CALDERAS RECUPERADORAS

LA CELULOSA

En las hojas del árbol se fabrican las sustancias para su crecimiento, mediante el proceso
de la fotosíntesis; ésta consiste en una reacción química que se genera en la hoja del árbol con la
ayuda de la clorofila (pigmento verde que absorbe la energía de la luz del sol para convertirla en
alimento) y que combina la energía de la luz solar, el dióxido de carbono del aire y el agua
absorbida del suelo. A través de este proceso el árbol obtiene alimento en la forma de azúcares,
tales como la glucosa. Toda esta cadena concluye con la instalación de la glucosa en el cambium
(capa situada entre la corteza y la madera del árbol) para ser sintetizada, dando origen a la
celulosa.
 Las plantas verdes producen en sus hojas las sustancias para su crecimiento mediante el
proceso de fotosíntesis, una compleja reacción química se lleva a cabo en la hoja con ayuda de la
clorofila. Consiste en la combinación de la energía de la luz solar, el dióxido de carbono del aire
y el agua absorbida del suelo para producir azúcares, tales como la glucosa.

La glucosa llega al cambium, capas situadas entre la corteza y la madera del árbol, para
ser sintetizada dando origen a la celulosa

La hoja posee una capa protectora externa llamada epidermis una capa intermedia, que
contiene los cloroplastos, que absorben el dióxido de carbono (CO2) necesarios para la
fotosíntesis, una capa interior, que contiene los vasos centrales, xilema y floema, que transportan
las sustancias nutritivas hacia la hoja y fuera de ella.

Los árboles crecen en grosos gracias a una capa de células llamadas cambium, esta capa
produce madera o albura (xilema) por su cara interna, y corteza (floema), por su cara externa. Las
sustancias producidas en la hoja, son distribuidas a todas las partes del árbol por la corteza interna
o floema y son utilizadas para la formación de nuevos tejidos.

En las superficies de las raíces existen pelos que se extienden por el suelo que absorben
el agua y sales minerales mediante un proceso de osmosis. El agua y los minerales en forma de
savia fluyen a través del xilema o vasos leñosos, hasta alcanzar las hojas en la cima del árbol.

Las especies latifoliadas, maderas duras, de fibra corta, específicamente el eucaliptus, esta
compuesto de sustancias de baja masa molecular y sustancias macromoleculares. En las primeras
están las materias orgánicas e inorgánicas y en las segundas están los polisacáridos y la lignina.
En el cuadro I se resume la composición química de la madera

CUADRO I : Composición química de la madera

MADERA

Sustancias de baja masa molecular Sustancias macromoleculares

Materia Materia Polisacáridos Lignina

orgánica inorgánica 20-25%

Extraibles Cenizas Celulosa Hemicelulosa

2-5% 0.3-3% 40-45% 30-35%

TIPOS DE CELULOSA
 Dependiendo del proceso de producción, las celulosas se clasifican en Celulosa Química,
que se obtiene a partir de un proceso de cocción química de la madera con diferentes productos a
altas temperaturas y presiones, cuyo objetivo es disolver la lignina contenida en la madera para
liberar las fibras o celulosas; y Celulosa Mecánica, proceso a través del cual la madera es molida
y triturada mecánicamente, siendo sometida a altas temperaturas y presiones.

Celulosa cruda o Kraft

Celulosa blanqueada: celulosa química

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CELULOSA CRUDA

 La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "kraft" , a través del cual los
chips de maderas son cocidos en una solución alcalina basada en sulfitos y soda cáustica para
extraerles la lignina; estos componentes químicos son posteriormente recuperados para su uso, en
un proceso cíclico cerrado.

Los rollizos de maderas son descortezados, chipeados y enviados a una pila de acopio de
astillas para su homogeneización.
Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extraídos, clasificados y conducidos al
proceso de cocción -en el digestor continuo- con licor blanco, una solución alcalina de soda
cáustica y sulfito de sodio (ver Fase 5: Recuperación y Energía). Resultante del proceso de
cocción es la pasta de celulosa, que se clasifica, se lava y se blanquea. Una vez blanqueada, se
procede a su secado y embalado final.

El licor blanco usado en la cocción, junto con la lignina disuelta, se convierte en un licor
negro, el cual se concentra para luego ser quemado en calderas recuperadoras. La parte orgánica
del licor negro (lignina y otros compuestos de la madera) produce la energía en el proceso de
combustión, generando el vapor que se utiliza en la producción de energía eléctrica y,
posteriormente, en diferentes procesos dentro de la planta industrial. La parte inorgánica, las sales
minerales (cenizas), se recuperan después del proceso de combustión y son usadas en la etapa de
caustificación para regenerar el licor blanco usado en cocción.

