Transportadores

SISTEMA DE
MAQUINAS
TRANSPORTADORAS
MSc. Eusebio González

Utria
SISTEMA DE MAQUINAS TRANSPORTADORAS/Teoría general de las máquinas de transporte 2
continuo.
Capítulo I. Teoría general de las máquinas de transporte continuo.

1.1. Características de las máquinas transportadoras.
Las máquinas transportadoras se clasifican según su principio de funcionamiento en
Máquinas de Transporte Periódico (MTP) y en Máquinas de Transporte Continuo
(MTC).
Entre las máquinas de transporte continuo se encuentran los diferentes tipos de
transportadores, tanto con órgano de tracción flexible como sin órgano de tracción.
Entre las otras se encuentran los diferentes tipos de grúas, montacargas, etc.
El funcionamiento de estas últimas se caracteriza por la entrega periódica de la
carga en posiciones separadas, su ciclo de trabajo está compuesto por:
1. Parada para tomar la carga.
2. Elevación de la carga.
3. Parada para descargar.
4. Movimiento de retorno en vacío.
El funcionamiento de las MTC está dado por la transportación de la carga sin que
ocurran paradas para la carga y descarga, el movimiento del elemento portador de
la carga y el retorno de este en vacío ocurrirán simultáneamente. Estas
características antes mencionadas confieren a estas máquinas una gran
productividad, factor de gran importancia en la industria contemporánea.
1.2. Clasificación general de las máquinas de transporte continuo.
1. Según la forma en que se transmite la fuerza motriz a la carga que se traslada:
¾ Mediante elementos mecánicos.
¾ Mediante las fuerzas gravitacionales.
¾ Mediante la fuerza centrífuga.
¾ Mediante el aire.
2. Según el aspecto o tipo de carga transportada:
¾ Máquinas para el transporte de carga a granel.
¾ Máquinas para el transporte de carga en bultos o paquetes.
3. Según el plano en que se ubique la trayectoria de la máquina:
¾ En el plano horizontal.
¾ En el plano vertical.
¾ En el espacio tridimensional.
4. Según la forma de transportar la carga:
¾ En forma de vena continua.
¾ En recipientes o depósitos (cangilones).
¾ Por piezas o arrastradas a través de un tubo por medio de raspadores.
continuo.
5. Por las formas constructivas y de aplicación de la fuerza motriz.

Se puede tomar esta clasificación según se establece en el siguiente diagrama:
1.3. Principios para la selección del tipo de MTC.

Los principales principio para la selección óptima de una Máquina Transportadora
son los siguientes:
1. Cumplir con las exigencias técnicas de la producción.
2. Satisfacer las exigencias de seguridad y protección.
3. Lograr un alto grado de mecanización.
4. Lograr un trabajo confortable.
5. Costo mínimo por unidad de carga transportada.
6. Recuperación rápida de la inversión.
1.4. Factores técnicos que influyen en la selección de una MTC.
1. Capacidad de la carga (productividad). La cantidad de material a transportar
puede determinar que tipo de Transportador utilizar, por ejemplo. Un
transportador por tornillo sinfín no sería capaz de entregar la misma cantidad de
material que uno de banda debido a las altas velocidades que estos trabajan.
2. Longitud del recorrido: A medida que la longitud aumenta las alternativas de
selección disminuyen.
3. Elevación: Cuando la trayectoria es vertical, los transportadores de cangilones
son los más económicos, pero si la trayectoria es ligeramente inclinada se puede
considerar otro tipo de transportador.
4. Características del material: Una pieza caliente no se puede transportar en uno
de banda, sería recomendable uno de tablillas.
continuo.
5. Requerimientos del proceso: Hay que tener en cuenta si durante su recorrido es

