UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA,

INFORMÁTICA Y MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA:
SOLDADURA DE PUNTO

DOCENTE:
ING. HUAMAN VALENCIA ALFONSO JESUS

CURSO:
ELEMENTOS DE MAQUINAS

ALUMNO:
FIGUEROA ESPINOZA WILBERT JAMIL

CUSCO-PERU
2019
 SOLDADURA POR PUNTOS
La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura,
en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la
fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o
láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los
materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente
la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

Características del proceso

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un
proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte
para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y
fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que
presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza
comprendida entre 130 y 160 HB.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un
voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las
piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden
de los 500 amperios.

Proceso de soldadura
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran
intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es
mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q =
I^2 R t).
Dónde:

 Q = Cantidad de calor generado (J)

 I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)
 R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (Ω)
 t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)

Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión. Solamente se obtienen
soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias, ya que los óxidos superficiales son causa de
variaciones en el tamaño y resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en
el aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o más la resistencia total entre
los puntos de los electrodos.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo. Junto con
la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe un mayor nivel de
automatización robotizada.

Parámetros de soldeo
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia eléctrica de la unión
3. Presión de apriete
4. Geometría de los electrodos
La intensidad es el factor más influyente en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita
más intensidad y menos tiempo y viceversa. El parámetro correspondiente a la resistencia eléctrica de la
unión, es un parámetro a tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la
soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente (Aumento de la
intensidad). Los factores que influyen en la resistencia eléctrica son:

 La temperatura, cuyo aumento provoca una disminución de la resistencia.

 La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presión a las piezas a unir, provoca la
disminución de las resistencias de contacto.
 El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminación de rugosidades ocasión
menores resistencias de contacto.
 El estado de conservación de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro provoca el aumento de las
resistencias de contacto con las piezas a unir.
 La presión de apriete, también se considera un parámetro muy importante a tener en cuenta.

Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y
calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a
unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre sí. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de
contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases
incluidos y llevar la forja del punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente además de altas resistencias de
contacto produciendo salpicaduras, proyecciones, cráteres y pegaduras. Por el contrario, una presión
excesivamente alta puede producir una expulsión del metal fundido y una disminución de la resistencia,
además de esto también puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la chapa,
partículas de material del electrodo desprendidas y una deformación plástica de los electrodos.

Equipo necesario
Los elementos que componen una máquina de soldadura por puntos son los siguientes:

 Sistema de puesta bajo presión de las piezas a unir.

 Transformador eléctrico generador de intensidad.
 Sistema de paro o temporizador.
Electrodos
Los electrodos utilizados en soldadura por puntos pueden variar en gran medida dependiendo de la
aplicación que vayamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una función diferente.

 Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

 Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
 Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.
 También hay electrodos para poder acceder al interior de la pieza a soldar
Fases de las soldaduras por puntos
Colocación de las chapas a soldar entre ambas pinzas.

1. Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la operación de
acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la corriente
2. Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
3. Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los
electrodos.
4. Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparición de la presión además de los electrodos.

TIPOS DE SOLDADURA
Soldadura unilateral:
La soldadura por puntos unilateral se emplea en los casos cuando no es posible aplicar los electrodos
por los dos lados. Los electrodos para la soldadura por puntos deben poseer alta conductividad
eléctrica y térmica, así como conservar la dureza necesaria hasta 400°C.

Soldadura bilateral:
Durante la soldadura bilateral, las piezas (material)se colocan a solape y se sujetan, por los electrodos
metálicos, de la máquina de soldar por puntos, aplicando un esfuerzo P. Los electrodos se conectan al
devanado secundario del transformador de soldadura.
Efectos en los materiales
El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se deforme, reducir la
resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los efectos físicos de la soldadura por
puntos pueden crear fisuras internas y grietas en la superficie. Las propiedades químicas afectadas son la
resistencia interna del metal y sus propiedades corrosivas.

Metales soldables
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De acuerdo con este
criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

 De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que se sueldan con
intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.
 De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el aluminio y sus aleaciones
y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas intensidades y tiempos muy cortos.
Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en elementos especiales. Los
aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido después de soldar debido a que por el rápido
enfriamiento la soldadura se vuelve frágil. Este recocido se realiza automáticamente en algunas máquinas
de soldar.
Los aceros inoxidables al cromo-níquel se sueldan muy bien con una corriente moderada, fuerte presión y
un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus aleaciones se sueldan fácilmente con una intensidad
muy elevada.
El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que se emplee una corriente muy
intensa durante un tiempo muy corto y se controle rigurosamente la cantidad de energía suministrada.
El latón se suelda más fácilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada durante un tiempo corto.
El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja temperatura de fusión. El cobre es imposible de
soldar con cobre. En mejor de los casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces
fósforos se sueldan mejor.
Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si forman una aleación y sus
temperaturas de fusión no son muy diferentes.
Aplicaciones
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la más importante se encuentra en la
producción masiva de automóviles. La soldadura por puntos también se utiliza en la ciencia de
la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por puntos pero pequeña escala ya que cambia el
tamaño de metal. Otra aplicación es la unión por correas en la soldadura de pilas.