Las cortezas de los rollizos de madera, recuperadas en los descortezadores, son quemadas
en calderas de poder para producir vapor y energía eléctrica, usados para los diversos procesos
productivos de la planta.
FASES DE PRODUCCIÓN

Cada una de las fases de producción de la celulosa se caracteriza por aspectos técnicos
particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad de unidades específicas que cumplen
secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de seis fases que dan cuerpo al proceso global:

Fase 1: Preparación de la Madera

Fase 2: Cocción
Fase 3: Blanqueo ECF
Fase 4: Secado y Embalado
Fase 5: Recuperación y Energía
Fase 6: Tratamiento de Efluentes
A continuación se describen estas fases, mostrándolas en un esquema gráfico y
explicándolas a través de una relación escrita.
PREPARACIÓN DE LA MADERA

La materia prima para la fabricación de celulosa está constituida por rollizos de maderas,
astillas de aserradero y lampazos (residuos de rollizos aserrables). El proceso se inicia cuando los
rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son tambores de grandes
dimensiones que rotan a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por minuto.

Balance de ingresos, productos y subproductos y rechazos proceso Parque Madera

INGRESOS:
Rollizos
Astillas PRODUCTOS O
Lam pazo PROCESO SUBPRODUCTOS:
Agua PARQUE Astillas
Energía Eléctrica MADERA Corteza
Mano de Obra
Repuestos y Materiales
Insum os Quím icos

RECHAZOS:
Efluentes
Piedras
Residuos
sólidos
COCCIÓN

Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas,
donde se impregnan con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Posteriormente entran
en un vaso impregnador de alta presión. Es en esta etapa donde comienza a agregarse el licor
blanco a las astillas. Esta mezcla finalmente entra en el digestor continuo.

El digestor continuo es como una gran olla a presión con forma de cilindro, dentro del
cual las astillas son sometidas a cocción con el licor blanco a altas temperaturas y presiones. La
función de la cocción consiste en liberar las fibras de celulosa contenidas en las astillas, mediante
la disolución de la lignina que mantiene a las fibras unidas. El rango de temperatura de cocción
varía entre 130º C y 170° C., siendo más alta en la parte superior del digestor (etapa inicial).

Continuamente, a través de las diversas secciones del digestor continuo, se agregan y se

retiran líquidos de cocción, y a medida que la mezcla de astillas va descendiendo dentro del
cilindro, se transforma lentamente en una pasta compuesta por fibras de celulosa, lignina y licor
de cocción; una parte importante de la lignina se retira disuelta en los líquidos de cocción, en
forma de licor negro, que es la mezcla de licor blanco y lignina disuelta.

Posteriormente, la pasta continúa hacia una etapa de lavado a altas temperaturas dentro
del digestor, donde flujos de agua a contracorriente le van eliminando el licor negro. Luego, la
pasta pasa por un estanque de soplado, cuya función es reducir bruscamente la presión dentro del
digestor, con el objeto de liberar las fibras que aún permanecen compactas. El proceso de soplado
se realiza a menores temperaturas; para ello se inyecta agua fría a la pasta, con el fin de bajar su
temperatura al rango 75-80° C.

En la fase siguiente, la pasta sigue varias etapas de lavado que eliminan el resto de licor
negro, pasando después al clasificador de nudos (astillas que no alcanzaron una cocción
completa). Los nudos son devueltos al digestor continuo y las fibras clasificadas entran
sucesivamente en etapas de clasificación y lavado, obteniéndose finalmente la celulosa kraft sin
blanquear (pasta café), que posee todavía altos niveles de lignina.
Balance de ingresos, productos y subproductos y rechazos proceso Cocción y Lavado

INGRESOS:
Astillas PRODUCTOS O
Licor Blanco SUBPRODUCTOS:
Vapor PROCESO Pasta café
Agua COCCION Y Licor negro
Energía Eléctrica LAVADO Filtrados
Mano de Obra
Repuestos y Materiales
Insum os Quím icos

RECHAZOS:
Efluentes
Nudos
Residuos
sólidos

BLANQUEO

La pasta clasificada y lavada avanza hacia varias etapas de blanqueo, en las cuales se
utilizan diferentes productos químicos, tales como dióxido de cloro, oxígeno, peróxido y soda
cáustica. Estas etapas de blanqueo buscan eliminar el remanente de lignina contenida en la pasta
-proceso ya iniciado en la etapa de cocción-, evitando una disminución de la resistencia de las
fibras.
 El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de rendimiento, por
cuanto se elimina una parte importante de la lignina que aún permanece en la pasta café y,
además, una parte de las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes químicos que
intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un 5 y
9% de la pasta café, para alcanzar blancura de 87-90%, norma ISO (International Standarization
Organization).