necesario realizar alguna operación tecnológica como: clasificación, tratamiento
térmico, pintura, secado, etc.
6. Métodos de descarga y carga.
7. Costo comparativo.
Los factores antes mencionados permiten evaluar las diferentes MTC desde un punto
de vista cualitativo. La selección del equipo óptimo entre los escogidos debe hacerse
sobre una base cuantitativa desarrollando los cálculos de las diferentes variantes y
comparándolas según un conjunto de índices como por ejemplo:
1. Esfuerzo que hay que aplicar al accionamiento para mover una tonelada de
carga.
2. Energía que se gasta para desplazar una tonelada a una distancia de un metro.
3. Relación entre el peso lineal de las partes móviles y el paso lineal de la carga.
4. Costo de desplazamiento de una tonelada de carga a una distancia de un metro.
En el cálculo económico se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Costo del equipo.
2. Costo de montaje.
3. Gasto de explotación.
4. Costo de energía.
5. Depreciación del equipo.
1.5. Características de los materiales.
Los materiales transportados se dividen en dos grupos:
¾ A granel.
¾ Bultos o piezas.
A los materiales a granel pertenecen los materiales en grandes y medianos pedazos,
los granos, talcos, etc. por ejemplo: minerales, carbón, gravilla, arena, tierra,
cemento.
Los materiales en bultos o piezas son aquellas cargas transportadas por unidades o
por conjunto de unidades, a ellos pertenecen las cajas, paquetes, semiproductos,
vigas, piezas de máquinas.
continuo.
1.6. Propiedades de los materiales a granel.

Para la correcta selección de un transportador así como sus parámetros se deben
tener en cuenta las propiedades de los materiales a granel.
1. Granulometría: No es más que la distribución de las partículas de acuerdo con
sus medidas (dimensión lineal por la diagonal).
Para determinar la granulometría se emplea el método de tamizado para partículas

mayores de 0.05 mm. Este proceso consiste en hacer pasar una muestra del
material a través de un juego de tamices.
Una vez separadas dichas porciones se pesan y se determina el porcentaje en peso
de cada porción en relación con el peso total de la muestra.
La homogeneidad de las dimensiones de las partículas la determina un coeficiente.
amax .
ko = Si ko ≤ 2.5 → clasificada. Si ko > 2.5 → No clasificada.
amin .
amax . + amin .
Si la carga es clasificada a′ = .
2
Si la carga es no clasificada y el peso de la porción, cuya dimensión es amax . resulta
inferior al 10% en peso del total de la muestra, se toma a′ igual al valor de la
dimensión que resulta superior al 10% en peso del total de la muestra, en caso
contrario se toma a′ = amax . .
continuo.
Tabla 1.1. Determinación de la dimensión de la partícula representativa a! .
amáx
KO =
amín Denominación G Valor de a
!
(%)
GO
≥ 10 % amáx
> 2.5 No clasificada
< 10 % kamáx
≤ 2.5 Clasificada - amax . + amin .
2
G O : Peso total de la muestra.
G : Peso de la porción correspondiente a amáx .
k : Factor que depende de la porción superior al 10 % en peso.
2. Peso específico del granel: Es el peso de la unidad de volumen ocupado por este
[
y se denomina por la letra (γ ) ton
m3
].
(Ver Tabla 1.2. Características físico – mecánicas de los materiales a granel).
El peso volumétrico se determina por la relación del peso de la carga en un vaso
graduado con su volumen.
El peso de la carga a granel libre (mullida) y el peso de la carga compacta se

diferencian: la compactación puede ser lograda mediante la disminución de su
volumen (sacudiendo).
En los materiales que se mueven con facilidad (arena seca, trigo, etc.) la
compactación incrementa muy poco el peso del granel (en un 5 - 10 %) y en las
continuo.
cargas coherentes y húmedas(tierra de moldear, arena mojada, etc.) durante la

compactación el peso a granel aumenta en un 30 -50 %.
3. Ángulo de reposo estático: No es más que el ángulo que se forma al ser
depositado un material sobre una superficie horizontal (ϕest ) .
La magnitud de este ángulo depende de la movilidad mutua de las partículas de

carga: mientras mayor sea ésta, menor será el ángulo (ϕ ) , para el agua, por
ejemplo, el ángulo (ϕ ) es igual a cero.
Este puede ser estático y dinámico.

