CODIGO: SSTAQ-PO-088

PROCEDIMIENTO
MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICA VERSIÓN: 1

FECHA: 26-03-18

FECHA
REV No ELABORÓ REVISÓ PAG No
(MM/DD/AA)

V.1 26-03-18 YULY MILENA MERCHAN CESAR A. BONILLA 12

SUPERVISOR QA/QC SUPERVISOR QA/QC

CARGO NOMBRE FIRMA FECHA

SUPERVISOR QA/QC YULY MILENA MERCHAN 26-03-18

ELABORO

SUPERVISOR QA/QC CESAR A. BONILLA 15-06-18

REVISO

APROBO

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PROCEDIMIENTO
MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICA VERSIÓN: 1

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1. OBJETIVO
El objetivo es definir los principales parámetros requeridos para el montaje de estructuras
metálicas, para el proyecto FACILIDADES DE MEDICIÓN DE EMISIONES CAMPO
YENAC, MANI CASANARE.

2. ALCANCE
Este procedimiento aplica para el montaje de estructuras metálicas, para el proyecto
FACILIDADES DE MEDICIÓN DE EMISIONES CAMPO YENAC, MANI CASANARE.

3. PROCEDIMIENTO

3.1 MATERIALES Y ALMACENAMIENTO

El lugar donde se realice la prefabricación de las estructuras metálicas debe ofrecer un
buen sistema de almacenamiento que garantice que los materiales a utilizar estén bajo
techo, colocados en soportes de tal forma que no estén en contacto con el suelo o con
sustancias que produzcan oxidación o cualquier deterioro, en el almacenamiento las
vigas deben colocarse con el alma en posición vertical.

4.2 DISEÑOS Y PLANOS

El cliente suministrará los planos para el acero estructural y los elementos metálicos
misceláneos, en donde aparecerá la configuración de las estructuras, el
dimensionamiento de cada uno de los elementos y los detalles que se requieren para
determinadas conexiones, con esta información se elaboran los planos de fabricación y
montaje.

Dimensionamiento de corte de todas las piezas o posiciones.

Detalles de todas las conexiones entre los elementos que conforman la estructura como:
detalles, localización, dimensionamiento de perforaciones, platinas, soldaduras,
marcación de las piezas que indique la secuencia lógica del montaje u otra
recomendación que sirva para lograr una buena prefabricación y se logre un correcto
ensamble en el sitio definitivo.

4.3 FABRICACIÓN.
La fabricación debe ejecutarse con personal idóneo y así de esta forma garantizar el buen
desarrollo de las actividades teniendo en cuenta las dimensiones, detalles y acabados de
los planos aprobados.

Se inicia con el corte preciso de los materiales a unir.

Realización de dobleces, destijeres, despuntes, que serán hechos con dados o

maquinaria dobladora apropiada para tal fin.

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Pulir cortes e imperfecciones o rebabas para lograr una mejor unión entre las piezas y si
se requiere se hará calentamiento del material tomando todas las precauciones para
evitar sobrecalentamiento o daño en el material (metal), así mismo su enfriamiento no
debe afectar las características de los materiales sometidos al anterior proceso.

 Las soldaduras deberán ser realizadas por operarios con calificación vigente.
 El equipo de soldadura, cables y accesorios deben cumplir con las normas AWS,
antes y durante la prefabricación.
 Los electrodos deben almacenarse en sus empaques originales y en lugar seco y
protegido de la intemperie.
 Se hará las inspecciones y ensayos en taller.

4.4 LIMPIEZA Y PINTURA

 Realizar limpieza de acuerdo a especificaciones técnicas entregadas por el

cliente para cumplir con un buen perfil de anclaje y de esta forma el revestimiento
aplicado obtenga una muy buena adherencia.

 Una vez terminada la aplicación de la pintura anticorrosiva o la galvanización, los

elementos deben almacenarse en un sitio adecuado del taller hasta el momento
del despacho al sitio del montaje (obra).

 Las superficies a las cuales no se les aplique pintura en el taller, se protegerán

con una capa de compuesto de cebo o cualquier otro medio efectivo para evitar
herrumbre. Se debe disponer en campo de la misma referencia de pintura
utilizada en el taller, con el objeto de corregir en el sitio, los daños causados a la
pintura durante el transporte.

 Se suministrará la mano de obra, herramientas, equipos y materiales para hacer

la limpieza y protección anticorrosiva de los elementos que lo requieran en
campo y para hacer la pintura final de acabado a todas las estructuras.

