INTRODUCCIÓN

El objetivo fundamental de las facilidades de superficie en operaciones de producción petrolera consiste en separar
los fluidos del pozo en sus tres componentes básicos: crudo, gas y agua. Tal objetivo se logra si se cumplen los
siguientes requisitos.

El crudo debe satisfacer las normas para su comercialización, refinación y almacenamiento. El gas debe satisfacer las
normas para su comercialización, procesamiento y utilización en la producción petrolera.

El agua debe tratarse con el fin de que su disposición se haga de acuerdo con las normas vigentes de protección al
ambiente.

El objetivo de este trabajo es referirse de una manera breve a las facilidades de superficie mas utilizadas en la
producción petrolera.

LINEAS DE FLUJO

Desde cada pozo los fluidos producidos son transportados desde el cabezal del pozo a través de las tuberías de flujo
hacia los múltiples de producción en las estaciones de flujo, para luego ser bombeados a estaciones principales y/o
patio de tanques y plantas de procesamiento de gas.

En Venezuela la mayoría de las líneas de flujo poseen diámetros entre 2 y 4 pulgadas. Sin embargo, existen excepciones
como por ejemplo:

1) Cuando la producción es del orden de varios miles de barriles por día hay que usar líneas de flujo de diámetros
mayores (6 a 8 pulgadas).
2) Cuando se producen crudos muy densos y de alta viscosidad, las pérdidas por rozamiento son apreciables.
Estas pérdidas se reducen incrementando los diámetros de las líneas en 6,8 y hasta 10 pulgadas.
3) Cuando la presión en el cabezal del pozo es relativamente alta, es posible que la contrapresión en la línea no
permita o limite seriamente la producción del pozo. En este caso puede justificarse el uso de una línea de
mayor diámetro.

La longitud de la línea de flujo es otro parámetro de importancia. En algunos casos las líneas de flujo poseen varios
kilómetros de longitud. Sin embargo, la decisión entre conservar estas líneas y crear una nueva estación de flujo es
netamente de carácter económico.

La mayoría de las líneas e flujo terrestre de carácter permanente son de acero soldado. Cuando se trata de líneas
temporales se usan tubos con roscas para desmontarlas con facilidad.

En el Lago de Maracaibo la mayoría de las líneas de flujo de los pozos son de 3, 4 y 6 pulgadas. Estas líneas están
soldadas en todas sus uniones y revestidas en algunos casos con betún y fibra de vidrio aplicados alternativamente
para protegerlas de la corrosión. En otros casos se usa protección catódica, utilizando ánodos de aluminio o de
magnesio o corrientes eléctricas aplicadas. Las soldaduras se revisan equipos industriales de rayos X.

En las tuberías marinas y en la tubería de algunos pozos terrestres es necesario utilizar válvulas de seguridad. Estas
válvulas cierran el pozo automáticamente cuando se produce un cambio de presión dentro de cierto límite. Ellas son
instaladas en las tuberías de producción del pozo o en las líneas de flujo cerca del cabezal. Las líneas de flujo en el
oriente del país son generalmente de 3, 4 y 6 pulgadas de diámetro, dependiendo del volumen de fluidos a transportar.
En algunos casos es necesario aplicar tratamientos químicos en las líneas de flujo. El punto más común de aplicación
es el cabezal del pozo.

En otros casos, las líneas de flujo se deben aislar térmicamente para mantener temperaturas que permitan la fluidez
adecuada. En pozos de levantamiento artificial por gas se deben evitar líneas de flujo excesivamente largas. En pozos
de crudos pesados viscosos el transporte se hace más difícil, especialmente en horas nocturnas.

En el diseño de las líneas de flujo se calcula fundamentalmente lo siguiente:

- Las caídas de presión utilizando modelos multifásicos.

- Los espesores óptimos del tipo de material a usar tomando en cuenta la presión de trabajo.
 - Los sistemas de limpieza y mantenimiento.
- Los sistemas de protección.
- Los sistemas de anclaje.

Medidas preventivas en el tendido de tuberías de flujo

- Proteger y revestir en forma adecuada para prevenir la corrosión.

- Evitar el contacto de tuberías directamente con el suelo, utilizando soportes de madera, concreto, goma.
- Usar mangas de aislamiento en sectores donde existan cruces de tuberías , para evitar el choque de las
mismas.

MÚLTIPLES DE RECOLECCIÓN

Conjunto de válvulas y componentes de tuberías prefabricadas, donde convergen las líneas de flujo provenientes de
los pozos, recolectando de esta forma, los fluidos producidos pertenecientes a una estación recolectora de flujo.

Estos múltiples están formados por dos o tres tubos, en instalaciones tanto en tierra como en lago, instalados en
posición horizontal, paralelos uno respecto al otro y conectados a la línea de flujo proveniente del pozo. En el punto
de convergencia de la línea de flujo con el múltiple, se encuentra instalada una válvula para tomar muestras de crudo,
una válvula de retención (check) para evitar el retomo del fluido en caso de roturas en la línea de flujo y válvulas de
compuerta, de bola o tapón, las cuales permiten cerrar o dejar pasar el flujo.

El múltiple de recolección, tiene como función recibir el fluido bifásico (líquido y gas) de los pozos que producen a una
estación principal de flujo y permiten las facilidades del manejo de crudo, garantizando la selección de la dirección
deseada del flujo a través de una de las válvulas instaladas en el múltiple, generalmente se usan de compuerta, de
bola o tapón.

Clasificación de los Múltiples

En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a su:

- Temperatura de trabajo
- Presión de trabajo

De acuerdo a su temperatura

- Múltiple frío: Aquellos que reciben la producción de los pozos bajo condiciones de presión y temperatura
normal.

- Múltiple caliente: Aquellos que tienen condiciones especiales para recibir fluidos con altas temperaturas
provenientes de yacimientos sometidos a procesos de recuperación (inyección de vapor).

De acuerdo a la presión de trabajo

- Múltiple de baja presión: Reciben el fluido de pozos que producen a baja presión.
- Múltiple de Alta presión: Reciben el fluido de pozos que producen a alta presión.

De acuerdo a su forma

- Verticales
- Horizontales

Componentes del múltiple

- Son líneas y válvulas

- Línea de producción general
- Línea de prueba
Múltiples de producción general

Son los tubos en los cuales se recolecta la producción de los pozos que llegan a las estaciones de flujo. En algunos
casos, el múltiple de producción consiste en un solo tubo, como por ejemplo en la mayoría de las estaciones de flujo
en el Lago de Maracaibo. También ocurre con frecuencia que los múltiples estén formados por dos o cuatro tubos,
como puede observarse en instalaciones en el área de San Tomé y Anaco. Esto se hace con el fin de poder manejar
diferentes tipos de crudos y condensados. Así por ejemplo, pozos con contenido de agua menos a 1%, pueden ir a un
múltiple común. Luego, estos pozos pueden pasar a la etapa de separación gas-líquido y finalmente ir a los tanques
de almacenamiento, sin pasar por las plantas deshidratadoras.

Múltiple de prueba de pozos

Se utiliza para aislar la línea de flujo de cada pozo. Esto permite medir su producción individual. En algunos casos, este
múltiple es de menor diámetro que los de producción. Sin embargo, en el área de Anaco y San Tomé por ejemplo. Se
observan con frecuencia múltiples de prueba del mismo diámetro que los de producción. Esto hace posible una mayor
flexibilidad operacional.

En algunas situaciones de emergencia, el múltiple de prueba se puede utilizar como múltiple de producción.

Múltiples de agua

En algunos casos es necesario enviar agua de la estación de flujo al pozo. Esta agua se utiliza en operaciones de
achicamiento, reparación o limpieza de las líneas. Por lo tanto, el múltiple de agua no se debe utilizar cuando el pozo
está en producción.

Criterios usados para dimensionar los múltiples

Para su dimensionamiento es importante distinguir dos categorías:

- Múltiples monofásicos (manejan cantidades de gas relativamente pequeñas).

- Múltiples bifásicos (o líquido-gas).

