CONTROL DE

CALIDAD

Ing. Vanessa M. García Díaz

 ¿QUÉ ES INSPECCIÓN?
Inspección consiste en el examen o
comprobación de elementos suministrados o
de servicios a fin de determinar su
conformación con los requisitos técnicos o
contractuales.

2
0 La norma ISO 8402 define la inspección como la “acción de medir,
examinar, ensayar o verificar una o varias características de un
producto o servicio y de compararlas con los requisitos especificados
con el fin de establecer su conformidad”.

0 La inspección puede tener diversos alcances:

0 constituir sólo una actividad de información,
0 incluir además una decisión (aceptación, rechazo o reproceso),
0 desembocar incluso en acciones correctoras.

0 El enfoque de la Gestión de la Calidad como inspección parte de un

modelo de proceso productivo en el que cada sección o fase elabora
unas tareas, entregando su resultado a las fases o secciones
posteriores sin ningún control. Al final del proceso, el departamento de
control de calidad separa los buenos de los malos productos a través
de la inspección.
EVITAR QUE PRODUCTOS DEFECTUOSOS
LLEGUEN AL CLIENTE
 POR
QUÉ
INSPECCIONAR

Determinar ajustes al proceso.

Cuando la materia
prima y las partes Antes de ser
son recibidas de embarcado el
nuestro proveedor.
CUANDO producto a
nuestros clientes.

SE
REALIZA
INSPECCION

En diferentes etapas
durante el proceso de
manufactura.
 El tiempo en el cuál se va inspeccionar durante el
proceso de manufactura es fundamental en el control de
calidad del producto:

1. INSPECCIÓN NO-LINEAL

Consiste en realizar la inspección fuera del proceso en donde se lleva a

cabo la manufactura. Existe un tiempo de retraso entre el procesamiento y
la inspección. Es ejecutada usando métodos estadísticos de muestreo.

Comúnmente la inspección se hace de manera manual.

0 Existe buena variabilidad del proceso al diseñar las tolerancias.
0 Procesos estables y riesgos de desviaciones son bajos.
0 El costo de la inspección es alto en relación con el costo de las partes
defectuosas.
0 Desventajas: Al momento de detectar las partes defectuosas, dichas
partes ya se encuentran elaboradas.
2. Inspección lineal

Existen dos tipos de inspección lineal:

a) Inspección lineal durante el proceso

El beneficio de esta inspección es que se pueden corregir los problemas
de defectos que se detecten y así corregir las fallas, antes que las partes
sean terminadas.

b) Inspección lineal después del proceso

Se realiza inmediatamente después de haber finalizado el proceso. No se
pueden realizar correcciones a las partes, ya que éstas ya están
terminadas. Solo pueden influenciar a la corrección de la siguiente pieza
que procesará.

Cada tipo de inspección lineal deberá de proveer acciones positivas en el

proceso de manufactura tales como la retroalimentación y el sorteo de la
calidad de las partes. Si dichas acciones no son ejecutadas, se tendrá que
utilizar inspecciones no-lineales.
 NUEVAS TÉCNICAS
0 Inspección 100% automatizada.
0 Sistemas de sensores en línea durante o inmediatamente después del
PROCESO.
0 Software´s para rastrear y analizar las mediciones del sensor a través
del tiempo para controlar el proceso estadísticamente.
0 Inspecciones avanzadas y tecnología de sensores, combinados con
sistemas basados en computadoras para automatizar las operaciones
del sistema de sensores.
 INSPECCIÓN MANUAL VS INSPECCIÓN
AUTOMATIZADA
Inspecciona un solo elemento o Los sistemas automatizados son más
una muestra de partes de un lote comúnmente utilizados para
más grande inspección 100% en producción en
masa.
0 De acuerdo a la cantidad de información derivada del
proceso de inspección acerca de la concordancia del
elemento con las especificaciones.
INSPECCIÓN POR VARIABLES INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS
Mide una o más características de Una parte o producto se inspecciona
calidad usando un instrumento de para determinar si concuerda con el
medición apropiada o sensor. estándar de calidad aceptada.

Medir del diámetro de una pieza cilíndrica. Medir una pieza cilíndrica como pasa/no pasa para
determinar si se encuentra dentro de las
tolerancias.

Medir la temperatura de un horno tostador para Determinar la tasa de fracción de defectos de una
ver si está dentro del rango especificado por el muestra de partes de producción.
diseño de ingeniería.

Medir de la resistencia eléctrica de un Contar el número de defectos por automóvil

componente electrónico. conforme este deja la planta de ensamble final

Medir el volumen específico de un producto. Contar el número de imperfecciones en una

corrida de producción de alfombras.
 PRECISIÓN DE LA INSPECCIÓN
0 Capacidad del proceso de la inspección para no caer en
estos tipos de errores.
0 Alta precisión cuando se producen pocos o nulos errores.

