Segunda-feira, 29 de julho de 2019.

Conceitos básicos da manutenção

 Manutenção corretiva não planejada

 Manutenção corretiva planejada
 Manutenção preventiva
 Manutenção preditiva
 Manutenção detectiva
 Manutenção proativa
 Engenharia de manutenção

Formas e organização dos serviços de manutenção

Conceitos de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade

Qualidade na manutenção

Conceitos de função, falha, falha funcional e modo de falha

Métodos de detecção de falhas FMEA

Fator humano na manutenção

TPM (manutenção produtiva total)

MCC (manutenção centrada na confiabilidade

PERT/CPM

Gráfico de Gantt

Programa de manutenção na indústria

Indústria 4.0

Provas:

 Prova 1 – 17/09/2019
o Prova: 80%. Trabalho mais participação na aula: 20%
 Prova 2 – 19/11/2019
o Prova: 80%. Trabalho mais participação na aula: 20%
 Prova 2ª chamada – 26/11/2019
 INTRODUÇÃO

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas.
Passou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI, na Europa Central,
juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em
montagem e assistência.
Tomou corpo ao longo da revolução industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na
segunda guerra mundial. No princípio da construção pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e
principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e
manutenção.
Nos últimos anos com a intensa concorrência, os prazos de entrega de produto passaram a
ser relevantes para todas as empresas. Com isso, sugeriu a motivação para se prevenir contra falhas.
Essa motivação deu origem a manutenção preventiva. Em sumam nos últimos 20 anos é que
tem havido preocupação de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas
para melhorar o complexo sistema homem/máquina/serviço.
Esta evolução é consequência de:
a) Aumento do número de itens físicos (instalações, equipamentos e edificações);
b) Projetos mais complexos;
c) Novas técnicas de manutenção;
d) Novos enfoques sobre a organização da manutenção;
e) Importância da manutenção como função estratégica para melhoria dos resultados no
negócio e aumento da competitividade das organizações;

Terça-feira, 30 de julho de 2019.

PRIMEIRA GERAÇÃO

A primeira geração abrange o período antes da guerra mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e na grande maioria superdimensionados.

Aliado a tudo isto, devido a conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não
era prioritária, consequentemente, não era necessária uma manutenção sistematizada, apenas
serviços de prioridade, como limpezas, lubrificação e reparo após quebra, ou seja, a manutenção era
somente corretiva.

SEGUNDA GERAÇÃO

A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas industrias, no entanto, a

segunda geração inicia logo após a segunda guerra mundial e chegando no seu ápice em meados
dos anos 60. As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produto, ao
mesmo tempo em que o contingente de mão de obra industrial diminuía sensivelmente.
 Como consequência, neste período houve um forte aumento na mecanização, bem como na
complexidade das instalações industriais. Começa a evidenciar a necessidade de maior
disponibilidade, bem como a maior confiabilidade, tudo isso, em busca da maior produtividade. A
indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que
as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de
manutenção preventiva. Na década de 60 esta intervenção era efetuada de tempo em tempo com
intervalos fixos.

O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação a outros custos

operacionais. Esse fato, fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção, que
hoje são parte integrante da manutenção moderna.

Finalmente a qualidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido

aumento dos custos destes capitais levaram a buscar meios para aumentar a vida útil dos
equipamentos.

TERCEIRA GERAÇÃO

A partir da década de 70, iniciou as melhorias nos equipamentos. A paralisação da produção,

que sempre diminui a capacidade de produção aumentava os custos e afetava a qualidade dos
produtos, isto era uma preocupação generalizada.

Na manutenção, os efeitos dos períodos de paralização foram se agravando pela tendência

mundial de se utilizar sistemas just in time, onde estoques reduzidos para a produção em andamento
significavam que as pequenas pausas na produção/entre naquele momento poderiam paralisar a
fábrica.

O crescimento da automação da mecanização passou a indicar que a disponibilidade e a

confiabilidade tornaram-se pontos chaves em setores tão distintos quanto saúde, processamento de
dados, telecomunicações, edificações e outras demais áreas. Maior automação também significa que
falhas cada vez mais frequentes afetam nossa capacidade de manter padrões de qualidade
estabelecidos. Isso se aplica tanto aos padrões de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos
padrões do serviço quanto à qualidade produto, por exemplo, falhas em equipamentos podem afetar
o controle climático em produtos, ambientes e redes de comunicação.

Cada vez mais as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente,
em um momento em que os padrões de exigência nessas áreas estão aumentando rapidamente.