El dimensionamiento de los múltiples se basa en los siguientes criterios:

a) Pruebas de campo han demostrado que la velocidad promedio de las mezclas crudo-agua en un múltiple
monofásico debe oscilar entre 0.9 y 1.5 m/seg. O entre 3 y 5 pies/seg. De esta forma, se evitan ruidos y
vibraciones y se reduce apreciablemente la erosión.
b) La caída de presión en el múltiple debe ser pequeña comparada con la de la línea de flujo. Por lo tanto, es
necesario que la energía cinética de cada corriente que entre al múltiple se disipe de manera adecuada. Esto
evita que se produzca contrapresiones que pueden afectar a las líneas y a la producción de los pozos.
c) Es necesario evitar que el múltiple cumpla funciones de separación. Lo ideal es que en el múltiple no se origine
separación gas-líquido.
d) En pozos de flujo natural, las presiones de entrada al múltiple deben ser prácticamente iguales. Esto evita que
algunos pozos dejen de enviar fluido al múltiple. Para igualar las presiones. Se usan los estranguladores
convencionales de pozo. En caso de que el pozo produzca por bombeo mecánico, no se debe usar
estranguladores, ya que el mismo proceso de bombeo facilita que el fluido entre al múltiple.

ESTACIÓN DE FLUJO

Las estaciones de flujo reciben los fluidos provenientes de las líneas de producción y en estas se separan el gas y el
crudo y se distribuyen para ser manejados por sus diferentes sistemas. También están dotadas por un sistema de
prueba de pozos, con el cual se cuantifica el volumen de cada tipo de fluido producido.

El resto de componentes instalados en las estaciones de flujo, son considerados sistemas accesorios.

Funcionamiento

El líquido (petróleo y agua) y gas asociado, proveniente de los pozos llega a la estación de flujo a un cabezal (múltiple)
o “cañón de producción general y luego va a los separadores generales donde ocurre la separación gas-líquido. El gas
sale por el tope de los separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que pudieron haber quedado
en la separación. El gas limpio es enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o miniplantas.

Los volúmenes de líquido y gas de cada pozo son medidos en un separador (con características e instrumentos
especiales) en tanque de medida instrumentos medidores de flujo.

Algunas estaciones de flujo escogidas estratégicamente, son utilizadas como puntos de inyección de química
deshidratante, cuya función es acelerar el proceso de separación crudo-agua y evitar la formación de emulsiones
fuertes.

También se utiliza, dependiendo del tipo de crudo, la inyección de química antiespumante (mezcla de silicón más “gas-
oil”) en el cabezal de producción o en los separadores, con el propósito de minimizar la formación de espuma, que
afecta el proceso de separación crudo-gas y crea problemas de alto nivel en los tanques de recolección e ineficiencia
en las bombas de las estaciones.

Como medida conservacionista, se están instalando gradualmente en las estaciones de flujo, sumideros, cuya función
es la de recolectar los residuos de crudo, aceite, etc, de los equipos instalados en la estación, a fin de evitar que éstos
caigan al lago y produzcan contaminación.

Las funciones más importantes de una estación son:

- Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.

- Separar la fase líquida y gaseosa del fluido multifásico proveniente de los pozos productores.
- Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor.
- Proporcionar un sitio de almacenamiento provisional al petróleo.
- Bombear el petróleo al patio de tanques o terminal almacenaje.

La estación de flujo está conformada por:

SEPARADORES: En estos dispositivos se realiza la separación del gas y los líquidos, ellos pueden trabajar a diferentes
presiones, lo cual depende de la presión de la línea de flujo desde el pozo hasta la estación, y luego pasa al sistema de
deshidratación.

Proceso de separación

Una vez recolectado, el petróleo se somete a un proceso dentro del separador, en el cual el gas y el líquido (petróleo
y agua) se separan a bajas y altas presiones que oscilan en el orden de 80 a 200 libras o dependiendo de las
características de los pozos. El gas sale por la parte superior del separador mientras que el líquido va a la parte inferior
del mismo. Las presiones correspondientes son mantenidas por los instrumentos de control que posee el separador.

Descripción del separador

Constituye el equipo fundamental en el proceso de separación y puede describirse como un recipiente en forma
cilíndrica o esférica, colocado en posición horizontal o vertical cuyo propósito es separar el gas de los líquidos que
constituyen el crudo que llega al múltiple. Los separadores son diseñados para rangos de presiones de trabajo alta,
mediana y baja.

Poseen láminas de deflexión ubicadas inmediatas a su entrada, donde al producirse el choque del flujo con las mismas
ocurre el desprendimiento del gas asociado, llamado proceso de separación gas-líquido. En la parte superior tienen
un tamiz llamado “extractor de niebla” el cual retiene las panículas de líquido que pueda llevar el gas.

La descarga de crudo del separador es controlada por un dispositivo que opera con la presión de la columna de fluido,
dentro del recipiente.

Este dispositivo, llamado “piloto Kim-Ray”, envía la señal de cierre y apertura a la válvula de descarga del separador
cuya utilización es muy confiable y de fácil mantenimiento. Existen otras válvulas de control menos utilizadas, tales
como las “Massoneillan”, las cuales han ofrecido también resultados aceptables.

El gas sale por el tope del separador y va hacia el depurador, el cual retiene las últimas partículas líquidas del gas, antes
de ser enviado a las unidades de compresión.
También es función de este recipiente, recoger el líquido proveniente de cualquier mal funcionamiento de los
separadores.

Partes de un separador

- Cuerpo: es la parte principal del separador, en forma cilíndrica o esférica y de tamaño variable, dependiendo
de la capacidad de diseño.
- Válvula de descarga de líquido: ubicada en la parte inferior del separador, permite la salida del líquido.
- Válvula de entrada del líquido: situada generalmente casi a la mitad del separador.
- Válvula de control de la presión de gas: esta válvula, gobernada por un controlador, mantiene la presión más
o menos constante en el separador.
- Ventana o tapa de inspección: Permite la inspección y realización de trabajos de limpieza en el interior del
separador.
- Válvula de drenaje: Está conectada a la parte inferior del separador (en el fondo) y se usa cuando es necesario
drenar el líquido que está por debajo de la salida del separador, el cual puede ser desplazado a través de la
válvula de salida.
- Controlador o regulador de presión: Colocado en la línea de salida de gas, gobierna la válvula controladora
de presión de gas.
- Controlador de nivel: Sirve para gobernar la válvula de salida de líquido.
- Válvula de seguridad: Esta válvula puede estar colocada en la salida de gas o en otro orificio situado en la
parte superior del separador. Su función es garantizar la seguridad del separador y está calibrada para abrir a
una determinada presión, evitando que cualquier aumento anormal de presión, dañe el separador.
- Plato o disco de ruptura: Están diseñados para romperse a una determinada presión, la cual debe ser
ligeramente superior a la presión de apertura de la válvula de seguridad, pero siempre inferior a la presión de
prueba del separador.
- Conexiones para la inyección de química antiespumante y desmulsificante.
- Conexiones para manómetro y termómetros.
- Cristal de nivel: Este cristal debe estar colocado a una altura tal, que permita un control visual del nivel del
líquido, dentro del separador.

Funciones que debe cumplir un separador

Un separador bien diseñado hace posible una separación de los gases libres y de los diferentes líquidos. Por lo tanto,
el separador debe cumplir con las funciones siguientes:

a) Permitir una primera separación entre los hidrocarburos esencialmente líquidos y los esencialmente gaseosos.
b) Refinar aún más el proceso mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa.
c) Liberar parte de la fracción gaseosa que aún pueda permanecer en la líquida.
d) Descargar separadamente las fases líquida y gaseosa, y así evitar que puedan volver a mezclar parcial o
totalmente.

Clasificación de los separadores

Se clasifican según su función.

Según su función:

- Separadores de producción general: Recibe los fluidos provenientes de la línea general del múltiple de
producción general
- Separador de prueba o medida: Recibe la producción de un solo pozo con el objeto de ser medida.

ESTRANGULADORES

Una de las partes más importantes del cabezal del pozo lo constituye el estrangulador. Esto se debe a que una de las
maneras más eficientes para controlar el pozo es mediante el uso de estranguladores. Los estranguladores permiten
controlar: el flujo, las presiones y el grado de conificación del agua y del gas en el yacimiento.
Existen diversos tipos de estranguladores de acuerdo con el material de fabricación y a los usos que se les dan.

