el tiempo medio transcurrido entre fallos, la disponibilidad y la frecuencia de
las tareas de búsqueda de los mismos.

Tabla 3.3.4.2 Relación entre tiempo medio transcurrido entre fallos, disponibilidad
y frecuencia de las tareas [21].

Disponibilidad de función oculta

99,99 99,5 99 98 97,5 95 93 91 89
(%)
Frecuencia de tarea
0,02 1 2 4 5 10 15 20 25
(% del MTBF)
Esta tarea se considera técnicamente factible si:

No aumenta el riesgo de fallo múltiple.

Es práctica a la frecuencia deseada.

Asegura la disponibilidad deseada de la función oculta.

En caso de no ser factible se hace mantenimiento correctivo, o si es un fallo

que afecta la seguridad y el entorno se realiza un rediseño obligatorio.

Mantenimiento correctivo

En el caso de no encontrarse ninguna tarea preventiva o predictiva apropiada y

que el fallo no sea oculto o no traiga consecuencias para la seguridad o el entorno,
entonces la decisión normal será la de realizar un mantenimiento correctivo.

Rediseño

Este tipo de tarea solo se justifica si responde afirmativamente a todas las

condiciones siguientes:

85

Le queda una alta vida técnica al equipo.

Es alta la frecuencia de fallos.

Implica consecuencias operacionales importantes o es alto el costo de

mantenimiento preventivo, predictivo o correctivo.

Se elimina algún costo con el rediseño.

Es posible que con la tecnología existente, el rediseño tenga éxito.

El estudio costo/beneficio muestra una reducción global de los gastos.

Tareas adicionales

Otras tareas adicionales que propone este proceso como alternativa, aunque
se mantengan al margen del proceso de decisión, son:

1. Lubricación: Consiste en la comprobación de la cantidad y calidad del aceite o

en la sustitución del mismo. Presupone que el costo de esta tarea es bastante
bajo y por tanto justificable económicamente.

2. Inspecciones por zonas: Incluye comprobaciones de los conjuntos y sus líneas

de conexión para su seguridad, indicios obvios de daños o pérdidas y el
deterioro. La necesidad y la frecuencia de las inspecciones dependen de la
importancia de las consecuencias y de la magnitud de los fallos.

3. Chequeos de recorrido: Consiste en observar daños accidentales y problemas

debidos a la ignorancia humana o el descuido tales como: materiales
peligrosos u objetos abandonados, derrames y otros conceptos relacionados
con la limpieza y conservación de los lugares de trabajo.

3.3.5 Aplicación de las tareas definidas

Ubicación

Teniendo en cuenta que los elementos a tratar en este trabajo son

alimentadores que recorren grandes distancias, al proponer las tareas, se deben
priorizar las zonas o lugares donde ha ocurrido con mayor frecuencia el modo de
fallo analizado (causa) con respecto a otras. Para ello se puede utilizar el

86
programa S-GEMS tal y como se propone en el Anexo 2. Una vez identificadas
estas zonas corresponde declarar los registros, cámaras, entre otros, donde se
realizan las tareas propuestas.

Frecuencia

De forma general cualquiera que sea la tarea seleccionada se recomienda

ajustar sus frecuencias a una de las siguientes variantes:

Diaria.

Semanal.

Mensual (cuatro semanas).

Trimestral (trece semanas).

Semestral (veinte y seis semanas).

Anual (cincuenta y dos semanas).

Duración

La duración de la tarea estará en función del tiempo medio de parada del

equipo (MDT) y las necesidades operacionales del centro.

El documento que se emita para dirigir las tareas de mantenimiento a realizar

debe presentar los siguientes aspectos:

Descripción del equipo.

Encargado del programa.

Tarea a realizar.

Frecuencia de la tarea.

Tiempo para su realización.

Precauciones a tener en cuenta o ejecutar.

Herramientas o piezas de recambio necesarias.

En el Anexo 4 se muestra una variante de como puede quedar conformado

este documento.

87
 Finalmente debe quedar planteado en la Hoja de Trabajo de Información del
RCM (Anexo 6) el tipo de tarea a realizar, en qué consiste, dónde se realiza, con
qué frecuencia, que tiempo debe durar y quién es el responsable.

3.3.6 Revisión del proceso RCM

Este análisis debe realizarse, como mínimo, una vez al año, con el objetivo de
darle seguimiento a la efectividad o no de las medidas tomadas. Para ello debe
realizarse nuevamente todo el proceso y compararse con el anterior teniendo en
cuenta criterios de disponibilidad y costos de reparación, logrando de esta manera
una retroalimentación que redunde en la calidad del servicio eléctrico.