0 Las piezas son clasificadas por un inspector en dos

categorías, conformes o no conformes. Siendo.
0 p1 = proporción de veces (o probabilidad) en que un
elemento conforme es clasificado como conforme.
0 p2 = proporción de veces (o probabilidad) en que un
elemento no conforme es clasificado como no conforme.
0 Algunas veces ocurren errores en el procedimiento de inspección, en los
pasos de examinación y decisión. Elementos con buena calidad son
clasificados incorrectamente como no conforme a especificaciones y un
elemento no conforme se clasifican erróneamente como conforme.
0 Error tipo I. Ocurre cuando un elemento de buena calidad es
incorrectamente clasificado como defectuoso, es una “Falsa Alarma”.
0 Error tipo II. Ocurre cuando un elemento de mala calidad es
erróneamente clasificada como bueno, es un fallo.

DECISIÓN Elemento conforme Elemento no conforme

Aceptar el Error tipo II
elemento Buena decisión
“Falla”
Rechazar el Error tipo I
elemento Buena decisión
“Falsa Alarma”
 FACTORES QUE PRODUCEN ERRORES
0 Inspecciones manuales.
0 Complejidad y dificultad de la tarea de inspección.
0 Variaciones inherentes en el procedimiento de inspección.
0 Juicio requerido por parte del inspector humano.
0 Imprecisiones o problemas con los instrumentos de medición.
0 Inspecciones automáticas.
0 Complejidad y dificultad de la tarea de inspección.
0 La resolución del sensor de inspección.
0 Malfuncionamiento del equipo.
0 Fallas o “bugs” en el programa de computadora que controla el
procedimiento de inspección.
0 De este modo.
0 (1-p1) = probabilidad de que un elemento conforme sea clasificado
como no conforme (Error tipo I).
0 (1-p2) = probabilidad de que un elemento no conforme sea
clasificado como conforme (Error tipo II).
0 Se toma q = tasa de fracción actual de defectos en el lote de
elementos

Estado real del elemento

Decisión Conformes No Conformes Total
Aceptar p1(1-q) (1-p2)q p1+ q(1-p1-p2)
elemento Error tipo II
Rechazar (1-p1)(1-q) p2q 1- p1- q(1-p1-p2)
elemento Error tipo I
Total (1-q) q 1.0
ECUACIÓN DE PRECISIÓN
p1  p2
A
2
A = Medida de la precisión de la inspección.

Rango:

0 (todas las decisiones de inspección

incorrectas)
1.0 (todas las decisiones correctas)
 EJEMPLO
0 Un trabajador ha inspeccionado un lote de 100
piezas, reportando un total de 12 defectos en el
lote. En una re-examinación, se encontró que 4 de
estos reportes fueron de hecho buenas piezas (4
falsas alarmas), mientras que un total de 6
unidades defectuosas no fueron detectadas por el
inspector (6 fallos). ¿Cuál es la precisión del
inspector en este caso? Específicamente, ¿cuáles
son los valores de (a) p1, (b) p2, y (c) A?
 SOLUCIÓN
0 Se reportaron 12 defectos, 4 son buenos, dejando 8
defectos reportados.
0 Además, se encontraron 6 defectos más entre las
unidades reportadas como buenas.
0 Entonces, el no. total de defectos en el lote de 100 es de
8+6=14.
0 Esto significa que hay 100-14 =86 unidades buenas en el
lote. Por lo tanto:
(a) p1, el inspector reportó 12 defectos, dejando 88
reportados como aceptables. De estos 88, 6 resultaron
defectuosos, dejando 88-6=82 unidades buenas
realmente reportadas por el inspectores. Por tanto, la
proporción de partes buenas reportadas como
conformes es:

82
p1   0.9535
86
 SOLUCIÓN
(b) Hay 14 defectos en el lote,
de los cuales el inspector
identificó correctamente 8
8. Por tanto, la proporción p2   0.5714
de defectos reportados 14
como no conformes es:

(c) La precisión total de la

inspección, resulta:

0.9535 0.5714
A  0.7625
2
 INSPECCIÓN VS PUEBAS
0 Una prueba es un procedimiento en el cual el elemento puesto a
prueba es observado en su operación actual o bajo condiciones
que se pueden presentar durante su operación.
0 Algunas veces los procedimientos de prueba dañan o destruyen
el elemento. Para asegurar que la mayoría de los elementos
tengan una calidad satisfactoria se deben de sacrificar un
número limitado de elementos.
Existen métodos para reducir el gasto de estas pruebas, estos
son las pruebas no destructivas (NDT) y la evaluación no
destructiva (NDE).
0 Otro tipo de procedimiento de prueba involucra no solo la
prueba para ver si el producto funciona apropiadamente, sino
que requiere un ajuste o calibración del producto que depende
de la salida de la prueba.
 INPECCIÓN DEL PRODUCTO VS. MONITOREO
DEL PROCESO
0 Otra alternativa de inspección es el de monitorear el proceso y no el producto,
el cual consiste en monitorear los parámetros fundamentales del proceso de
manufactura que determinan la calidad del producto.
0 Más práctico ejecutar la inspección lineal durante el proceso midiendo
variables del proceso que midiendo variables del producto. Lo cual permite
incorporar retroalimentación en línea al sistema de control. Permitiendo
acciones correctivas mientras el producto todavía se encuentra procesando
0 El uso de monitoreo del proceso asume una manufactura determinística, es
decir que existe una relación causa-efecto entre los parámetros del proceso
que se pueden medir y las características de calidad que se deben mantener
con las tolerancias.
0 Método utilizado en industrias con procesos continuos como la química, la
alimentaria y la de petróleo. Difícil de medir las características de calidad del
producto, excepto si se usa un muestreo periódico.
0 Variables de producción fáciles de medir: Temperatura, presión, tasas de flujo.
0 Variables en manufactura de productos discretos: Difíciles de medir.
Frecuencias de vibración, amplitudes de la maquinaria, deflexión de los
componentes de la maquinaria.
 INSPECCIÓN DISTRIBUIDA
0 Estaciones de inspección a lo largo de la línea de flujo de trabajo
en la fábrica, puestos en puntos críticos de la secuencia de
manufactura.