Los estranguladores del tipo ajustable son los más usados, ya que permiten su operación sin necesidad de cambiar el
orificio. Otro tipo de estrangulador de uso frecuente es el de diámetro fijo. Ambos tipos se diseñan en forma tal que
el petróleo, el agua y el gas producidos fluyan a través de una abertura de diámetro predeterminado.

Principales usos de un Estrangulador

- Controlar la producción: El diámetro del estrangulador permite regular la producción del pozo. El
estrangulador se usa para disminuir la producción del pozo. Esta disminución de la producción puede ser por
razones de: mercadeo, exceso de producción o de otra índole.

El estrangulador también puede usarse en algunos casos, para incrementar la producción sin sobrepasar la
tasa de producción óptima (estimada desde el punto de vista del yacimiento).

- Conservar la energía del yacimiento: Un estrangulador permite reducir la cantidad de gas que se extrae de un
pozo, lo cual, indirectamente, significa conservar energía del yacimiento. Sin embargo, en algunos casos la
naturaleza del petróleo no permite reducir mucho el diámetro del estrangulador; por ejemplo, cuando el crudo
es: viscoso, muy pesado o cuando el corte de agua es alto. En estos casos, al reducir el diámetro del
estrangulador se corre el riesgo de matar el pozo.

- Disminuir la producción de arena: El uso de un estrangulador más pequeño en algunos casos ayuda a controlar
la cantidad de arena producida. Generalmente, en pozos productores de arena, el estrangulador se daña
rápidamente. En estos casos se deben usar estranguladores de materiales resistentes a la erosión causada por
la arena. Es necesario recordar la necesidad de cerrar las válvulas del cabezote con rapidez para evitar que
sean cortadas en pozos productores de arena.

En algunos pozos productores de fluido con arena, se deben usar estranguladores para evitar la erosión de la
Te de Producción o la erosión de un tubo acotado, y lo cual puede dejar al pozo fuera de control. Se debe
recordar que es más fácil y menos costoso cambiar el estrangulador cuando se erosiona, que cambiar cualquier
componente del árbol de navidad.

Al examinar los discos registradores de presión, se puede reconocer si el estrangulador está picado, pues se
notaría una bajada de presión en el disco.

DEPURADOR

Es el equipo fundamental para el proceso previo a la distribución de los fluidos en una Estación Recolectora. Se encarga
de eliminar líquidos y demás impurezas del gas acres de enviarlo a los sistemas de compresión.

Partes de un Depurador

- Cuerpo: Es la estructura metálica en forma de cilindro donde se realiza el proceso de depuración, son de
tamaños variados, de acuerdo con el diseño.

- Entrada de Gas: es el punto de conexión con la línea de salida de gas de los separadores de producción general
y media, también se conocen como la línea de entrada o succión del depurador.

- Salida de gas: Es el punto de conexión de la línea con el depurador, instalada en la parte más alta del mismo,
permitiendo así la salida del gas más seco para luego dirigirse a sus diferentes destinos, también se conoce
como línea de descarga.

- Válvula de by-pass: Permite desviar el líquido a drenar en el depurador, de una forma manual.
 - Válvula de Seguridad: Esta válvula está colocada en la parte superior del depurador y su función es garantizar
la seguridad del mismo. Está calibrada para abrir a una determinada presión, evitando daños en caso de un
incremento de presión.

- Disco de Ruptura: Están diseñados para romperse a una determinada presión, la cual debe ser ligeramente
superior a la presión de apertura de la válvula de seguridad pero siempre inferior a la presión de prueba del
depurador.

- Ventana o tapa de inspección: Permite la inspección o realización de trabajos de limpieza, en el interior del
depurador.

- Válvula de drenaje: Está conectada a la parte inferior del depurador, la cual permite drenar el líquido hacia el
tanque y controlar el nivel en el depurador.

Además de la válvula manual, está la válvula automática, la cual funciona dependiendo de un control de cierre
por alto nivel y sólo tiene dos posiciones, abierta o cerrada, se conoce como válvula on-off.

- Controlador de nivel: Controla la válvula de entrada de gas, permitiendo que ésta cierre en caso de alto nivel,
para evitar el envío de líquidos o de partículas líquidas hacia las plantas de compresión.

- Válvula manual de entrada de gas al depurador: Esta válvula permite el bloqueo de la entrada de gas al
depurador en caso de ocasionarse fallas en el sistema. Además de esta válvula automática, existe la válvula de
drenaje manual instalada en el fondo del depurador, la cual permite descargar totalmente los líquidos. Esta
descarga se hace por gravedad y generalmente vea hacia una fosa.

- Conexiones para manómetros y termómetros

- Cristal de nivel: Este cristal debe estar colocado a una altura, que permita un control visual del nivel del líquido
dentro del depurador.

- Control de presión: Está acoplado a una válvula de control neumática que se coloca en la línea de gas hacia el
viento o mechurrio de la estación.

- Válvula de Retención o cheque: Esta válvula está instalada en la línea de salida de gas del depurador, para
evitar el retorno del flujo.

Clasificación de los depuradores

Según su función

- Depuradores de gas general: Recibe gas proveniente del separador de producción general y del separador de
medida o de prueba.

- Depurador de gas instrumentos: Recibe el gas, bien sea de los separadores de producción o del depurador de
gas, con la finalidad de utilizarlo luego como alimentación o energía en la distribución que va a los
instrumentos. Generalmente se toma del depurador, pues el gas viene más seco.

SISTEMA DE PRUEBA DE POZOS

Los fluidos producidos por los pozos pasan a través de un separador gas-líquido, donde ocurre la separación de las
fases líquida de la gaseosa. Los líquidos son almacenados en un tanque, donde el volumen es medido por aforo; el
volumen de crudo se determina mediante el análisis de laboratorio de una muestra tomada del tanque, mediante la
cual se determina el contenido de crudo y el de agua asociada. El gas separado es medido por medio de un sistema de
placas de orificio y carta de registro en la cual se determina el volumen de gas producido.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Diariamente en las estaciones de flujo es recibido el crudo producido por los pozos asociados a estas estaciones, este
crudo es recolectado en tanques después de haber sido separado del gas y luego en forma inmediata, es transferido
a los patios de tanques para su tratamiento y/o despacho. Algunas empresas utilizan los tanques de recolección para
medición.

- Equipos de Medición: Se utilizan diversos sistemas de medición de nivel desde el más sencillo flotador y
cadena, hasta equipos electrónicos de radio frecuencias.

- Bocas de inspección: Facilitan la entrada y salida de los tanques para permitir inspecciones programadas,
mantenimiento y reparaciones internas de los tanques.

- Boquillas: Son las conexiones de entrada y salida de la tubería que se conecta al casco y donde se instalan los
respiradores en el techo.

- Escaleras: Se emplean para subir al techo, para efectuar mediciones, inspecciones, mantenimiento.

- Boca de Aforo: es la abertura sobre el techo del tanque, a través de la cual se hacen las medidas y se toman
las muestras para un aforo. Estas bocas deben permanecer cerradas cuando no se esté realizando medición,
evitándose así pérdidas de crudo por evaporación.

- Respiraderos: Ubicados en el techo, impiden la acumulación de una presión excesiva dentro del tanque y el
modelo en forma de “hongo” se instala cuando el contacto directo con la atmósfera exterior no es peligroso.

- Líneas: Los principales, en un tanque son:

- Línea de entrada (llenado): Para almacenar los crudos o los productos refinados en los tanques, éstos deben
tener una o varias líneas de entrada con sus válvulas respectivas y adecuadas.

El diámetro, es determinado por la presión que impulsa el fluido hacia los tanques. En general, las líneas de
entrada están situadas cerca del fondo del tanque por las siguientes razones:

o Para evitar formación de gases

o Para evitar la excitación de electricidad estática

- Línea de salida (succión): La línea de salida (succión) de los productos almacenados en los tanques, tienen las
mismas características de las líneas de entrada, es decir, están colocadas cerca del fondo del tanque y sus
diámetros están determinados por la capacidad de las bombas que succionan el fluido y también por la
viscosidad de los mismos.