Las plantas de celulosa modernas –como las de Empresas CMPC- cuentan en esta etapa
con un proceso adicional de deslignificación con oxígeno, el que consiste en aplicar altas dosis de
oxígeno a la pasta café para producir la oxidación de la lignina, previo a las etapas de blanqueo.
Con ello se reduce sustancialmente el consumo de químicos de blanqueo.

El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo es conducido a la planta de

tratamiento primario para su neutralización y filtrado antes de devolverlo a los ríos. La pasta
resultante, prácticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la celulosa blanca kraft.

Principales etapas del blanqueo y símbolos que las representan :

C : Cl 2, al combinarse con la lignina, forma los compuestos clorados, que son
posteriormente solubles en agua.
E : Extracción con soda cáustica (NaOH). Convierte los compuestos clorados en
sustancias solubles. Esta etapa suele acompañarse con químicos como el oxígeno y/o
peróxido de oxígeno. En tal caso, la etapa se representa como Eo/Eop.
D : Dióxido de cloro (ClO 2 ). Su acción es similar al Cl2, pero su efecto sobre las fibras
es menos dañino, y desde el punto de vista ambiental genera menos residuos, por
cuanto 1 kg . de ClO 2 equivale en poder oxidante a 2.63 kg . de Cl 2 .
H : Hipoclorito de sodio y calcio (NaOCl y Ca(OCl) 2 ). Empresas CMPC ha erradicado
su uso de los procesos de blanqueo, debido a la generación de cloroformo y a su bajo
poder oxidante.
O : Oxígeno gaseoso (O 2 ). Es usado tanto en la etapa de deslignifición como para
reforzar la etapa E de extracción. Su poder oxidante es 4.4 veces el del Cl 2 .
P : Peróxido de hidrógeno (H 2 O 2 ). Se usa como una etapa adicional de blanqueo, o
para reforzar la etapa E de extracción.
A través de los avances recientes, los niveles de residuos en los efluentes líquidos de las
plantas de celulosa han bajado continuamente. El proceso de blanqueo ECF (Elemental Chlorine
Free), basado en dióxido de cloro, se ha impuesto largamente en la industria de la celulosa como
el más aceptado, en reemplazo de las antiguas plantas de blanqueo basado en cloro elemental.
Balance de ingresos, productos y subproductos y rechazos proceso Blanqueo

INGRESOS:
Pasta Café PRODUCTOS O
Vapor SUBPRODUCTOS:
Agua PROCESO Pasta Blanca
Energía Eléctrica BLANQUEO Filtrados
Mano de Obra
Repuestos y Materiales
Insum os Quím icos

RECHAZOS:
Efluentes
Residuos
sólidos

SECADO Y EMBALADO

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje

de fibras contenida en la pasta a la entrada de la máquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%. Desde la caja de entrada, la pasta es distribuida uniformemente sobre
el fourdrinier o mesa formadora de lámina, máquina que es accionada por varios rodillos que
sacan el agua de la pulpa, dándole forma a la lámina.

La lámina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra
a los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego
pasa a los secadores principales, que por dentro están equipados de diversos rodillos calientes que
conducen la lámina a través de calentadores por convección y radiadores infrarrojos. A la salida
de esta área, la lámina posee una consistencia de 87-92% seco.

Finalmente, la lámina pasa por la cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se
apilan, se prensan, se embalan en forma de units y se pesan antes de almacenarlos en las bodegas.
También existe la posibilidad de embobinar la lámina de celulosa, en cuyo caso se prescinde de
su paso por la cortadora.

Balance de ingresos, productos y subproductos y rechazos proceso Secado y Embalado

INGRESOS:
Pasta Blanca
PRODUCTOS O
Vapor
PROCESO SUBPRODUCTOS:
Agua
Energía Eléctrica SECADO Y Celulosa Blanqueada
Mano de Obra EMBALADO
Repuestos y Materiales
Insum os Quím icos

RECHAZOS:
Efluentes
Residuos
sólidos
RECUPERACIÓN Y ENERGÍA

El proceso de producción de celulosa está diseñado y programado para la recuperación y

reutilización de los distintos componentes que intervienen en las 4 primeras fases,
estructurándose así un sistema de autoalimentación de energía para el funcionamiento de la planta
industrial en su conjunto. Así, la Fase Recuperación y Energía, si bien no se relaciona
directamente con la celulosa en sí, alimenta su proceso de producción a través de la generación de
energía que la planta requiere.

Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas

de poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.

El licor negro -compuesto principalmente de material orgánico disuelto (lignina) y sales

residuales del licor blanco-, sigue un proceso de concentración mediante evaporadores de
múltiples efectos. El proceso de concentrado consiste en flujos de vapor aplicados en
contracorriente con el licor negro, bajo diferentes condiciones de temperatura y presión en cada
una de las etapas (además de extraer el agua del licor negro, en los evaporadores se retiran -en
forma de gases- algunos compuestos de TRS, metanol, tall oil y trementina, los cuales son
condensados, tratados y recuperados para distintos usos). Una vez concentrado, el licor negro
entra a la caldera recuperadora con una consistencia de entre 60 y 70%; al quemarse su parte
orgánica se produce energía para generar vapor, y las cenizas resultantes se recuperan para
producir el licor verde.

El licor verde proviene, básicamente, de la ceniza originada por la combustión del licor
negro; sus principales compuestos químicos son sulfito de sodio (Na 2 S) y carbonato de sodio
(Na 2 CO 3) mezclado con agua, el cual, luego de caustificarse y agregársele componentes
químicos (principalmente cal viva –CaO) se regenera como licor blanco. Éste se filtra, se
almacena en estanques especiales y posteriormente será utilizado en la fase de Cocción.

Del proceso de filtrado del licor blanco se retiran los compuestos no disueltos,
formándose los lodos (CaCO 3), a los cuales se les extrae la humedad para luego ser quemados
en hornos de cal junto con la caliza, transformándolos, así, en cal viva, la que servirá
posteriormente para la conversión del licor verde a licor blanco.

El vapor generado en la caldera recuperadora y las calderas de poder es conducido hacia

un turbo generador, a través del cual se genera energía eléctrica para los procesos de la planta
industrial; luego, el vapor -a más baja presión y temperatura- es usado en diferentes áreas de la
industria.

Control de emisores aéreas y de olor

Las emisiones aéreas son controladas con precipitadores electrostáticos, que recuperan
más del 99% de las partículas en suspensión. Adicionalmente, se utilizan lavadores de gases,
sistemas de limpieza de condensados y captura e incineración de gases TRS (Tratamiento de
Residuos Sólidos). Toda esta actividad de control ambiental está complementada con un
constante monitoreo de las plantas CMPC a la atmósfera.

El característico olor del proceso productivo de la celulosa ha sido eliminado, en gran

parte, gracias a los modernos sistemas –y únicos en Chile- que CMPC ha instalado para incinerar
los gases odoríferos. Aun así, el proceso industrial desprende un cierto grado de olor que no ha
podido ser neutralizado, ni por las plantas más avanzadas del mundo.

Balance de ingresos, productos y subproductos y rechazos proceso Recuperación y Energía

PRODUCTOS O
INGRESOS:
SUBPRODUCTOS:
Licor Negro
Agua
Vapor
Energía Eléctrica PROCESO Energía Eléctrica
Mano de Obra RECUPERACION Licor Verde
Repuestos y Materiales Y Licor Blanco
Insum os Quím icos ENERGIA Lodos
Cal viva

RECHAZOS:
-Efluentes
-Gases de
combustión
-Residuos
sólidos
TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Los residuos líquidos provenientes de las distintas fases de la producción de celulosa son
llevados a la planta de tratamiento primario, donde existe un clarificador o piscina de
decantación, cuya función es retirar los sólidos suspendidos.

Las fibras son llevadas a la superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire inyectadas
en el fondo, y son retiradas por rebalse a través de los bordes superiores de la piscina.

Los sólidos más pesados, una vez decantados, son retirados desde el fondo por rastrillos
rotatorios, los que posteriormente, junto con las fibras, son prensados para retirarles el agua
sobrante y depositados en vertederos especialmente habilitados, o para ser quemados en calderas
de poder.

El efluente continúa hacia una etapa de neutralización, donde se le agregan aditivos

químicos neutralizantes para que los residuos finales no sean ácidos ni alcalinos. Cumplida esta
última etapa, el efluente está en condiciones de ser devuelto al río sin riesgo de alteración del
medio ambiente fluvial.