Además, para alcanzar la mejora continua del proceso, debe evaluarse la

metodología por sí misma, lo que incluye el chequeo del correcto llenado de la
base de datos de fallos y toda la información concerniente con los parámetros de
mantenimiento de los alimentadores de 13,8 kV, de modo que, con el tiempo, sea
posible realizar diagnósticos de disponibilidad que contribuyan a optimizar las
tareas a implementar.

3.4 Aplicación de la metodología propuesta a un alimentador

En este acápite se procede a desarrollar la metodología propuesta para la UEB

con un ejemplo práctico en uno de sus alimentadores de 13,8 kV mostrándose sus
resultados de forma tabulada en los Anexos 7 y 8.

3.4.1 Selección del elemento que será sometido al proceso RCM

El alimentador primario Net-2 de 13,8 kV perteneciente a la Red Este del

Sistema Soterrado de La Habana, según los resultados obtenidos en el Capítulo 2
del trabajo, es el que presenta mayor cantidad de averías (24 fallos) en el período
2007-2009.

Cada vez que ocurre un fallo se debe cambiar un tramo de cable y realizar
dos empalmes para restablecer el servicio eléctrico en el alimentador afectado; lo
que se traduce en dinero que debe invertir la UEB de Soterrada para la compra de
estos materiales, la transportación del personal y el pago de horas extras de sus
trabajadores (si es el caso). Estos materiales se compran en el extranjero y el

88
precio promedio de un empalme en el mercado internacional asciende a 600 USD
(dólares americanos) y el de un kilómetro de alimentador es de 18 539 USD al
cambio actual. Estos precios pueden variar en función del tipo de cable o empalme
que se compre.

Teniendo en cuenta estos elementos se puede deducir que el costo de

reparación del alimentador seleccionado en estos tres años ha sido de
aproximadamente 30 000 USD, lo que representa un 3,5 % del costo total de
reparación en este sector que asciende aproximadamente a 853 000 USD. Por tal
motivo se propone este alimentador para ser sometido a este proceso y verificar la
factibilidad de aplicación de la metodología propuesta para obtener planes de
mantenimiento.

Detalles del Net-2

El Net-2 es alimentado a través de un regulador ubicado en Tallapiedra y

abarca gran parte del municipio Habana Vieja. Presenta cincuenta y dos nodos y
su centro de carga se localiza en el registro R-217 ubicado en Aguacate y Teniente
Rey.

Este alimentador tiene, de forma general, tres grandes ramales: uno principal
instalado por línea de conducto a lo largo de la calle Monte hasta Prado y Teniente
Rey (Ramal 1), otro que se dirige hacia la Avenida del Puerto por la calle Teniente
Rey (Ramal 2) y otro que sigue por todo Prado hasta Malecón (Ramal 3). Su
función es la de transmitir energía eléctrica a veinte y siete transformadores
soterrados reductores (13,8 kV / 208-120 V) que proveen de servicio eléctrico a
todas las viviendas, hoteles, cafeterías, entre otras edificaciones existentes en
dichas zonas. En el Anexo 9 se muestra el Plano Monolineal de este alimentador.
Las nomenclaturas Ramal 1, 2 y 3 se incorporan en este trabajo con el fin de
lograr un mejor entendimiento.

Existe la posibilidad de independizar el ramal 2 del resto del alimentador

mediante un equipo llamado celda. Esta tiene entre sus funciones, la de
seccionalizar el cable en caso de avería evitando afectar, de esta manera, el
servicio eléctrico en los otros dos ramales mientras se esté reparando.

89
 De forma general se puede decir que el funcionamiento del alimentador Net-2
está estrechamente vinculado al de los siguientes componentes:

Transformadores.

Regulador.

Celda.

Cables.

El posterior análisis de la metodología sólo se enfoca en los cables, por

contarse con los registros de estadísticas de fallos.

Estos cables pueden presentar en su trayectoria diferentes diámetros y tipos de

aislamientos. Además, pueden encontrarse tanto en tierra muerta como por líneas
de conducto.

3.4.2 Análisis de funciones y fallos

Funciones

Como se ha mencionado anteriormente la función del Net-2 es trasmitirle

energía eléctrica a los veinte y siete transformadores soterrados que alimentan
parte de las edificaciones del municipio Habana Vieja; por tanto su función
primaria es “transmitir energía eléctrica” y un criterio de funcionamiento sería la
operación de los transformadores. Finalmente su función es la de “transmitir
energía eléctrica desde la subestación de Tallapiedra hasta cada uno de los veinte
y siete transformadores soterrados”.