0 Su función consiste en identificar defectos de partes o de

productos tan rápido como fueron cometidos para que dichos
defectos puedan ser excluidos del procesamiento que siga.

0 La meta de esta estrategia de inspección es el prevenir costos

innecesarios que son agregados al tener partes defectuosas.

0 Usado en el ensamble de componentes que al combinarlos

forman una entidad, en donde difícilmente se pueden
desensamblar.
 INSPECCIÓN FINAL
0 Inspección minuciosa del producto momentos antes de ser enviado el
producto al cliente.
0 Más eficiente el realizar todas las inspecciones en solo un punto y una
sola vez. Si es realizada de manera correcta ofrece la mejor protección
en contra de la mala calidad.
0 Desventajas: Altos costos, y riesgos de que la inspección final sea
ineficiente.
0 La mejor opción es la Inspección distribuida en operaciones de la
planta con alta tasa de defectos para prevenir el procesamiento de
partes malas en operaciones posteriores, para asegurar que solo
buenos componentes son ensamblados al producto, y la inspección
final es usada en las unidades terminadas para asegurarle al cliente la
mayor calidad posible.
CONTROL DE
CALIDAD

Ing. Vanessa M. García Díaz

 MUESTREO DE ACEPTACIÓN
0 Procedimiento mediante el cual se puede decidir si aceptar
o rechazar un lote de productos, de acuerdo a ciertas
especificaciones de calidad.
0 Aplicación: Inspección de materias primas, productos
semielaborados, y otros componentes; para determinar si
éstos cumplen con el nivel mínimo exigido.
0 Cuando se recibe un lote de materia prima o cualquier otro
componente hay 3 opciones:
Cero inspecciones
Inspecciones al 100%
Muestreo de aceptación (inspección por muestra)
 CERO INSPECCIÓN
(aceptar o rechazar el lote sin inspección)
0 Cuando el proceso que fabricó el lote ha demostrado cumplir
holgadamente los niveles de calidad acordados entre el
cliente y el proveedor (que seria el caso de procesos estables
y con un buen Cpk, o procesos en los que se han hecho
inspección previa).
0 También se aplica cuando la pérdida global causada por las
unidades defectuosas es pequeña con el costo del muestreo.
 INSPECCIÓN AL 100%
0 Consiste en revisar todos los artículos del lote y quitar los que no
cumplen con las características da calidad establecidas.
0 Los que no cumplen podrían ser devueltos al proveedor,
reprocesarlos o desecharlos.
0 Se utiliza en aquellos casos en que los productos son de alto riesgo y
si pasan defectuosos puede causar gran perdida económica.
0 También es útil cuando la capacidad del
proceso fabricante del lote es inadecuada
para cumplir las especificaciones.
 MUESTREO DE ACEPTACIÓN
(Inspección por muestras)
El Muestreo de Aceptación se refiere a la inspección y la toma
de decisión con respecto a productos.
Tres aspectos del muestreo son importantes:
1. Involucra muestreo aleatorio de un “lote” completo
2. Acepta y Rechaza lotes (no logra mejoramiento de calidad) “Sentencia
del lote”
3. Herramienta de auditoría

 En los casos en los que la inspección al 100%, es demasiado alto, y no es técnicamente posible o se requiere
mucho tiempo para llevarlo a cabo, o cuando se hace con pruebas destructivas.
 Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del proceso fabricante del
lote sea satisfactoria.
 Cuando el lote lo forman gran cantidad de artículos que habría que inspeccionar y la probabilidad de error en
la inspección es suficientemente alta, de manera que la inspección al 100% podría dejar pasar más unidades
defectuosas que un plan de muestreo.
 MUESTREO DE ACEPTACIÓN
VENTAJAS
• El numero requerido de
personal es relativamente
pequeño, por lo que resulta
menos costoso
• Los resultados pueden ser
obtenidos en un corto tiempo,
por lo que se pueden
identificar rápidamente
oportunidades de
mejoramiento.
• Menos daños por manejo
• Procesos sistemáticos pueden
ser evaluados con un pequeño
número de áreas
• Reduce la cantidad de error
de inspección.
DESVENTAJAS
• Riesgo de aceptar lotes “malos”,
y rechazar lotes “buenos”
• Los esfuerzos de mejoramiento
de acciones correctivas pueden
ser mal dirigidos
• Menos información obtenida
• Requiere planeación y
documentación
• Ningún plan de muestreo
puede garantizar la
identificación de todas las
unidades defectuosas.
0 Muestreo de Aceptación: es el proceso de muestrear un lote de material
para evaluar el nivel de no conformancia relativa al límite de calidad
especificado.
Cuando se realiza apropiadamente, el muestreo puede mantener las no
conformancias debajo de un nivel llamado AOQL (average outgoing quality
level). Algunos procesos de muestreo están basados en los planes:

Atributos ANSI/ASQ Z1.4 Reemplaza a MIL-STD

105
C=0
Variables ANSI/ASQ Z1.9 Reemplaza a MIL-STD
414

Consideraciones antes de la inspección:

 Los lotes deben ser homogéneos
 Son mas preferibles los lotes grandes que los lotes pequeños
 Los lotes deben estar conformados de acuerdo a los sistemas de manejo de
materiales usados en las plantas del proveedor y del cliente.
 Riesgo en Muestreo
Fenómeno de incertidumbre

CRITERIO DE VERDAD
DIAGNOSTICO VERDADERO FALSO
FV
VERDADERO VV ERROR TIPO II
OK RIESGO 
1- Riesgo del comprador
Pa=Comúnmente = .10

VF
FALSO ERROR TIPO I FF
RIESGO  OK
Riesgo del proveedor 1-
Comúnmente = .05
 PLANES DE MUESTREO
El muestreo de aceptación se lleva en diversas situaciones en donde existe
una relación entre consumidor y productor, es posible que productor y
consumidor sean cada uno de diferente compañía, o trabajen en dos plantas
distintas dentro de la misma compañía.

Por lo general se utiliza en una de las siguientes situaciones:

 Cuando la aplicación de una prueba implica la destrucción de productos
 Cuando el costo que implica hacer una inspección al 100% es muy elevado
 Cuando son muchas y similares las unidades que se van a inspeccionar
 Cuando no se dispone de información sobre la calidad del producto, como
por ejemplo de gráficas X y R, p o c
 Cuando no se dispones de una inspección automatizada
 TIPOS DE PLANES DE MUESTREO
•Sencillo. Se toma del lote una muestra y la decisión de rechazar o aceptar el
lote dependerá de los resultados obtenidos al inspeccionar la muestra por
ejemplo

Para definir un plan de muestreo sencillo se utiliza el tamaño del lote, N, el

tamaño de la muestra, n, y el número de aceptación, c. Por ejemplo el plan
siguiente:

N = 9000
n = 300
c=2

Significa que en un lote de 9000 unidades se inspeccionaron 300. Si se

detectan dos unidades no conformes, o menos, en la muestra de 300 unidades,
el lote se acepta. Pero si se encuentran tres o mas unidades no conformes en
esa misma muestra de 300 unidades se rechaza el lote
 PLAN DE MUESTREO DOBLE
Basándose en la muestra inicial, dependiendo de los resultados obtenidos en la
inspección, si la calidad es muy buena, el lote se acepta con base en la primera
muestra y ya no se toma una segunda muestra; si la calidad es muy mala, el lote
se rechaza con base en la primera muestra y no se toma una segunda muestra.
Solo cuando el nivel de calidad no es no muy bueno ni muy malo, se toma una
segunda muestra

D1 no excede C1 Acepte el
lote
N
Inspeccione o
Inspeccione una segunda
la primera muestra de
muestra de D1 excede C1 n2 piezas. D1 +D2
n1 piezas. pero no excede Cuente el excede
Cuente el C2 número de C2 ?
número de defectuosos
defectuosos (D2)
(D1) Si Rechace el
D1 excede C2
lote
Ejemplo de plan de muestreo doble:
N = 9000 n1 = 60 n2 = 150
c1 = 1 c2 = 6
r1 = 5 r2 = 7
Se selecciona una muestra inicial de 60 unidades del lote de 9000 y se procede a su
inspección. Se aplica uno de los siguientes criterios.
 Si hay una o menos unidades no conformes c1 se acepta el lote
 Si hay cinco o más unidades no conformes r1 rechaza el lote
 Si hay 2, 3 o 4 unidades no conformes, no se toma ninguna decisión y se saca una
segunda muestra.
Se procede a inspeccionar una segunda muestra de n2 = 150 del lote N = 9000 y
se aplica uno de los siguientes criterios:
1. Si en ambas muestras hay seis o menos unidades no conformes c2 se acepta
el lote. Este número es el resultado de sumar las que salieron malas en la
primera muestra mas las de la segunda muestra ( c1 + c2 ≤ se acepta)
2. Si en ambas muestra hay siete o más unidades no conformes r2, se rechaza
el lote. Si r1+ r2 ≥ 7 se rechaza
El muestreo múltiple es una extensión de un muestreo doble, y en este
se definen tres, cuatro, cinco o cuantas muestras se deseen, en la practica no
mas de 7, para llegar a una decisión acerca del lote. Estos planes se pueden
dar por concluidos después de una cantidad determinada de muestras, o se
puede continuar hasta terminar con el lote, o cuando se tome una decisión
Los tres tipos de planes de muestreo pueden llevar a obtener los mismos
resultados. Es decir, la probabilidad de que al utilizar un plan de muestreo
simple se llegue a aceptar un lote es la misma que si se utiliza un adecuado
plan de muestreo doble o múltiple.