Algunos parámetros relevantes para medir las descargas de efluentes líquidos son:
TSS: Total de Sólidos Suspendidos.
BOD: Demanda Bioquímica de Oxígeno, que mide el grado en que el material biológico
consume el oxígeno disuelto en las aguas de descarga. Usualmente es medido después de 5 días,
por lo que se conoce como BOD5.
AOX: mide la concentración de compuestos orgánicos clorados.
pH: debe aproximarse a neutro (7).
Balance de ingresos, productos y subproductos y rechazos proceso Tratamiento de
Efluentes

INGRESOS:
Efluentes PRODUCTOS O
Agua SUBPRODUCTOS:
PROCESO
Energía Eléctrica
TRATAMIENTO Efluente tratado al rio
Mano de Obra
Repuestos y Materiales DE
Insum os Quím icos EFLUENTES

RECHAZOS:
-Lodos
-Residuos
sólidos

CALDERAS RECUPERADORAS

Introducción

El licor negro que sale de la planta de evaporación se quema en enormes unidades

denominadas Calderas Recuperadoras. Las funciones más importantes de estas calderas son
recuperar los químicos de cocción inorgánicos usados en el proceso de pulpaje y utilizar la
energía química que hay en la porción orgánica del licor para generar energía para la Planta y sus
procesos. Los dos objetivos de recuperar elementos químicos y energía hacen que el diseño y la
operación de la caldera recuperadora sean prácticamente más complejos que todas las
aplicaciones de otras calderas.

El material orgánico e inorgánico del licor negro está íntimamente mezclado. La

combustión que ocurre en el hogar convierte el material orgánico en productos gaseosos por
medio de una serie de procesos que involucran secado, la pirólisis, la gasificación de carbón y
finalmente la combustión en el volumen del hogar. El quemado del material calcinado sólido,
residuo que queda después de la pirólisis del licor negro, se produce en gran medida en el lecho
carbonizado que cubre el piso del hogar, aunque puede que cierta parte ocurra mientras las
partículas vuelan hacia el lecho. Como el carbono del material calcinado se gasifica, los
compuestos inorgánicos de este último se liberan y forman un fundido líquido que fluye hacia la
parte inferior del lecho y sale del hogar por las canaletas de fundidos.

El flujo de fundido que sale por las canaletas de fundidos es distribuido por lanzas de
vapor y licor verde a medida que cae al estanque disolvedor, donde se disuelve en licor blanco
débil a partir del proceso de lavado de lodos de cal. Esto da origen al licor verde que vuelve a la
planta de caustificación para su clarificación y caustificación.

Descripción general

En la figura se muestra un diagrama esquematizado general del sistema de una caldera

recuperadora. Generalmente, muchas de las características del extremo superior y posterior de la
caldera recuperadora son similares a las de otros tipos de calderas. Esto incluye el
sobrecalentador, el banco de la caldera, el economizador, el precipitador electroestático, el
ventilador de tiro inducido (VTI), el ventilador de tiro forzado (VTF), Lo que es muy diferente en
las calderas recuperadoras es el hogar inferior.

Vapor a la
Planta

Agua alimentación

Gases
Domo de
chimenea
vapor
Sobrecalentador
VTI

Eco

VTF
Precipitador
Electroestático

Calentador de aire
Purga con serpentín
Reciclaje Hogar
de polvos

Aire terciario
Tk mezcla Boquillas
de licor
negro
Aire secundario

Calentador Aire primario

Licor Sulfato de Vapor calentam. Fundido al Tk disolvedor

negro compensaci
ón

El combustible del licor negro se combina primero en el estanque de mezcla con

elementos químicos de compensación, generalmente sulfato, y con el reciclaje de gran cantidad
de partículas desde la tolva del economizador y el precipitador. Este combustible mezclado se
calienta en el estanque de mezcla y en calentadores separados, por lo general con contacto directo
con vapor, a fin de disminuir la viscosidad y controlar sus características de atomización. El
combustible que resulta se atomiza al hogar a través de un set de boquillas denominadas lanzas
de licor generalmente del tamaño de una gota entre 1 a 5 milímetros. El chorro de licor atomizado
minimiza el arrastre ya que las gotas caen a través de los gases del hogar que fluyen en forma
ascendente. Las gotas de licor negro tienen tiempo para secarse y pirolizarse parcialmente
durante su paso desde las boquillas al lecho. El material que llega al lecho consiste en una
combinación de material inorgánico, una porción de elementos orgánicos volátiles y el carbono
sólido residual que resulta de la pirólisis orgánica. Esta última se completa en el lecho
carbonizado caliente.

