Universidad del Valle

INDICE

1 – Introducción
2 - Justificación (Porque es importante)
3 - preguntas de investigación (argumentar)
4 - Objetivos
4.1 - Objetivo General
4.2 - Objetivos Específicos
5 - Fundamentos teóricos (conceptos básicos del proceso)
6 - Metodología (desarrollo de cómo lo vamos a hacer)
- Ejercicio de productividad
- Diagrama de ensamble
- Diagrama de flujo
- Diagrama de proceso
- Diagrama de Gantt
- Diagrama de Pert
- Mapeo de procesos
7 – Instrumentos de Investigación (soporte con herramientas
organizacionales)
- Diagrama de Pareto
- Diagrama causa efecto(Ishikawa)
- Lluvia de ideas
8 – Análisis y sistematización de la información (recopilar la información y
mirar que está pasando actualmente)
9 – Conclusiones y recomendaciones (que se ganó que se puede mejorar)
10 - Bibliografía

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INTRODUCCION

El siguiente trabajo a desarrollar se fundamenta en la toma de tiempos para la mejora de

una línea de producción de joyeros, en el cual la materia prima es la madera, con un
contenido total de 10 unidades en el proceso.
Se planteara el estados en el cual se encuentra la línea de producción, y con determinadas
herramientas de organización industrial se dará un diagnostico general de la situación
actual. En este estudio se determinaran también los niveles de productividad de dicha línea
de producción, se darán a conocer también los procesos donde se encuentran los mayores
tiempos de proceso, o cuellos de botella.
Se darán a conocer datos representados, mediante gráficas para la mejor comprensión de
la línea de producción, como lo son el Pareto, y los diagramas; productividad, ensamble,
flujo, proceso, Gantt, Pert, procesos.
Dando así conclusiones y demostrando con este estudio, la estandarización de procesos y de
tiempos mediante dicho estudio de productividad.

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JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se realizó con las normas internacionales requeridas para informes en
el tema de la producción; donde se implementaron los conocimientos adquiridos en la
materia de organización industrial; entre ellos, el manejo de tiempos, cálculo de errores,
productividad y optimización de tiempos hombre-máquina. En este informe se especifica con
tiempos reales y cuál es el óptimo en el cual la empresa dará los mejores resultados, para
ello se utilizaron los diferentes métodos expuestos en clase; estos son, modelos de
productividad donde se utilizaron las variables reales y se conoció si era viable el proyecto
o generaría perdidas, una serie de diagramas como el diagrama de Pareto, diagrama de
flujo, diagramas de ensamble, diagrama de Ishikawa y el diagrama hombre-máquina, donde
nos dio la mejor ubicación de los puntos de ensamble para que el proceso fuera más ágil y
tuviera un desarrollo óptimo de ciclo.
También planteamos unos objetivos generales y específicos donde los miembros del equipo
exponen una finalidad con respecto a la labor que esté realizando y cuál es el mejor camino
a seguir para llegar a esta, se desarrolla una misión y una visión en las cuales el grupo de
trabajo propone una meta a la cual llegar y cómo hacerlo. Cabe anotar que no solo se
muestran los puntos generales de la introducción, sino que se hace un análisis detallado del
proceso haciendo preguntas que puedan surgir y respondiendo las mismas, explicando
teóricamente los pasos de la cadena en forma de manual para el lector.
En cuanto a lo académico, es importante desarrollar en la práctica todos los conceptos
relevantes en la producción de una empresa, tocando los temas de la organización industrial,
la relación con los empleados y un estudio profundo del sector de la producción. Además de
la interrelación con otras áreas del conocimiento como la logística en donde se tuvo la
oportunidad de gestionar maquinaria, dotación del personal y ubicación de sitios de trabajo.
Pero sobre todo se adquirió una gran cantidad de conocimiento sobre la puesta en marcha
de una línea de producción, los pros y los contras, cómo afrontar los problemas que se
puedan presentar y así llegar al mejor desarrollo de esta.

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Objetivos

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un plan para minimizar tiempos básicos optimizando la producción y brindar

una propuesta de empresa más efectiva; teniendo en cuenta el análisis productivo, técnico,
y administrativo, para poner en marcha un mejor diseño y aumentar la productividad.

