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PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 1

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–01–01–02 ESTIMACIÓN DEL POTENCIAL DE CORROSIÓN DE


SISTEMAS FLUIDO/METAL ASOCIADOS A LOS
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS

0 DIC.10 EMISIÓN ORIGINAL 46 L.N. L.T. L.T.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Lucía Naar FECHA DIC.10 APROB. Luis Tovar FECHA DIC.10

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS


PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–01–01–02

PDVSA ESTIMACIÓN DEL POTENCIAL DE CORROSIÓN REVISION FECHA


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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 American Petroleum Institute – API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Petróleos de Venezuela , S.A. – PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Agente Corrosivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Agrietamiento Escalonado (Stepwise Cracking – SWC) . . . . . . . . . . . . . . 5
4.3 Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (Hydrogen Induced Cracking –
HIC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Ambiente Corrosivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Bacterias Sulfato Reductoras (BSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.6 Condiciones Agrias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.7 Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.8 Corrosión Bajo Tensión (Stress Corrosion Cracking – SCC) . . . . . . . . . . . 6
4.9 Corrosión bajo tensión por cloruros (Chloride Stress Corrosion Cracking –
CSCC, por sus siglas en inglés) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.10 Corrosión bajo tensión por sulfuro (Sulphide Stress Cracking – SSC) . . 6
4.11 Corrosión en Hendiduras (Crevice) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.12 Corrosión Galvánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.13 Corrosión General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.14 Corrosión Localizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.15 Corrosión Microbiana o Biocorrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.16 Corrosión por Picaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.17 Dióxido de Carbono (CO2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.18 Equipo Natural de Trabajo (ENT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.19 Erosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.20 Flujo Monofásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.21 Flujo Multifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.22 Fracción de Líquido Acumulado (Holdup) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.23 Fracción Molar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.24 Fragilización por Hidrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.25 Fugacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.26 Grado API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.27 Gravedad Específica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.28 Hidrocarburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.29 Mojabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.30 Morfologías de la Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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4.31 Pasividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.32 Patrón de Flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.33 Potencial Corrosivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.34 Predicción de la Velocidad de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.35 Producto de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.36 Punto de Rocío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.37 Relación Gas Petróleo (RGP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.38 Resistencia a la Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.39 Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.40 Sulfuro de Hidrógeno (H2S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.41 Velocidad de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.42 Velocidad superficial del fluido (Vsf) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.43 % de Agua y Sedimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5 ABREVIATURAS/NOMENCLATURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1 Abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2 Nomenclaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6 CARACTERIZACIÓN DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.1 Especificaciones e Historial del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2 Parámetros de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.3 Análisis del Fluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.4 Análisis Termohidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.5 Estimación de la Velocidad de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.6 Mecanismo de Corrosión Predominante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.7 Clasificación del Medio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.8 Análisis Integral del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.9 Potencial de Corrosión del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8 ANEXOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
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1 OBJETIVO
Describir una metodología para la estimación del potencial de corrosión interna
en sistemas fluido/metal asociados a líneas de producción y manejo de
hidrocarburos y agua.

2 ALCANCE
Esta práctica recomendada tiene como finalidad proponer una guía para
establecer el potencial corrosivo de los fluidos en líneas de manejo de crudo, gas
natural y agua, en flujo monofásico o multifásico.
Abarca todas las líneas de acero al carbono que se encuentran en un sistema de
producción, transporte y distribución de hidrocarburos, incluyendo las líneas de
transporte de agua, en etapa de diseño o en servicio, horizontales, verticales e
inclinadas.
Para la predicción de la velocidad de corrosión se considera corrosión uniforme,
sin embargo, para la estimación del potencial corrosivo se debe tomar en cuenta
todos los posibles mecanismos de corrosión presentes.
Por cada tipo de fluido se indican los parámetros requeridos para caracterizar el
sistema, además de la metodología a seguir para la estimación del potencial
corrosivo. Sin embargo, un análisis integral implica evaluaciones en sitio para
validar la información obtenida de la estimación de potencial corrosivo, así como
para establecer recomendaciones y acciones que contribuyan a garantizar la
confiabilidad operacional del sistema.
Las líneas de refinación están fuera del ámbito de aplicación de esta guía.
Este documento no cubre la agresividad del ambiente externo, ni la degradación
de los materiales no ferrosos y no metálicos, tales como elastómeros, cerámicos,
materiales compuestos, entre otros.

3 REFERENCIAS

3.1 American Petroleum Institute – API


RP–14E Recommended practice for design and installation of offshore production
platform piping systems.

3.2 Petróleos de Venezuela , S.A. – PDVSA


MDP–02–FF–05, “Flujo Bifásico Líquido–Vapor”
MDP–02–FF–06, “Flujo Bifásico Líquido–Sólido”
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4 DEFINICIONES
Las definiciones generales para esta guía se presentan a continuación:

4.1 Agente Corrosivo


Es aquella sustancia que al entrar en contacto con un metal reacciona con éste
causando su deterioro.

4.2 Agrietamiento Escalonado (Stepwise Cracking – SWC)


Es la degradación del material producto de la formación de grietas, incluso en
ausencia de esfuerzos mecánicos, como consecuencia de la difusión del
hidrógeno atómico.

4.3 Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (Hydrogen Induced


Cracking – HIC)
Es el daño producido en aceros al carbono y de baja aleación, cuando el
hidrógeno atómico se difunde en el acero y luego se combinan para formar
hidrógeno molecular atrapado en sitios preferenciales dentro del material,
originando grietas.

4.4 Ambiente Corrosivo


Es aquel que contiene uno o más agentes corrosivos.

4.5 Bacterias Sulfato Reductoras (BSR)


Son las bacterias que tienen la facultad de reducir sulfato, sulfito o tiosulfato de
manera no asimilatoria, utilizándolos como receptores de electrones,
produciendo ácido sulfhídrico (H2S) como desecho metabólico. Su principal
alimento son ácidos grasos de cadena corta (fuente de carbono y energía para
las BSR)

4.6 Condiciones Agrias


Son ambientes, generalmente con presencia de H2S, que pueden causar
ocurrencia de agrietamiento bajo tensión por sulfuro (Sulphide Stress Cracking)
en materiales susceptibles.

4.7 Corrosión
Es la interacción fisicoquímica entre un metal y su medio ambiente resultando en
cambios en las propiedades del metal y que a menudo puede conducir a la
degradación del mismo.
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4.8 Corrosión Bajo Tensión (Stress Corrosion Cracking – SCC)


Es el agrietamiento del metal por procesos anódicos de corrosión localizada y
esfuerzos de tensión (residuales y/o aplicados) en presencia de agua y agentes
corrosivos.

4.9 Corrosión bajo tensión por cloruros (Chloride Stress Corrosion


Cracking – CSCC, por sus siglas en inglés)
Es la formación de grietas en el material causada por corrosión bajo tensión
promovida por la presencia de iones cloruro.

4.10 Corrosión bajo tensión por sulfuro (Sulphide Stress Cracking –


SSC)
Es el agrietamiento del metal producido por el efecto conjunto de corrosión y de
esfuerzos de tensión (residuales y/o aplicados) en presencia de agua y de H2S.

4.11 Corrosión en Hendiduras (Crevice)


Es aquella que se produce en pequeñas cavidades o medios confinados entre
dos piezas de metal, iguales o diferentes, o con un elemento no–metálico.

4.12 Corrosión Galvánica


Es un tipo de corrosión que ocurre cuando dos o más materiales metálicos
diferentes se encuentran en estrecho contacto en un medio conductor,
denominado electrolito a través del cual puede fluir la corriente eléctrica,
generándose un flujo de electrones entre ellos.

4.13 Corrosión General


Es la que se produce en toda la superficie del metal en contacto con el ambiente,
puede ser uniforme con una pérdida generalizada y regular del metal en la
superficie expuesta, o no uniforme con variación en la penetración de la corrosión.

4.14 Corrosión Localizada


Es la que ocurre en una porción limitada de la superficie en contacto con el
ambiente. Su morfología cambia considerablemente dependiendo del material y
del ambiente. La magnitud del daño no depende de la cantidad total de metal
oxidado.

4.15 Corrosión Microbiana o Biocorrosión


Es un proceso electroquímico en el cual el metal se deteriora por la acción de
microorganismos bien sea iniciando, facilitando o acelerando las reacciones de
corrosión localizada o picadura.
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4.16 Corrosión por Picaduras


Es un tipo de degradación localizada que se presenta en forma de cavidades.
Durante el proceso, el ataque se inicia en zonas aisladas en la superficie y se
propaga hacia el interior del metal.

4.17 Dióxido de Carbono (CO2 )


Es el gas que al reaccionar con agua produce un agente corrosivo denominado
ácido carbónico. También llamado gas carbónico y anhídrido carbónico.

4.18 Equipo Natural de Trabajo (ENT)


Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización con
inherencia al sistema a evaluar.

4.19 Erosión
Es el desgaste mecánico de la superficie de un material a consecuencia de la
fricción de un fluido o por el impacto de partículas sólidas sobre la misma.

4.20 Flujo Monofásico


Es un fluido de una sola fase en movimiento, el cual puede ser crudo, gas o agua.

4.21 Flujo Multifásico


Es un fluido de dos o más fases en movimiento, formado por líquido y gas. En este
tipo de flujo, la velocidad del gas es generalmente mayor que la velocidad del
líquido.

4.22 Fracción de Líquido Acumulado (Holdup)


Es la fracción del volumen de la tubería ocupada por la fase líquida.

4.23 Fracción Molar


Es la medida de concentración de una especie química expresada como el
cociente entre el número de moles de la especie química dada y el número total
de moles en la solución.

4.24 Fragilización por Hidrógeno


Es el proceso de degradación del metal que resulta en una disminución de su
resistencia mecánica debido a la absorción de hidrógeno.