 La reparación y retoques de la pintura de taller que se haya deteriorado durante

las operaciones de despacho, almacenamiento, u otra se retocarán en campo y/o
durante el montaje se hará con los esquemas de pintura aprobados por el cliente.

 El color de esta pintura de acabado y todos los elementos que se pintarán deben
estar secos, libres de aceites grasa, mugre, óxido, huellas de laminación,
salpicaduras de soldadura, escoria o cualquier otro cuerpo extraño que pueda
afectar la aplicación de la pintura.

 Para su aplicación seguirá las instrucciones del fabricante de los revestimientos

respecto a limpieza, tiempo de secado, modo de aplicación, etc.

 La pintura a utilizar debe ser fluida y debe estar libre de impurezas que afecten la
buena calidad y presentación.

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 No se aplicará una nueva capa de pintura hasta que la anterior haya secado
adecuadamente (se deberá seguir los tiempos de curado sugeridos por el
fabricante de las pinturas).

 Todas las capas de pintura de acabado serán uniformes en brillo, color, textura y
espesor. La pintura de acabado se someterá a pruebas en campo de adherencia
y espesores bajos según el requerimiento el Contratista deberá hacer las
reparaciones pertinentes previas a la entrega final.

4.5 TRANSPORTE Y DESCARGUE

 Los envíos se identificaran, transportaran y se cargaran en forma ordenada. Los

despachos se agruparan según el sistema de marcas realizado en el taller para
facilitar su respectivo montaje.

 Se corregirá cualquier daño que pueda sufrir el acero estructural durante los
procesos de transporte y descargue, igual en el sitio de la obra, sin que genere
costo para el cliente, así como cualquier material faltante que se hubiere perdido
durante las operaciones de transporte.

 El material debe colocarse sobre bancos o soportes adecuados y nunca

directamente sobre la superficie del terreno, aplica para el material y para las
piezas resultantes en el taller.

4.6 MONTAJE

 Para realizar esta operación se debe suministrar toda la mano de obra,

herramientas, equipos y elementos necesarios para realizar el montaje
exitosamente y el sistema utilizado debe brindar seguridad tanto para la
estructura como para el personal que participa en el Montaje.

 Si durante la realización del montaje ocurren deformaciones en las piezas se

deberá reparar o remplazar los elementos que resulten afectados.

 La instalación de los apoyos y el ensamblaje y erección de las estructuras se

harán de acuerdo con los planos.

 En el caso que en los planos se indique mortero de nivelación como terminado de

la superficie de apoyo de platinas, pedestales o de cualquier otro elemento se
gestionará el suministro de todas las cuñas de acero y los demás materiales que
se requieran para soportar adecuadamente las bases mientras se coloca el
Mortero, la superficie sobre la que se aplicara el mortero y la aplicación del
mortero se debe realizar de acuerdo con las especificaciones técnicas.

 Antes de realizar el montaje de la estructura se verificará todos los ejes de

referencia y los niveles de los apoyos para corroborar que se encuentran de
acuerdo con los planos, así como también la correcta colocación de los
elementos de anclaje embebidos en el concreto.

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 Las estructuras que se van a montar se irán armando en el orden conveniente
colocándolas a plomo, en las posiciones indicadas en los planos y soportándolas
temporalmente por medio de puntales y diagonales hasta cuando la construcción
pueda sostenerse por sí misma sin peligro.

 Las columnas y otros elementos que vayan apoyadas sobre soportes de concreto
se colocarán en su nivel correcto por medio de cuñas de acero y platinas
provisionales hasta la colocación del mortero. Estas estructuras se montarán una
vez el concreto haya alcanzado la resistencia requerida para asimilar las cargas
ocasionadas por la estructura y el proceso de montaje.

 El mortero se realizará tal como se indica en los planos de construcción y

siguiendo las recomendaciones del fabricante del producto.

 El montaje se hará de tal manera que los miembros de la estructura no sufran

daños, deformaciones permanentes y/o sobre esfuerzos.

 Los equipos requeridos para el montaje deberán asegurar el ensamble de las

armaduras de acero en cualquier momento de la etapa de colocación y
soportarán las cargas de viento, fuerzas.

 Sólo se apretarán o soldarán las uniones de las armaduras cuando se

compruebe su correcta localización dentro del sistema que forme un tramo
completo.

 Los pernos se instalarán con la cabeza hacia el exterior o del lado superior de los
miembros, se ajustarán con llaves de ajuste o torsión de igual dimensión a las
tuercas o cabezas de los pernos y no se permitirá el uso de llaves de tubo o de
expansión o golpes.

 Se entrega la estructura libre de materiales que se hayan adherido durante o

previos al montaje.

