AUTOMATIZACIÓN

INDUSTRIAL
 DEFINICION DE AUTOMÁTICA
“Es el estudio de los métodos y
procedimientos cuya finalidad es la
sustitución del operador humano por
un operador artificial en la
generación de una tarea física o
mental previamente programada”
 FORMAS DE REALIZAR EL
CONTROL SOBRE UN PROCESO
 CONTROL EN LAZO ABIERTO

El sistema de control no recibe la confirmación de que las acciones qu

a través de los actuadores ha de realizar sobre el proceso se han ejecu
correctamente.
 CONTROL EN LAZO CERRADO

El sistema de control conoce si las acciones ordenadas a los

actuadores se han realizado correctamente sobre el proceso.
La mayoría de procesos existentes
en la industria utilizan el control en
lazo cerrado.
 TIPOS DE PROCESOS
INDUSTRIALES
En función de su evolución con el
tiempo, pueden clasificarse en
algunos de los grupos siguientes:
Continuos
Discontinuos o por lotes
Discretos
Tradicionalmente, el concepto de
automatización industrial se ha ligado
al estudio y aplicación de los sistemas
de control empleados en los
procesos discontinuos y los procesos
discretos, dejando los procesos
continuos a disciplinas como
regulación o servomecanismos.
 PROCESOS CONTINUOS

Se caracteriza porque las

materias primas están
constantemente entrando por un
extremo del sistema, mientras que
en el otro extremo se obtiene de
forma continua un producto
terminado.
Un ejemplo típico de proceso
continuo puede ser un sistema de
calefacción para mantener una
temperatura constante en una
determinada instalación industrial.
La materia prima de entrada es la
temperatura que se quiere alcanzar
en la instalación; la salida será la
temperatura que realmente existe.
El sistema de control consta de un
comparador que proporciona una señal
de error igual a la diferencia entre la
temperatura deseada y la temperatura
que realmente existe; la señal de error se
aplica al regulador que adaptara y
amplificara la señal que ha de controlar
la electroválvula que permite el paso de
gas hacia el quemador de la caldera.
El regulador en función de la señal de error
y de las perdidas de calor existentes en la
instalación mantendrá la temperatura
deseada en la instalación, controlando la
cantidad de gas que pasa por la
electroválvula.
El actuador esta constituido por la
electroválvula; se utilizan dos sensores: la
temperatura real existente en la sala y la
temperatura programada por el operario.
A la vista de la instalación se comprueba
dos características propias de los sistemas
continuos:
El proceso se realiza durante un tiempo
relativamente largo.
Las variables empleadas en el proceso y
sistema de control son de tipo analógico;
dentro de unos limites determinados las
variables pueden tomar infinitos valores.
 PROCESOS DISCRETOS

El producto de salida se obtiene a

través de una serie de operaciones,
muchas de ellas con gran similitud
ente sí. La materia prima sobre la que
se trabaja es habitualmente un
elemento discreto que se trabaja de
forma individual.
Un ejemplo es la fabricación de una
pieza metálica rectangular con dos
taladros. El proceso para obtener la
pieza terminada puede descomponerse
en una serie de estados que han de
realizarse secuencialmente, de forma
que para realizar un estado determinado
es necesario que se hayan realizado
correctamente los anteriores.
Para este ejemplo, estos estados son:
Corte de la pieza rectangular con unas
dimensiones determinadas, a partir de una
barra que alimenta la sierra.
Transporte de la pieza rectangular a la
base del taladro.
Realizar el taladro A.
Realizar el taladro B
Evacuar pieza
Cada uno de estos estados supone a su vez una
serie de activaciones y desactivaciones de los
actuadores (motores y cilindros neumáticos) que
se producirán en función de:
Los sensores (sensores de posición situados
sobre la cámara de los cilindros y contactos
auxiliares situados en los contactores que
activan los motores eléctricos).
Variable que indica que se ha realizado el
estado anterior.
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
La elevación de la complejidad de
los procesos productivos hizo que en
ellos se tuviesen que utilizar varias
máquinas, cada una de ellas
especializada en la realización de
una o más operaciones
determinadas. Además, cada
máquina estaba, en general,
fabricada por una empresa distinta
y llevaba incorporado un autómata
programable distinto.
Se generaron entonces las llamadas
“Islas de Automatización”,
denominadas así porque los sistemas
electrónicos de control carecían de
capacidad de diálogo entre ellos.
A.P. QUE SE
CONECTA CON
DIVERSOS
SENSORES Y
ACTUADORES A
TRAVÉS DE
TERMINALES
INDEPENDIENTES
CICLO
COMPLETO
DEL
PROCESO
DE UN
PRODUCTO
 VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACION DEL
DISEÑO Y LA FABRICACION