Fallo funcional

De esta función se pueden sacar dos formas de fallo funcional, una donde se
interrumpe totalmente el servicio y otra donde se incumple con el criterio de
funcionamiento que en este caso es el de alimentar los veinte y siete
transformadores, quedando declaradas de la siguiente forma:

No puede transmitir la energía eléctrica.

No puede transmitir energía eléctrica a uno o varios de los veinte y siete

90
 transformadores.

Modo de fallo

Teniendo en cuenta que los fallos en estos alimentadores pueden ocurrir

producto de uno o varios fenómenos que al coexistir afectan el aislamiento a corto
o largo plazo produciendo finalmente la ruptura total de este; se debe declarar un
modo de fallo de acuerdo con el método de “caja negra”, o sea, falló el elemento.
Este método, como ya se ha explicado, es factible en casos como este, donde no
se reconoce un modo de fallo único. Por tanto ante el fallo funcional “no puede
transmitir la energía eléctrica”, el modo de fallo propuesto es “falló el alimentador
en el ramal principal”, y en el segundo se plantea “falló el alimentador en uno de
sus tramos”

Efectos

Los efectos de ambos modos de fallos son evidentes debido a que,

inmediatamente que halla una interrupción en el servicio, el despacho de carga
obtiene una señal de avería y lo reporta a la UEB de Soterrada.

Estos traen consecuencias operativas, pues al quedar interrumpido el servicio

eléctrico en este alimentador puede provocar sobrecorrientes circulantes en los
circuitos secundarios llegando a quemarse en algunos tramos, y en algunas
ocasiones pueden traer consigo afectaciones en equipos electrodomésticos; daño
que deberá ser subsanado por la empresa eléctrica.

El tiempo de reparación de este tipo de avería está en dependencia del lugar

donde se encuentre, o sea, si se localiza en un registro o cámara se repondrá el
servicio más rápido que si se encuentra enterrado entre dos registros. Finalmente,
el tiempo medio de parada por avería (MDT) en este alimentador, determinado a
partir de la fórmula 3.2.1.2, es de tres días.

3.4.3 Selección de las tareas

Partiendo de que los dos modos de fallos declarados traen consecuencias del
tipo operacionales se sigue la lógica del árbol de decisión del Anexo 3
respondiendo sus preguntas.

91
C1. ¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea
"a condición"?

Las tareas “a condición” son recomendadas en casos donde existen fallos

tempranos como es el caso del alimentador Net-2 (según el análisis desarrollado
en el capítulo 2). No obstante, debe cumplir una serie de requerimientos para que
sea aceptado. El primer requisito planteado es que exista una clara condición de
fallo potencial. Teniendo en cuenta que actualmente en la UEB de Soterrada no se
encuentra implementado ningún mecanismo que permita identificar un fallo
potencial en cables de media tensión no se recomienda entonces esta tarea.

C2. ¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de

reacondicionamiento cíclico?

Para considerar una tarea de reacondicionamiento cíclico el alimentador debe

presentar un incremento de la probabilidad de fallos característico del
envejecimiento de este, situación que no se observa en el Net-2. Por tanto,
tampoco se recomienda.

C3. ¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea de

sustitución cíclica?

Esta tarea presenta el mismo requisito anterior para que sea técnicamente
factible su uso, por tanto queda también rechazada.

Mantenimiento correctivo o rediseño

Teniendo en cuenta que un rediseño sería lo suficientemente costoso como

para no ser viable económicamente y un mantenimiento correctivo no resuelve el
problema actual de la UEB planteada en el trabajo y consistente en los excesivos
costos por reparación, se procede a analizar las tareas adicionales que propone la
metodología.

Tareas adicionales

Una tarea adicional de inspección por zonas permite chequear, con cierta
regularidad, el estado de deterioro del aislamiento del cable y los empalmes
realizados en diferentes registros o cámaras, a la vez que se realizan tareas de

92
limpieza, cambio de aceite en transformadores, entre otras. Estas inspecciones
tendrán el objetivo de identificar con el tiempo un posible fallo potencial que
permita implementar una tarea “a condición”, basada en el sentido humano.
Teniendo en cuenta que los costos para realizar dicha tarea son ínfimos y que
permite de cierta forma prever en algunos casos la posible ocurrencia de un fallo,
se propone para que sea implementada para la UEB en este alimentador
específicamente.