En algunos casos las líneas de succión se prolongan con cierta longitud dentro del tanque. Esta prolongación
generalmente hacia arriba, ha sido construida en tanques donde se almacenan fluidos que contengan agua o
sedimento.

- Línea de contra expansión: La línea de entrada tiene siempre una línea de 1’’ con una válvula y entra más o
menos en el tope del tanque. Esta pequeña línea no tiene nada que hacer con los tanques pero tiene bastante
importancia porque sirve para evitar que se acumule presión por efectos de expansión y rompa la línea de
entrada o dañe la pared del tanque. Esta línea siempre debe estar abierta. Solamente cuando se use la línea
de entrada para hacer otras conexiones hay que tener presente que la válvula de esta línea esté cerrada.
 - Línea de recirculación: Generalmente, todos los tanques tienen una línea de circulación que sirve para mover
el contenido al momento oportuno. Por ejemplo, si un tanque contiene crudo y no fue movido o agitado desde
hace tiempo, las partes más pesadas se van al fondo y las más livianas se quedan arriba de modo que el
producto no está homogéneo. En caso que se vaya a alimentar un oleoducto con dicho tanque, primeramente
saldrá el crudo más pesado y después el más liviano.

- Línea de drenaje: Casi siempre los crudos y los refinados llevan agua y sedimentos. Al ser almacenados en los
tanques, estos sedimentos y el agua, por tener generalmente un peso específico mayor, se acumulan en el
fondo del tanque.

Para eliminar el agua y los sedimentos es necesario que los tanques estén dotados de un sistema de drenaje
que permita fácilmente su eliminación.

Las líneas de drenaje están situados al lado y muy cerca del fondo de los tanques y sus diámetros son
proporcionales al tamaño de los tanques. Algunas se prolongan hasta el centro del fondo de los tanques, en
caso de tanques con cierta inclinación hacia el centro y así pueden eliminar los sedimentos casi por completo.
Todos los sistemas de drenaje de los tanques actúan por gravedad.

- Líneas de Serpentín de Vapor: Los serpentines de vapor están instalados en los tanques donde se necesita
calefacción, para mantener la temperatura del producto a cierto grado determinado, permitiendo mayor
fluidez.

Dispositivos de control de nivel

Existen múltiples razones por las cuales es necesaria la protección contra un alto o bajo nivel. Entre estas razones
se puede citar una muy importante expuesta en el siguiente ejemplo: si el nivel del tanque disminuye hasta
vaciarse, la bomba sufriría grandes daños, pues la misma trabajaría en vacío o sin carga. Por lo tanto, se requiere
algún dispositivo que indique o pare la bomba, cuando el nivel alcance cierto valor previamente establecido. Entre
estos dispositivos, los más comunes son los interruptores de mercurio.

- Interruptores de Mercurio: Los interruptores de mercurio son dispositivos capaces de abrir y cerrar un circuito
con la aplicación de una pequeña fuerza; pero en comparación con un presostato, necesitan un gran
movimiento para actuar. Consiste básicamente de un tubo o ampolla de vidrio, conteniendo mercurio, dos
contactos eléctricos, un imán, un émbolo de hierro y un flotador.

Principio de funcionamiento

El funcionamiento puede ser descrito de la siguiente manera. El flotador está fijado al émbolo, el cual viaja o
se mueve verticalmente dentro de un tubo construido de un material no magnético. Cuando el émbolo alcanza
un punto crítico o el punto donde comienza a tener efecto la atracción magnética del imán, éste (el imán) se
moverá hasta llegar al tubo no magnético, debido a que el émbolo no puede moverse horizontalmente. Al
moverse el imán, el mercurio que se encuentra dentro de la ampolla se moverá de un lado a otro, abriendo o
cerrando el circuito eléctrico. Como todos los dispositivos de protección, los interruptores de mercurio deben
ser revisados periódicamente.

Equipos de seguridad industrial (aplicaciones) en tanques

Línea Contra-Incendio. Generalmente cada tanque está dotado de dos líneas contra incendios:

Para Espuma: Está situada aproximadamente a una medio metro del tope del tanque y de tal manera, que permita la
entrada de la espuma en el interior del mismo. Está instalada solamente en tanques que contienen productos cuyos
puntos de inflamación estén por debajo de 150 ºF. La espuma que se usa en los tanques tiene la siguiente composición
volumétrica: Aire 87.1%, Agua 12.5% y 0.4% de un líquido especial.
Para Agua: Esta mezcla se distingue con el nombre de “Espuma a base de aire”. El líquido especial es mezclado con el
agua por la bomba centrífuga del cañón de contra-incendios. Esta envía la solución a la línea que va al tanque. Por
medio de un dispositivo especial que está situado en la línea que va al tanque, la solución se pone en contacto directo
con el aire de la atmósfera y asimila la cantidad necesaria para formar burbujas muy pequeñas, las cuales, en (gramos)
cantidad, dan forma de espuma a la solución.

La espuma tiene la propiedad de extenderse sobre la superficie donde cae y por esto, al verterse en el tanque en caso
de incendio, forma una capa más o menos espesa, que elimina el desprendimiento de gases combustibles y desaloja
el oxígeno, sofocando en esta forma la llama.

Línea para agua. Está situada en el centro del techo, pero no se comunica con él.

- Rociadores de agua: Se usan como medio de protección para las esferas, en caso que estén expuestas a un
incendio y se alimentan por una línea de agua, que funciona desde el exterior del muro.
- Cable de Tierra: Se requieren en todos los tanques para impedir la acumulación de electricidad estática, por
el movimiento del líquido y para descargar a tierra la electricidad de los relámpagos. Son generalmente barras
de cobre colocadas en la tierra adyacente al tanque y se conectan firmemente a una boca de inspección, una
boquilla o directamente al casco del tanque, por medio de un cable cono.

Protección Catódica. Los tanques cuya basen reposan sobre el suelo, están expuestos a la corrosión por las sales de
los minerales del suelo. Para impedir esto, a través de un rectificador que convierta la corriente alterna a directa, se
suministra una carga mínima de electricidad de unos miliamperios, que teniendo un signo opuesto al del suelo,
neutraliza el área de contacto.

Movimiento de tanques – Precauciones para poner en servicio un tanque libre de contenido (vacío)

- Asegurar la inexistencia de materias extrañas en el interior (como trapos, madera, varillas de soldadura, tubos,
andamios, etc).
- Conectar y ajustar correctamente las líneas, válvulas y conexiones.
- Las válvulas deben funcionar correctamente y con suavidad.
- Si el tanque tiene serpentines, éstos deben probarse con presión hidrostática, para saber si hay escape.
- Las claraboyas deben tener puestas sus tapas.
- Sacar los canches ciegos al estar seguro que el tanque reúne todas las condiciones necesarias, para entrar en
servicio.
- Las líneas, válvulas y conexiones deben estar correctamente conectadas y bien ajustadas.

Poner en servicio un Tanque

Primeramente se revisa que todas las válvulas estén cerradas tanto la de entrada como la de salida, luego se abre la
válvula de entrada. Si se trata de recibir un producto, éste debe ser enviado al tanque con la mínima velocidad hasta
que el líquido alcance una altura en el tanque capaz de cubrir la boca de entrada y después se puede aumentar la
velocidad del flujo hasta alcanzar la normal. Anteriormente, se abre la válvula de succión a las bombas.

Si se trata de almacenar un producto liviano, se debe primeramente llenar con agua el tanque hasta que la línea de
entrada esté cubierta, luego se puede recibir el producto muy lentamente hasta que se tenga bastante nivel en el
tanque, de modo que al drenarse el agua, el producto cubra la boca de entrada. Al final se puede aumentar lentamente
el flujo del producto, hasta lograr la normalidad. Posteriormente, se abre la válvula de succión a las bombas.

Esto se hace con el objeto de limitar la acumulación de electricidad estática, la cual podría provocar una chispa en
cualquier momento y ocasionar incendios.