4.25 Fugacidad
Es la tendencia de una sustancia de preferir una fase frente a otra, que permite
tratar sustancias reales.
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4.26 Grado API


Es una escala de medición creada por el Instituto Americano del Petróleo y
utilizada para hidrocarburos basándose en su peso específico, es decir con
relación al agua.

4.27 Gravedad Específica


Es el cociente entre el peso de un volumen dado de líquido y el peso del mismo
volumen de agua. Para un gas, es el cociente entre el peso de un volumen dado
de gas y el peso del mismo volumen de aire seco en condiciones normales.

4.28 Hidrocarburos
Son compuestos orgánicos constituidos por cadenas de carbono e hidrógeno.

4.29 Mojabilidad
Es la tendencia de un líquido para dispersarse o adherirse a una superficie sólida
en presencia de otro líquido insoluble. Es una medida de la preferencia de los
productos de corrosión o superficies metálicas por el agua y por el petróleo.

4.30 Morfologías de la Corrosión


Son las formas de corrosión se pueden dividir en los siguientes tipos
fundamentales, según la morfología del ataque (corrosión general y corrosión
localizada) ver puntos 4.13 y 4.14.

4.31 Pasividad
Es la disminución en la velocidad de corrosión de un metal como consecuencia
de la formación de productos de corrosión o capa pasiva sobre su superficie.

4.32 Patrón de Flujo


Es una configuración espacial que toma un fluido multifásico cuando es
transportado a través de tuberías.

4.33 Potencial Corrosivo


Es la capacidad de un ambiente de causar la corrosión de un material en un
sistema dado.

4.34 Predicción de la Velocidad de Corrosión


Es la velocidad de corrosión, generalmente expresada cuantitativamente (en
mm/a) y/o cualitativamente, estimada: (a) mediante la aplicación de modelos de
corrosión, haciendo uso de todo el conocimiento, experiencia y herramientas
disponibles; (b) a través de pruebas de laboratorio, simulando condiciones reales;
(c) en base a los datos de monitoreo de la corrosión en campo aplicables al caso
bajo estudio.
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4.35 Producto de Corrosión


Es un compuesto que se forma como resultado del proceso de corrosión.

4.36 Punto de Rocío


Es la temperatura por debajo de la cual empieza la condensación del gas a una
presión determinada. Particularmente, el punto de rocío del gas es referida a las
condiciones de condensación de agua en el gas.

4.37 Relación Gas Petróleo (RGP)


Es referida a las condiciones estándar (14,5 psi y 25° C) y es expresada como
MMPCE (gas) / Bbl (petróleo). Los sistemas con alta relación RGP muestra una
alta turbulencia con un contacto probable entre las fases de gas y agua con las
paredes del metal.

4.38 Resistencia a la Corrosión


Es la capacidad de un material para resistir la corrosión en un sistema.

4.39 Sistema
Es un conjunto de tuberías, líneas, equipos e instalaciones donde se requiere
determinar el potencial de corrosión.

4.40 Sulfuro de Hidrógeno (H2 S)


Es un ácido inorgánico más pesado que el aire, inflamable, incoloro y tóxico.

4.41 Velocidad de Corrosión


Es una magnitud física que permite cuantificar la pérdida de material por unidad
de tiempo debido al proceso de corrosión. Ésta puede ser expresada en
milímetros por año (mm/a) o en milésimas de pulgada por año (mpy, por sus siglas
en inglés).

4.42 Velocidad superficial del fluido (Vsf)


Es la velocidad que tuviese el fluido si éste fuese una fase única dentro de la
tubería.

4.43 % de Agua y Sedimentos


Es una medida del grado de impurezas que presenta el crudo, en términos de
agua y sólidos suspendidos con respecto al contenido total de petróleo que se
encuentra en la mezcla.
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5 ABREVIATURAS/NOMENCLATURAS
5.1 Abreviaturas
Parámetro Abreviación Unidad
Presión operacional P psi
Temperatura operacional T °C, °F
Temperatura minima Tmin °C, °F
Temperatura máxima Tmáx °C, °F
Concentración dióxido de carbono CO2 % mol
Concentración sulfuro de hidrógeno H2S mg/l (ppm)
Caudal Q m3/s
Fracción molar H2S χH2S mol/ % mol
Fracción molar CO2 χCO2 mol/ % mol
Presión parcial H2S PpH2S psi
Presión parcial CO2 PpCO2 psi
Porcentaje de corte de agua %AyS m3/m3
Porcentaje relación agua crudo RAC m3/m3
Relación gas crudo RGP Nm3/m3
Grado API API o
Salinidad total en la fase acuosa TDS g/l
Concentración de cloruros Cl– mg/l (ppm)
Concentración de bicarbonatos HCO3– mg/l (ppm)
Concentración de carbonato CO2–– mg/l (ppm)
Concentración de acetatos HAC mg/l (ppm)
Concentración de sulfatos SO4–– mg/l (ppm)
Concentración de potasio K+ mg/l (ppm)
Concentración de sodio Na+ mg/l (ppm)
Concentración de calcio Ca2+ mg/l (ppm)
Concentración de hierro Fe2+ mg/l (ppm)
Concentración de magnesio Mg2+ mg/l (ppm)
Oxígeno disuelto O2– mg/l (ppm) o ppb
pH agua en sitio pH adimensional
pH agua en laboratorio pH adimensional
Velocidad de flujo u m/s
Esfuerzo aplicado ó MPa
Resistencia a la fluencia óys MPa
Velocidad de corrosión / calculada / permitida Vcorr / Vcorrc / Vcorrp mm/a , mpy
Velocidad superficial del fluido Vsf m/s
Espesor de corrosión permitido / calculado ecp / ec mm, plg
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5.2 Nomenclaturas
Para facilitar la comprensión del presente documento, se designan los ambientes
y los fluidos de la siguiente manera:

Sin contenido de CO2 y H2S N


Contiene CO2 C
A bi t
Ambientes
Contiene H2S S
Contiene CO2 y H2S SC
Hidrocarburos líquidos HL
Gas y gas con hidrocarburos condensados HG
Gas húmedo GH
Gas seco GS
Fl id
Fluidos
Agua de mar AM
Agua dulce AD
Agua salobre AS
Agua de formación AF
Hidrocarburo líquido sin contenido de CO2 y H2S HLN
Hidrocarburo líquido que contiene CO2 HLC
Hidrocarburo líquido que contiene H2S HLS
Hidrocarburo líquido que contiene CO2 y H2S HLCS
Identificación
Id tifi ió del
d l
medio Hidrocarburo gaseoso sin contenido de CO2 y
HGN
H2S
Hidrocarburo gaseoso que contiene CO2 HGC
Hidrocarburo gaseoso que contiene H2S HGS
Hidrocarburo gaseoso que contiene CO2 y H2S HGCS

6 CARACTERIZACIÓN DEL SISTEMA


En esta sección se describe una metodología para caracterizar el sistema y
determinar el potencial corrosivo del mismo (Figura 1), y así contribuir con el
análisis de integridad de las líneas de transporte de hidrocarburos, desde las
fases de diseño hasta la de operación.
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DE MANTENIMIENTO (SGCM)
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Fig 1. FLUJOGRAMA PARA LA ESTIMACIÓN DE POTENCIAL DE CORROSIÓN

Caracterización del
sistema

1 2 3
Especificaciones e historial del sistema Parámetros de operación Análisis de fluido

Diseño, Historial de mantenimiento,


Presión, Temperatura, RGP, % A y S, Gases corrosivos Análisis físico–químico del
Eventos operacionales y Data histórica
°API y Caudal agua
de corrosión

CO2 (%) Sólidos suspendidos, Ci–,


H2S (ppm) Fe+2, pH, BSR, O2,
O2 (ppb) Conductividad y Mg+2

4 5 6 7
Estimación velocidad de Mecanismo de corrosión
Análisis termohidráulico corrosión Clasificación del medio
predominante

Regímenes Perfil de Vsf, Vcorr


de flujo Perfil de P y
T

Análisis integral del


sistema

Potencial de corrosión
del sistema

Aplicación de
mátriz
ponderada
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A continuación se describen cada una de las etapas de la metodología propuesta

6.1 Especificaciones e Historial del Sistema


Esta etapa comprende la recopilación, organización y registro de los datos del
sistema en estudio. De manera preliminar se deben considerar:
6.1.1 Diseño
Incluye información acerca de las especificaciones técnicas, ruta, topografía,
dimensiones, material, técnicas de monitoreo, métodos de mitigación
(revestimiento interno, tratamiento químico, entre otros), fecha de construcción y
puesta en servicio, tipo de soldadura, sobreespesor de corrosión y espesores
mínimos permisibles.
6.1.2 Historial de Mantenimiento
Incluye las acciones de mantenimiento (predictivo, preventivo, correctivo y mayor).
6.1.3 Eventos Operacionales
Incluye fallas, fugas, daños por terceros, malas prácticas operacionales.
6.1.4 Data histórica de Corrosión
Considera evaluar, caracterizar y analizar los valores medidos y eventos asociados
a corrosión.

6.2 Parámetros de Operación


Éstos indican las variables intrínsecas del proceso, y con las cuales, generalmente,
los especialistas en corrosión deben trabajar sin ningún tipo de modificación, pues
son factores que afectan la producción y el manejo de hidrocarburos.
Los parámetros que se deberían estudiar se encuentran indicados en la Tabla 1.
TABLA 1. PARÁMETROS DEL SISTEMA
Hidrocarburos líquidos y Hidrocarburos Agua
sistemas multifásicos (HL) gaseosos y gas con
condensado (HG)
Relación gas – crudo N/A N/A
Relación agua – crudo N/A N/A
Grado API N/A N/A
Presión parcial de CO2 Oxígeno disuelto
Presión parcial de H2S Contenido de H2S
Temperatura de operación mínima y máxima Temperatura de operación
Porcentaje de agua y sedimentos Salinidad total en fase
acuosa
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Hidrocarburos líquidos y Hidrocarburos Agua


sistemas multifásicos (HL) gaseosos y gas con
condensado (HG)
Salinidad total y/o contenido de cloruros en la fase Bacterias sulfatoreductoras
acuosa
Velocidad de flujo promedio Condiciones hidrodinámicas
Contenido de sulfuros elementales Análisis químico
Contenido de oxígeno Conductividad
Contenido de arena Oxígeno disuelto
Análisis químico del agua N/A
pH del agua en sitio N/A
pH del agua en laboratorio N/A
Contenido de bacterias sulfatos reductoras N/A
Patrón de flujo N/A
Caudal N/A

La recopilación de estos parámetros de operación permitirán estimar el


comportamiento termohidráulico del sistema y su influencia en la degradación del
metal, así como también serán parte de la base de datos que se necesitará para
el estudio de los factores que afectan la velocidad de corrosión.