El aire necesario para la combustión se introduce a través de una serie de entradas

ubicadas en diferentes elevaciones del hogar. Generalmente se introduce entre el 65 al 90% del
aire de combustión bajo las lanzas de licor, en la región del lecho carbonizado. El aire que hay en
el hogar inferior entra en contacto con el lecho carbonizado, quemando el carbono sólido y los
gases restantes. La combustión del gas de pirólisis y del carbono gasificado sobre el lecho
produce el calor que funde los compuestos inorgánicos formando así el fundido.

Hogar

Las calderas recuperadoras tienen dos secciones principales; una sección del hogar y una
sección de transferencia de calor convectiva. Todo el mezclado y combustión del combustible y
aire debe completarse en la sección del hogar, al igual que aproximadamente 40% de la
transferencia de calor desde el gas de combustión. La transferencia de calor al agua de la caldera
para formar vapor de alta presión se completa en la sección de transferencia convectiva.

Las paredes del hogar están construidas de tubos verticales ubicados en filas. Estos tubos
tienen generalmente un diámetro entre 6,4 a 7,6 centímetros. En construcciones modernas, se
ubican en forma uno al lado de otro y están soldados continuamente a lo largo de las líneas de
contactos o con un espaciado entre 1.25 a 2.5 centímetros, conectados por una aleta plana.

Las filas de tubos que forman las cuatro paredes del hogar se conectan a los colectores
que son parte del circuito de circulación de agua para la caldera, por ello se denominan paredes
de agua. El agua que sube por estos tubos recibe calor por radiación del lecho carbonizado. Las
paredes del hogar pueden representar hasta un 50% de la superficie de transferencia de calor
necesaria para producir vapor de alto presión.

Sección de transferencia de calor convectiva

En el hogar superior, la sección de la nariz se ubica en la pared posterior del hogar. Su

propósito es proteger al sobrecalentador de la radiación directa del hogar y ayudar a desviar los
gases de la combustión que fluye en forma ascendente hacia la abertura de salida de la caldera de
modo que se produzca un flujo uniforme sobre la superficie de transferencia de calor.

La sección de transferencia de calor convectiva consta del sobrecalentador, el banco de la

caldera y el economizador. La transferencia de calor desde los gases de combustión a estos
bancos de tubos se produce en gran medida debido a la convección, pero la radiación puede
contribuir con aproximadamente la mitad de la transferencia de calor en la parte más caliente de
esta sección.

El amplio espaciado de los tubos en la sección de transferencia de calor permite

compensar el gran arrastre de partículas sólidas desde el hogar. El arrastre, junto con las altas
temperaturas que hay en esta región, causa una deposición continua y el taponamiento de la parte
externa de los tubos. Aunque con las calderas recuperadoras siempre se usan lanzas de soplado de
hollín automáticas y retráctiles, se produce un serio ensuciamiento de la superficie y el
taponamiento completo de los pasajes de flujo es un problema muy común en las unidades que se
operan cerca o sobre su capacidad de diseño.

Se debe considerar la tendencia al ensuciamiento al determinar la cantidad de áreas de

superficie de transferencia de calor necesaria para cada etapa del proceso de elevación de vapor.

La mayoría de las calderas recuperadoras tienen tubos de pantalla frente a los tubos del
sobrecalentador. Estos tubos están generalmente, aunque no siempre, llenos de agua y forman
parte del circuito de transferencia de calor . Su propósito es enfriar un poco los gases de
combustión antes que ingresen a la sección del sobrecalentador y recolectar parte del arrastre de
partículas desde el hogar.

Lanzas de licor

Las entradas de las lanzas de licor se ubican en una elevación de aproximadamente 5

metros sobre el piso del hogar. Se usan dos tipos básicos de boquillas de atomización de licor. La
primera es la cónica. Se inserta una placa ranurada en espiran en la entrada de la boquilla para
producir un movimiento elíptico del licor negro que luego sale de la boquilla circular como una
capa cónica. La capa de atomización se transforma rápidamente en gotas dentro del hogar. El
segundo tipo de boquilla permite que el flujo de licor negro entre en contacto con una placa
plana después de salir de la boquilla, la placa plana está ajustada a la parte externa de la boquilla
en un ángulo de aproximadamente 45° hacia el flujo. La corriente de licor negro forma una capa
de gotas ancha y plana.