Sacar de Servicio un Tanque. Los pasos a seguir son los siguientes:

- Cerrar las válvulas de entrada

- Vaciar completamente el tanque.
- Cerrar todas las válvulas de salida hacia la bomba y muro de retención.
- Abrir, el switch del rectificador de protección catódica, donde aplique.
 - Aislar con flanches ciegos instalados entre las válvulas y el casco del tanque.
- Línea de entrada de producción.
- Línea de salida de producto.
- Entrada y salida de vapor (para tanques con serpentines de vapor).
- Línea de agua y espuma.
- Cualquier otra conexión al tanque que no sea el drenaje.
- Abrir las claraboyas del techo y las tapas de inspección al pie del tanque, donde aplique.

Normas de Seguridad al poner a sacar de servicio un tanque

La fricción entre dos materiales distintos, produce electricidad. Una de las superficies adquiere la propiedad de atraer
(goma electrones) y se electriza negativamente, la otra pierde electrones y se electriza positivamente, porque
predomina la carga positiva de los protones.

Cuando dos cuerpos electrizados se repelen mutuamente, ambos tienen la misma clase de electricidad positiva o
negativa y cuando hay atracción mutua, uno tiene electricidad positiva y el otro electricidad negativa. La electricidad
que adquiere un cuerpo por ganancia o pérdida de electrones, se llama electricidad estática y las fuerzas de interacción
se llaman fuerzas electrostáticas.

Las cargas electrostáticas se generan bajo las siguientes condiciones:

- El flujo de un líquido a través de las tuberías

- Por orificios que producen altas velocidades
- Turbulencias
- La caída de un líquido en un espacio vacío
- El burbujeo de aire a través de un líquido
- El roce de un sólido con otro

Para eliminar las condiciones peligrosas, causadas por la electricidad estática, hay que diseñar cuidadosamente el
equipo de carga, seleccionar los procedimientos de operación para reducir la generación de la carga en reposo o
estática a límites por debajo de los cuales no es peligrosa, conectar eléctricamente a tierra todos los tanques sistemas,
con el fin de permitir que la electricidad estática que pueda formarse por el movimiento del producto pueda
descargarse rápidamente a tierra, sin llegar a tener potencial de una chispa por la carga de electricidad acumulada.

Peligros de la Electricidad Estática

Para determinar una combustión se necesita la presencia de tres elementos. Un vapor o gas inflamable, aire y un
manantial de ignición. Una chispa provocada por la electricidad estática es un ejemplo significativo de un manantial
de ignición. A continuación se describen algunas situaciones ejemplos, en los que la electricidad estática produjo
consecuencias catastróficas en una refinería:

- Un tanque cargado con kerosén explotó al limpiar con agua la línea del mismo. La explosión fue atribuida a
una descarga eléctrica originada por acumulación de electricidad estática. En realidad la apreciación era cierta
porque el rozamiento entre el agua y el aceite genera corriente electrostática.

- Un tanque cargado con kerosén y al terminar la operación, las líneas fueron sopladas con aire. Una corriente
electrostática se produjo por el burbujeo del aire a través de la kerosina y motivó una descarga, que hizo volar
el tanque.

- Se bombeó de a bordo de un tanque a tierra, una cantidad de gas oil contaminado con gasolina. La mezcla
entró en el tanque de almacenamiento, a través de un boquete situado arriba del nivel del líquido. El tanque
explotó porque se había formado una carga de electricidad estática, por el razonamiento del aceite con la
pared del tubo, a exceso de velocidad.

Tanques de Almacenaje para Petróleo - Tipos de tanques.

Los tanques de almacenaje para petróleo son depósitos destinados al almacenamiento del fluido proveniente
generalmente de los pozos. Las capacidades más utilizadas varían entre 500 y 150 x 103 barriles nominales. Los
tanques más usados en facilidades de superficie de producción petrolera pueden clasificarse según su función en:

1) Tanques para almacenar crudo sucio o limpio

2) Tanques para probar pozos

En la clasificación anterior no se incluyen los tanques de lavado, ya que su diseño es especial, y su propósito no es el
almacenar crudo.

Normas API de diseño

Para diseñar tanques de almacenamiento de crudo suelen utilizarse normas API. Las cuales vienen presentadas en
diversas especificaciones dependiendo de las características básicas del diseño. Así se tiene que:

Norma 12B: Específica las características de tanques apernados para almacenar productos líquidos.

Norma 12D: Especifica las características de tanques soldados ubicados en el campo para almacenar productos
líquidos.

Norma 121: Especifica las características de tanques soldados en patios de distribución de productos líquidos.

Además de estas tres normas, la API presenta diferentes normas estándar. Tales como la 620, 650, 2000, etc. Donde
se incluyen las especificaciones de diseño, protección y limpieza de tanques elevados de otras clases.

Materiales a utilizar

Por ejemplo, la norma 12D incluye un listado de especificaciones que deben consultarse, pues de ellas se indican los
materiales que deben utilizarse en los distintos componentes del tanque. Asi por ejemplo:

- El material de las láminas se especifica en el estándar A36 dela ASTM (American Society for Testing and
Materiales).
- Los electrodos para soldar deben estar conformes a las series E60 y E70 de AWS (American Welding Society).
- Los perfiles estructurales deben estar conformes al standard A36 de la ASTM.
- Las tuberías deben ser de grado A o B de acuerdo a la especificación 5L de la API.
- Las bridas deben seleccionarse según ANSI-B16.5

ESTACIÓN PRINCIPAL

Es la que recibe los fluidos provenientes de la estación de flujo, es la que se encarga de los procesos de deshidratación,
calentamiento, y todos aquellos procesos necesarios para poner en condiciones de comercialización el crudo. Está
conformado por:

EQUIPOS PARA EL LAVADO DEL CRUDO

El proceso de lavado consiste en pasar la emulsión a través de un colchón de agua, generalmente caliente para
provocar el asentamiento de las gotas suspendidas en el crudo. Este proceso se lleva a cabo mediante el uso de
tanques conocidos en la industria como tanques de lavado. En la operación de campo se usan uno o varios de los
procesos antes mencionados; esto depende de varios factores, tales como: topo de crudo y emulsión, producción por
tratar, disponibilidad de combustión y otras condiciones presentes en el campo durante cierto tiempo de su vida
productiva. Igualmente, se combina el equipo más adecuado para el tratamiento. Así, por ejemplo, se tienen:
Calentadores, Tanques de lavado, Tratadores térmicos y Deshidratadores electrostáticos.

Todos los procesos de deshidratación mecánica son posteriores a la etapa de separación de gas y petróleo. De allí que
el grado de eficiencia del separador gas-petróleo, se refleje directamente en los resultados obtenidos de la
deshidratación, así como también en el uso del extractor de agua libre.

CALENTAMIENTO DE CRUDO
El objetivo del calentamiento del petróleo (pesado) a través de un calentador o de una caldera es, disminuir su
viscosidad y facilitar así su manipulación, evitando presiones excesivas en las líneas de bombas. Este proceso ocurre
en las estaciones recolectoras ubicadas en tierra y los equipos básicos utilizados en el proceso son los calentadores

Calentadores: Equipo principal existente en las Estacoines de Flujo, que genera energía calorífica (BTU) para calentar
las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para elevar y/o mantener la temperatura deseada del mismo.

Generalmente, los crudos pesados y extra pesados pasan a través de un calentador con el fin de elevar su temperatura
hasta el valor conveniente de trabajo. En algunos casos durante el calentamiento de la emulsión, los calentadores
eliminan la parte del gas de la emulsión y cantidades apreciables de agua libre, si se encuentran presenten en el fluido
sometido a calentamiento. Dentro de los tipos de calentadores cabe mencionar: los directos y los indirectos.

En los calentadores directos, la emulsión entra en contacto directo con el horno. Estos calentadores se usan cuando
las presiones de trabajo son moderadamente bajas. La eficiencia de estos va a depender de ciertas condiciones de
trabajo, es decir, para una determinada diferencia de temperatura los calentadores directos manejan más barriles de
emulsión por unidad de gas quemado como combustible. Su uso está limitado por condiciones de seguridad.

En los calentadores indirectos la emulsión se calienta por transmisión de calor en un baño de agua caliente. Este tipo
de calentador resulta más seguro de operar que el directo, ya que el fuego no actúa directamente sobre la tubería.
Por esta razón en los calentadores directos se puede originar un incendio en caso de ocurrir una comunicación entre
el fuego y el crudo.