3.4.4 Aplicación de las tareas definidas

La frecuencia de la tarea propuesta se plantea en función del tiempo medio

entre fallos en este alimentador (MTBF) que es de treinta y cinco días según el
cálculo realizado a partir de la ecuación 3.2.1.7, o sea, que es posible realizar
estas inspecciones una vez al mes siempre aprovechando la cobertura de otras
tareas de mantenimiento en la misma zona escogida con el fin de ahorrar tiempo y
recursos. Por tal motivo se debe realizar un plan general que incluya todas las
tareas de mantenimiento a realizar en el mes y hacerlas coincidir en función del
lugar y su frecuencia. El modelo mostrado en el Anexo 10 puede utilizarse con tal
propósito.

Los registros que son sometidos a dicha inspección se seleccionan a partir del
análisis de las zonas o direcciones con mayor concentración de fallos realizado
por simple inspección de la base de datos o con el apoyo del programa S-GEMS.
En la Figura 3.4.4.1 se muestra el análisis realizado en este programa, en el cual
se resaltan las zonas mencionadas.

Figura 3.4.4.1. Zonas con mayor concentración de fallos del 2007 al 2009 en el
alimentador Net-2.

93
 En la Tabla 3.4.4.1 se muestran los registros donde el alimentador ha fallado
durante este período de muestreo 2007-2009 con su respectiva cantidad de
afectaciones.

Tabla 3.4.4.1 Registros con fallos en el alimentador Net-2.

Cantidad de
Registro Tipo de registro Nodo Dirección
fallos ocurridos
- Soterrado 4 o 4B Prado y San José 3
Prado y Teniente
- Soterrado 3A 2
Rey
Prado e/ San José y
- Soterrado Entre 3 y 4 2
Teniente Rey
- Soterrado 1A Factoría y Monte 1
Cámara de Muralla e/ Bernaza y
R-2 - 1
transformadores Monserrate
Cámara de Factoría e/ Corrales
R-102 - 1
transformadores y Monte
Cámara de
R-178 - Oficios y Justiz 1
transformadores
Cámara de Aguacate y Teniente
R-217 - 1
transformadores Rey
Cámara de Teniente Rey e/
R-225 - 1
transformadores Dragones y Zulueta
- Soterrado 7A Prado y Colón 1
Existen otros fallos que, al ocurrir en tierra muerta o a través de líneas de
conducto, no es posible chequear el cable en esta sección por tanto no se tendrán
en cuenta estas en las tareas a realizar.

Todos los registros relacionados anteriormente pueden ser inspeccionados por

las diferentes brigadas que atienden los cables de alta, pudiendo ser asignadas,
en algunos casos, a los de la especialidad del network o cámara de
transformadores. Los responsables de las tareas son los jefes de cada brigada
asignada para dicha función y deben realizarlas en aproximadamente tres días
teniendo en cuenta el tiempo medio de parada (MDT) obtenido a partir de la
ecuación 3.2.1.2.

94
3.4.5 Consideraciones finales sobre el alimentador

Como se ha podido apreciar en el desarrollo de la metodología del RCM, en el

ejemplo del alimentador primario Net-2 no se ha propuesto una tarea que actúe
directamente sobre el cable y evite su fallo, quedando implícito un mantenimiento
del tipo correctivo. No obstante, se puede potenciar el uso de algunas tareas
preventivas o predictivas, que sí pueden traer un mayor impacto en la mitigación
de éstos. Tal es el caso de la tarea denominada “a condición” en algunas de sus
variantes.

La tarea “a condición” de chequeo basado en el sentido humano puede ser una

primera opción a adoptar una vez que se pueda identificar un fallo potencial, o
sea, que se logre reconocer algún estado a partir del cual se sepa que va a fallar
el aislamiento del cable o el empalme y que pueda ser detectado por los sentidos
del ser humano. Entre los objetivos que debe cumplir la tarea adicional de
inspección por zonas propuesta, se encuentra la de establecer este punto de fallo
potencial. Para ello debe elaborarse una guía de situaciones anómalas que
pueden indicar el inicio de algún daño como: cambio de coloración y textura del
aislamiento, puntos calientes, olor no característico, ruido audible por posible
efecto corona, aparición de humo, entre otras.