Sistema de aire de combustión

El aire llega al hogar a través de una serie de ductos y cajas de distribución conectados a
la caldera. El flujo de aire se controla por medio de reguladores de tiro en las cajas de
distribución y se dirigen al hogar a través de entradas de aire. Las entradas de aire se ubican en
filas horizontales a diversas elevaciones del hogar.

El aire primario se ubica aproximadamente a 1 metro sobre el piso del hogar distribuidos
en las cuatro paredes del hogar, son entradas más pequeñas y numerosas con un tamaño de
entrada de 5 por 25 centímetros. El aire primario se usa para controlar la forma y posición del
perímetro del lecho carbonizado y para proporcionar parte del aire para la combustión del
material calcinado.

El aire secundario se ubica más o menos a 2 metros sobre el piso del hogar y también
distribuidos en las cuatro paredes, son entradas más grandes y menos numerosas que las del aire
primario de un tamaño aproximado a los 7,5 por 38 centímetros. El aire secundario controla la
posición de la parte superior del lecho y quema el gas de pirolisis y el CO que sale de este último.
 El aire terciario se ubican sobre las lanzas de licor, aproximadamente a 8 metros sobre el
piso del hogar, estas entradas se ubican por lo general en sólo dos paredes opuestas y son más
grandes que los otros tipos de entrada. Lo más común es usar entre tres a ocho entradas de aire
terciario en ambas paredes, de un tamaño entre 10 por 45 centímetros a 15 por 75 centímetros. El
aire terciario proporciona aire para completar el proceso de combustión y mezclado final de los
gases de combustión.

El número y el tamaño de entradas en cada nivel se determinan según la capacidad de

quemado de licor deseada, la presión de aire disponible y la separación de aire entre los niveles
seleccionados por el fabricante.

Canaletas de fundido

Las dos aberturas de importancia que hay en el hogar inferior son las aberturas de las
canaletas de fundidos, están ubicadas bajo las entradas de aire primario. El piso del hogar se
inclina desde la parte frontal a la posterior de modo que el fundido fluye a las canaletas debido a
la gravedad.

Etapas básicas de la combustión del licor negro

Las etapas básicas relacionadas con la combustión del licor negro son similares a las que
se aplican a otros materiales orgánicos húmedos como madera, carbón, turba, bagazo, plásticos y
en cierta medida del petróleo. La presencia de un contenido muy inorgánico de licor sólo
modifica las etapas básicas. Las etapas básicas son las siguientes

 Secado: el retiro del agua pura del licor negro

 Pirolisis : La volatilización de gases y vapores de hidrocarbonos livianos y productos
de descomposición orgánica.
 Combustión del gas por pirolisis: La combustión de los productos de la pirólisis en
la fase gaseosa después de mezclarse con el aire (u oxígeno)
 Combustión de materiales calcinados: La combustión heterogénea de residuos
basados en carbono sólido que permanecen después de la pirolisis completa de los
elementos orgánicos.

Ensuciamiento y taponamiento del hogar superior

1.- Mecanismos de formación de depósitos

Los tubos que forman la superficie de transferencia de calor en el hogar superior están
sujetos a ensuciamiento y taponamiento sustancial provocado por el material transportado desde
el hogar inferior. El material consiste en emanación y arrastre . La emanación, cuando se
condensa, se reduce a partículas del tamaño de submicrones . En el sobrecalentador o en los tubos
del banco de la caldera se produce una pequeña deposición de este material debido al diminuto
tamaño de las partículas de polvo. La emanación condensada que se deposita es un polvo liviano.,
la deposición de polvo aumenta en el economizador debido a la mayor velocidad del gas y ala
mayor turbulencia del paso de flujo. Generalmente, los sopladores de hollín en el economizador
han sido operados con menos frecuencia y esto permite que se acumulen depósitos de polvo en
esta parte.

El otro sólido que llega a la superficie de transferencia de calor es el arrastre. Consiste en

gotas de licor parcial o completamente quemado o lecho que ha sido arrastrado en forma
mecánica en el flujo ascendente de gas. Estas partículas son mucho más grandes que el polvo,
variando hasta varios milímetros de tamaño. Pueden constar de fundido derretido o sólidos y
puede que contenga bastante carbón no quemado.