4.7 APRIETE DE UNIONES APERNADAS

 Cuando se emplea un adaptador reductor se debe tener mucho cuidado con el

libraje a aplicar ya que este aproxima casi cuatro veces el esfuerzo de giro en el
cuadrante haciéndolo más propenso a fallar.

 Cuando se utiliza un adaptador multiplicador (de menor a mayor), no presenta

ningún problema y pude ser viable completamente el torque.

 El valor del torque a aplicar será determinado previamente por las partes y se
realizara de acuerdo al material, según el especificado en el AISC y a las
recomendaciones del fabricante cuando aplique.

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 En los nudos o conexiones disponibles se deberá llevar a cabo el apriete por

medio de pistolas neumáticas de impacto.

 La verificación se hará por medio de llaves de torque debidamente calibradas.

 La tornillería de la estructura secundaria podrá ser apretada por el método de

SNUG TIGHT como se indica en la especificación del AISC para juntas
estructurales usando tornillos ASTM A325 O A490 (parágrafo C8). El método del
SNUG TIGHT consiste en girar el tornillo con esfuerzo manual 10 grados
después de que este se considera apretado.

 Para el apretado de tornillos de alta resistencia, el torque se realizará apretando

la tuerca o excepcionalmente el tornillo de acuerdo con el procedimiento de
medición de la torsión, el método de la tuerca o el método combinado, si se
emplean tornillos de alta resistencia galvanizados, la rosca deberá lubricarse con
disulfito de molibdeno antes de apretarse.

 Se controlará que la instalación de los tornillos sea adelantada en forma

adecuada y que los tornillos queden bien apretados, los huecos de los distintos
elementos de cada conexión deben coincidir de tal manera que no se requiera
corte o escariado de los mismos para poder colocar los pernos correspondientes,
no se permitirá el desplazamiento de los miembros, de tal forma que puedan
generar deformaciones en los huecos de las conexiones.

 La tornillería no podrá reutilizarse.

4.7.1. Limpieza
 Revisar que todos los tornillos y tuercas deben estar libres de polvo, oxido, tierra,
pintura, etc. que impidan un ajuste correcto.

4.7.2. Ajuste o torque

 Para asegurar que el ensamble es adecuado el montador deberá asegurarse
que las superficies a unir están 100 % en contacto.

 El ensamble de los tornillos deberá hacerse en huecos bien alineados que no

dañen los hilos de la rosca, estos alineamientos se deberán hacer con
punzones llaves de punta.

 El apriete de un grupo de tornillos se hará progresiva y sistemáticamente

empezando desde la parte más rígida del nudo a apretar.

 Antes de realizar cualquier proceso de torque es requerimiento que la estructura

metálica debe estar debidamente nivelada y aplomada.

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 Se ubica el valor del torque requerido según el diámetro y grado del tornillo, se
acepta una desviación de ± 10%

 El torque de los tornillos debe hacerse en cruz o zigzag como se muestran en las
siguientes figuras.

Realizar el ajuste de la siguiente forma:

 Hacer un apriete de asentamiento con un valor de torque de apriete menor

al 30% del valor nominal.

 Verificar el asentamiento de las caras en contacto con el ajuste de

asentamiento, las caras de los perfiles a ajustar deben estar en contacto
completo. En caso contrario verificar nuevamente el armado de los perfiles.

 Hacer ajustes de apriete siguiendo el patrón de la figura anterior con

valores del 30%, 70% y el final con el 100% del valor nominal de apriete.

 Para finalizar después de haber desarrollado el 100% del valor del torque,
se debe girar la tuerca 1/8 de vuelta. Esta última maniobra se considera
como de aceptación para desarrollar el apriete requerido.

 Este procedimiento aplica para tornillería nueva sin lubricante, para valores
de apriete descritos por el fabricante de la estructura.

 Al terminar la secuencia establecida en la figura anterior, se realiza un

ajuste en forma horizontal ascendente o descendente (Ejemplo fig. 1: 4-6,
2-1, 3-5) (Ejemplo fig. 2: 1-4,3-2).

 Al finalizar el torque deben quedar como mínimo 3 hilos sobresaliendo en

la tuerca.

 Finalizado el torque requerido se marca el extremo del tornillo o la tuerca

para indicar que fue torqueado.

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 El montador deberá marcar los tornillos apretados con un marcador

permanente

MANEJO DEL TORCÓMETRO MANUAL

 Realizar la inspección visual de la herramienta con el fin de verificar sus

condiciones de operación libres de fisuras, torceduras o encastre desgastado.

 Seleccionar el torque de trabajo requerido, teniendo presente que la

herramienta cumpla con él dentro de sus rangos.