1. Una mayor fiabilidad del proceso productivo,

con la consiguiente elevación de la calidad del
producto.
2. La reducción de los costes de desarrollo y
fabricación.
3. La reducción del tiempo de desarrollo (Time to
market).
4. Un menor consumo de todo tipo de recursos en
el proceso productivo.
5. La mejora de la calidad total de la empresa.
CLASES DE AUTOMATIZACION
Y SUS CARACTERISTICAS
AUTOMATIZACION FIJA
Es un sistema de fabricación en el que la
secuencia de las operaciones está fijada
por la configuración de los equipos que lo
forman.
Está constituida por una secuencia sencilla
de operaciones.
Necesita una inversión elevada en equipos
especializados
Posee elevados ritmos de producción.
Es muy inflexible en general, para
acomodarse a los cambios de los productos
AUTOMATIZACION PROGRAMABLE

Se identifica con los sistemas de

fabricación en los que el equipo
de producción esta diseñado para
ser capaz de cambiar la
secuencia de operaciones a fin de
adaptarse a la fabricación de
productos diferentes.
La secuencia de producción se
controla mediante un programa,
que es un conjunto de
instrucciones que se pueden
cambiar para fabricar un nuevo
producto.
AUTOMATIZACION FLEXIBLE

Es una extensión de la
automatización programable que
da como resultado sistemas de
fabricación en los que no solo se
pueden cambiar los programas sino
que además se puede cambiar la
relación entre los diferentes
elementos que los constituyen
AUTOMATIZACION INTEGRADA

Es un sistema de fabricación que

integra el diseño asistido por
computador (CAD) , la ingeniería
asistida por computador (CAE) y la
fabricación asistida por computador
(CAM) con la verificación, la
comercialización y la distribución.
Suele recibir el nombre de CIM
(acrónimo de de Computer Integrated
Manufacturing). Dado que en ella se
automatizan de forma coordinada,
todas las tareas que forman parte del
ciclo completo del proceso de un
producto, se la conoce también por las
siglas TIA (acrónimo de Totally
Integrated Automation).
 FABRICACIÓN INTEGRADA POR
COMPUTADOR

Existe la necesidad de integrar

los procesos de producción
(diseño, ingeniería y
fabricación) con los de gestión
de la empresa.
Se obtiene así la fabricación integrada
por computador conocida como CIM
(acrónimo de Computer Integrated
Manufacturing) que forma parte en
general de la estrategia de una empresa
industrial que integra en mayor o menor
medida, mediante la utilización
adecuada de los computadores, todas
las áreas de la empresa.
ÁREAS DE LA EMPRESA
 Órdenes de entrada
 Control de inventarios
 Planificación de necesidades de materiales
 Diseño del producto y del proceso
 Simulación
 Planificación de la fabricación
 Automatización de la producción
 Control de calidad
 Ensamblado automático
 Control de ventas.
La división en niveles de la estructura funcional de un
sistema de fabricación está expresada por la pirámide
CIM
PIRÁMIDE CIM
 TECNICAS PARA LA AUTOMATIZACION DEL
DISEÑO Y LA FABRICACIÓN
1. El diseño asistido por computador, conocido
como CAD (acrónimo de Computer Aided
Design).
2. La simulación asistida por computador y la
ingeniería asistida por computador,
conocidas como CAE (acrónimo de
Computer Aided Engineering)
3. La fabricación asistida por computador,
conocida como CAM (acrónimo de
Computer Aided Manufacturing).
 COMUNICACIONES
INDUSTRIALES
INTRODUCCIÓN

Es el área de la tecnología que

estudia la transmisión de
información entre circuitos y
sistemas electrónicos, utilizados
para llevar a cabo tareas de control
y gestión del ciclo de vida de los
productos industriales.
Deben resolver la problemática de
la transferencia de información
entre los equipos de control del
mismo nivel y entre los
correspondientes a los niveles
contiguos de la pirámide CIM.
A.P. QUE SE CONECTA SON SENSORES
Y ACTUADORES A TRAVÉS DE
TERMINALES INDEPENDIENTES
Para resolver el problema, surgió la
idea de conectar cada dispositivo o
grupo de dispositivos de campo a un
procesador de comunicaciones.
Conectando entre sí los distintos
procesadores de comunicaciones, se
logra que los sensores y/o actuadores
compartan un canal de
comunicaciones serie, digital,
bidireccional y multipunto
(denominado bus de campo) a través
del cual intercambian información con
los sistemas electrónicos de control.
CONEXIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE
CAMPO CON UN A. P. A TRAVÉS DE UNA
RED O BUS DE CAMPO
Especificacio- RS-232 RS-423 A RS-422 RS-485
nes
Modo de Terminación Termina- Diferencial Diferencial
enlace físico única ción única (Differential) (Differential)
(Mode of (Single- (Single-
operation) ended) ended)

Máximo número 1 1 1 32
de transmisores
(Drivers)
Máximo número 1 10 10 32
de receptores
(Receivers)

Distancia 50 4000 4000 4000

máxima en pies
[Maximun
distance (ft)]
SCADA (SUPERVISORY CONTROL AND
DATA ACQUISITION)