6.3 Análisis del Fluido


Comprende el análisis de los gases corrosivos y fisicoquímicos del agua.
6.3.1 Gases Corrosivos
Se analizará la concentración de O2, CO2 y H2S, los cuales juegan un papel
fundamental en el potencial corrosivo de un sistema fluido/metal, más adelante se
explicará de manera exhaustiva su agresividad en el medio y la morfología de
ataque de estos gases.
6.3.2 Análisis Fisicoquímicos del Agua
Para estimar correctamente el potencial corrosivo, se requiere un análisis
completo de la fase acuosa. Los procedimientos de muestreo y análisis del agua
deben ser estandarizados y los resultados almacenados en una base de datos
Algunas parámetros propiedades de la composición química tienen una
importancia primordial y son mencionados a continuación: cloruros, hierro, pH,
bacterias sulfato reductoras, oxígeno disuelto, carbonatos, conductividad del
agua, manganeso y sólidos suspendidos.
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6.4 Análisis Termohidráulico


La estimación de las velocidades de corrosión mediante la aplicación de modelos
requiere el estudio del comportamiento de los fluidos manejados, lo cual se
identifica mediante un análisis termohidráulico que permite generar el valor de
diferentes variables a lo largo de la tubería, tales como:
S Perfiles de presión, temperatura y velocidad superficial del fluido
S Regímenes de flujo (Normas PDVSA MDP–02–FF–05 y MDP–02–FF–06)
S Velocidad de erosión (Norma API RP–14E)
S Fracción de líquido acumulado
Integrar estos resultados con modelos de estimación de velocidades de corrosión,
permite identificar puntos críticos o más susceptibles al ataque corrosivo, así como
sitios de estancamiento de líquido propensos a corrosión localizada. Esta
evaluación debe ser desarrollada por un equipo de trabajo multidisciplinario que
involucre las disciplinas de corrosión, procesos y mantenimiento.
Para fluidos monofásicos, gas o líquidos, transportados en una tubería, la
velocidad superficial del fluido puede ser definida como la relación entre el fluido
y la sección transversal de la tubería.
En sistemas multifásicos, es usual definir la velocidad superficial del fluido como
la velocidad que cada fase tendría si fluyera sólo a través de la sección transversal
de la tubería. La velocidad superficial en sistemas multifásicos, en secciones
horizontales o verticales de tuberías, ayuda a determinar el tipo de patrón de flujo.
La velocidad de corrosión se ve afectada por las siguientes condiciones
termohidráulicas:
S Condiciones de alta turbulencia, afectan al transporte de masa de los agentes
reactantes y productos de las reacciones de corrosión e influyen en la eficiencia
del inhibidor de corrosión.
S Condiciones de estancamiento o bajas velocidades de fluido promueven la
separación del agua del crudo.
S Condiciones de abrasión, erosión, entre otros; en la superficie del metal
promueven la remoción de depósitos protectores.

6.5 Estimación de la Velocidad de Corrosión


Actualmente se puede disponer de una gran cantidad de modelos para estimar la
velocidad de corrosión, sin embargo, esta guía solo presenta las ecuaciones
básicas que fueron usadas para la mayoría de dichos modelos. Es importante
mencionar que hasta ahora solo se han modelado estimadores de velocidad de
corrosión para ambientes con presencia de CO2 y O2, sin embargo, cuando se está
en presencia de H2S no se cuenta con un modelo matemático aceptable que
permita estimar la velocidad de corrosión.
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6.5.1 Corrosión en Presencia de CO2


Diversos modelos pueden ser utilizados para predecir la velocidad de corrosión en
tuberías de acero al carbono en presencia de CO2. A continuación se presenta el
modelo más representativo de la corrosión por CO2. En el Anexo A se muestran
otros modelos que se usan para estimar el potencial de corrosión de sistemas,
generalmente en ambientes que contienen CO2.
a. Modelo de De Waard y Colaboradores
Este modelo presenta varias versiones, siendo la versión del modelo de 1995 una
de las más utilizadas. Ésta combina la cinética de la reacción de corrosión (Vr), con
la transferencia de masa de CO2 disuelto (Vm), basado en una relación similar al
de las resistencias eléctricas por medio del modelo de la resistencia (Ecuación 1).
Ecuación 1
1 + 1 ) 1
Vcorr Vr Vm

LogVr + 4, 93 * 1119ńT ) 0, 58logǒPpCO 2Ǔ * 0, 34ǒpH r eal * pH co 2Ǔ

Vm + 2, 45 * ǒU 0,8 ń d 0,2Ǔ * PpCO 2

pH CO + 3, 82 ) 0, 003847 * 0, 5 logǒPpCO 2Ǔ
2

Donde:
T: temperatura, K
PpCO2: Presión parcial de CO2, bar
pHCO2: pH del agua en presencia de CO2
pHreal: pH en presencia de sales disueltas
Vm: velocidad de corrosión por transferencia de masa, (mm/a)
Vr: velocidad de corrosión controlada por la reacción, (mm/a)
U: velocidad del líquido, (m/s)
d: longitud característica de la geometría de transporte de masa (diámetro
hidráulico de la tubería), (m)
A presiones elevadas, superiores aproximadamente a 1458 psi (10 MPa), el
modelo de gas ideal no es aplicable, por lo que la fugacidad se utiliza en lugar de
la presión en el cálculo de la presión parcial de CO2.
La fugacidad se calcula a partir de la presión a través del coeficiente de fugacidad
“a”:
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Ecuación 2

fCO 2 = a * PpCO 2

Donde:
fCO2: Fugacidad de CO2
a: Coeficiente de fugacidad (puede ser calculado mediante la ecuación de estado
para la mezcla del CO2 y gas natural, también se puede estimar mediante la Figura
2)
PpCO2: Presión parcial de CO2, bar
Fig 2. COEFICIENTE FUGACIDAD DE CO2 EN METANO PARA MEZCLA DE GAS CON
MENOS DEL 5% CO2

140°C
0,9
120
80 100
0,8 60
Fugacity Coefficient

40
20
0
0,7

0,6

0,5

0,4
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Total Fugacity Pressure, bar
b. Efecto de la Formación de Productos Protectores de Corrosión
Por encima de una cierta temperatura denominada temperatura de capa (Tcapa),
la velocidad de corrosión real es menor que la predicha por la Ecuación 3, debido
a los efectos de la formación de los productos protectores de corrosión, siempre
que las condiciones hidrodinámicas no causen su remoción (desprendimiento).
La temperatura de capa, Tcapa, viene dada por la siguiente ecuación:
Ecuación 3

T capa(k) = 2400
6, 7 + 0, 6 * LogfCO 2
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Donde:
fCO2: fugacidad de CO2
A temperaturas por encima del Tcapa, se debe aplicar un factor de corrección, Fcapa,
a la velocidad de corrosión calculada, el cual viene dado por la siguiente ecuación:
Ecuación 4

LogǒF capaǓ + 2400 * 0, 6LogǒfCO 2Ǔ * 6, 7


T

Donde:
T: temperatura, K
fCO2: fugacidad de CO2
La nueva velocidad de corrosión, V’corr, es:
Ecuación 5

VȀ corr + V corr * F capa

Donde:
V’corr: velocidad de corrosión corregida por temperatura, mm/a
Fcapa: factor de corrección por temperatura
La predicción de la formación de los productos de corrosión en sistemas que
contienen CO2 puede resultar útil para correlacionar la morfología de daño. Los
siguientes criterios podrían ser aplicables:
– T < 60°C y PpCO2 < 72,5 psi (0,5 MPa): se produce la formación de FeCO3
amorfo con escasa adherencia;
– 60°C < T < 100°C: se produce la formación de una capa protectora de FeCO3;
– T > 100 °C: la capa aumenta considerablemente su carácter protector y ocurre
la formación de Fe3O4.
El efecto protector de los productos de corrosión esta estrictamente relacionado
con las condiciones hidrodinámicas.
c. Efecto de la Concentración de Iones Ferrosos (Fe2+) y de pH
La contaminación de la solución con los iones Fe2+ causa a temperatura constante
y presión parcial de CO2, una reducción de la velocidad de corrosión, relacionada
con una variación local del pH.
Cuando el factor de capa, Fcapa, no reduce la velocidad de corrosión calculada
(T<Tcapa o Fcapa=1), entonces, se aplica un factor de corrección de pH.
El factor de corrección de pH se calcula de la siguiente manera:
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Si: pHsat ≥ pHen sitio


Ecuación 6

LogǒF pHǓ + * 0, 32ǒpH sat * pH en sitioǓ


1,6

Si: pHsat < pHen sitio


Ecuación 7

LogǒF pHǓ + * 0, 13ǒpH en sitio * pH satǓ


1,6

Donde:
FpH: factor de corrección de pH
pHen sitio: pH en sitio
pHsat: pH saturado
En los fluidos que contienen pequeñas cantidades de CO2 y H2S, se ha propuesto
la siguiente expresión para FpH:
Ecuación 8

F ph + 1 * 0, 34 * DpH

Dónde ΔpH se define según la siguiente ecuación


Ecuación 9

DpH + pH sat * pH en sitio

El pH de saturación, pHsat, para Fe3O4 y FeCO3, se calcula con las siguientes


ecuaciones:
S Para la formación de Fe3O4:
Ecuación 10

pH sat + 1, 36 ) 1307 * 0, 17LogǒfCO 2Ǔ


T
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S Para la formación de FeCO3:


Ecuación 11

pH sat + 5, 4 * 0, 66LogǒfCO 2Ǔ

El producto de corrosión con más probabilidad de formación y más estable será


aquel que tenga menor pH de saturación.
Así, la nueva velocidad de corrosión, V”corr, corregida para el pH se calcula
entonces como:
Ecuación 12

VȀ Ȁ corr + V corr * F pH

Donde:
V’’corr: velocidad de corrosión corregida por pH
Vcorr: velocidad de corrosión, mm/a
FpH: factor de corrección de pH
6.5.2 Corrosión en Presencia de O2
La corrosión por oxígeno se presenta en ambientes aireados como corrosión
general y depende de:
a. Condiciones ambientales: concentración de oxígeno, condiciones hidrodinámicas
y temperatura.
b. La superficie del acero: presencia de capas pasivas, productos de corrosión,
picaduras, entre otros.
La velocidad de corrosión es directamente proporcional a la cantidad de oxígeno
disponible en la interfase solución/metal. A manera de referencia algunos puntos
se podrían considerar:
S En el agua estancada aireada y a temperatura ambiente, la velocidad de
corrosión, expresada en mm/año, es aproximadamente 20 veces la
concentración de oxígeno, expresada en ppb.
S En condiciones de flujo, la velocidad de corrosión, expresada en mm/año, es
igual a la concentración de oxígeno multiplicada por un factor aproximadamente
igual a la raíz cuadrada de la velocidad de flujo (m/s) para un flujo laminar, e igual
a la velocidad de flujo (m/s) para flujo turbulento.
S En aguas aireadas con velocidad de flujo superior a 1 m/s y temperatura superior
a 30 °C, la Ecuación 13 se puede aplicar para predecir la velocidad de corrosión
de aceros al carbono y baja aleación.
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Ecuación 13
T*30
V corr + 0, 020 * cO 2 * 2 30 * Vn

Donde:
Vcorr : Velocidad de corrosión, mm/año
cO2: concentración de oxígeno, ppb
V: Velocidad de flujo, m/s (si V < 1 entonces V = 1)
T: Temperatura, °C
n: 0,5 para flujo laminar y 1 para flujo turbulento.
S Para predecir la velocidad de corrosión de tuberías de acero en aguas
desaireada (concentración de oxígeno por debajo de 10 ppb), ha sido propuesta
la Ecuación 14 por Oldfield y colaboradores.
Ecuación 14
1ń8
VȀ corr + 5, 29 * cO 2 * ǒV 1 ń dǓ expǒTń42,6Ǔ

Donde:
V’corr: Velocidad de corrosión en agua desaireada, mm/año
cO2: Concentración de oxígeno, ppb
V: Velocidad de flujo, m/s
T: Temperatura, °C
d: Diámetro interior de la tubería, m
Dicho valor de V’corr estimada, representa la velocidad de corrosión máxima que
ocurre en la superficie del acero en ausencia de productos protectores. La
velocidad de corrosión real, después de la formación de capas parcialmente
protectoras, es aproximadamente un orden de magnitud menor.
6.5.3 Corrosión en Presencia de H2S
El H2S promueve formas de corrosión localizada en el acero lo cual se acentúa
entre los 260 °C y 288 °C. En el Anexo B se muestra mayor información de
corrosión localizada.

6.6 Mecanismo de Corrosión Predominante


De acuerdo a los resultados obtenidos por Kane la relación entre las presiones
parciales de H2S y CO2 proporciona un indicativo que permitirá evaluar el
mecanismo de corrosión predominante en el sistema:
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Ecuación 15

P pCO 2
w 200 Corrosión por CO2
P pH 2S

P pCO 2
t 200 Corrosión por H2S
P pH 2S

donde:
PpCO2: Presión parcial del dióxido de carbono, psi
PpH2S: Presión parcial del sulfuro de hidrógeno, psi
La presión parcial de CO2, PpCO2, es calculada como:
Ecuación 16

PpCO 2 + P 1 * X CO
2

Donde:
PT: presión total del sistema
XCO2: contenido de CO2 en la fase gaseosa expresado como fracción molar.
Para altas presiones, por encima de los 1458 psi (10 MPa), la fugacidad f es usada
para calcular la presión parcial:
Ecuación 17

PpCO 2 + f * X CO
2

La presión parcial de H2S es calculada como:


Ecuación 18

PpH 2S + P T * X H S
2

Donde:
PpH2S: presión parcial de H2S
XH2S: contenido de H2S en la fase gaseosa expresado como fracción molar.

6.7 Clasificación del Medio


A partir de los parámetros mencionados en la Sección 6.2 y para identificar el
potencial corrosivo del medio, los hidrocarburos líquidos y los sistemas
multifásicos se pueden clasificar de acuerdo a los siguientes criterios:
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TABLA 2. CLASIFICACIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS


Sigla Descripción PpCO2 (psi) PpH2S (psi)
Hidrocarburo líquido que no
HLN < 0,01 < 0,035
contiene CO2 ni H2S
Hidrocarburo líquido que
HLC > 0,01 < 0,035
contiene CO2
Hidrocarburo líquido que
HLS < 0,01 > 0,035
contiene H2S
Hidrocarburo líquido que
HLCS > 0,01 > 0,035
contiene CO2 y H2S
TABLA 3. CLASIFICACIÓN DE HIDROCARBUROS GASEOSOS
Sigla Descripción PpCO2 (psi) PpH2S (psi)
Hidrocarburo gaseoso que no
HGN < 0,01 < 0,035
contiene CO2 ni H2S
Hidrocarburo gaseoso que
HGC > 0,01 < 0,035
contiene CO2
Hidrocarburo gaseoso que
HGS < 0,01 > 0,035
contiene H2S
Hidrocarburo gaseoso que
HGCS > 0,01 > 0,035
contiene CO2 y H2S
TABLA 4. CLASIFICACIÓN DEL AGUA
Parámetro Tipo de agua Valores de referencia
Desaireada < 0.010 mg/L (10 ppb)
O2
Aireada > 0.0010 mg/L (10 ppb)
Con bajo pH 3 < pH < 6
pH
Con alto pH pH > 6
Con alto contenido
> 1 mg/L (1 ppm)
de H2S
H2S
Con bajo contenido
< 1 mg/L (1 ppm)
de H2S

6.8 Análisis Integral del Sistema


Una vez que se dispone de los resultados de las simulaciones, modelos y la
caracterización del medio, se debe efectuar un análisis integral con el Equipo
Natural de Trabajo (ENT).
Algunos de los factores o consideraciones a tomar en cuenta son:
a. Temperatura
Tiene un efecto complejo en la velocidad de corrosión, incrementa o disminuye la
agresividad de un fluido en diferentes formas, las cuales son mencionadas a
continuación:
S Cuando la temperatura aumenta se incrementa la cinética de las reacciones de
corrosión.
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S El incremento de la temperatura, inhibe la susceptibilidad a la fragilización por


hidrógeno en presencia de H2S.
S A altas temperaturas se promueve la formación de productos que protegen
contra la corrosión, tales como FeS, FeCO3 o CaCO3.

b. Contenido de agua
El agua es un factor necesario para que ocurra el proceso de ataque corrosivo, sin
embargo, la velocidad de corrosión no está directamente relacionada con el
volumen disponible, sino que puede afectar mayor área de la tubería.

c. Análisis químico del agua:


S Cloruros: La concentración de cloruros afecta la corrosión de forma localizada,
principalmente a través del rompimiento de la capa pasiva causada por efectos
del ión cloruro, en especial en aceros inoxidables.
S pH: Tiene un efecto significativo en el potencial corrosivo del agua a través de
la reacción de evolución del hidrógeno. El equilibrio en la precipitación de capas
protectoras también depende del pH. Los ambientes ácidos (pH < 6) son más
corrosivos que el pH neutro (de 6 a 8) o algunos alcalinos (pH > 8). Los fluidos
alcalinos con valores de pH entre 11 y 12 no son considerados corrosivos para
aceros al carbono.
S Oxígeno disuelto: En fluidos que contienen H2S, el oxígeno puede causar la
oxidación del H2S a sulfuros elementales, tiosulfatos, entre otros, los cuales
acidifican la fase acuosa.
S Ácidos orgánicos: disminuyen el pH de la solución induciendo mayores
velocidades de corrosión.
S Bacterias sulfato reductoras: El desarrollo de biopelículas de BSR disminuye la
facilidad de transporte del fluido, creando un ambiente favorable que induce o
acelera los procesos de corrosión. Para el control de este tipo de corrosión se
deben aplicar biocidas y alternar su componente activo periódicamente.
S Sólidos suspendidos: La presencia de arena y sólidos suspendidos en el fluido
causa erosión de la superficie metálica e incrementa la degradación de la
tubería por un proceso de corrosión–erosión. Cuando las velocidades de flujo
son bajas, la arena puede depositarse en el fondo de las tuberías y producir
corrosión bajo depósito o inclusive inducir la corrosión por bacterias.

d. Presión parcial de CO2 y H2S

A mayor presión parcial de estos componentes, mayor es la concentración de ácido


carbónico (H2CO3) y/o ácido sulfhídrico (H2S) produciendo un menor pH e
incrementando a su vez las velocidades de corrosión.
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6.8.1 Criterio de Severidad de Velocidad de Corrosión


La severidad de la velocidad de corrosión estimada dependerá del sistema que se
este evaluando y es función de la velocidad de corrosión permitida y del tiempo de
vida útil o remanente. Entonces, se establece como criterio de severidad:
Si Vcorrp ≥ Vcorrc,
Ecuación 19
ec
Vcorr p +
t

Donde:
Vcorrc: velocidad de corrosión calculada por modelos o simuladores.
Vcorrp: velocidad de corrosión permitida.
t: tiempo de vida útil o remanente de la tubería.
ec: espesor de corrosión permitida, el cual está dado por diseño o viene
determinado por la Ecuación 20 a un tiempo dado de servicio:
Ecuación 20

e c + e t * ǒe m ) e fsǓ

Donde:
et: espesor total de la tubería,
em: espesor por mecánica
efs: espesor dado como factor de seguridad.
Para conocer la severidad de corrosión se puede tomar como referencia los
criterios de la tabla mostrada a continuación:

TABLA 5. CATEGORIZACIÓN CUALITATIVA DE SEVERIDAD DEL SISTEMA EN


FUNCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN
Comparativo Criterio de severidad
Vcorrp ≤ Vcorrc Crítico
0,8Vcorr p ≤ Vcorrc < Vcorrp Severo
0,5Vcorr p ≤ Vcorrc < 0,8Vcorrp Moderado
Vcorrp > 0,5Vcorrc Leve
Nota: los factores 0,5 y 0,8 son colocados en esta norma como una referencia, sin
embargo, el equipo natural de trabajo puede determinarlo según la criticidad por
velocidad de corrosión del sistema en evaluación.
Por ejemplo de acuerdo a la Figura 3, se observa que para un em = 0,75”, efs=
0,125x0,75= 0,094” (tolerancia de 12,5%) y et = 1” entonces, ec es igual a 0,241”.
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Si el tiempo de vida útil de la tubería es de 20 años, Vcorrp es 12 mpy.