 Se procede a instalar una o dos extensiones para aplicar el torque utilizando la

menor fuerza del operador.

 Instalar la copa requerida teniendo presente que esté en condiciones

aceptables y sea para la medida de la tuerca.

 El torcómetro puede usarse en dos posiciones: horizontal o vertical; estas son

definidas de acuerdo a la posición de la cara del tornillo.

 Cuando se adopta la posición vertical el operador debe tener presente que la

altura que se genera con la punta de la extensión por el ángulo respecto a la
horizontal sea tal que le permita maniobrar la herramienta sin necesidad de usar
andamios u otras bases que puedan generar inestabilidad en la operación.

 Cuando se adopta la posición horizontal el operador debe tener presente que la

distancia que se genera desde la punta de la extensión hasta el cuadrante
estén libres para su maniobra en el recorrido de la herramienta.

 La herramienta no debe ser sometida a esfuerzos mayores a los estipulados en

la selección inicial y menos a esfuerzos que superen su rango máximo de
trabajo.

5. CONTROL DE CALIDAD

 Se suministrará al cliente o su representante evidencia apropiada de que los

materiales utilizados en la fabricación de la estructura están de acuerdo con lo
exigido en los planos y en esta especificación.

 Constituyen evidencia apropiada los informes y certificados de prueba

efectuados por la Acería, por el fabricante de la estructura o por un laboratorio
aprobado las pruebas efectuadas sobre el acero deberán estar de acuerdo con
las normas pertinentes.

 Todos los resultados serán recopilados y enviados para información al cliente o

su representante.

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 Con el fin de hacer un muestreo al azar del apretamiento de los tornillos, se
adoptará un procedimiento que asegure que el torque especificado ha sido
aplicado utilizando una llave de inspección adecuada.

6. TOLERANCIAS

 Todos los materiales laminados deben cumplir como mínimo con las tolerancias
de fabricación estipuladas en la norma ASTM A6.

 La variación máxima permisible por defectos de alineación o torceduras será de

2 mm por metro longitudinal de perfil, todos los materiales laminados deben
cumplir como mínimo las tolerancias de fabricación estipuladas en la norma
ASTM A6.

 Las diferencias por defectos de alineamiento de los elementos sometidos a

esfuerzos de compresión no deben ser mayores de 1/1000 de la distancia entre
puntos de soporte lateral.

 Las barras completas no deben presentar torceduras, nudos o uniones abiertas

es admisible una variación de 0.8 mm. (1/32") en la longitud de las barras cuyos
extremos de apoyo sean perfeccionados con medios mecánicos como
cepillado, sierras o esmeriles.

 Admitirá una diferencia entre las medidas del plano y la fabricación de máximo
1.6 mm. (1/16”) para piezas de hasta 9 metros de largo y de 3.2 mm (1/8”) para
piezas con longitud mayor a 9 metros Las distancias mínimas entre centros de
pernos y entre centros de huecos y bordes de los elementos que conforman
anclajes en el momento de fundir el concreto. Todos los párales deben ser
colocados a plomo y alineados como se indica en los planos.

 Los materiales que se utilicen deben ser nuevos y de primera calidad.

7. SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE

 Antes de iniciar la labor, realizar la inducción en seguridad, salud ocupacional

y medio ambiente, explicando los riesgos e Impactos de la actividad y medidas
de control para minimizar los mismos.
 Los trabajadores deben contar con elementos de protección personal
adecuados a la actividad que va a realizar.
 Realizar una inspección de las herramientas y equipos para verificar su estado,
antes de iniciar la actividad
 Inspeccionar documentos y certificaciones al operador, aparejador y grúa, etc.
 Realizar la inducción operativa sobre el procedimiento y pasos a seguir en la
realización del trabajo
 Solicitar y tener vigente los Permisos de Trabajo necesarios antes de iniciar la
actividad.
 Mantener actualizado el Plan de Evacuación Médica (Medevac).

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 Realización y difusión de Análisis de riesgos (AR) al personal que intervendrá
en las actividades de Instalación.

7.1. Salud Ocupacional

La implantación de las normas de seguridad presentadas en cada procedimiento deberá
complementarse con las siguientes acciones:

 Disponer de los recursos humanos, técnicos y físicos para un desempeño

seguro.
 Suministrar oportunamente el Equipo de Protección Personal a los
trabajadores, el cual debe cumplir con las disposiciones y normas legales
sobre seguridad y calidad.