TAMAÑO TAMAÑO DE LA
N° N° DE N° DE
TIPO DE PLAN DE CADA MUESTRA
MUESTRA ACEPTACION RECHAZO
MUESTRA COMBINADA
SIMPLE 1 80 80 2 3
1 50 50 0 3
DOBLE
2 50 100 3 4
1 20 20 * 2
2 20 40 0 3
3 20 60 0 3
MULTIPLE
4 20 80 1 4
5 20 100 2 4
6 20 120 3 5
0 El muestreo secuencial, se selecciona un artículo a la
vez y si el número de defectuosos es mayor que cierto
límite LS se rechaza, si es menor que cierto límite
inferior LI se acepta, y si está entre ambos límites se
toma otra unidad.
0 No depende del tamaño del lote, aunque la aceptación
del lote se da hasta después de revisar cierto numero de
unidades.
0 Una ventaja de este método es que reduce el numero de
muestras a inspeccionar.
Si se rechaza un lote , hay diversas acciones que se deben emprender:

1. El lote rechazado se transfiere a las instalaciones de producción para que

ahí el personal de producción proceda a clasificar las unidades no conformes,
(pero anularía el propósito de muestreo)
2. El lote rechazado se puede corregir en la planta del consumidor, sea a través
de personal de la planta del productor o del consumidor y los gastos corren
por cuenta del proveedor
3. Que el lote rechazado se devuelva al productor para su corrección. Esta es la
única forma correcta de actuar, dado que permite lograr una mejora a largo
plazo de la calidad
 FUNCION DEL MUESTREO DE ACEPTACIO

N = 3000 11lotes: 2% de no
15 lotes: 2% de no
conformidad conformidad
Productor n = 89 Consumidor
c=2

4 lotes: 2% de no conformidad

4 lotes: 2% de no conformidad

Número Total Cantidad de no conformidad

11 lotes: 2% de no conformidad 11(3000) = 33,000 33,000(0.02) = 660
4 lotes: 0% de no conformidad 4(3000)(0.98) = 11,760 0
44,760 660

Porcentaje de no conformidad (CMS) = 660 X 100 = 1.47%

44,760
 RELACION ENTRE CONSUMIDOR Y PRODUCTOR

Cuando se utiliza el muestreo de aceptación, los intereses del

consumidor y el productor entran en un conflicto:

El productor quiere que todos los lotes conformes se acepten

El consumidor quiere que todos los lotes no conformes no se
acepten

Para eliminar este conflicto se establecen los planes de muestreo

asumiendo algunos riesgos tanto para el productor como para el
consumidor los cuales son
Riesgo del productor se representa con el símbolo α, es la probabilidad de no
aceptar un lote no conforme, y este riesgo se establece en 0.05, pero puede ir de
0.001 a 0.10 o mas, se ubica en la curva OC en términos de probabilidad de
aceptación de la siguiente manera pa = 1-α ; para α =0.05, pa = 1-0.05 = 0.95
Existe una definición numérica de lote aceptable, asociado con el riesgo del
productor, que se llama límite de calidad aceptable (AQL) o nivel aceptable de
calidad (NAC)

Por ejemplo:
Plan de muestreo N = 4000, n = 300, c = 4 y un AQL (limite de calidad
aceptable) = 0.7% con un riesgo del proveedor de α = 5% se expresa de la
siguiente manera, todos los lotes que contengas 0.7% no conformes tendrán el
5% de no ser aceptados, o 1 de 20 lotes que son 0.7% no conformes no serán
aceptados por el plan
•Riesgo del consumidor se representa con el símbolo β, y es la
probabilidad de aceptar un lote no conforme, y este riesgo se establece en
0.10, como β se expresa en términos de probabilidad de aceptación, no es
necesaria conversión alguna.
•Asociada con el riesgo del consumidor hay una definición numérica de lote
no conforme, llamada calidad limite (LQ)

Por ejemplo:
(
Para el mismo plan de muestreo anterior,
con un riesgo del consumidor β = 10% y un LQ (calidad limite) = 2.6% se
expresa de la siguiente manera todos los lotes que contengas 2.6% de no
conformes tendrán una probabilidad de 10% de ser aceptados o 1 de cada
10 lotes que son 2.6% no conformes será aceptado
 RELACION ENTRE CONSUMIDOR Y PRODUCTOR

Porcentaje de lotes aceptados (100pa)

100
(AQL 1-100α)

95 AQL = 0.7%
N = 4000
n = 300
75 c=4

50

25 LQ = 2.6%

100β = 10

0.7 1 2 2.6 3

Porcentaje de no conformidad ( 100p )

Cuando se especifica el riesgo del productor α y su limite correspondiente de
calidad de aceptación (AQL), se puede determinar un plan o una familia de
planes de muestreo por ejemplo con un riesgo del productor α = 0.05 y un
AQL de 1.2%, suponiendo un valor de c y un valor de npo
pa = 0.95 p0.95 = 0.012

Para c = 1, np0.95 = 0.355

n = np0.95 = 0.355 = 29.6 o 30

p0.95 0.012

Para c = 2, np0.95 = 0.818

n = np0.95 = 0.818 = 68.2 o 68

p0.95 0.012

Para c = 6, np0.95 = 03.286

n = np0.95 = 3.286 = 274

p0.95 0.012
 100
100α = 5 95

Porcentaje de lotes aceptados (100pa)

75

50 n = 30
C=1

25 N = 68
n = 274 C=2
C=6

100β=10

2.0 3.0 4.0 6.0 8.0

AQL = 1.2%

Porcentaje de no conformes (100po)