Si colocamos un cilindro hueco sobre una superficie y se deposita material en él,
luego se levanta con cuidado y se puede observar el ϕestático , pero si esta superficie
se hace vibrar obtenemos entonces el ϕdinámico . Se considera que
ϕdin = (0,65 - 0,76 )ϕest .
Este se tiene en cuenta para determinar la productividad de una Máquina

Transportadora.
4. Abrasividad: Propiedad de los materiales de desgastar la superficie con la que
están en contacto cuando existe movimiento relativo, por ejemplo, las superficies
de los canales, de los cangilones, de las cintas, de las articulaciones de las
cadenas.
El grado de abrasividad de la carga a granel depende de la dureza, la forma y la
medida de las partículas que la componen. La carga a granel como la ceniza, el
mineral en pedazos, el coque, el cemento, la arena, etc., poseen una considerable
abrasividad.
Al diseñar una MT se debe procurar que exista poco movimiento relativo y realizar
revestimientos de protección.
continuo.
5. Peso específico: Es el peso de las partículas secadas a t = 100...105 o C durante

2–3 horas, en relación con el volumen de agua desplazado por estas.
Se utiliza en transportadores neumáticos.
6. Contenido de agua: Se denomina a la presencia de agua que rodea las partículas
o ocupando los espacios libres entre ellas.
⎛ G − GS ⎞
C a = ⎜⎜ h ⎟⎟ ∗ 100 (%)...................(1,1)
⎝ GS s ⎠
Donde:
Gh : Es el peso del material húmedo.
GS : Es el peso del material seco.
7. Propiedades específicas:
¾ Corrosividad → reaccionar con las superficies en contacto.
¾ Higroscopicidad → absorber humedad del medio ambiente.
¾ Compacticidad → perder la movilidad de las partículas cuando llevan un tiempo
prolongado de almacenamiento.
¾ Explosividad.
¾ Autocombustión.
¾ Toxicidad.
Estas tres últimas se tienen en cuenta por condiciones técnicas especiales, que
deben ser cumplidas obligatoriamente durante la proyección de los equipos.
¾ Adhesividad → Capacidad de adherirse a otros cuerpos.
1.7. Características de los bultos.
Se dividen en piezas y depósitos.
Se caracterizan por la dimensión, forma, peso y propiedades específicas.
¾ Dimensiones: Determina las dimensiones del órgano portador, el paso de
colocación, la capacidad de peso en los virajes y las curvaturas del transportador.
¾ Peso: Determina la capacidad y la resistencia del elemento de tracción y su
método de carga.
¾ Forma: Determina la forma de colocación de la carga en el elemento portador de
carga del transportador.
¾ Propiedades específicas: Fragilidad.
continuo.
Tabla 1.3. Codificación de los materiales a granel.

Propiedades físico – Características del material Código
mecánicas
No abrasivas A
Grado de abrasividad Poco abrasivas B
Medianamente abrasivas C
Muy abrasivas D
Ligero < 6 I
Peso específico a granel Medio de 6 − 11 J
[
γ kN
m3
] Pesado de 12 − 20 K
Muy pesado > 20 L
Muy fluidos < 30 o 1

Angulo de reposo
Fluido 30 o − 45 o 2
ϕest []
o
3
Poco fluido > 45 o
Polvo < 0 ,05 4
Granulometría
Fino 0 ,05 − 0 ,49 5
a ' [mm]
Granulado 0 ,5 − 0 ,9 6
Pequeños terrones 10 − 60 7
Medianos terrones 61 − 160 8
Grandes terrones > 160 9
Corrosividad V
Higroscopicidad H
Propiedades específicas Adhesividad R
Explosividad E
Compactabilidad P
Toxicidad T
continuo.
1.8. Productividad de las Máquinas de Transporte Continuo.

La productividad de una MTC está dada por la cantidad de material que esta entrega
en la unidad de tiempo. Puede expresarse en unidades de peso, masa o volumen de
carga por unidad de tiempo que puede ser hora o jornada.
La productividad media horaria se expresa teniendo en cuenta: la productividad por
( ) ( )
jornada Q j , el tiempo de duración de cada jornada t j , el tiempo de trabajo de la
máquina transportadora (t m ) .
Según:
Qmed =
QJ
tm
=
QJ kN
t J Kt h
[ ]
........................(1,2 )
Donde:
tm
Kt = ≤ 1 es el grado de utilización de la MTC durante la jornada de trabajo.
tJ
Si la entrada de material a la máquina no es constante en el tiempo t m y en
periodos aislados crece k en comparación con la productividad media (el coeficiente
k ≥ 1 se denomina coeficiente de desigualdad), la productividad de la máquina no
debe ser inferior a:
Q = kQmed =
t J Kt
[
QJ k kN
h
]
................................(1,3 )
Donde:
Q : Productividad de la máquina
k :Coeficiente de irregularidad en la carga que representa la variación y crecimiento
de material entrante a la máquina.
K t : Coeficiente de utilización de la máquina durante la jornada de trabajo.
Para el caso en que la carga a manipular sea a granel, la productividad puede darse
en unidades de volumen.
Q Vj k
V = = .........................................(1,4 )
γ t j Kt
Por el valor de las productividades se determinan, mediante el cálculo, los
parámetros geométricos de las MTC., por lo que estos valores se denominan
productividad de cálculo.
continuo.
La productividad de las MTC. se calculan atendiendo a tres tipos de transportación.