OBJETIVOS ESPECÍFICO

 Optimizar el tiempo de producción

 Aumentar la producción
 Tener eficiencia en la empresa y en la producción
 Utilizar el menor costo posible al elaborar el producto
 Controlar el material con el que se va a trabajar
 Aumentar el espacio disponible de producción
 Elaborar productos de calidad
 Lograr un buen trabajo en equipo con una buena planificación

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Fundamentos teóricos

La empresa SAJAC Sociedad Anónima joyeros de Alta Calidad, realiza como producto un
joyero de madera con 8 procesos de ensamble.
El ensamble tiene una duración de 10 min 17 s por unidad, Participan 9 operarios, los
procesos comienzan con;

1) LIJADO DE LAS PARTES DEL JOYERO; consta de dos operarios, los cuales se
encargan de modelar finamente cada una de las piezas del joyero, con la finalidad
de que el material sea practico en el momento de pasar a la siguiente estación, así
este logra un mejor acabado y buena presentación del producto sin riesgo de que el
cliente se corte con los bordes y permitiendo que la pintura se adhiera mejor.

PINTURA Y DECORACIÓN
(EN ESTAS ESTACIONES SE CONFORMA EL CUELLO DE BOTELLA)

2) PINTURA: la estación está conformada por un operario especializado en pintura,

en la cual se aplica un solo color de fondo, y se espera mientras la pintura seca.

3) DECORADO: conformado por un operario, cuando la pintura esta seca de la

estación pintura, se procede a decorar con la ayuda de moldes hechos especializados,
con las figuras determinada dependiendo del modelo.

4) ENSAMBLE BASE FRONTAL Y TRACERA; En este proceso hay un operario, en

el cual recibe los elementos de decorado y hace el primer ensamble manual el cual
es la base frontal y trasera de la unidad.

5) ENSAMBLE BASE LATERAL Y SUPERIOR; seguido a ello el segundo operario

recibe el cuerpo del ensamble y lo termina ensamblando manualmente la parte
lateral y la superior de la unidad.

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6) ETIQUETA INFERIOR; Una vez terminados los ensambles, se prosigue a la

etiqueta inferior la cual, consta de un operario, el cual se encarga de adherir la
etiqueta en la parte de la base inferior del producto.

7) EMPAQUE INDIVIDUAL; Después del etiquetiado una persona se encarga del

empaquetado, de adherir el código de barras, y es fundamental en el producto.

8) CAJA; Un operario transporta la unidad a producir de empaque individual, y la

coloca en su respectiva caja, con el objetivo de que ningún producto sufra ningún
daño

9) SELLO; Siendo la última estación un operario le pone, una etiqueta la cual identifica
el producto, con su respectivo emblema.

El ensamble tenía un tiempo más extenso pero gracias al análisis de los procesos se logró
minimizarlos y hacerlos efectivos en un 48.5%.

En la actualidad el proceso de ensamble se ha realizado de la mejor manera, se tienen todos

los instrumentos necesarios para este, además se toma en cuenta la seguridad de los
trabajadores al usar elementos de protección industrial como, guantes y tapabocas para no
afectar la salud de los obreros, y calidad del producto.

El producto final, es un joyero moderno con colores llamativos que se puede vender en el
mercado.

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Metodología;
¨Diagrama de Ensamble¨

Lijar

SA-1

Pintar
A-1

SA-2
Decorado

A-2

E-1

SA-3

E-2
I

Etiqueta

SA-4

Emp.
IND A-3

Caja
SA-5

A-4
Sello

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Tiempo
Diagrama causa efecto (Ishikawa)

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Mapeo de procesos

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Tiempos de producción

Estación de trabajo 1 0,52´66 minutos 0,52´66 minutos

Estación de trabajo 2 4,14´47 minutos 5,07´13minutos
Estación de trabajo 3 2,24´35 minutos 7,31´48minutos

Estación de trabajo 4 1,27´98 minutos 8,59´46minutos

Estación de trabajo 5 0,27´39 minutos 9,25´91minutos

Estación de trabajo 6 0,69,22 minutos 9,53´30minutos

Estación de trabajo 7 0,06,22 minutos 9,54,53minutos

Estación de trabajo 8 0,17,71 minutos 10,17´25minutos

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