Sistema de adquisición de datos y control

supervisorio.
Es un sistema que permite supervisar una
planta o proceso por medio de una
estación central que hace de MASTER
(llamada también estación maestra o
unidad terminal maestra, MTU) y una o
varias unidades remotas (generalmente
RTU´s) por medio de las cuales se hace el
control /adquisición de datos .
Para manejar un sistema SCADA
generalmente se recurre a un
paquete de software especializado
que funciona en la computadora
central, por medio del cual se
desarrolla una o varias “pantallas”
que actúan como una interfaz
grafica entre el hombre y la
maquina o el proceso.
 MTU - Master Terminal Unit
La parte más visible de un sistema SCADA es
la estación central o MTU.
Éste es el "centro neurálgico" del sistema, y
es el componente del cual el personal de
operaciones se valdrá para ver la mayoría
de la planta.
Una MTU a veces se llama HMI -Human
Machine Interface, interfaz ser humano -
máquina -.
Las funciones principales de una MTU de SCADA
son:
Adquisición de datos. Recolección de datos
de los RTU's.
Trending. Salvar los datos en una base de
datos, y ponerlos a disposición de los
operadores en forma de gráficos.
Procesamiento de Alarmas. Analizar los datos
recogidos de los RTU's para ver si han ocurrido
condiciones anormales, y alertar a personal de
operaciones sobre las mismas.
Visualizaciones. Gráficos del equipamiento
actualizado para reflejar datos del campo.
Informes. La mayoría de los sistemas
SCADA tienen un ordenador dedicado a
la producción de reportes conectado en
red (LAN o similar) con el principal.
Mantenimiento del Sistema Mirror, es
decir, mantener un sistema idéntico con
la capacidad segura de asumir el control
inmediatamente si el principal falla.
Interfaces con otros sistemas.
Transferencia de datos hacia y desde
otros sistemas corporativos para, por
ejemplo, el procesamiento de órdenes
de trabajo, de compra, la actualización
de bases de datos, etc.
Administración de la red. Monitoreo
de la red de comunicaciones.
Administración de la Base de datos.
Agregar nuevas estaciones, puntos,
gráficos, puntos de cambio de
alarmas, y en general, reconfigurar
el sistema.
Sistemas expertos, sistemas de
modelado. Los más avanzados
pueden incluir sistemas expertos
incorporados, o capacidad de
modelado de datos.
 RTU (REMOTE TELEMETRY UNIT
- REMOTE TERMINAL UNIT)
La Unidad Remota de Telemetría o
RTU, es un equipo instalado en una
localidad remota que recopila datos y
luego la codifica en un formato que le
permita transmitirlos hacia una
estación central (MTU, Master Terminal
Unit) u otra RTU.
Una RTU también recibe información
desde la estación central, decodifica los
datos enviados y posibilita la ejecución
de ordenes enviadas desde la misma.
Una RTU esta equipada de canales de
entrada para detección o medición de
las variables de un proceso y de canales
de salida para control o activación de
actuadores y alarmas , y un puerto de
comunicaciones.
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UNA RTU TÍPICA
CPU DE UNA RTU

La CPU le provee la

inteligencia necesaria para
procesar los datos de
entrada y/o salida en forma
correcta. Por ejemplo la
CPU de la figura tiene
posibilidad de controlar 1
puerto RS485, 11 puertos
RS232 y un puerto Ethernet.
 Algunas incluyen un modem interno.
 Por medio del modem puede conectarse a cualquier
medio de comunicación, como por ejemplo radio de
RF, o con tecnología Spread Spectrum, o Telefonía
Celular como el que se muestra en la figura.
SISTEMA SCADA CON RTU´s
SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDOS
(DCS - Distributed Control Systems)

Son vistos rutinariamente en fábricas,

plantas de tratamiento, etc.
Tienen funciones similares a los
sistemas SCADA, pero las unidades de
colección o de control de datos de
campo se establecen generalmente
dentro de un área confinada.
DIFERENCIAS ENTRE SISTEMAS SCADA Y DCS
(CONTROL DISTRIBUIDO)
 EL SISTEMA SCADA MAS GRANDE
INSTALADO EN EL MUNDO
En 1999 se puso en marcha el Proyecto de
Ampliación de las minas Olympic Dam en
Australia. En este lugar se ha implementado el
mayor sistema Scada instalado en mundo.
Utiliza Citect bajo Windows NT 4.0.

El Scada controla casi 500.000 variables de

tiempo real, e incorpora más de 20.000 curvas
de registro de tendencia y 60.000 alarmas.
SISTEMA SCADA MAS GRANDE
INSTALADO EN EL MUNDO
El sistema consta en total de 74 estaciones
Scada en red, incluyendo servidores
redundantes de entradas-salidas, alarmas,
registros de tendencia e informes. Se comunica
con más de 150 PLCs, de las marcas Allen
Bradley y Siemens.

El tiempo de actualización de las variables en

pantalla en cualquier terminal Scada es menor
de 1 segundo, y la carga completa de una
página de registros históricos menor de 4
segundos.