Em alguns países, empresas que não satisfazem as expectativas de segurança e de

preservação ambiental não podem funcionar. Nesta geração reforçou-se o conceito da manutenção
preditiva.
 Obs.: A curva da banheira é amplamente utilizada na engenharia de confiabilidade. Descreve uma forma particular
da função de risco que compreende três partes: A primeira parte é uma taxa de falha decrescente, conhecida como
falhas iniciais. A segunda parte é uma taxa de falha constante, conhecida como falhas aleatórias. A terceira parte é
uma taxa de falha crescente, conhecida como falhas de desgaste.

Segunda-feira, 5 de agosto de 2019.

QUARTA GERAÇÃO (até 2005)

A disponibilidade é uma das medidas de performance mais importantes de manutenção,

senão a mais importante. A confiabilidade dos equipamentos é um fator de constante busca pela
manutenção.

A existência da manutenção tem como objetivo: garantia da disponibilidade, confiabilidade

e manutenibilidade.

Obs.: ênfase no tempo não só não parar como as anteriores.

A minimização de falhas prematuras ou falhas de mortalidade infantil é o desafio da

manutenção.

O objetivo é intervir cada vez menos na planta, com práticas de manutenção preditiva e
monitoramento de condições do equipamento.

Consequentemente há uma tendência de redução na aplicação da manutenção preventiva ou

programada quando ela promove a paralisação dos equipamentos e sistemas, pois isto impacta
negativamente na produção.

Os novos projetos, devem privilegias os aspectos de confiabilidade, disponibilidade e custos

do ciclo de vida da instalação.

Hoje as empresas adotam sistemáticas que privilegiam a interação entre as áreas da

engenharia, manutenção e operação como fator que garante metas.

Uma das grandes mudanças na prática da manutenção é o aprimoramento da contratação ou

da terceirização, buscando contratos de longos prazos, em uma relação de parceria, com indicadores
que medem os resultados que interessam ao negócio (disponibilidade e confiabilidade).

Obs.: Pagamento feito por resultados. **Economiza x que a metade e 50% é teu** ex. 25k
30k 5k.

QUINTA GERAÇÃO

As práticas adotadas na quarta geração são mantidas, mas o enfoque nos resultados
empresariais, razão principal para a obtenção da competitividade, necessária à sobrevivência da
empresa é obtida através do reforço conjunto em todas as áreas coordenadas pela sistemática da
gestão de ativos.

Pela gestão de ativos, os ativos devem produzir na sua capacidade máxima, sem falhas não
previstas, de modo que seja obtido o melhor retorno sobre os ativos ou retorno sobre investimentos.

Em relação à manutenção ocorrem:

 Aumento da manutenção preditiva e monitoramento da condição (online e off-line);

 Participação efetiva no projeto, aquisição, instalação, comissionamento, operação e
manutenção dos ativos. Esse enfoque significa ter o domínio de todo o ciclo de vida
dos ativos;
 Monitoramento da performance de moto a garantir que os ativos operem dentro de
sua máxima eficiência;
 Constante implantação de melhorias objetivando reduções de falhas;
 Aprimoramento na relação entre departamentos (tratamento de interfaces) como
requisito fundamental para gestão de ativos seja praticada;
 Excelência em engenharia de manutenção;
 Consolidação da necessidade da boa prática gerencial;
 Consolidação da contratação por resultados;

RESUMO: EVOLUÇÃO DA MECÂNICA

 PRIMEIRA GERAÇÃO
o 1927 a 1950
o Todos os equipamentos se desgastam com a idade, por isso falham
o Habilidades voltadas para o reparo
 SEGUNDA GERAÇÃO
o 1950 a 1970
o Disponibilidade crescente
o Maior vida útil do equipamento
o Todos os equipamentos se comportam de acordo com a curva da banheira
o Planeamento manual da manutenção
o Computadores grandes e lentos
o Manutenção preventiva (por tempo)

Terça-feira, 6 de agosto de 2019.