Partes de un calentador: La estructura de un calentador la integran las siguientes partes:

- Pilotos de encendido: Son boquillas colocadas al lado de cada quemador, cuya finalidad es mantener una llama
permanente capaz de prender el quemador, cada vez que éste se apague por acción de la válvula reguladora
de temperatura, evitando así la acumulación de gas en el hogar. El suministro de gas a los pilotos se hace por
una línea independiente, tomada antes de la válvula reguladora. El número de pilotos varía desde 9 hasta 21
pilotos en los diferentes calentadores instalados.

- Quemadores de Gas: Generalmente están colocados en el piso del calentador y su función e producir la
cantidad de calor necesario para calentar el crudo, preparando una mezcla combustible adecuada con el aire
que entra por los registros y el gas suplido a cada uno y quemándola, con una llama corta y de color azul. El
número de quemadores es igual al número de pilotos por lo cual estos también varían desde 9 hasta 21, en
los diferentes calentadores instalados.

- Cámara de combustión: Es una cámara o caja la cual tiene un revestimiento refractario internamente con el
fin de evitar dispersión o pérdida de calor. El material aislante que reviste la cámara de combustión, puede
ser de ladrillos refractarios, cañón, de asbestos y cemento refractario.

- Serpentines: Son tubos de una aleación de acero especial para soportar altas temperaturas, los más
comúnmente usados son de tipo horizontal con llama externa a los tubos.

- Tapas o ventanas de Ventilación: Están colocadas en las partes laterales del calentador y como su nombre lo
indica sirven para airear el calentador.

- Mirillas: están situadas en las paredes laterales y en dirección a cada quemador y permiten observar la
condición de la llama de cada quemador. La estructura metálica es la que soporta el serpentín y los
quemadores. Sus paredes, techos y fondo son de plancha de acero con revestimiento refractario interno, para
mejor aprovechamiento del calor.

- Chimenea: Está situada en la parte más alta del calentador y su función es canalizar el tiro de los productos de
la combustión; el tiro se regula por medio del dampers, el cual consiste en un regulador en la mitad de la altura
de la chimenea y cuya función es ajustar el tiro de los gases de la combustión, esto se realiza accionando desde
el suelo por medio de un alambre acerado (guaya) conectado a la palanca del mando del damper.
 - Línea y válvulas instaladas en entrada de Gas Combustible: Varían entre 3’’ y 8’’ y presión de 15 a 25 psi, las
válvulas instaladas difieren de 5 a 9 por calentador y pueden ser operadas en forma manual, eléctrica,
electrónica y automática.

- Línea y válvula de entrada y salida de Petróleo: La entrada de petróleo al calentador es por la parte inferior,
ya que se considera que es en esa parte donde hay calor y el intercambio de temperatura se hace más efectivo;
el recorrido a través del calentador es por serpentines. La salida del petróleo es por la parte superior del
calentador, o sea que el flujo es de abajo hacia arriba y la presión de entrada varía de acuerdo al flujo de
producción en el campo. La entrada del petróleo por la parte inferior, facilita el flujo a través del serpentín por
el termo-sifón. En las líneas de entrada existen de 1 a 2 y la de la salida de 3 a 4 válvulas por calentador, los
cuales pueden ser operados en forma manual o eléctrica.

- Ventilación de seguridad o alivio y purgas: Algunos calentadores existentes en los diferentes patios de tanques
y terminales presentan este tipo de equipos de seguridad, los cuales permiten airear el calentador y efectuar
limpiezas de la línea de gas a los pilotos.

- Alarmas de protección: Es un sistema de detección de condiciones inseguras que permite preservar la vida útil
de los calentadores. Estas alarmas por lo general se reflejan en un panel de control, mediante una luz o por
medio de sirenas. Las condiciones inseguras por las que se accionan las alarmas son:

o Baja presión gas a quemadores

o Alta presión gas a quemadores
o Baja presión gas pilotos
o Alta temperatura salida de crudo
o Muy alta temperatura salida de crudo
o Alta temperatura en la chimenea
o Humo en la chimenea
o Humo en la chimenea
o Bajo flujo de crudo
o Muy bajo flujo de crudo
o Piloto apagado. Pérdida de aire instrumento
o No hay voltaje 120 VAC. Falla alimentación 24 VDC

Variables a controlar en el proceso de calentamiento:

- Temperatura: Es una variable manejada comúnmente pero resulta difícil dar una definición exacta. Puede
decirse, que la temperatura mide o da idea del grado de calor o frío de un cuerpo. Otra definición es que la
misma es el potencial necesario para que el calor fluya o circule. Esta definición puede ser asociada con voltaje
en electricidad y presión en hidráulica.

- Presión: Es un variable que representa una indicación del comportamiento de un fluido (petróleo y agua, en
caso de los calentadores) durante un lapso de tiempo, por lo que es muy importante el control sobre ella para
evitar contratiempos que dañen el proceso en lo concerniente a la seguridad humana y de los equipos.

- Flujo: Se define como el movimiento de un fluido y en el caso de calentamiento, debe ser controlado para un
efectivo proceso. Este flujo se puede medir en unidades de masa y el régimen de él en unidades de masa por
unidades de tiempo. En los calentadores el control de flujo va a estar dado por la capacidad de manejo y/o
necesidad de la empresa.

Sistema de control de Temperatura

Básicamente está constituido por una válvula autorreguladora de 1’’ (Ashcroft; Taylor o Jordan) cuyo motor recibe la
presión de un sistema térmico con un bulbo, instalado en la línea de salida del calentador que se quiere controlar.

El ajuste de la temperatura (entre 170 ºF y 190 ºF) se consigue por medio del resorte de goma cuya fuerza mantiene
la válvula abierta; cuando la temperatura alcanza el valor deseado, la presión del sistema térmico vence al resorte,
cerrado así el suministro de gas combustible a los quemadores. Conformando el mismo sistema se instala también un
regulador de gas, antes de la válvula reguladora de temperatura, para mantener la presión dentro de los límites fijados
por el tipo de calentador que se use, esta presión se puede leer en un manómetro instalado al efecto.

Para constatar el valor de la temperatura en un momento dado, se instala un termómetro (de escala vertical o
redonda) con gama de 0-300ºF en la línea de salida de petróleo al lado del bulbo sensor de la válvula reguladora de
temperatura. El calibrador tiene además dos manómetros de 0-200 lpc, instalados en la entrada y la salida de petróleo.

TANQUE DE LAVADO: Es un equipo que se utiliza para tratar las emulsiones de agua en petróleo, bajo el principio de
gravedad diferencial. Se recomienda su uso para gravedades API entre 15 y 23º. En los tanques de lavado con la ayuda
de los demulsificantes y surfactantes ocurre la separación del agua y el crudo, este permanece alrededor de 12 Hrs.
Promedio y debe salir con un contenido de agua menor al 1%. Para los crudos livianos y condensados se utiliza un
sistema integrado calentador-tanque de lavado el cual recibe el nombre de Tratador.

Estructura del tanque: Cuerpo del tanque, Sistema de deflectores (bafles), Línea de alimentación, Tubo conductor o
separador, Sistema de descarga de petróleo, Sistema de descarga de agua, Sistema de control de nivel de agua, Sistema
de ventilación, Medidores de presión y temperatura, Visores, Sistema para muestreo interno de los fluidos, Sistema
de drenaje

Funcionamiento de un tanque de lavado: El curdo emulsionado proveniente de los calentadores, entra al

desgasificador, donde se produce una cierta liberación de gas, el cual pasa al sistema de venteo. La parte líquida al
liberar el gas, desciende por el tubo desgasificador y a través del distribuidor, entra a la zona de agua de lavado. El
distribuidor hace que la emulsión se divida lo más finamente posible, a fin de aumentar el área de contacto entre el
agua de lavado y la emulsión, permitiendo la coalescencia de las partículas de agua. La emulsión fluye a través del
agua de lavado, siguiendo una trayectoria inclinada, ascendente y en zig-zag provocada por el arreglo de bailes o
desviadores, los cuales permiten incrementar el tiempo de residencia de la emulsión dentro del tanque.