Estas partículas de arrastre son grandes y, por consiguiente, tienden a golpear los tubos
más que las partículas de polvo muy finas. Si las partículas de arrastre contienen suficiente
material derretido, pueden adherirse a los tubos y provocar una rápida acumulación de depósitos.
Los depósitos, cuando son muestreados en el hogar superior con un sensor de aire enfriado,
generalmente son de color rosado o rojo y se forman granos con partículas de carbón. El arrastre
constituye la mayor parte del material que causa ensuciamiento y taponamiento en el
sobrecalentador y en el banco de la caldera, mientras la emanación condensada es el principal
responsable del taponamiento en el economizador. El grado de ensuciamiento y taponamiento en
cualquier ubicación depende de la cantidad de material sólido que acompaña al flujo de gas, la
temperatura del gas en cada ubicación y la química del material sólido.

2.- Cantidad de arrastre y emanación

La cantidad de emanación generada por la caldera recuperadora generalmente involucra

aproximadamente un 10% del sodio que ingresa a la caldera como licor. La cantidad varía con la
carga, las condiciones de operación y las características del licor , pero rara vez se registra una
cantidad fuera del rango 5 a 15 % de sodio. La cantidad de arrastre es menos conocida. Unas
pocas mediciones han indicado que constituye sólo un pequeño porcentaje del flujo de fundido.
Se puede hacer un cálculo a partir de la velocidad de acumulación en un sensor de aire enfriado
insertado en el sobrecalentador de una caldera recuperadora.

3.- Adherencia del polvo y de las partículas de arrastre

El campo de temperatura del gas a través de la sección de transferencia de calor tendrá un

fuerte efecto en la adherencia y tenacidad de los depósitos en los tubos. El arrastre consiste
principalmente de compuestos de fundido que tienen temperaturas de fusión relativamente bajas.
Debido a que el fundido consiste en una mezcla de compuestos, no habrá un punto de fusión
único sino más bien un rango de temperaturas sobre el cual la porción de la fase de licor
aumentará a medida que la porción de la fase sólida disminuya. En la entrada del sobrecalentador,
las temperaturas del gas están sobre los 850 °C y todo el arrastre inorgánico está en estado
derretido. En la entrada del banco generador, la temperatura del gas debiera estar normalmente
bajo los 600 °C para que todo el material inorgánico esté en estado sólido.

4.- Dureza del depósito

La tenacidad de los depósitos varía considerablemente por medio de la sección de

transferencia de calor y con el tiempo de duración de los depósitos. Los depósitos en la sección
más caliente del sobrecalentador se producen por el impacto del arrastre formado casi
completamente por gotas de fundido derretido. Estas gotas golpean y se “congelan” en los tubos
del sobrecalentador. Los depósitos resultantes son muy densos y resistentes y siguen
acumulándose. La masa de depósito aísla la superficie externa del efecto de enfriamiento del tubo
de modo que la temperatura de la superficie es lo suficientemente alta para que las gotas que
golpean la superficie ya no se congelen y no se adhieran y simplemente escurran. Ya no se
producen más acumulaciones en estos tubos.

En la parte posterior del sobrecalentador y en la entrada del banco generador, las

temperaturas del gas se reducen a un nivel donde no hay fusión ni escurrimiento. Los depósitos
en esas regiones siguen acumulándose hasta que se sacan con los sopladores de hollín.

5.- Sopladores de hollín

La relación temperatura/química para el arrastre de material inorgánico del licor negro

siempre resultará en el ensuciamiento de las superficies de los tubos. Será necesario efectuar
limpiezas periódicas con lanzas de sopladores de hollín en cada cambio de circunstancias
normales. Estas lanzas de soplado de hollín son largas cañerías de aproximadamente 25
centímetros de diámetro. Se tapan en un extremo y tienen dos boquillas opuestas diametralmente
cerca de la punta. Las boquillas tienen aproximadamente 2,5 centímetros de diámetro. El vapor
de presión alta se expande a través de estas boquillas en los tubos de la caldera. Se cuenta con un
mecanismo para mover automáticamente las lanzas dentro y fuera de la caldera mientras éstas
giran, logrando de esta forma, una buena limpieza de una región de los bancos del hogar superior.
La efectividad de estos aparatos para limpiar los bancos de tubos depende de su ubicación y
frecuencia de uso y también de la tenacidad de los depósitos.

PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

Utiliza el principio de atracción de los opuestos para recolectar partículas. Los gases del
separador son succionados del Precipitador electroestático. y las partículas son cargadas
eléctricamente y son atraídas por los platos cargados con las cargas opuestas que cuelgan en filas
a lo largo del pasillo, los polvos son transportados a un almacenaje.