Una tarea “a condición” basada en el monitoreo también es posible siempre

que se cuente con la tecnología necesaria para realizar un chequeo de la
condición del aislamiento en el alimentador que permita detectar el fallo potencial y
éste sea económicamente factible. El desarrollo alcanzado en las técnicas de
diagnóstico ha posibilitado la creación de equipos menos costosos. Su uso ha
cobrado auge en todo el mundo y específicamente en los sistemas de cables
soterrados y por tanto debe considerarse como línea de desarrollo en los años
venideros. Un ejemplo para el trabajo en servicio (on-line por sus siglas en inglés)
es el caso del PDL (sistema experto portátil para la detección de descargas
parciales) marca BAUR [33] y el XDP (sistema portátil de detección de descargas
parciales) [34]. Estos equipos pueden resultar económicamente factibles siempre y
cuando su costo pueda ser saldado con la detección de un grupo de fallos

95
potenciales que de no ser previstos a tiempo provocarían consecuencias por un
costo superior y además un incumplimiento del TIU.

El sentido de potenciar estas tareas predictivas es la de disminuir, con el

tiempo, la cantidad de tareas correctivas existentes y por tanto, adelantarse a las
causas que provocan altas estadísticas de fallos, optimizar las tareas de
mantenimiento a ejecutar, orientar mejor las inversiones y aumentar la
disponibilidad del servicio de este alimentador y en general de todo el sistema
soterrado.

3.5 Conclusiones

En el presente capítulo se plantea una metodología de mantenimiento basada

en los conceptos del RCM para su aplicación en alimentadores de 13,8 kV del
sistema soterrado y con posibilidades de ser extendido su uso, con algunas
modificaciones, a otros componentes del sistema y otras especialidades dentro de
la empresa.

Se observa como esta metodología se enfoca en aumentar la disponibilidad de

los alimentadores incorporando en su proceso el análisis de la estadística de fallos
de los equipos con programas reconocidos internacionalmente. Además logra
desarrollar análisis técnico-económicos sobre las tareas definidas permitiendo
obtener planes de mantenimiento considerados como sostenibles, a la vez que
logra una adecuada política de mantenimiento en función de las necesidades de la
empresa vinculando sus diferentes departamentos gracias a la flexible estructura
organizacional existente.

Finalmente se constata que es factible su aplicación en la UEB a partir del

desarrollo de esta en uno de sus alimentadores de media tensión más afectados
durante este período. Basado en estos criterios el autor considera fundamentada
la aplicación de dicha metodología.

96
 CONCLUSIONES
Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

Con este trabajo se obtiene como principal resultado que:

Se fundamenta la aplicación de una metodología de mantenimiento centrado

en la confiabilidad a partir del hecho de que es adaptable a la estructura
organizacional existente en la UEB de Soterrada, se enfoca en aumentar la
disponibilidad de los equipos y por tanto en la disminución de la cantidad de
fallos, incorpora en su proceso el análisis de la base de datos estadística de
fallos de los equipos, realiza análisis de beneficio-costo sobre las tareas a
cometer y es flexible ante el mejoramiento continuo vinculando sus diferentes
departamentos.

En el desarrollo de éste también se concluye que entre los problemas detectados:

Se identifica como la fuente más frecuente de fallos en alimentadores de

13,8 kV del sistema soterrado de La Habana, en el período del 2007 al 2009, la
humedad en cables y empalmes con aislamiento de PILC por tierra muerta en
alimentadores pertenecientes a la subestación de Tallapiedra.

Queda demostrado, mediante el análisis de distribución de los tiempos de

fallos, que algunos alimentadores presentan fallos tempranos posiblemente
provocados por la insuficiente calidad en su instalación o reparación de forma
general y como el nivel de precipitaciones influye en la cantidad de fallos a
partir de un análisis de correlación entre estas dos variables.

Teniendo en cuenta todos estos aspectos se puede plantear que la hipótesis

planteada es correcta y los objetivos del trabajo de cumplieron.

98
RECOMENDACIONES

Con el ánimo de complementar y enriquecer el trabajo realizado se proponen

las siguientes recomendaciones:

Implantar la metodología de mantenimiento propuesta en la UEB Soterrada.

Optimizar ésta a partir de la incorporación de tareas basadas en técnicas de

diagnóstico de fallos (siempre que sean económicamente factibles), y de
criticidad y análisis causa raíz al proceso de la metodología.

Incorporar en la base de datos la estadística de fallos de los diferentes tipos de

empalmes teniendo en cuenta las condiciones de interrupción del servicio y los
fabricantes, para tener una documentación precisa que pueda ayudar a
establecer conclusiones con respecto a la respuesta de los diversos tipos de
empalmes ante las características de operación.

Introducir a partir del uso del programa S-GeMS:

• El estudio tridimensional de correlaciones entre las variables accidentalidad

del terreno y cantidad de fallos.