Planes de muestreo para riesgo estipulado del productor

c Pa = 0.99 pa = 0.95 pa =0.90 Pa = 0.10 Pa = 0.05 Pa =0.01
α = 0.01 α = 0.05 α = 0.10 β = 0.10 β = 0.05 β = 0.01

0 0.010 0.051 0.105 2.303 2.996 4.605

1 0.149 0.355 0.532 3.890 4.744 6.638
2 0.436 0.818 1.102 5.322 6.296 8.406
3 0.823 1.366 1.745 6.681 7.754 10.045
4 1.279 1.970 2.433 7.994 9.154 11.605
5 1.785 2.613 3.152 9.275 10.513 13.108
6 2.330 3.286 3.895 10.532 11.842 14.571
7 2.906 3.981 4.656 11.771 13.148 16.000
8 3.507 4.695 5.432 12.995 14.434 17.403
9 4.130 5.426 6.221 14.206 15.705 18.783
10 4.771 6.169 7.021 15.407 16.962 20.145
11 5.428 6.924 7.829 16.598 18.208 21.490
12 6.099 7.690 8.646 17.782 19.442 22.821
13 6.782 8.464 9.470 18.958 20.668 24.139
14 7.477 9.246 10.300 20.128 21.886 25.446
15 8.181 10.035 11.135 21.292 23.098 26.743
Para un riesgo de consumidor β = 0.10 y una calidad limite LQ = 6.0%, se
obtienen las curvas OC de una familia de planes de muestreo. Cada uno de
los planes pasa por el punto definido por pa = 0.10 (β = 010) y p0.10 =
0.060.por consiguiente cada uno de los planes asegura que el producto con
6.0% de no conformes será aceptado 10% de las veces. Los cálculos son los
siguientes:

pa = 0.10 p0.10 = 0.060

Para c = 1, np0 = 3.890

n = np0.10 = 3.890 = 64.8 o 65
p0.10 0.060

Para c = 3, np0 = 6.681

n = np0.10 = 6.681 = 111.4 o 111
p0.10 0.060

Para c = 7, np0 = 11.771

n = np0.10 = 11.771 = 196.2 o 196
p0.10 0.060
100 α =5
Porcentaje de lotes aceptados 100pa 95

75 c=3
n =111

50
c=7
n = 196

25

c=1
n = 65
10

100β
0 2.0 4.0 6.0
LQ = 6.0
Porcentaje de no conformes (100p0 )

`PLANES DE MUESTREO PARA RIESGO DE CONSUMIDOR ESTIPULADO

El límite de calidad aceptable (AQL) es la parte mas importante de la norma,
porque el y la letra clave determinan el plan de muestreo. El AQL se indica en el
contrato, o lo fija la autoridad responsable

El AQL se determinan a partir de :

1. Datos históricos
2. Juicio empírico
3. Información técnica, como función, manufactura, seguridad
4. Experimentación, probando lotes con diversos porcentajes de no
conformes
5. Capacidad del productor
6. En algunos casos, las necesidades consumidor
 TAMAÑO DE MUESTRA Y NIVEL DE INSPECCION
El tamaño de la muestra está determinado por el tamaño del lote y el nivel de
inspección. El nivel de inspección que se usa para determinado requisito será
indicado por la autoridad responsable. Se presentan tres niveles generales de
inspección ( I, II, y III ). Los distintos niveles de inspección dan aproximadamente la
misma protección al productor, pero diferentes protecciones al consumidor.
El nivel de inspección II es la norma
El nivel I proporciona aproximadamente la mitad de la inspección
El nivel III proporciona aproximadamente el doble de la cantidad de
inspección

La decisión sobre el nivel de inspección está en función de la clase de producto

para artículos poco costosos, para pruebas destructivas o para pruebas peligrosas
se utiliza nivel II

Cuando los costos posteriores de producción son altos, o cuando los artículos son
complejos y costosos se utilizará nivel III

Se presentan cuatro niveles mas ( S-1, S-2, S-3, y S-4), se usan cuando es
necesario tener tamaños relativamente pequeños de muestra y se pueden o se
deben tolerar grandes riesgos de muestras.
 NIVELES DE INSPECCIÓN
0 Normal: Se usa para asegurar una alta probabilidad de
aceptación cuando la calidad del proceso es superior al NCA y
no hay porque sospechar que el proceso no tiene un nivel
aceptable.

0 Rigurosa: Se usa cuando el criterio de aceptación es más

estricto que en la inspección normal. Se determina este, cuando
la inspección de lotes anteriores consecutivos indican que la
calidad del proceso es inferior al NCA.

0 Reducida: Cuando existe evidencia de que la calidad de la

producción es mejor que el NCA en forma consistente se pueden
utilizar un plan de muestreo cuyo tamaño de muestra es de 2/5
partes del correspondiente a inspección normal.
En el momento de encontrar un lote rechazado se vuelve a la
inspección normal.
 INSPECCION, NORMAL, ESTRECHA Y REDUCIDA

A menos que la autoridad responsable indique otra cosa, la inspección

comienza en la condición de inspección normal. Seguirá así hasta que se
requiera un cambio de acuerdo con las reglas de cambio.