Si por cálculos, aplicando el modelo de De Waard, se tiene una Vcorrc de 16 mpy
se tendrá que 12 mpy < 16 mpy, es decir, un caso de corrosión crítica.
Sin embargo, es responsabilidad del equipo de trabajo definir el criterio de
severidad más apropiado a su contexto operacional, ya que, como se explicó
anteriormente la severidad de la corrosión se debe determinar por lugar, ambiente
y condiciones operacionales.
Fig 3. ESQUEMA DE ESPESORES DE UNA TUBERÍA

e T = em + ec + efs

e T : espesor total de la tubería


e m : espesor requerido por solicitaciones mecánicas
ec em e c : espesor por corrosión permitida
efs e fs : espesor dado como factor de seguridad

6.8.2 Determinación de Parámetros Significativos que Afectan la Degradación en


las Tuberías Aplicando Herramientas Estadísticas
Los análisis estadísticos de los parámetros significativos que aceleran o
disminuyen la velocidad de corrosión deben estar basados en datos recolectados
según procedimientos específicos, que garanticen la representatividad de la
muestra con respecto a la población.
Muchos de los parámetros que afectan la velocidad de corrosión se miden y
determinan por muestreos que se realizan directamente en las tuberías objetos de
estudio, por lo que, cualquier variación en la forma de captar esas muestras afecta
directamente los resultados que se pueden obtener a nivel estadístico, impactando
así la confiabilidad de los valores obtenidos.
Para establecer una tendencia confiable de los parámetros objetos de estudio, se
debe contar con datos suficientes para evitar un análisis errado. La cantidad de
datos de cada uno de estos parámetros debería ser establecida mediante un
programa de captación de muestra dependiendo del sistema en estudio, que
garantice la representatividad de dichos parámetros
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En el Anexo C se ilustra un ejemplo de análisis estadístico que se podrían usar para


estudiar ciertas tendencias corrosivas.

6.9 Potencial de Corrosión del Sistema


Se recomienda aplicar una matriz de ponderación que sirve para realizar un
análisis integral del potencial de corrosión del sistema fluido/metal. La idea de esta
guía es incluir todos los parámetros que pueden influir en el potencial de corrosión,
y a cada uno de ellos se le debe dar una ponderación basada en la sensibilidad de
los materiales a dichos parámetros.
En su aplicación se requiere la participación de un equipo multidisciplinario con
pericia en el área de estudio, este grupo tendrá la responsabilidad de establecer
los criterios y la ponderación de la matriz.
Una vez realizada la matriz de ponderación, se debe complementar el estudio
estableciendo los niveles de severidad del sistema. En el Anexo D, se presenta un
ejemplo de la matriz de ponderación.

7 BIBLIOGRAFÍA
AGIP 02555.VAR.COR.PRG. “Corrosion parameters and classification of the
fluids”. Rev. 2 AGIP, June 1995
NACE SP0106–2006 “Control of internal corrosion in steel pipelines and piping
systems”.
NACE MR0175/ISO 15156 “Petroleum and natural gas industries – Materials for
use in H2S –containing environments in oil and gas production”. (2007)
PEMEX CID–NOR–N–SI–0001. “Requisitos mínimos de seguridad para el diseño,
construcción, operación, mantenimiento e inspección de ductos de transporte”
(1998).
NACE SP0206–2006. “Internal corrosion direct assessment methodology for
pipelines carrying normally dry natural gas (DG–ICDA)” (2006).
NACE SP0208–2008. “Internal corrosion direct assessment methodology for liquid
petroleum pipelines” (2008).
ISO 8044:1999 Corrosion of metals and alloys –– Basic terms and definitions
De Waard, C., Influence of liquid flow velocity on CO2 corrosion: a semi–empirical
model, paper 0128, NACE 1995.
ASTM International. Corrosion understanding the basics. The American Society for
Materials. p.505 (2000)
ASTM G46–99. Standard guide for examination and evaluation of pitting corrosion.
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8 ANEXOS
Anexo A “Modelos y Programas Comerciales para Estimación de Velocidad de
Corrosión”.
Anexo B “Potencial de Corrosión Considerando Daño Localizado”.
Anexo C “Análisis Estadísticos que se Podrían Usar para Estudiar Ciertas
Tendencias Corrosivas”.
Anexo D “Ejemplo de Matriz de Ponderación”.
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ANEXO A MODELOS Y PROGRAMAS COMERCIALES PARA ESTIMACIÓN


DE VELOCIDAD DE CORROSIÓN
MODELOS DE VELOCIDAD DE CORROSIÓN
Un modelo de velocidad de corrosión puede ser usado para identificar locaciones
para una evaluación detallada, en lugar de determinar la probabilidad de
distribución de la corrosión. A continuación se presentan diferentes modelos para
predecir la corrosión interna en tuberías de gas y crudo.

A.1 Modelo de Garber Adams


Este modelo desarrollado a partir de las condiciones operacionales de pozos
condensados, puede ser usado para predecir velocidades de corrosión en pozos
de gas condensado basados en condiciones operacionales, temperaturas y
velocidades de flujo.

A.2 Modelo de Anderko


El modelo global ha sido desarrollado para calcular la velocidad de corrosión de
aceros al carbono en la presencia de CO2, H2S y salmuera. El cual combina un
modelo termodinámico (que proporciona una perspectiva realista de sistemas
acuosos) con un modelo electroquímico (basado en procesos parciales de
protección catódica y anódica en la superficie del metal). Los procesos parciales
tomados en cuenta para este modelo incluyen la oxidación de hierro y reducción
de iones hidrógeno, agua, acido carbónico y sulfuro de hidrógeno.

A.3 Modelo de Crolet


Este modelo predice la probabilidad de corrosión en pozos de crudo. Está basado
en un análisis detallado de datos de campo de corrosión por CO2 de dos campos
de operación de crudo. En el modelo de Crolet los parámetros que influyen en la
severidad del potencial de corrosión son nivel de pH, acido carbónico (H2CO3),
CO2, acido acético (CH3COOH), temperatura y velocidad de flujo.

A.4 Modelo de Dayalan


Consiste de un procedimiento computacional y un programa de ordenador para
predecir las velocidades de corrosión de tuberías de acero al carbono causadas
por los fluidos con contenido de CO2, en condiciones operacionales de gas y crudo.
El procedimiento computacional está basado en un modelo mecanístico para
corrosión por CO2 y está desarrollado a partir de principios básico. El modelo toma
en cuenta los mecanismos de corrosión por CO2 y la cinética de las reacciones
electroquímicas, reacciones de equilibrio químico y la transferencia de masa.
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A.5 Modelo de Mishra


La corrosión de acero en soluciones de CO2 está considerado como un proceso
controlado de reacción química. En este modelo fue derivada una ecuación de
velocidad de corrosión de las bases de fundamentos de la teoría de velocidad de
reacción y fue luego comparada con las relaciones empíricamente determinadas
en la literatura. La predicción de este modelo es similar a los modelos
empíricamente desarrollados; el modelo sin embargo cuenta para los efectos de
microestructura del acero y la velocidad de flujo de la solución en la velocidad de
corrosión. La aplicación límite para este modelo ocurre cuando los procesos de
corrosión empiezan a hacer controlados por difusión, usualmente después la
formación de una capa de producto de corrosión estable en la superficie del acero.

A.6 Modelo de Nesic


Nesic usa la aproximación teórica por modelaje individual de reacciones
electroquímicas que tienen lugar en sistemas agua–CO2. Los procesos modelados
en este sistema son las reacciones electroquímicas en la superficie del metal y los
procesos de transporte de todas las especies en el sistema, incluyendo hidrógeno
(H+), CO2, H2CO3 y hierro ferroso (Fe+2). El modelo de Nesic requiere de los
siguientes parámetros de entrada: temperatura, pH, presión parcial de CO2,
concentración de oxígeno, acero y geometría de flujo. La versión 2 del modelo de
Nesic predice el equivalente de tendencia a la formación de capa (que es la relación
entre la velocidad de precipitación y la velocidad de corrosión).
A.7 Modelo de Nyborg
Este modelo integra las versiones de 1993 y 1995 del modelo de De Waard y
Milliams con un modelo de flujo multifásico usado comúnmente. La temperatura,
presión y los perfiles de velocidad de flujo derivados de este modelo multifásico son
usada para calcular la presión parcial de CO2, pH y los perfiles de velocidad de
corrosión a lo largo de la tubería.
A.8 Modelo de Norsok
Es un modelo de velocidad de corrosión para acero al carbono en agua
conteniendo CO2 a diferentes temperaturas, pH, CO2, fugacidades y esfuerzo de
corte sobre la pared. Está basado en experimentos de circuito cerrado a
temperaturas desde 5 a 160°C. Son usados gran cantidad de datos a varias
temperaturas, CO2, fugacidades, pH y esfuerzo cortante sobre la pared.
A.9 Modelo de Palacios
Este es un proceso hidráulico de algoritmos para modelaje de flujo multifásico
combinado con velocidades de corrosión basados en la correlación de 1995 de De
Waard y Milliams. Esto incluye factores de corrección que correlaciona con siete
años de datos de diferentes campos de crudo alrededor del mundo.
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A.10 Modelo de Papavinasam


Este modelo predice corrosión interna por picadura en tuberías de gas y crudo. El
modelo por la naturaleza estadística de la corrosión por picadura, predice el
crecimiento de picaduras internas basadas en los parámetros disponibles de
campo e incluye la tasa de crecimiento llevadas por variables que no están
incluidas en el modelo. También considera la variación de velocidad de corrosión
por picadura como una función del tiempo y determina el error en la predicción.