Luego penetra en la zona de emulsión donde el agua libre remanente se asienta. El petróleo por ser más liviano que
la emulsión pasa a la zona superior donde se encuentra el petróleo deshidratado. Finalmente, el petróleo limpio entra
al envase recolector y de allí pasa a la línea de descarga que va a los tanques de almacenamiento.

Control de nivel de agua en un tanque lavado: Mantener estabilizado el nivel de agua en el tanque de lavado es de
vital importancia para obtener el petróleo limpio. Una de las formas de realizar ese control es a través de una celda
D/P colocada en la parte inferior del tanque. Es importante atender las siguientes precauciones:

- Si girando el tomillo la válvula no opera puede estar pasando lo siguiente: nivel demasiado alto o demasiado
bajo, equipo descalibrado o gas suplidor sucio.

- Los operadores deben conocer la altura a la cual debe mantenerse el nivel de agua en el tanque, de manera
de detectar las variaciones.

- Cuando el nivel está alto, el operador puede drenar el tanque por la válvula del fondo. Cuando se ejecuta esta
operación, no se puede dejar pasar petróleo a los muros o a los tanques de almacenamiento de agua.

- Si el operador tiene que salir, debe dejar la válvula cerrada.

- Cuando el nivel está bajo, el operador debe cerrar la válvula de salida de agua.

- Para limpiar el gas debe drenar el sifón y botellas colocadas para tal fin.

- Cuando el operador detecta alguna de estas anormalidades, debe informar a su supervisor inmediato.
 - Los muros se utilizan para depositar el agua salada proveniente de los tanques de lavado, tratadores o rebose
de los tanques de las plantas de transferencia o de agua salada.

- El mantenimiento de estos muros evita la contaminación del medio ambiente.

Otra forma de controlar el nivel de agua en un tanque de lavado es a través de un sifón o tubo en forma de “U”
invertida y ajustable, el cual se conecta en la línea de descarga de agua del tanque de lavado. Este tubo tiene unidos
sus extremos inferiores a través de una válvula de paso que permite controlar el nivel de agua en el tanque en forma
manual. Cuando el sifón se obstruya y haya necesidad de limpiarlo, tiene en su parte superior un niple ½’’ a 1’’ o que
sirve para igualar el peso de la columna hidrostática, en el sifón, con el peso de la columna hidrostática combinada en
el tanque de lavado.

Por medio de una palanca se puede cambiar la posición del sifón: subiendo el sifón se elevará el nivel de la interfase
agua petróleo. Bajando el sifón, se bajará también el nivel de la interfase.

TRATADORES TÉRMICOS: Son aparatos diseñados para incorporar las funciones de: un separador de gas, calentador,
filtrado y separación de agua y petróleo. Por lo general se instalan donde no se requiere tanque de lavado. Los
tratadores combinan los efectos de calor, química y tiempo de retención en la deshidratación.

La emulsión entra a una sección de extracción de gas de la parte líquida continua hacia abajo hasta una placa
espaciadora, en la cual se elimine el agua libre. Luego, asciende a la sección de calentamiento y de lavado donde se
produce su ruptura.

El tratador térmico también posee una sección filtradora interna o en serie con el calentador. En esta sección las fibras
del empaque comprimen la emulsión y ocurre la ruptura de la película del agente emulsificante. Luego de la reducción
del gas y del agua. El petróleo fluye a la Sección de asentamiento que descarga a los tanques de almacenamiento.

Con el fin de disminuir las pérdidas de calor y reducir así los gastos de combustible en algunas instalaciones, se adapta
un intercambiador de calor entre la emulsión y el petróleo limpio. En la práctica, la deshidratación mecánica es de uso
frecuente para crudos pesados y emulsiones altamente estables. Sin embargo, este método tiene la desventaja de que
las pérdidas por evaporación de fracciones livianas del crudo son mayores que en el caso de deshidratación eléctrica.

DESHIDRATADOR ELECTROSTÁTICO: Está compuesto de un recipiente hermético a presiones moderadas y de un

equipo auxiliar que depende del diseño. La corriente eléctrica automáticamente controlada, entra al tratador luego
de haber sido transformada en una de alto voltaje apropiado. Se usan uno o dos transformadores de 220 a 240 voltios
y un voltaje de 11000 a 33000 voltios. A la instalación se le agregan dispositivos de control automático de flujo.

La emulsión a ser tratada entra al deshidratado pasa entre dos electrodos, de los cuales uno es fijo y el otro puede
moverse en un plano vertical para ajustar convenientemente la distancia entre ellos. Una vez que se produce la ruptura
de la emulsión, el agua es drenada y el petróleo limpio fluye por la parte superior de la unidad. Esta operación se lleva
a cabo a una presión de 30 a 85 lpca, lo cual se considera adecuado para facilitar las condiciones de transporte del
petróleo limpio a los tanques de almacenamiento.

Actualmente, existe una amplia variedad de deshidratadores electrostáticos cada uno adaptable a diferentes tipos de
emulsiones o condiciones de tratamiento. Los primeros diseños estaban equipados de electrodos giratorios, que a
través de un contacto establecían una interrupción en el flujo de la corriente. En modelos más recientes todas las
partes móviles se han eliminado. Actualmente, el tipo de electrodos más usado es el de anillos concéntricos, ya que
se considera que posea mayor capacidad de carga y mejor efectividad en la eliminación de agua.

Dependiendo del arreglo general de los electrodos, tipo y cantidad de crudo emulsionado a ser tratado, los
deshidratadores electrostáticos de anillos concéntricos se clasifican en:

Sistema de baja velocidad: Aquí los electrodos están colocados horizontalmente, paralelos y a diferentes potenciales.
Se crea un campo a través de la sección transversal del tanque, de tal forma que toda la emulsión atraviesa dicho
campo antes de abandonar al tratador. El distribuidor de crudo está colocado debajo de los electrodos. Este sistema
se aplica a emulsiones de baja conductividad eléctrica y a crudos pesados que necesiten condiciones de flujo tranquilo
con el fin de propiciar un buen asentamiento.
Sistema de alta velocidad: Se usa frecuentemente en crudos livianos de baja viscosidad y emulsiones de alta
conductividad eléctrica. Los electrodos están suspendidos por aisladores y consumen menos potencia eléctrica que el
sistema de baja velocidad. El petróleo es introducido directamente entre los electrodos y distribuidos radialmente en
un plano horizontal.

En la práctica, se recomienda el uso del tratamiento eléctrico conjuntamente con química y calor. Generalmente, se
aplica calor o química cuando el campo eléctrico por sí solo no permite la coalescencia rápida de las gotas de agua. El
voltaje usado en la deshidratación eléctrica debe ser tal que se obtenga la máxima coalescencia bajo condiciones
extremas de dispersión. La aplicación de un voltaje excesivo puede causar una reemulsificación del crudo.

TRATAMIENTO E INYECCIÓN DE AGUAS: El agua asociada a la producción de crudos es tratada en diferentes tipos de
plantas, donde recibe tratamientos químicos y físicos de acuerdo a las características que presente.

Planta convencional de tratamiento e inyección: El tratamiento e inyección de agua utiliza el agua de producción de
crudos. La planta de tratamiento está conformada por: Dos tanques, una o más motobombas reciprocantes de
inyección (eléctricas o a gas) y bombas dosificadoras de productos químicos.

El agua proviene del sistema de deshidratación por tanques de lavado tratadores convencionales o electrostáticos y
fluye por gravedad hasta los tanques de la planta de agua diseñados para una operación en serie. El primer tanque
actúa como sedimentador, desaceitador y desgasificador. La sedimentación ocurre por gravitación y el desaceitado
del agua, por diferencia de densidades. Ambos tanques están conectados en la parte superior por una tubería puente,
por donde pasa el agua desde el primer tanque al segundo, el cual actúa como pulmón de agua de las bombas de
inyección.

Las bombas de inyección succionan agua desde el tanque pulmón y la inyectan al pozo inyector a través de la línea de
inyección. Dependiendo de las características del agua, el tratamiento químico se realiza a través de bombas
dosificadoras de productos químicos instaladas entre el tanque de deshidratación de crudo y la planta de inyección de
agua. Entre los productos químicos inyectados se encuentran: Anti-incrustantes, bactericidas, floculantes,
secuestrantes de oxígeno e inhibidores de corrosión.