• El estudio bidimensional de correlaciones entre las variables densidad de

circulación de los medios automotores y cantidad de fallos.

99
 REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] L. Smirnov, “Instalador de cables”, Editorial MIR, 1969.

[2] Yunet Herrán Rodríguez y Alberto Y. Martínez García, “Ajuste y coordinación

de las protecciones del sistema Radial Soterrado a 13,8 kV”, Trabajo de
Diploma, ISPJAE, Facultad de Ingeniería Eléctrica, Ciudad de La Habana,
Julio, 2005.

[3] Carlos Y. Torres Piñeiro y Rubén R. Vega Santana,”Empalmes en cables de

potencia soterrados de media tensión”, Trabajo de Diploma, ISPJAE,
Facultad de Ingeniería Eléctrica, Ciudad de La Habana, Julio, 2002.

[4] Vania Raquel López Sánchez, “Rediseño y Modernización de las Redes de

Distribución Soterradas de la Ciudad Camilo Cienfuegos”, Trabajo de
Diploma, ISPJAE, Facultad de Ingeniería Eléctrica, Ciudad de La Habana,
Junio, 2006.

[5] Wilbredis Terrero Noa, “Pruebas eléctricas y localizaciones de fallos en

cables de potencia soterrada”, Trabajo de Diploma, ISPJAE, Facultad de
Ingeniería Eléctrica, Ciudad de La Habana, Octubre, 2002.

[6] Catálogo Pirelli Cables y Sistemas S.A., “Cable y accesorios de media

tensión”, Barcelona, Agosto, 2004.

[7] Catálogo general Prismian Cables y Sistemas S.A., “Cables y accesorios de

media tensión”, 2006.

[8] Catálogo de General Cable “Cables de alta, media y baja tensión. Cables
normalizados por las compañías eléctricas”, 2006.

[9] Juan Almirall Mesa: “Temas de Ingeniería Eléctrica”, Ciudad de La Habana,

Cuba, 2004.

[10] José Alberto Camejo Piña, “Solicitud de cotización de cables con aislamiento
de HEPR”, Energoimport, Ciudad de La Habana, Enero, 2008.

101
[11] Norma No.1-AIEE: “Principios generales sobre los cuales están basados los
límites de temperatura en la clasificación de maquinaria eléctrica y aparatos”,
Junio, 1947.

[12] B. M. Weedy, “Líneas de Transmisión Subterráneas”, Primera edición, 1983.

[13] Libro de Trabajo del Estudiante, “Operación del Sistema de Distribución”,

Programa de Entrenamiento en Video, DSO-9, Subterráneo Primario, 1995.

[14] Francisco Costa Virgili, Compañía Cubana de Electricidad, Departamento de

Operación, Instrucciones de operación cables 110 kV Melones-Consolidada,
Documento Técnico, Junio 1958.

[15] Víctor Wong Galán y Boris Alba Valle, Informe del Departamento
Investigación y Desarrollo (I+D), “Análisis de fallos repetitivos en cables con
aislamiento: papel impregnado en aceite (PILCA), XLPE y EPR”, UEB
Soterrada, Ciudad de La Habana, 2010.

[16] Henry Mendiburu Díaz, “Operaciones de mantenimiento”, 2002.

[17] Carlos Prieto García, “Fiabilidad, Mantenibilidad y Mantenimiento. Camino de

la disponibilidad”, 2008.

[18] Mario Albornoz, “RCM, ¿y después?”, 3er Congreso URUMAN, Montevideo,

Uruguay, 2007.

[19] José Duran, “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus en la Minería

de Cobre: Lixiviación”, 2003.

[20] Jesús Cabrera Gómez, “Plataforma básica para un enfoque del

mantenimiento centrado en la confiabilidad”, CEIM-ISPJAE, Primera edición,
junio de 2003.

[21] Alfredo del Castillo Serpa, “Curso básico de RCM”, Facultad de Ingeniería
Mecánica, ISPJAE, Noviembre, 2001.

[22] Luís José Amándola, “Modelos mixtos de confiabilidad”, 2005.

[23] Base Datos, “Cables Primarios Fallos”, Departamento Técnico, UEB

Soterrada, Ciudad de La Habana, Enero 2002 a Diciembre 2010.

102
[24] Boris Alba Valle, Trabajo del XVII Forum de Ciencia y Técnica Municipal
Empresa Eléctrica, “Identificación de las principales causas de fallos en los
alimentadores de 13,8 kV del sistema soterrado de Ciudad de La Habana”,
Ciudad de La Habana, Septiembre, 2010.