1. Transportación de carga a granel en forma de vena continua.
2. Transportación de carga a granel en cantidades separadas.
3. Transportación de carga por piezas.
La productividad de la máquina depende del peso lineal de la carga y de la velocidad
de transportación, donde la productividad horaria es :
[ ]
Q = 3.6qv kN ........................................(1,5 )
h
Según los tipo de transportación, la productividad horaria de la máquina
transportadora quedaría para cada caso:
1. Transportación de carga a granel.
Q = 3600 A0vγψ [kN h].....................................(1,6)

Donde:
A0 : Área del órgano portador. (m2)
v : Velocidad de transportación. (m/s)
γ : Peso específico del granel. (kN/m3)
3600 : Coeficiente de corrección de unidades.
ψ : Coeficiente de llenado.
2. Transportación de carga a granel en cantidades separadas.
Q = 3.6
i0
ac
vγψ [kN h].....................................(1,7 )
Donde:
i 0 : Capacidad de recipiente. (Litros)
ac : Espaciamiento entre recipientes. (m)
3. Transportación de carga por piezas.
Q = 3.6
G
a
v [kN h].............................(1,8 )
En caso de transportación de un lote de piezas sería:
G∗Z
Q = 3.6 v ........................................(1,9 )
a
Donde:
Z : Número de piezas.
G : Peso de las piezas. (N)
continuo.
a : Separación entre piezas.

La productividad para este caso, también se puede determinar por la cantidad de
piezas manipuladas en un tiempo dado, es decir, tiempo entre la colocación de un
pieza y la otra ( t ).
a
t = (s )
v
Donde:
3600v ⎡ piezas ⎤...................(1,10 )
Q=
a ⎢
⎣ horas ⎥⎦
3600vZ
Q= piezas/horas; para lotes de piezas.
a
1.9. Potencia del motor y factor de resistencia al movimiento.
La transportación en las MTC puede ser vertical, horizontal o combinada.
Si en un elevador de cangilones se elevan Q kN ( h

) de material a una altura H (m),
la potencia del motor necesaria para elevar solamente la carga (sin incluir las
pérdidas por fricción) será:
1000 ⋅ QH QH
Nu = = [kW ].......................(1,12)
3600 ∗ 102 3670
expresándola a través de la eficiencia la potencia consumida será:
Nu QH
N = = ......................................(1,13 )
η 3670η
continuo.
η : Es la eficiencia y está determinada por el grado de perfeccionamiento mecánico

del equipo, cuánto mayor sea su valor menor será la magnitud de las perdidas por
resistencia ( Wfr ).
Como se puede observar estas expresiones solo pueden emplearse en un
transportador de traza vertical, y la eficiencia puede caracterizar las pérdidas del
mismo.
Sin embargo en un transportador de traza horizontal H = 0 las expresiones se
harían cero. En un transportador de traza compuesta pueden existir tramos
horizontales e inclinados (elevación) y si los horizontales son muchos mayores que
los de elevación, el trabajo empleado en vencer las resistencias sería mucho mayor
que el empleado en la elevación de la carga y la eficiencia sería tan pequeña (orden
de la centésimas o milésimas de la unidad) que no sería representativo de las
propiedades mecánicas del equipo.
Y por último si el transportador es descendiente H < 0 y el sistema no consumiría
energía por lo que la eficiencia es negativa y perdería su sentido físico.
Por las razones antes expuesta, la potencia necesaria del motor para el
funcionamiento de un transportador, se obtiene calculando por separado el trabajo
invertido en vencer la carga y el trabajo requerido para vencer la resistencia de la
carga al movimiento.
Para los elevadores verticales se mantiene la expresión anterior y para los
siguientes casos analizados se obtendrán de la definición del coeficiente de
resistencia al movimiento (w ) que es la relación entre las fuerzas que limitan al
movimiento de la carga y el peso de esta.
Wfr
Wfr = qLw luego: w =
qL
Donde:
L : Longitud del transportador. (m)
q : Peso lineal de la carga.(N/m)
Wfr : Resistencia por fricción. (N)
w : Coeficiente de resistencia al movimiento.
La potencia para vencer esa resistencia es:
Wfrv qLwv
Nfr = = [kW ]........................(1,14) .
1020 1020
Q
q=
3.6v
QLw QLw
Nfr = = ; [kW ] .
1020 ∗ 3.6 3670
La potencia total consumida es:
continuo.
Q
N = Nu + Nfr = (H + Lw )....................(1,15 ) .
3670
En lo adelante se verá cómo se calculan las resistencias en un transportador con
órgano de tracción flexible así como los distintos factores de resistencia.
1.10. Resistencia de los transportadores.
En el cálculo de las resistencias de los transportadores con órgano de tracción
flexible como datos iniciales se toman los pesos lineales de la carga (q ) y de las
partes móviles (q0 ) .
1. Resistencia producto de la fuerza de gravedad (inclinados).