7.2. Riesgos, Aspectos Potenciales Asociados / Efectos Conocidos

Físicos
 Exposición prolongada a altas temperaturas (energía radiante): generando
deshidratación, insolación, vasodilatación sanguínea, activación de las glándulas
sudoríparas, calambres, shock, desmayos.
 Ruido: ocasionado por la maquinaria que se encuentra en el sitio de trabajo, lo que
puede ocasionar, hipoacusia, otalgia, molestias a nivel del oído medio, cefalea.
 Incendio / Explosión: Es un riesgo constante cuando hay presencia vapores
inflamables y explosivos.
 Radiación no ionizante: Causa: quemaduras, cáncer de piel, hiperpigmentación,
terigios, deshidratación, shock eléctrico.

Ergonómicos
Posturas inadecuadas o forzadas, sobreesfuerzos, manipulación de cargas; Lesiones
osteomusculares como: Fracturas, lumbalgias, esguinces, desgarres, lesiones de
columna.

Locativo
Piso Irregular, caídas a nivel, derrumbes, atrapamiento (Como efecto puede generar
fracturas, esguinces, trastornos musculares, desgarres, lumbalgias).

Mecánicos.
 Caída de objetos (carga suspendida, izaje y movimiento de materiales)
 Caída a nivel (golpes, contusiones, politraumatismo), Uso de Herramientas
manuales (golpes, contusiones, laceraciones), atrapamientos, uso de maquinaria y
equipos (lesiones personales, daño a la propiedad y fatalidades).

Carga Estática
Permanecer demasiado tiempo sentados sin tener más movimientos, (operadores de
maquinaria).

Biológico
Envenenamiento, Picadura de insectos, ofidios, roedores y reptiles lo que puede causar
infecciones agudas y/o reacciones alérgicas, enfermedades endémicas (Dengue, fiebre
amarilla).

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Medio Ambiente
Generación de Residuos Sólidos (Basuras), Generación de derrames en la Manipulación
de Combustibles o fugas hidráulicas de equipos (contaminación de agua, suelo).

Químicos
Humos y gases. Causan: Intoxicación, conjuntivitis, anemia, inmunosupresión, falla renal
o hepática, dermatitis por contacto.

7.3. Normas De Higiene, Seguridad Industrial Y Medio Ambiente

Elementos de Protección Personal

 Casco de seguridad.
 Protección visual (Gafas de Seguridad oscuras).
 Guantes.
 Botas de Seguridad y/o pantaneras.
 Protector auditivo de inserción (tipo llavero).
 Mascarilla (en caso de presencia de polvos).
 Camilla.
 Impermeable en caso de lluvias.
 Arnés.

Normas de seguridad Industrial

Todo el personal involucrado en las actividades deberá conocer todo lo relacionado con el
plan de contingencia y su activación, además se contará con un paramédico para toda la
obra, que actuara en caso de presentarse cualquier eventualidad previa coordinación con
el responsable de HSE.

7.4. Protección Ambiental

 Se mantendrá en todo momento la limpieza del área de trabajo.
 Todos los residuos deberán ser dispuestos únicamente en el sitio autorizado
para tal fin que para el caso son los puntos dispuestos por el cliente.
 Se deberán tomar las medidas necesarias para evitar el derrame de
combustible o aceites. Los vehículos y equipos portarán paños absorbentes
para este tipo de productos, los que deberán ser usados inmediatamente en el
caso de que se produzca algún derrame, reemplazándose los mismos cada
vez que se saturen y dando aviso al personal de mantenimiento.
 Toda la basura generada por causa de esta actividad tal como: papel, cartón
plástico, etc., será embalada en fundas plásticas serán administrados de
acuerdo con el plan de manejo de desechos.

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8. PERSONAL Y EQUIPOS

PERSONAL
 Ingeniero
 Supervisor/Capataz
 Montadores
 Ayudante técnico
 Operadores de maquinaria y Equipo
 Obreros

EQUIPOS
 Moto soldador
 Pulidoras
 Horno para electrodos
 Torcómetro
 Llaves boca fija
 Grúa telescópica
 Camión-Grúa
 Eslingas de acuerdo al peso que se vaya a izar
 Andamios
 Compresor
 Pistola tipo Airless
 Equipo para corte
 Llave de Ajuste o Torsión
 Higrómetro
 Termómetro
 Medidor de Rugosidad
 Medidor de Espesor de pintura

9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA:
 Código AISC
 Código ASTM A6
 Planos de Construcción

CUADRO DE ACTUALIZACIONES
FECHA DE VIGENCIA VERSIÓN DESCRIPCIÓN

26-03-18 1 EMISIÓN ORIGINAL

15-06-18 1A REVISION

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