[25] Boletín Hidrológico, “Análisis de lluvias, embalses y acuíferos”, Dirección

Cuencas Hidrográficas, Servicio Hidrológico Nacional, Enero 2007 a
Diciembre 2009.

[26] Caridad W. Guerra Bustillo y coautores, “Estadística”, Ciudad de La Habana,

1991.

[27] Eduardo Cassiraga, “Geoestadística”, Curso de postgrado, 2009.

[28] Nicolás Remy, “User’s Manual Geostatistical Earth Modelling Software”, may
2004.

[29] Eduardo Cassiraga, “S-GeMS Stanford Geostatistical Modelling Software”,

2009.

[30] Patrick O' Connor, “Practical Reliability Engineering”, Hayden, London, 1981.

[31] Norma SAEJA 1011, “Criterios de Evaluación para Procesos de

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)”, 2010.

[32] José Bernardo Durán, “Nuevas tendencias en el mantenimiento en la

industria eléctrica”, 2005.

[33] Hoja técnica sobre localizador de descargas parciales (PDL) marca BAUR,
2001.

[34] Hoja técnica sobre sistema portátil de detección de descargas parciales

(XDP), 2007.

103
ANEXOS
ANEXO 1 ANÁLISIS DE CORRELACIÓN ENTRE NIVEL DE PRECIPITACIONES Y CANTIDAD DE FALLOS DEL 2007
AL 2009.

Base de datos

Promedios mensuales de 2007 a 2009

Variables
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Nivel
precipitaciones 39,1 30,77 35,73 79,7 104,73 189,63 138,67 180,6 200,2 173,33 59,03 37,27
(mm)
Cantidad de
17,33 16,33 22 15 18,33 18,67 26,67 27,33 22,67 22,33 15,67 11
fallos (U)

Statgraphics

Variable dependiente: Cantidad de fallos.

Variable independiente: Nivel de precipitaciones.

Coeficiente de correlación = 0,646731. Relación moderadamente fuerte entre las variables.

P- Valor < 0,05 Existe relación estadísticamente significativa entre las variables nivel de precipitaciones y cantidad de
fallos con un nivel de confianza del 95 %.

105
ANEXO 2 PROCEDIMIENTO PROPUESTO PARA EL TRABAJO CON EL PROGRAMA S-
GeMS EN EL ANÁLISIS DE FALLOS EN ALIMENTADORES DE 13,8 kV DEL SISTEMA
SOTERRADO DE LA HABANA.

En el trabajo con el programa se debe tener en cuenta los siguientes pasos:

1. Crear un sistema de ejes de coordenadas X y Y en el espacio. Puede ser elaborado en

Autocad sobre un plano de La Habana lo más actualizado posible, tomando un punto de
referencia, o utilizar cualquier otra variante que sea factible que abarque todas las zonas
por las que se distribuyen los alimentadores del sistema soterrado en su cuadrante
positivo.

2. Crear, a partir del eje de coordenadas convenido, un documento con la ubicación de todas
las direcciones en las que hubo fallos, pudiendo ser la misma Base de Datos.

3. Crear un documento en formato de Documento de texto (*.txt.) con el siguiente formato:

Título

Número de propiedades que hay en la Base de Datos incluyendo la de coordenadas.

Coordenada X

Coordenada Y

Las siguientes líneas contienen los nombres de las propiedades (un nombre de propiedad
por cada una).

Cada una de las líneas restantes contienen los valores de cada propiedad (n valores por
línea) separados por espacios o tabulaciones. El orden de las propiedades es el que se ha
seguido cuando fueron dados sus nombres.

Se entenderá por propiedades las características de los fallos que se quieran analizar. Por
ejemplo: fallos producto de la humedad, en cables, empalmes, entre otros. Cada valor
declarado hace referencia a una dirección determinada (coordenada X y Y), y a una
propiedad, así que básicamente se describen las características de esa propiedad en el
espacio.

4. Rellenar el documento de texto con coordenadas de zonas o direcciones equidistantes

entre si, de forma tal, que llene todo el espacio que se va a analizar con los valores de las
propiedades en cero. Este paso cumple el objetivo de mejorar el análisis del programa.
106
5. Obtener los parámetros del Variograma correspondiente a cada propiedad. Este paso es
fundamental para el estudio de la continuidad espacial que se realizará posteriormente.

6. Realizar el Krigeado Ordinario. En este paso se muestran las zonas con una alta
influencia de la propiedad analizada.

7. Llevar la imagen resultante al Autocad superponiéndola en la zona analizada del plano

para que coincidan.