• Normal a rigurosa. Se cambiara de normal a rigurosa cuando 2 de 5 lotes

consecutivos no hayan sido aceptados en la inspección normal

• Rigurosa a normal. Se cambiara de rigurosa a normal cuando se acepten

5 lotes consecutivos en la inspección rigurosa

• Normal a reducida. Se cambiara de normal a reducida siempre que se

satisfagan las siguientes condiciones:

1. Los 10 lotes anteriores hayan tenido inspección normal, y todos

ellos se hayan aceptado
2. La cantidad total de unidades no conformes en las muestras de
los 10 lotes, es igual o menor que el número aplicable en la
tabla
3. La Capacidad de producción es constante, que no han sucedido
recientemente dificultades como descomposturas de máquina, carencias de
material o problemas laborales

4. La autoridad responsable (consumidor) considera deseable la inspección

reducida

• Reducida a normal. Debe implementarse la inspección normal siempre

que en la inspección original se satisfaga cualquiera de las cuatro
condiciones siguientes

1. Un lote no sea aceptado

2. Cuando el procedimiento de muestreo determine que no se hayan
satisfecho los criterios los criterios de aceptación
3. La producción sea irregular o demorada
4. Otras condiciones, como deseo del cliente, que indiquen la re-institución
normal
 NIVELES ESPECIALES DE INSPECCION NIVELES GENERALES DE INSPECCION

Tamaño del lote S-1 S-2 S-3 S-4 I II III

2-8 A A A A A A B

9-15 A A A A A B C

16-25 A A B B B C D

26-50 A B B C C D E

51-90 B B C C C E F

91-150 B B C D D F G

151-280 B C D E E G H

281-500 B C D E F H J

501-1200 C C E F G J K

1201-3200 C D E G H K L

3201-10,000 C D F G J L M

10,000-35,000 C D F H K M N

35,001-150,000 D E G J L N P

150,001-500,000 D E G J M P Q

500,001 O MAS D E H K N Q R
TIPOS DE PLANES DE MUESTREO
0 PLAN DE MUESTREO VARIABLE.
Se toma una muestra aleatoria de la población, y se mide la
característica de calidad de interés en cada unidad de la muestra.
Se saca un promedio y se compara con un valor permitido del
plan, el lote se acepta o rechaza dependiendo del resultado de la
comparación.

0 PLAN DE MUESTREO POR ATRIBUTOS.

Se toma una muestra aleatoria del lote, las unidades son
muestreadas y clasificadas como aceptables o defectuosas
dependiendo del criterio de calidad utilizado. El lote se acepta si
el no. de defectos no excede a cierto valor llamado número de
aceptación.
 PLANES DE MUESTREO POR ATRIBUTOS
ANSI/ASQ Z1.4 (ISO 2859)
Es un estándar de planes de inspección por muestreo basado en
AQLs. Estos planes de inspección están diseñados para proteger al
proveedor de tener “lotes buenos” rechazados basado en una
inspección de una muestra limitada si los defectos están dentro de
los límites especificados.

Se debe considerar:
Tres tipos de muestreo están provistos para:
1. Sencillo
2. Doble
3. Múltiple
Provisiones para cada tipo de plan incluyen:
1. Inspección Normal
2. Inspección Rigurosa
3. Inspección Reducida
 VENTAJAS DESVENTAJAS
0 Cuando se está usando
 El establecer el AQL no
muestreo por atributos y el
fabricante está garantiza que el
produciendo una calidad comprador no acepte
más mala que el AQL, un lotes de baja calidad.
plan de muestreo bien  Si la calidad de los lotes es
elegido debe rechazar ligeramente peor que el
suficientes lotes para que AQL, algunos lotes de baja
se justifique el
calidad serán aceptados
mejoramiento de la calidad
sin demora alguna. antes de cambiar a
inspección rigurosa.
0 Se sabe que cuando la
producción está bajo
control se puede esperar
una calidad mejor que el
AQL.
 SELECCIÓN DE UN PLAN DE
MUESTREO
a) Nivel de calidad aceptable (NCA)
b) Nivel de inspección
c) Tipo de inspección (normal, rigurosa o reducida)
d) Tipo de muestreo (sencillo, doble o múltiple)
e) Tamaño de lote
 ESQUEMA DE UN PLAN DE MUESTREO DE ACEPTACIÓN POR
ATRIBUTO
(N, n, c)
Lote de
Tamaño N

Selecciona una
muestra de
tamaño n

Se inspeccionan los
artículos n

No ¿Se encontraron
Se rechaza el lote c o menos
defectos?
Si

c: numero de
aceptación
Se acepta el lote
SEGÚN EL TAMAÑO DE IDENTIFICAR EL NIVEL
LOTE DE INSPECCIÓN