Wg = ± (q + q0 )H............................(1,16 )
El signo (+) se toma cuando el órgano de trabajo se desplaza hacia arriba y (-)
hacia abajo.
2. Resistencia de los rodillos estacionarios (banda).
Wre = (q + q0 + qr )lhwre ...........................(1,17 )
Gr
qr =
l
Donde:
qr : Peso lineal de los rodillos.
Gr : Peso de los rodillos.
l : Distancia entre rodillos.
lh : Proyección horizontal.
w re : Coeficiente de resistencia en el tramo analizado (Tabla 1.4).
En el cálculo de resistencia en la rama descargada q = 0 .

3. Resistencia en las ruedas móviles (cadena).
Wrm = (q + q0 )lhwrm ......................(1,18 )
Donde:
wrm : Coeficiente de resistencia al movimiento.
¾ Para las ruedas cilíndricas y esféricas.
⎛ fd + 2k ⎞
wrm = c ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ Dr ⎠
¾ Para las ruedas cónicas que se desplazan por la parte inclinada de las vigas doble
T y canal.
continuo.
c ⎛ 2k ⎞ tan Ω ⎛ brµd ⎞
wrm = ⎜ + 1.06fd ⎟ + ⎜ + df ⎟
Dr ⎝ cos Ω ⎠ Dr ⎝ 2 ⎠
Donde:
f : Coeficiente de rozamiento por deslizamiento en el asentamiento de los
rodamientos (Tabla 1.2), en el régimen de arranque aumentar en 1.5 veces.
d : Diámetro del muñón o casquillo en el cual se monta una rueda (mm).
k : Coeficiente de rozamiento por rodamiento de las ruedas por las guías (Tabla
1.2).
c : Coeficiente que tiene en cuenta la fricción en los rebordes de la rueda,
c = 1,1...1,2 .
Dr : Diámetro de la rueda (mm).
Ω : Angulo de inclinación de la viga guía doble T ó canal Ω = 5 o43! .

br : Ancho de la parte de trabajo de la rueda (mm).
µ d : Coeficiente de rozamiento por deslizamiento entre las guías y la rueda.
µ d = 0.25 para nuevas condiciones de trabajo y µd = 0.45 para condiciones
pesadas.
Para el cálculo preliminar.
wrm = 0.03 → rodamiento
wrm = 0.10 → deslizamiento
La combinación de las fórmulas anteriores quedaría de la forma siguiente:
• Bandas
Horizontales Inclinadas
Cargadas
Wcar = (q + qb + qrs ) ∗ wre ∗ lh Wcar = (q + qb + qrs ) ∗ w re ∗ lh ± (q + qb ) ∗ H
Descargadas
Wdes = (qb + qri ) ∗ wre ∗ lh Wdes = (qb + qri ) ∗ wre ∗ lh ± qb ∗ H
• Cadenas (Tablillas)
continuo.
Cargadas
Wcar = (q + q0 ) ∗ wrm ∗ lh Wcar = (q + q0 ) ∗ wrm ∗ lh ± (q + q0 ) ∗ H
Descargadas
Wdes = q0 ∗ w rm ∗ l h Wdes = q0 ∗ wrm ∗ lh ± q0 ∗ H
• Rastrillos
Cargadas
Wcar = (q ∗ we + q0 ∗ wrm ) ∗ lh Wcar = (q ∗ we + q0 ∗ wrm ) ∗ lh ± (q + q0 ) ∗ H
Descargadas
Wdes = q0 ∗ w rm ∗ l h Wdes = q0 ∗ wrm ∗ lh ± q0 ∗ H
• Cangilones
Cargadas
No existe Wcar = ± (q + q0 ) ∗ H
Descargadas
Wdes = ±q0 ∗ H
4. Resistencia en el arrastre del material.