8. Analizar la información obtenida.

107
ANEXO 3 ÁRBOL LÓGICO DE DECISIÓN DEL RCM PARA SELECCIONAR LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO A REALIZAR [21].

108
 ANEXO 4 HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN SOBRE TAREAS DE MANTENIMIENTO A REALIZAR.

HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN SOBRE TAREAS DE MANTENIMIENTO A REALIZAR

Elemento: No.: Solicitado por: Fecha inicio:
Componente: Ref.: Encargado a: Fecha término:
Registros Tareas a realizar Materiales Precauciones Tiempo de realización

109
ANEXO 5 ESQUEMA PARA CONDUCIR EL RCM.

110
 ANEXO 6 HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN DEL RCM [21].

HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN DEL RCM

Elemento: No.: Realizado por: Fecha: Hoja:
Componente: Ref.: Revisado por: Fecha: De:
Modo de Fallo
Fallo
Función (Causa del Efectos Tareas Propuestas Frecuencia Responsable
Funcional
Fallo)

111
 ANEXO 7 ANÁLISIS DE FUNCIONES Y FALLOS DEL ALIMENTADOR PRIMARIO NET-2.

HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN DEL RCM

Elemento: Net-2 No.: Realizado por: Ing. Boris Alba Fecha: 15/01/2011 Hoja: 1
Componente: Ref.: Revisado por: Fecha: De: 2
Función Fallo Funcional Modo de Fallo (Causa del Fallo) Efectos
Es evidente. Cuando ocurre
es detectado por el despacho
de carga.
Trae consecuencias
1. “Falló el alimentador” en el ramal operativas. Puede provocar la
A. No puede transmitir la principal (Tramo desde el interrupción de tramos de
energía eléctrica. Regulador de Tallapiedra hasta circuitos secundarios por
Monte y Factoría). sobrecorrientes circulantes,
llegando a afectar en
1. Transmitir energía ocasiones al cliente.
eléctrica desde la El tiempo medio de paradas
subestación de Tallapiedra por reparación es de tres días
hasta cada uno de los veinte Es evidente. Cuando ocurre
y siete transformadores es detectado por el despacho
de carga.
soterrados Trae consecuencias
B. No puede transmitir energía operativas. Puede provocar la
1. “Falló el alimentador” en uno de interrupción de tramos de
eléctrica a uno o varios de los circuitos secundarios por
sus tramos.
veinte y siete transformadores. sobrecorrientes circulantes,
llegando a afectar en
ocasiones al cliente.
El tiempo medio de paradas
por reparación es de tres días

112
 ANEXO 8 EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS Y SELECCIÓN DE TAREAS DEL ALIMENTADOR PRIMARIO NET-2.

HOJA DE TRABAJO DE INFORMACIÓN DEL RCM

Elemento: Net-2 No.: Realizado por: Ing. Boris Alba Valle Fecha: 15/01/2011 Hoja: 1
Componente: Ref.: Revisado por: Fecha: De: 2
Identificación
Tareas Propuestas Frecuencia Responsable
F FF MF
Tarea adicional de inspecciones por zonas.
Limpiar el registro soterrado del nodo 1A (Factoría y Monte) y Jefe Brigada de
1 A 1 Cada 30 días
chequear el estado de deterioro del aislamiento del cable y los Alta Tensión
empalmes del alimentador Net-2.
Tarea adicional de inspecciones por zonas.
Limpiar los registros soterrados:

Nodo 4 y 4B (Prado y San José).

3A (Prado y Teniente Rey).

Entre nodo 3 y 4 (Prado e/ San José y Teniente Rey).

R-2 (Muralla e/ Bernaza y Monserrate).

R-102 (Factoría e/ Corrales y Monte). Cada 30 días Jefe Brigada de
1 B 1

R-178 (Oficios y Jústiz). Alta Tensión

R-217 (Aguacate y Teniente Rey).

R-225 (Teniente Rey e/ Dragones y Zulueta).

7A (Prado y Colón).
Chequear el estado de deterioro del aislamiento del cable y los
empalmes del alimentador Net-2.
Deben priorizarse los tres primeros registros.

113
ANEXO 9 PLANO MONOLINEAL DEL ALIMENTADOR PRIMARIO NET-2.

114
View publication stats

ANEXO 10 HOJA DE TRABAJO DE PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMENTO.

HOJA DE TRABAJO DE PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMENTO

Días del mes
Elemento Componente Registro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

115