A.11 Modelo de Post


Este modelo mecanístico predice la velocidad de corrosión de CO2 y los efectos
de flujo de fluido. El modelo también esta referido como el modelo de la velocidad
de corrosión límite (LCR por sus siglas en inglés), proporciona el límite superior
teórico para la velocidad de corrosión, basado en el supuesto que los pasos
determinantes de la velocidad son el transporte y la producción de protones y ácido
carbónico en la difusión y reacción de las capas límites.

A.12 Modelo de Smith y De waard


Consiste en un procedimiento computacional basado en la correlación de De
waard y Milliams y un programa de ordenador para predecir las velocidades de
corrosión de tuberías de acero al carbono, causado por flujo de fluidos con
contenido de CO2 en condiciones operacionales de gas y crudo.

A.13 Modelo de Srinivasan


La base de este modelo es la relación de De Waard y Milliams entre el CO2 y la
velocidad de corrosión, sin embargo se adicionaron factores de corrección. El
primer paso en esta aproximación es un cálculo del sistema de pH. El CO2 (o H2S)
que contribuye al pH está determinado como una función de la presión parcial de
gas ácido, bicarbonatos y temperatura. Adicionalmente, a la reducción de pH el
modelo de Srinivasan toma en cuenta el rol de H2S como un corroyente general,
como un formador de película protectora y como un iniciador de picaduras.

A.14 Modelo de Teevens


Este modelo de transferencia de masa es capaz de rendir una velocidad de
corrosión, general para sistemas de tuberías bifásica o multifásica desinhibida de
corrosión en la cual O2, CO2 y H2S contribuyen a la corrosión en tuberías de acero
al carbono. El modelo de flujo gas líquido fue actualizado principalmente del trabajo
de Petals y Aziz, Taitel y Dukler y Barnea. El modelo de flujo predice el patrón de
flujo, acumulación de líquido, caída de presión, pérdidas por fricción, cálculos de
gas y velocidades de líquido.

B
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ANEXO B POTENCIAL DE CORROSIÓN CONSIDERANDO DAÑO


LOCALIZADO
B.1 Corrosión por Picaduras
Es una forma de corrosión localizada que origina cavidades en la superficie del
material cuyo diámetro es menor que la profundidad. Esta corrosión es severa ya
que, el metal es perforado con una pérdida de material despreciable y puede ser
el inicio de una grieta debido a la concentración de esfuerzos. Además, las
picaduras son difíciles de medir y detectar debido a sus pequeñas dimensiones y
distribución en la superficie y, usualmente, están cubiertas de productos de
corrosión.
El inicio del proceso de corrosión por picaduras es diverso: falta de homogeneidad
de la superficie metálica, depósitos sobre la superficie, ruptura en una película
pasiva, biocorrosión, entre otros. La intensidad del ataque está relacionada con la
razón del área catódica al área anódica (sitio de la picadura), así como el efecto
del medio ambiente.
La Figura B1 muestra un esquema de la reacción de corrosión por picaduras, en
donde una pieza de metal M está inmersa en una solución aireada de cloruro de
sodio, la picadura crece a través de un proceso autocatalítico. Cuando la velocidad
de la disolución del metal es alta, los iones cloruros migrarán a ese punto.
FIGURA B1. ESQUEMA DEL PROCESO DE CORROSIÓN POR PICADURAS
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La corrosión localizada es consecuencia del efecto del acoplamiento de pares


galvánicos (acero – productos de corrosión de sulfuro de hierro). El sulfuro de
hierro es un conductor electrónico y se comporta catódicamente con respecto al
acero.
El contenido de H2S en los fluidos manejados en los procesos de producción de
hidrocarburos, es proveniente de diferentes fuentes: 1) Directamente del
yacimiento, 2) Producto de la reacción entre el azufre elemental y el agua según
la reacción 4S+ 4H2O ↔ 3H2S + H2SO4 y 3) Producto del metabolismo de las
bacterias sulfato reductoras (BSR).
En la producción de hidrocarburos, uno de los factores principales de corrosión por
picaduras es la acción de BSR que originan la biocorrosión, solo en presencia de
agua. La biocorrosión es causada por procesos biológicos y electroquímicos que
ocurren en la superficie de los metales mediante la participación de las BSR
adheridas a éstas y que forman las denominadas biopelículas. Mediante este
proceso de formación de biopelículas, la superficie metálica es modificada y
condicionada biológicamente, causando la aceleración o el retardo de la corrosión.
El ataque corrosivo microbiano en aceros se caracteriza por la formación de
productos de reacción de color oscuro (sulfuros de hierro) que se depositan en la
superficie.
La biopelícula tiene un aspecto gelatinoso constituida por material polimérico
extracelular de naturaleza polisacárida, con un elevado contenido de agua
(aproximadamente 95%), células microbianas y detritos inorgánicos. La reacción
de corrosión se produce entre el desecho microbiano (H2S) y la superficie metálica,
la cual tiene lugar debajo de la biopelícula.
Las células adheridas crecen y se reproducen formando colonias que constituyen
zonas heterogéneas que favorecen la formación de zonas localizadas (ánodos o
cátodos) sobre la superficie del metal. Las BSR pueden vivir en grupos o colonias
fijadas a superficies sólidas o suspendidas en el agua. Las fijadas a la superficie
son llamadas bacterias sésiles y cuando están suspendidas en el agua se llaman
plantónicas.
Los biocidas no son universales en su poder de control de las BSR, por lo que cada
biocida debe ser probado con la flora bacteriana presente en el sistema de estudio.
Cuatro tipos de problemas pueden resultar de la actividad bacteriana:
1. Las BSR participan directamente en la reacción de corrosión y pueden causar
directamente picadura en la base de la biopelícula producida por la colonia
bacteriana.
2. La generación de H2S por parte de las BSR puede incrementar el potencial
corrosivo del agua.
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3. La presencia de BSR en un sistema que originalmente era libre de H2S crea


la posibilidad de agrietamiento por acción del sulfuro y aparición de picaduras
en el acero al carbono.
4. La corrosión ácida resulta en la formación de sulfuro de hierro soluble que es
un excelente material de taponamiento.

B.2 Corrosión Galvánica


Cuando dos metales están en contacto y sumergidos en un electrolito (medio
acuoso), el material más activo se comporta anódicamente; mientras que al más
noble o más resistente a la corrosión en ese mismo medio, se le reduce su
velocidad de corrosión, comportándose catódicamente.
La interacción galvánica entre estructuras de diferentes materiales metálicos,
puede ser continua cuando éstos se encuentran adyacentes, o intermitente
cuando entran en contacto físico durante alguna operación. El metal más noble
consume los electrones mientras que el menos noble los genera a pesar de su
desintegración y pasa a formar sales (ver Figura B2), esta reacción ocurre hasta
que alguno de los dos factores que se citan a continuación la detiene:
– Se elimina el contacto eléctrico entre los metales.
– Se elimina el líquido en contacto entre los metales
La velocidad de corrosión depende de las diferencias en el potencial eléctrico, o
la relación ánodo–cátodo de los metales en la unión, tal y como se define en la serie
galvánica de metales y aleaciones.
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FIGURA B2. SERIE GALVÁNICA

NOTA: Las casillas en blanco muestran intervalos exhibidos por los aceros
inoxidables en agua ácida a que hubiere lugar en grietas, estancamiento, velocidad
baja, agua con gas pobre donde los aceros inoxidables se activan, mientras que
las casillas sombreadas muestran los potenciales de acero inoxidable cuando se
encuentra en estado pasivo.
El orden puede cambiar dependiendo del ambiente donde se mida.
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B.3 Corrosión Bajo Esfuerzo (SCC – Stress Corrosion Cracking)


Además de destacar la corrosión en presencia de H2S (SCC), los siguientes tipos
de corrosión bajo tensión pueden tener lugar en las plantas de producción de
petróleo y gas:
S SCC de los aceros inoxidables en ambientes que contengan cloruro;
S SCC en presencia de ácidos politiónicos.

B.4 Corrosión Bajo Tensión por Cloruros (CSCC – Chlorides Stress Corrosion
Cracking)
Se refiere principalmente a los aceros inoxidables austeníticos de la serie 300 (es
decir, AISI 304 y 316), los aceros inoxidables ferríticos–austeníticos también son
susceptibles, mientras que las aleaciones de níquel son prácticamente inmunes.
Aceros inoxidables austeníticos: CSCC en aceros inoxidables austeníticos tipo 304
y 316 se observa en las siguientes condiciones:
S T > 60°C
S Cl– > 10 ppm
S Esfuerzos aplicados o residuales, σ > 150 MPa (σ > 30% σYS)
Con respecto a la temperatura y la concentración de cloruros, que son los
parámetros que más influyen, los siguientes límites pueden ser asumidos para los
aceros inoxidables tipo AISI 304 ó 316 para evitar un CSCC:

T< 50°C Cl– sin límites de concentración


50<T<100°C Cl– < 100 ppm
100<T<150°C Cl– < 30 ppm
T> 150°C Cl– < 10 ppm
Sin embargo, los límites indicados por la concentración de Cl– se tienen que utilizar
muy cuidadosamente, debido a fenómenos inesperados de concentración local.
Prácticamente, el uso de los aceros inoxidables austeníticos se recomienda sólo
para la temperatura por debajo de 50 °C.
Los aceros inoxidables austeníticos caracterizados por un mayor contenido de
níquel (por encima del 15%) muestran una resistencia al SCC que aumenta a
medida que el contenido de los elementos de aleación aumenta.