Wcrr = (q ∗ wc + q0 ∗ wrm ) ∗ lh
Donde:
w c : Coeficiente de resistencia del canal.
w c = 1.1 ∗ f
f : Coeficiente de fricción entre el material y el acero (Tabla 1.2).

5. Resistencia en los cojinetes de los tambores ( o estrellas) de transmisión.
α
Wct = (Se + SS ) ∗ wcoj ∗ sen
2
Donde:
Se y SS : Tensión en los puntos de entradas y salida a la zona de flexión.
continuo.
α : Angulo de abrazo.
d
wcoj = µ1 ∗
D
Donde:
wcoj : Factor de resistencia al movimiento.
µ1 : Coeficiente de fricción en los cojinetes.

d : Diámetro del muñón.
D : Diámetro del tambor o estrella.
En los cálculos preliminares se puede tomar para movimiento establecido.
wcoj = 0.15 − 0.25 → Cojinetes de deslizamiento.
wcoj = 0.002 − 0.015 → Cojinete de rodamiento.

Si en estos cálculos no se tienen en cuenta las resistencias de los dispositivos de
limpieza y flexión de la banda por separados, entonces se toma un factor
aumentado.
wcoj = 0 ,03 − 0 ,05 En el arranque se toma w coj aumentado en 1.5 veces.
Para cálculos más precisos.
Wct = ∑ (S e + SS + g ∗ m) ∗ wcoj
Donde:
m : Masa del tambor o estrella.
6. Resistencia en los cojinetes de los tambores (estrellas) de desviación.
α
Wcd = 2.15 ∗ Se ∗ wcoj ∗ sen
2
7. Resistencia debido a la flexión de la banda.
Wflb = kb ∗ B ∗ i
Donde:
B : Ancho de la banda.
i : Números de capas.
k b : Coeficiente que se toma
kb = 20 N → para D ≤ 0.6 m
m
kb = 15 N
m → para D > 0.6 m
continuo.
Esta fórmula es efectiva para α ≥ 90°, si α < 90° esta resistencia no se tiene en
cuenta.
8. Resistencia por flexión de la cadena en la estrella de transmisión.
f2 ∗ d2 ∗ (Se + SS )
Wflt =
D
Donde:
f 2 : Coeficiente de fricción en las articulaciones (Tabla 1.6).
d 2 : Diámetro del pasador.
D : Diámetro primitivo de la estrella.
9. Resistencia por flexión de la cadena en las estrellas de desviación y cola.
2 ∗ 10 5 ∗ f2 ∗ d2 ∗ Se
Wfld =
D
10. Resistencia en los bordes fijos (Tablillas).
Wbf ≈ 1000 ∗ γ ∗ h2 ∗ f ∗ L
Donde:
h : Altura de los bordes.
f : Coeficiente de rozamiento carga - bordes.
l b : Longitud de los bordes (m).
11.Resistencia en los dispositivos de limpieza.
Wlim = w lim ∗ B
Donde:
B : Ancho de la banda, entablillado, ó canal de transportación (m).
w lim : Resistencia del dispositivo de limpieza.
¾ Para cepillos giratorios.
wlim = 200 − 250 N → Materiales secos y húmedos.

m
wlim = 250 − 350 N → Húmedos y pegajosos.
m
¾ Para cuchillas.
w lim . = 300 − 350 N

m
12.Resistencia en los descargadores de arado fijos.
Wda = wda ∗ q ∗ B
Donde:
continuo.
wda : Coeficiente de resistencia de los descargadores de arado.