SISTEMA DE BOMBEO: está conformado por bombas de relevo, que elevan la presión hasta alcanzar la presión de
succión de las bombas centrífugas de múltiples etapas y envían el agua a los pozos inyectores a tavés de la red de
distribución.

Tipos de bombas:

Las bombas impulsadas por motor eléctrico al igual que las impulsadas por motores de combustión, trabajan a una
velocidad que se puede considerar constante, que su variación es muy poca y solamente depende de la carga que
tenga la línea de descarga (presión de bombeo).

Las impulsadas por gas, también llamadas de expansión a gas, trabajan a velocidad variable, pues ello depende de la
cantidad de gas que le entre a la cámara de expansión, también suele clasificarse a las bombas en principales y de
carga.

Las bombas principales son aquellas que envían la producción hasta los patios de tanque o terminales. Algunas de
estas bombas pueden succionar directamente de los tanques y otras necesitan una mayor presión en la succión, para
su mejor funcionamiento. Aquellas bombas principales que requieren una mayor presión en la succión se les anexa
una bomba de menor tamaño en su línea de entrada o succión, las cuales son llamadas bombas de carga.

Capacidad de las bombas de crudo. La capacidad se refiere al volumen de crudo y las presiones que las bombas puedan
manejar. Existe una gran variedad de ellas.

Prueba de capacidad de bombas: Son pruebas que se ejecutan periódicamente para conocer la capacidad real que
tienen las bombas en un momento determinado.

Presiones de bombeo: Son las presiones generadas por efecto del bombeo y está relacionada con la distancia a que
se encuentre la estación de flujo del sitio al cual se envía el crudo y la gravedad API de éste. Generalmente las presiones
de bombeo son registradas en gráficos, para observar el comportamiento de las presiones de bombeo.
Válvulas de alivio: Son válvulas que se instalan en las líneas de descarga de las bombas o en la sección de descarga de
las mismas, con el fin de aliviar las presiones cuando éstas sean muy altas, para evitar causar daños al cuerpo de la
bomba.

Válvula de recirculación: Son válvulas que se usan en algunas estaciones de flujo en donde es necesario mantener
bombas trabajando en forma manual para evitar que dichas bombas trabajen en vacío por bajo nivel en los tanques,
se utilizan válvulas de recirculación que permiten meter líquido de la descarga de las bombas hacia la succión, para
mantener un nivel mínimo en el tanque.

Uso de damper en bombas de crudo: Los damper son amortiguadores que se instalan generalmente en la descarga
de las bombas y en algunos casos en la succión, para amortiguar las presiones y evitar vibraciones que muchas veces
producen rotura de líneas.

Procedimiento de arranque/parada de una bomba de crudo

Arranque manual

- Chequear abierta o abrir válvula de descarga.

- Chequear abierta o abrir válvula de entrada (succión)
- Arrancar bomba accionando la fuerza motriz que la impulsa (gas de expansión, motor eléctrico o de
combustión)
- Observar las presiones con que la bomba queda trabajando.

Parada manual. Si es bomba de gas de expansión:

- Cerrar el gas de suministro o alimentación.

- Cerrar válvula de entradas (s)
- Cerrar válvula salida (d)

Si es bomba impulsada por motor eléctrico:

- Quitar suministro eléctrico

- Cerrar válvula de entrada (s)
- Cerrar válvula de salida (d)

Si bomba impulsada por motor de combustión:

- Apagar motor
- Cerrar válvula de entrada (s)
- Cerrar válvula de salida (d)

Arranque/parada automática

El arranque/parada automática de las bombas de crudo es controlado por instrumentos controladores de nivel que
envían una señal para arrancar/parar acelerar/desacelerar las bombas de crudo, dependiendo de los niveles de líquido
presentes en los tanques.

PATIO DE TANQUES

Para el manejo del crudo producido se necesitan instalaciones que puedan almacenar dichos volúmenes, estas
instalaciones son denominadas patios de Tanques. Estos pueden estar conformados por las siguientes instalaciones:

Múltiples de recepción: Los múltiples de recepción son dispositivos que reciben el crudo transportado por varias líneas
de transferencia provenientes de las estaciones, y permiten distribuir o desviar el crudo hacia los diferentes tanques
que conforman el patio.

Tanques de techo fijo: Son recipientes cilíndricos para depósito de crudo cuyo techo es inmóvil.

Tanques de techo flotante: Los tanques de techo flotante son recipientes cilíndricos cuya característica principal es
que su techo es móvil, esto es con la finalidad de evitar la pérdida por evaporación de las fracciones más livianas. El
tipo de tanques a utilizar depende directamente del tipo de crudo que se recibirá en ellos, la norma PDVSA especifica
que solo los crudos con bajo punto de fusión deben ser almacenados en tanques de techo flotante.

Válvulas de control: Son dispositivos utilizados para controlar los líquidos que circulan por las diferentes tuberías, las
entradas y salidas de los tanques, regular los flujos en las bombas y evitar derrames si ocurre rotura de alguna línea
de tubería.

Sistemas de medición de volumen almacenado: Los sistemas tradicionales de medición de volumen son el aforo, los
medidores de nivel. Estos sistemas son de obtención de datos directos o manuales, los cuales con los avances
obtenidos en las nuevas tecnologías se han podido automatizar en muchos casos, para obtener medidas, o controlar
los procesos directamente desde una sala de control por medio del uso de computadoras.

Sistema de medición de flujo: los sistemas de medición de flujo son generalmente dispositivos de medición con
desplazamiento positivo (turbinas de medición), los cuales han sido automatizados con el avance del tiempo, para
obtener lecturas más confiables y rápidas de los datos de producción. Con los nuevos avances de la tecnología se
tienen nuevos tipos de medidores, como lo son los medidores ultrasónicos o de alta frecuencia, que pueden detectar
el paso de varias fases e fluido simultáneamente por la misma tubería y pueden también llevar la contabilidad del
volumen que pasa por esta, estos se encuentran en prueba actualmente en la industria.

De los tanques son llevados a las bombas de transferencia, las cuales proveen la presión y caudal necesarios para
desplazar el crudo de los tanques a los troncales o líneas principales de transporte hacia los terminales de embarque.

Sistemas de oleoductos: Un sistema de oleoductos está constituido por la tubería troncal o principal y el patio de
tanques. La parte del sistema de oleoductos llamada tubería troncal, es aquella que se extiende entre el área de
producción y los patios de tanques o terminales de embarque. Desde el punto de vista operacional, las tuberías
utilizadas para el transporte de hidrocarburos se clasifican según su importancia o el tipo de producto que manejan.

- Según su importancia: Oleoductos troncales o primarios, los cuales son utilizados para transportar el petróleo
crudo desde los patios de tanques hasta los centros de almacenamiento de las refinerías y/o terminales de
embarque. Oleoductos secundarios o laterales, se utilizan para transportar el petróleo crudo desde las
estaciones recolectoras en los campos petroleros hasta las estaciones de flujo y de las estaciones hasta los
patios de tanques.

- Según el tipo de producto que transportan:

Oleoductos: tuberías que transportan petróleo crudo
Gasoductos: tuberías que transportan gas natural
Paliduchos: tuberías que transportan productos derivados del petróleo.

ESTACIÓN DE RELEVO
Es aquella que recibe los fluidos provenientes de los patios de tanques, con la finalidad de reestablecer las
condiciones de presión y/o temperatura de los mismos. Está conformado por sistemas de bombeo y
calentadores de menor capacidad que los utilizados en las estaciones principales.

TERMINALES DE EMBARQUE
Son construidos en lugares donde los buques-tanques transoceánicos puedan cargar y zarpar para su destino
sin pérdida de tiempo. La mayoría de los terminales de embarque constan de dos tipos de instalaciones
principales: Los tanques de almacenamiento para recibir, aforar y examinar crudo o los productos refinados.
La operación de carga puede ser realizada mediante gravedad, si lo permiten las condiciones físicas
topográficas del terminal, pero en la mayoría de los casos se utilizan poderosas bombas para acelerar este
proceso.