Otros parámetros de influencia son:


S A medida que aumenta el contenido de oxígeno disuelto en una solución se
reduce la vida útil del material;
S pH: bajos valores de pH disminuye la vida útil (es importante mencionar que para
pH = 2, prevalece la corrosión general y las condiciones de SCC);
S Estado de esfuerzos: altas cargas aplicadas o residuales determinan una
reducción del tiempo de vida útil;
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S Trabajo en frío: tiene un efecto beneficioso hasta que un cierto grado de trabajo
en frío (alrededor del 20%) se haya alcanzado, después de lo cual la
susceptibilidad a SCC aumenta significativamente;
S Elementos aleantes: el contenido de níquel (más del 10%) diminuye la
susceptibilidad de SCC; otros elementos beneficiosos son: el silicio (el efecto es
bastante evidente por encima del 2%) y el carbono (por encima de 0,10%); los
elementos perjudiciales son: el fósforo y el nitrógeno, su contenido es limitado
por: P <0,005% y N <0,02%;
S Las soldaduras son sitios preferenciales para el inicio de SCC debido a las
condiciones de tensión residual y a su propia criticidad.
Aceros inoxidables ferríticos y martensíticos: Los aceros inoxidables con
microestructura ferrítica o martensítica son menos susceptibles a la corrosión bajo
tensión, aunque no comunes, debido a los bajos contenidos de níquel (Ni <1%).
El bajo contenido de níquel, conduce a una menor estabilidad de la capa pasiva y
promueve la corrosión uniforme.
Aceros inoxidables (duplex) austeníticos–ferríticos: Los aceros inoxidables
bifásicos ofrecen mayor resistencia al SCC, en comparación con los tipos
austeníticos y ferríticos. Las condiciones de resistencia óptima se obtienen cuando
las dos fases están presentes en cantidades balanceadas para mayores
contenidos de níquel.
Aleaciones de níquel: Estas aleaciones presentan buena resistencia a la corrosión
bajo tensión por cloruros; aleaciones con un contenido de níquel superior al 45%
son prácticamente inmunes.

B.5 Corrosión Bajo Tensión por Sulfuros (Sulphide Stress Cracking)


La corrosión bajo tensión por sulfuros ocurre en materiales susceptibles a
condiciones ambientales específicas, caracterizadas por la presencia de H2S y
esfuerzos mecánicos, aplicados o residuales.
En la producción de petróleo y gas, los servicios agrios son aquellas condiciones
que dan lugar al SSC en materiales susceptibles, en particular, aceros al carbono
o de baja aleación. En condiciones de servicio agrio los materiales resistentes al
SSC deben ser seleccionados de acuerdo a NACE MR0175.
De acuerdo a la práctica recomendada NACE MR0175/ISO15156, para la
selección de aceros al carbono y de baja aleación a ser usados en ambientes
agrios, se requiere conocer el pH en sitio, la presión parcial de H2S y sus
variaciones con el tiempo. En esta norma se consideran cuatro regiones de
operación en servicio agrio para aceros al carbono y de baja aleación: 0, 1, 2, y 3.
Estas cuatro regiones se determinan por medio de la presión parcial de H2S y el
valor de pH (Figura B3).
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FIGURA B3. REGIONES DE SEVERIDAD DEL AMBIENTE CON RESPECTO AL SSC EN


ACERO AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN

0,3 kPa
Y (0,05 psi)
6,5

5,5
0

2
4,5

3,5

2,5
0,1 1 10 100 1000
X
Eje X: Presión parcial de H2S, kPa
Eje Y: pH en sitio
Región 0 Servicio dulce
Región 1 Servicio agrio ligero
Región 2 Servicio agrio Intermedio
Región 3 Servicio agrio severo
Si el valor de pH del sistema es desconocido, éste se puede aproximar utilizando
las gráficas de la norma NACE MR0175/ISO 15156–2, las cuales proporcionan
valores de pH partiendo de presiones parciales de H2S y CO2 para diferentes
temperaturas.

B.6 Agrietamiento Escalonado (Stepwise Cracking)


Esta degradación del material es producida por la difusión del hidrógeno atómico
en la red cristalina. Dicho hidrógeno proviene de la reacción catódica en ambientes
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que contienen H2S, y la recombinación sucesiva de hidrógeno molecular dentro de


la red metálica cerca de microfisuras, las inclusiones o defectos.
El agrietamiento escalonado incluye: Agrietamiento inducido por hidrógeno bajo
esfuerzos orientados (Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking SOHIC, por sus
siglas en inglés), Ampollamiento (Blistering), Agrietamiento inducido por hidrógeno
(Hydrogen Induced Cracking HIC, por sus siglas en inglés). Los materiales
susceptibles a la corrosión escalonada son los aceros al carbono y de baja aleación
producidos por laminación, en particular aceros C–Mn con inclusiones de sulfuro
de manganeso, MnS tipo II.
A continuación se indican las condiciones de PpH2S, T y pH a partir de las cuales
se puede iniciar la corrosión escalonada:
PpH2S > 1,45 psi (0,01 MPa);
T < 80°C;
pH en–sitio < 6.
En el caso de fluidos que contienen CO2 y H2S, aplican los siguientes límites:
S PpH2S > 1,45 psi (0,01 MPa) si PpCO2 < 7,25 psi;
S PpH2S > 0,1107 – 0,0214 * PpCO2 (bar), si 7,25 < PpCO2 < 72,5 psi
S PpH2S > 0,05 psi (0,00035 MPa), si PpCO2 > 72,5 psi
B.7 Corrosión–Erosión
El proceso de corrosión–erosión es aquel que involucra la acción conjunta de
procesos de corrosión y erosión en la presencia de un fluido corrosivo en
movimiento, permitiendo la pérdida de material acelerado.
Son dos los mecanismos de erosión que se presentan en la producción de petróleo
y gas.
El primero es el ocasionado por el impacto de sólidos que el yacimiento produce;
y el segundo es el resultante de la fricción hidráulica.
El ángulo de impacto es crítico y ocasiona el mayor daño cuando es de 30 a 40
grados.
La erosión ocasionada por los fluidos ocurre en los pozos de inyección y en la
planta a causa de las corrientes de eddy generadas por la turbulencia del fluido.
Existe un cierto número de recomendaciones prácticas orientadas principalmente
al diseño de planta y las mismas se indican en la norma API RP–14E.
La presencia de gas en la producción de fluidos tienen un efecto adverso e
incrementa la erosión.
El tamaño de las partículas es importante dado que la producción de las partículas
de mayor tamaño implica un incremento en el momento de la partícula y por
consiguiente contribuyen a remover más material de la superficie de la tubería.
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B.7.1 Erosión por Partículas Sólidas


La velocidad de erosión causada por la producción de sólidos se genera por los
fluidos que acarrean sólidos y es la que ocurre más comúnmente, ésta es el
resultado de dos distintos procesos y éstos son:
Shock o deformación plástica, causada por la componente normal de la fuerza de
la partícula contra la superficie en donde la dirección del flujo cambia.
Fricción o desgaste cortante causado por la componente paralela de la fuerza de
la partícula a medida que ésta fluye a lo largo de la superficie sin haber cambios
en la dirección del flujo.
Los principales parámetros que influencian la magnitud, la locación y la severidad
de la erosión son:
S Tamaño y forma de la partícula: Se sabe que las partículas con forma angulosa
causan mayor erosión que las redondeadas. A través de estudios cualitativos
se ha logrado determinar que en ocasiones la erosión generada por las
partículas con forma angulada es al menos 10 veces mayor. En términos de
tamaño, a mayor tamaño más grande es la fuerza de impacto en razón del
incremento de la masa.
S Concentración de partículas: La erosión disminuye a medida que aumenta la
concentración de partículas, alcanzando una estabilización a partir de
concentraciones mayores a 20%. Esto se atribuye a un efecto amortiguador que
se genera por el rebote de las partículas, lo cual restringe la cantidad de
partículas que logran impactar a la superficie.
Para las aguas que contengan arenas en concentraciones no mayores a un 33%
en volumen, existe una relación que permite establecer la pérdida de material:
Ecuación B1
1 * exp *b*CV
r+
Y
Donde:
R: Velocidad de la erosión por partículas sólidas
Cv: Volumen de arena
β: Adimensional (dependiente de las propiedades de las partículas)
ψ: Resistencia a la erosión de la superficie del material
S Velocidad de la partícula y del fluido: La erosión es en particular un problema en
los pozos de gas o en los que tienen alta relación gas–crudo (RGP). El gas
presente en los hidrocarburos le imprime aceleración a las partículas de arena
e incrementa su fuerza de impacto. La velocidad de la erosión en las mezclas
de agua, petróleo y gas se pueden correlacionar con la velocidad del fluido por
medio de la Ecuación B2:
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Ecuación B2

R + K * V *n

Donde:
R: Velocidad de erosión, mm/hr
K: Constante
V: Velocidad
n: Coeficiente ∼ (2 – 3)
S Ángulo de Impacto: Es el ángulo en que la partícula impacta la superficie en
relación con el plano horizontal de la misma, entre 30º y 40° el efecto erosivo es
máximo.
S Dureza del material base: La resistencia a la erosión de un material incrementa
a medida que aumenta su dureza. La modificación de la composición química
de un acero en particular también contribuye a incrementar la resistencia a la
erosión como es el caso cuando se añade cromo.
Alguna recomendaciones para el control de erosión se tienen: evitar codos con
radios o curvaturas agudas en el diseño de las tuberías, utilizar preferentemente
curvaturas de radió amplio (Radio > 5 diámetro), emplear acero al carbón
Schedule 160 en las tuberías, minimizar los dobleces y las curvaturas en las
áreas en las cuales se espera producción de arena y controlar las velocidades
críticas por medio del aumento del diámetro de la sección de tubería en las
partes críticas del sistema en lo posible, entre otras.
B.7.2 Erosión por Fricción Hidráulica
Este proceso de corrosión electroquímica unida a la remoción mecánica de
productos de corrosión o capas pasivas es causado principalmente por alta
velocidad del fluido. Si la condición de ocurrencia es severa, entonces, se requerirá
la aplicación de revestimientos de alta dureza y alta resistencia a la corrosión, por
ejemplo, materiales cerámicos.
En la ausencia de partículas sólidas, el proceso de erosión–corrosión inicia si la
velocidad del fluido está sobre un valor crítico indicado en la norma API RP–14E
según la siguiente ecuación:
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Ecuación B3

Vc + C
Ǹò m

Donde,
Vc: velocidad de erosión crítica
C: constante de erosión
ρm: densidad del fluido a condiciones de operación
La constante de erosión puede tomar diferentes valores dependiendo del material
(acero al carbono o CRA), el tipo de servicio (continuo o intermitente) y la inyección
de inhibidor.