wda = 3.6 → Pequeños pedazos.
wda = 2.7 → Granulados y polvos.
La resistencia al movimiento de los descargadores de arado (cuchillas desviadoras)
aumenta cuando ésta se mueve al encuentro de la carga (banda o tablilla) y
entonces:
Wd = Wda + Wcm
Donde:
Wcm : Resistencia del carro móvil.
Wcm = g ⋅ (m + m0 ) ∗ wcar
Donde:
m : Masa de carga en el carro.
m0 : Masa del carro.
w car : Coeficiente de resistencia del carro.
wcar = 0 ,005 − 0 ,009
13.Resistencia en los tramos curvos.
⎛ 1 ⎞
Wcur = SS ∗ ⎜ 1 − wα ⎟
⎝ e ⎠
Si se conoce la tensión Se , entonces la resistencia se calcula por:
(
Wcur = Se ∗ ewα − 1 )
Si el producto de wα ≤ 0.1 entonces el cálculo se puede realizar por una fórmula
más simple.
Wcur = Se ∗ w ∗ α
14.Resistencia producto de la fuerza de inercia de la carga al caer sobre el órgano
de trabajo.
Win =
(
q ∗ v 2 − v0
2
)
g
Donde:
v y v0 : Velocidad del órgano portador de la carga y velocidad de caída del
material respectivamente (m/s).
Si v0 > v esta resistencia se hace cero.
continuo.
15.Resistencia producto de la fuerza de inercia de la carga, órgano flexible y

partes giratorias durante el arranque.
Wins = Ja ∗ L ∗ (q + q0 + kf ∗ qgir )
Donde:
J a : Aceleración durante el arranque del órgano de tracción (m/s).
L : Longitud del tramo analizado.
k f : Coeficiente de forma de las partes giratorias.
kf = 0.5 − 0.9
q gir : Peso lineal de las partes giratorias (N/m).
16.Resistencia producto de las fuerzas de inercia de los tambores (estrellas)
motrices y de desviación.
Win = g ∗ Ja ∗ kf ∗ m0
Donde:
m0 : Masa del elemento.
17.Resistencia en los dispositivos de descarga:
lb
Wdis = h′ ∗ q ∗ + wr
B
Donde:
h′ : Coeficiente con unidades de longitud.
h′ = 0.5 m para velocidades v ≤ 1 m
s
h′ = 0.65 m para velocidades v > 1 m
s
Tabla 1.4. Valores del coeficiente de resistencia w re , según condiciones de trabajo.
Condiciones de trabajo Característica de la operación w re

Limpio, seco, sin polvo, iluminado, fácil
Ligeras 0.02
mantenimiento.
Polvo, húmedas, visualidad media, fácil
Medias 0.022
mantenimiento.
Ciclo abierto, mala visualidad, fácil
Pesadas 0.03 - 0.04
mantenimiento.
Combinación de los factores que peor
Muy pesadas 0.04 - 0.06
influye en el trabajo.
continuo.
Tabla 1.5. Valores de los coeficientes f y k .

f k
Condiciones de Ruedas en Ruedas en Ruedas en Ruedas en
trabajo bujes rodamiento bujes rodamiento
Buenas 0.15 0.025 0.07 0.05
Medias 0.20 0.040 0.09 0.06
Pesadas 0.25 0.060 0.12 0.08
Tabla 1.6. Coeficiente de fricción en las articulaciones.

Condiciones de Valor de f2 según lubricación
trabajo
Líquida Consistente Sin lubricación
Buenas 0.1 – 0.15 0.15 - 0.20 0.25
Medias 0.15 - 0.20 0.20 - 0.25 0.35
Pesadas 0.20 - 0.25 0.25 – 0.30 0.45
1.11. Fuerza de tracción y potencia del motor.