PLAN DE MUESTREO: LETRA DE MUESTREO

SEGÚN CONTRATO SE IDENTIFICA TIPO DE SEGÚN CONTRATO
MUESTREO E INSPECCION SE IDENTIFICA EL
AQL
 PLANES DE INSPECCIÓN POR VARIABLES
(ANSI/ASQ Z1.9-2008)
Los planes de inspección por variables usan las mediciones
reales de productos muestra para tomar la decisión de aceptar o
rechazar un lote, a diferencia de los planes de muestreo por
atributos que clasifican los productos como conformantes o no
conformantes. Son más complejos de administrar que los planes
de atributos, por lo que requieren mas destreza, sin embargo,
tienen algunos beneficios, que incluyen:
0 Igual protección que un plan de muestreo por atributos con
un tamaño de muestra mucho más pequeño. Hay varios tipos
de planes de muestreo en uso, tres de estos son:
0 s conocida
0 s desconocida pero que puede ser estimada usando
desviación estándar muestral s,
0 s desconocida y el rango R es usado como un estimador
 Ejemplo de comparación entre tamaños de muestra usando
un plan de atributos contra el tamaño de muestra usando los
3 diferentes métodos de plan de variables

 Los planes de muestreo por variables permiten la

determinación de que tan cerca se esta desempeñando el
proceso con respecto al nominal o a los límites de
especificación.
 DESVENTAJAS DE LOS PLANES DE
INSPECCIÓN POR VARIABLES

Los planes de inspección por variables, tales como

ANSI/ASQ Z1.9-2003, tienen algunas desventajas y
limitaciones:
1) La asunción de normalidad de la población de la cual se
están tomando las muestras.
2) Contrario a los planes de muestreo por atributos,
características separadas tendrán diferentes promedios y
dispersiones, resultando en un plan de muestreo para
cada característica.
3) Los planes por variables son más complejos en
administración
4) Los gages para variables son generalmente mas caros
que los gages para atributos.
Tipos de muestreo por variables
0 Método M
Consiste en seleccionar una muestra del lote determinado, para luego
medir en cada unidad la variable que se quiere controlar.

0 Método K
Se aplica cuando la especificación es unilateral , consiste en estimar la
distancia de la media al límite de tolerancia, tomando como medida la
desviación estándar. Al final el lote de muestra se acepta si la distancia
calcula es mayor que un cierto valor k fijado.

0 Método lot-ptot
Consiste en extraer e inspeccionar una muestra de 50 unidades
independientemente del tamaño del lote.

0 MIL. STD 414 = ANSI/ASQ Z1.9-2008

Norma que estable tamaño de valores de K y M en función del nivel de
calidad aceptable (AQL) y del tamaño del lote
 0 Se toma una muestra aleatoria del lote y cada
unidad de la muestra se mide una
Por variables característica de calidad de tipo continua
(peso, longitud, volumen de llenado, etc).
0 Se calcula un estadístico (X, S y las
especificaciones).
0 Un grupo de investigadores decidió evaluar la calidad de un lote de pimentones
Makro, de tamaño 40. Basándose en el análisis de una variable peso de los
mismos, suponiendo una inspección normal (IV), MIL. STD 414, el método de la
desviación estándar y la variabilidad desconocida, el AQL = 2.5% y una
especificación inferior de 200 g.
0 Encontrar el plan adecuado para esta investigación.
0 Determinar si el lote es aceptado o rechazado

Los tamaños muestrales están en función del

tamaño del lote y del nivel de inspección.
De acuerdo a la calidad del producto se
prevé una inspección normal, severa y
reducida.
0 Para aceptar el lote se debe presentar que:

0 Conociendo el peso una vez tomadas las 5 muestras se

obtienen:
K=1.24

0 Al sustituir la formula se obtiene:

Se acepta el lote
0 Decisión de aceptación o rechazo: para variables con
sólo especificación inferior, Aceptar el lote si pI es
menor o igual que M. En caso contrario rechazarlo.

0 Para variables con sólo especificación superior,

aceptar el lote si ps es menor o igual que M. En caso
contrario rechazarlo.

0 Para variables con doble especificación, aceptar el

lote si la suma del porcentaje inferior más el superior,
p= pI +ps, es menor o igual que M. En caso contrario
rechazarlo.
Pasos a seguir:
1. Determinar el tamaño de lote.
2. Especificar el NCA ó AQL.
3. Escoger el nivel de inspección.
4. Encontrar la letra código correspondiente para el tamaño
de la muestra.
5. Seleccionar la sección de la estándar a utilizar.
6. Se busca el plan simple para inspección normal.
7. Se encuentra el plan que se emplearía bajo inspección
severa.
8. Calcular la media X y la desviación estándar muestral S.
9. Calcular el limite superior e interior de la siguiente
manera:
 UNO Y DOS LÍMITES
0 En esta norma se pueden emplear dos procedimientos: para el caso de limites
unilaterales se aplica el procedimiento 1 o 2.
0 Si hay limites bilaterales, se utiliza el procedimiento 2.
0 Esta norma se divide en cuatro secciones:

Sección A.- es una descripción general de los planes de muestreo, incluyendo

ediciones, letras código para el tamaño de la muestra, y curvas CO para varios planes
de muestreo.

Sección B.- ofrece planes de muestreo por variables que se basan en la desviación
estándar de la muestra, para el caso en el cual se desconoce la variabilidad del lote o
del proceso.

Sección C.- presenta planes de muestreo por variables que se basan en el método de
la amplitud muestral.

Sección D.- proporciona planes de muestreo por variables para el caso en el que se
conoce la desviación estándar del proceso.

0 La selección de la tabla adecuada depende de que se suponga conocida la desviación

estándar, se estime la desviación estándar mediante la desviación estándar muestral,
o se use la amplitud de los datos muéstrales