Ǹ k
2
En el sistema Internacional (SI), las unidades de C es m.s , mientras que en el

sistema americano es
Ǹ Lb
ft.s 2
; la conversión del sistema americano al sistema
internacional es 1,22.
TABLA B1. VALORES RECOMENDADOS DE LA CONSTANTE C
Constante C Material Tipo de fluido Tipo de servicio
122 acero al carbono corrosivo continuo
152 acero al carbono corrosivo intermitente
183–244 acero al carbono no corrosivo continuo
305 acero al carbono no corrosivo intermitente
183–244 acero al carbono corrosivo continuo + inyección
continua de inhibidor de
corrosión
305 acero al carbono corrosivo intermitente + inyección
continua de inhibidor de
corrosión
183–244 aleaciones tipo CRA corrosivo continuo
305 aleaciones tipo CRA corrosivo intermitente

C
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ANEXO C ANÁLISIS ESTADÍSTICOS QUE SE PODRÍAN USAR PARA


ESTUDIAR CIERTAS TENDENCIAS CORROSIVAS
C.1 Contrastes Mediante la Distribución t
En probabilidad y estadística, la distribución–t o distribución t de Student es una
distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una
población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño.
Ésta es la base del popular test de la t de Student para la determinación de las
diferencias entre dos medias muestrales y para la construcción del intervalo de
confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones.
La distribución t surge, en la mayoría de los estudios estadísticos prácticos, cuando
la desviación típica de una población se desconoce y debe ser estimada a partir
de los datos de una muestra.
Existen dos versiones de la prueba t–Student: una que supone que las varianzas
poblacionales son iguales y otra versión que no asume esto último. Para decidir si
se puede suponer o no la igualdad de varianza en las dos poblaciones, se debe
realizar previamente la prueba F–Snedecor de comparación de dos varianzas.
Para ilustrar las ideas presentadas hasta este momento, supongamos que bajo
cierta hipótesis la distribución de muestreo de un estadístico S es una distribución
normal con media μs y desviación típica ss. Así pues, la distribución de la variable
tipificada t, dada por t = (S – μs)/ss, es la distribución normal canónica (media 0,
varianza 1), como indica la Figura C1.

FIGURA C.1 DISTRIBUCIÓN –t CON UN INTERVALO DE CONFIANZA DE 95%

ÄÄÄÄÄ
Región Región
crítica crítica

ÄÄÄÄÄ ÄÄÄÄÄÄ
0,95
0,025 0,025

ÄÄÄÄÄ ÄÄÄÄÄÄ
ÄÄÄÄÄ ÄÄÄÄÄÄ
ÄÄÄÄÄ t = –1,96
ÄÄÄÄÄÄ
t = 1,96
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C.2 Análisis de Regresión Lineal Múltiple


En el análisis de regresión, se desarrolla una ecuación de estimación, esto es, una
fórmula matemática que relaciona las variables conocidas con la variable
desconocida. El modelo de regresión lineal múltiple con k variables predictoras y
basado en n observaciones está dado por:
yi = β0 + β1 x1i + β2 x2i + ........... βk xki + ei para i = 1,2,........n
y en forma matricial: Y = Xβ + e

y1 1 x1 x12 . . x1k β1 e1
y2 1 x21 x22 . . x2k β2 e2
. . . . . . . . .
= +
. . . . . . . . .
. . . . . . . . .
yn 1 xn1 xn2 . . xnk βn en

donde:
yi: variable dependiente o de respuesta
xi: variables independientes o predictoras
βi: coeficientes de regresión o estimadores
ei: error típico
Una vez que se ha realizado la estimación del modelo de regresión, deben
interpretarse sus resultados atendiendo a los siguientes aspectos:
a. Observar los valores de los estadísticos de contraste t para comprobar qué
variables son o no significativas. Como regla práctica se puede decir que toda
variable que tenga un estadístico t fuera del rango comprendido entre –1,69 y 1,69
(o un valor p menor que 0.05) es significativa. Si una variable no es significativa no
debe incluirse en el modelo.
b. Signo de los parámetros estimados. Proporcionan información sobre la relación
entre cada una de las variables explicativas y la variable respuesta. Así, cuando
el signo del estimador sea positivo, nos indicará que al crecer la variable explicativa
xi (manteniéndose las demás constantes) también lo hará la variable respuesta y.
Si el signo es negativo, al aumentar la variable explicativa (manteniéndose todas
las demás constantes) la variable repuesta decrecerá.
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c. Coeficiente de determinación (R2): como en el caso de regresión simple, el


coeficiente de determinación mide qué porcentaje de la variable respuesta y es
explicada por los regresores xi . En el caso de la regresión múltiple, el coeficiente
de determinación presenta un problema: el valor del coeficiente aumenta al añadir
variables al modelo (sean significativas o no). Para evitar este problema se define
un nuevo coeficiente, el coeficiente de determinación corregido (R2 corregido) que
es el que debe considerarse siempre en regresión múltiple. Si por ejemplo, R2
corregido es 72,04, esto significa que con el modelo estimado se explica el 72%
de la variabilidad de la variable respuesta y.

C.3 Análisis de Varianza (ANOVA)


Se le llama también contraste de regresión, sirve para verificar la significancia
estadística de los coeficientes de regresión de manera conjunta, en otras palabras
si el modelo de regresión estimado es significativo.
Se usa para afirmar la hipótesis basándose en:
H0: β1 = β1 = ..... βk = 0(todos los coeficientes de regresión son iguales a cero)
H1: βi  0 para i = 1,2,...... k (al menos uno de los coeficientes de regresión es
distinto de cero)
Los resultados del ANOVA en la regresión lineal pueden presentarse en la
siguiente tabla:
TABLA C1. RESULTADOS DE ANÁLISIS LINEAL (ANOVA)

Fuente de Suma de Grados de Media


Fc
variación cuadrados libertad (gl) Cuadrática
Regresión SCR k CMR = SCR/k CMR/CME
Error SCE n–k–1 CME = SCE/n–k–1 –
Total SCT n–1 – –
Donde:
SCR: suma de cuadrado de la regresión
SCE: suma de cuadrado del error
SCT: suma de cuadrado del total
CMR: cuadrado medio de la regresión
CME: cuadrado medio del error
Fc: Fisher calculado
Se busca en una tabla de valores para la prueba de Fisher y se obtiene un Fisher
tabulado (Ft) y se compara con el Fc:
S Cuando el Fc < Ft, se acepta la hipótesis nula (H0).
S Cuando el Fc > Ft, se rechaza la hipótesis nula y acepta la hipótesis alternativa
(H1).
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ANEXO D EJEMPLO DE MATRIZ DE PONDERACIÓN


P P
Presencia de contaminantes Frecuencia de fallas
Alto contenido de H2S y/o CO2 Se han producido y las condiciones se mantienen
Se desconoce Se desconoce el historial
Solo trazas de H2S y/o CO2 Se han producido, pero han mejorado las
condiciones
No contiene contaminantes Se han producido, pero las condiciones se han
mitigado
% de agua en el fluido No se han producido
Alto contenido de agua Cantidad de defectos detectados
Se desconoce Mas de 100 por Km
Solo trazas de agua Se desconoce su presencia
No contiene agua Entre 50 y 100 por Km
Presencia de BSR Entre 10 y 50 por Km
Se conoce la presencia de BSR Menos de 10 por Km
Se desconoce No se detectaron indicaciones
No hay indicios de la presencia de BSR Defectos con pérdida de espesor = 60%
No hay bacterias Se han detectado y no se han reparado
Acumulación de líquidos y sedimentos Se desconoce su presencia
Acumulación de aguas en puntos bajos Se han detectado y se han reparado parcialmente
Si Se han detectado y todos se han reparado
Se desconoce No se han detectado
No hay evidencias Espesor suficiente
No Menor al espesor mínimo por diseño
Sedimentos Igual al espesor mínimo
Si Con tolerancia de corrosión (>2mm)
Se desconoce Tiempo en servicio
Pocos sedimentos Mas de 20 años
No hay sedimentos Entre 10 y 20 años
Condiciones de estancamiento Entre 5 y 10 años
Flujo continuo Entre 1 y 5 años
Flujo discontinuo/por baches Menos de 1 año
Existen periodos prolongados sin flujo Defectos mecánicos
Fluido Se han detectado y no se han reparado
Gas rico Se desconoce su presencia
Gas seco Se han detectado y se han reparado parcialmente
Hidrocarburo líquido Se han detectado y todos se han reparado
No se han detectado
Velocidad de corrosión calculada
Muy severo
Severo
Moderado
Leve

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