 TERCEIRA GERAÇÃO
o 1971 a 1990
o Maior confiabilidade
o Maior disponibilidade
o Melhor relação custo benefício
o Preservação de meio ambiente
o Existência de 6 padrões de falha
o Monitoramento da condição
o Manutenção preditiva
o Analise de risco
o Computadores pequenos e rápidos
o Softwares potentes
o Projetos voltados para confiabilidade
 QUARTA GERAÇÃO
o 1991 a 2005
o Maior disponibilidade
o Maior confiabilidade
o Preservação do meio ambiente
o Segurança
o Gerenciamento de ativos
o Influir nos resultados do negócio
o Reduzir falhas prematuras
o Aumento da manutenção preditiva
o Analise de falha
o Técnicas de confiabilidade
o Manutenibilidade
o Projetos voltados para confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade
o Contratação por resultados
 QUINTA GERAÇÃO
o 2005 a 2015
o Gerenciar ativos
o Otimizar ativos
o Otimizar ciclos de vida dos ativos
o Influir nos resultados do negócio
o Planejamento do ciclo de vida desde o projeto para reduzir falhas
 o Aumento de manutenção preditiva da condição on-line e off-line
o Participação efetiva no projeto, aquisição, instalação, comissionamento, operação e
manutenção dos ativos
o Garantir que os ativos operem dentro de sua máxima eficiência
o Implementar melhorias objetivando redução de falhas
o Excelência em engenharia de manutenção
o Consolidação da contratação por resultados

A INTERAÇÃO ENTRE AS FASES

Da correta realização de cada projeto, a fabricação, instalação, operação e manutenção, todas

dependem e também tem como objetivo a disponibilidade e a confiabilidade do sistema.

Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive, o envolvimento dos usuários

(operação e manutenção), além dos dados específicos para sua elaboração, nível de detalhamento,
dentre outros são de fundamental importância, pois irão impactar diretamente nas demais fases, com
consequências no desempenho e na economia.

Como desempenho podemos citar as questões ligadas a confiabilidade, produtividade,

qualidade do produto final, segurança e preservação ambiental e as econômicas se referem ao nível
de eficiência obtido.

A escolha do equipamento deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto

dimensionamento), capacidade inerente esperada (através de dados técnicos TMEF – tempo médio
entre falhas), qualidade, manutenibilidade, além do custo eficiência.

É importante a padronização dos equipamentos do mesmo projeto considerando a integração

com os existentes, objetivando redução de estoque de sobressalentes e facilidades de manutenção e
operação.

A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de modernidade,

aumento de confiabilidade dos equipamentos, além de sugestões oriundas da prática da manutenção.

Todos estes dados aliados ao histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, dados

estes subsídios pelo grupo de manutenção, compõem o valor histórico do equipamento elemento
importante para a decisão em compras e futura política de reposição de peças.

A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e a as

técnicas utilizadas para esta finalidade.

Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas
que se mantem ocultos por vários períodos e vem a se manifestar muitas vezes quando o sistema é
fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo assim o exige, ou seja, normalmente
quando se necessita de maior confiabilidade.

As fases de operação e manutenção terão por objetivo garantir a função dos equipamentos,
sistema e instalação no decorrer de sua vida útil e a degeneração do desempenho. Nesta fase da
existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, seleção dos
equipamentos e instalação.

Não existindo a interação entre as fases citadas, nota-se que a manutenção encontrará
dificuldades de desemprenho das suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernas
técnicas. A confiabilidade estará num patamar inferior ao inicialmente previsto.

Comissionamento:
Projeto
Fabricação
Instalação Confiabilidade/Disponibilidade
Operação
Manutenção
Obs.: Comissionamento é o processo de assegurar que os sistemas e componentes de uma edificação ou
unidade industrial estejam projetados, instalados, testados, operados e mantidos de acordo com as
necessidades e requisitos operacionais do proprietário.

Obs.: Na prova:

 Quinta geração:
o Excelência em manutenção
o Participação efetiva no projeto
o Resultados
o Preditiva on-line e off-line
o Planejamento
o Gerenciamento de ativos
o Comissionamento

A condução moderna dos negócios requer uma mudança profunda de mentalidade e de

postura. A gerencia moderna deve estar sustentada por uma visão de futuro e regida por processos
de gestão onde satisfação plena de seus clientes seja resultante de qualidade intrínseca dos seus
processos produtivos, seja o balizador fundamental. Na visão atual da manutenção, existe para que
não haja manutenção, estamos falando da manutenção corretiva não planejada. Isto parece paradoxal
à primeira vista, mas nua visão mais aprofundada, vemos que o trabalho da manutenção está sendo
enobrecido, onde cada vez mais o pessoal da área precisa estar qualificado e equipado para evitar
falhas e não as corrigir. Neste tipo de manutenção não se paga pelo serviço, mas sim pela solução.
 Esta mudança estratégica da manutenção tem reflexo direto nos resultados empresariais, tais
como:

 Aumento da confiabilidade;
 Aumento do faturamento e do lucro
 Aumento da segurança pessoal e das instalações
 Redução da demanda de serviços
 Redução dos lucros cessantes
 Redução dos custos
 Preservação ambiental