Para la determinación de la fuerza de tracción total en un transportador con órgano
de tracción flexible suele emplearse el método de tensiones por puntos de la traza.
Este método consiste en dividir la traza del conductor en sectores rectilíneos, curvos
(resistencia distribuida) y de viraje (resistencia concentrada), se enumeran los
puntos de enlace de dichos sectores en forma consecutiva, a partir del punto de
salida del órgano de tracción del elemento propulsor (polea tambora o catalina) y
finaliza en el punto de entrada a éste.
La diferencia entre las tensiones de entrada y salida del elemento propulsor nos da
la fuerza de tracción del conductor y potencia del motor (consumo de energía del
motor).
Ft ∗ v
Ft = Se − SS y Nu =
η
Donde:
continuo.
Ft : Es la fuerza de tracción.
Nu : Potencia útil.
Resulta conveniente iniciar el recorrido de la traza en el punto de mínima tensión
del conductor, llegando desde este punto hasta el elemento propulsor, este punto
varía según el tipo de transportador.
La tensión en cada punto de la traza, siguiendo el sentido del movimiento del
conductor, es igual a la tensión en el punto inmediato anterior, más la resistencia
originada en el sector entre dichos puntos, es decir:
Si + 1 = Si + Wi − (i + 1) ; [N ]
Donde:
S i ; S (i +1) : Tensiones en los puntos consecutivos de la traza i e i + 1; (N)
Wi − (i +1) : Resistencia en el sector entre dichos puntos (N).

Si se incluye la resistencia originada en el órgano propulsor.
Ft = Se − SS + Wpr ; [N ]
Y la potencia del motor consumida en el transportador será:
Ft ∗ v
Nu = ; [kW ]
1020 ∗ η
Donde:
Ft : Fuerza de tracción total en (N).
v : Velocidad de transportación en (m/s).
η : Eficiencia de la transmisión que incluirá o no las pérdidas en el árbol propulsor
según se empleen las formulas de Ft .
Wpr : Pérdidas en el árbol propulsor (N).

continuo.
continuo.
Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel

Grado Peso del granel Angulo de Coeficiente de fricción estático µ
Nr. Tipo de material De
abrasividad
[
γ kN
m3
] reposo estático
en grados
ϕest Acero Goma
1 Aglomerado de mineral A 17 – 20 45 0,80 – 1,00 -

2 Alumbre fino C 7,2 – 8,1 30 – 45 - -
3 Alumbre aterronado C 8,1 – 9,7 30 – 45 - -
4 Antracita B 8,0 – 9,5 45 0,84 -
5 Arena seca C `10,0 – 15,0 50 0,75 -
6 Arcilla seca B 14,0 – 16,5 30 – 35 0,80 0,56
7 Arena húmeda B 20,0 40 0,60 0,80 – 1,00
8 Arena mezclada con grava B 13,0 – 16,0 30 - 0,80
9 Arena en terrones B 14,0 – 15,0 30 - 0,75
10 Azúcar crudo C 7,5 – 11,0 40 0,60 0,70
11 Azúcar refino C 7,5 – 8,5 40 0,60 0,65
12 Avena D 4,0 – 5,0 28 – 35 0,58 0,50
13 Aserrín de madera D 1,60 – 3,20 39 0,80 0,65
14 Asbesto mineral A 13,10 20 – 30 - -
continuo.
Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel (continuación)

abrasividad
[
γ kN
m3
] reposo estático
en grados
ϕest Acero Goma
15 Asbesto desmenuzado B 3,2 – 4,0 45 - -

16 Asfalto para pavimentar C 12,9 – 13,8 45 0,84 0,93
17 Asfalto triturado C 7,20 45 0,80 0,85
18 Arroz a granel C 7,2 – 7,7 20 0,50 0,45
19 Bagazo de caña C 3,5 – 4,0 20 – 25 0,50 0,56
20 Bauxita triturada B 11,0 35 0,65 0,64
21 Coque en pedazos A 4,8 – 5,3 35 – 50 1,0 -
22 Cemento seco B 10,0 – 13,0 40 0,65 0,64
23 Cascajo seco A 18 35 – 45 0,74 0,60
24 Ceniza seca A 4,0 – 6,0 40 – 50 0,84 0,87
25 Carbón de piedra en polvo C 6,5 – 8,0 30 – 45 0,45 – 0,80 0,60
26 Cal en polvo seca C 5,0 – 7,0 30 0,75 0,65
27 Ceniza húmeda B 7,2 – 8,1 50 0,89 0,96
continuo.

abrasividad
[
γ kN
m3
] reposo estático
en grados
ϕest Acero Goma
28 Ceniza aterronada B 3,0 – 4,0 35 0,65 0,69

29 Café en granos D 5,1 25 0,45 0,55
30 Cromita C 20,0 – 22,6 20 – 30 0,65 0,64
31 Cuarzo A 13,7 – 15,3 20 – 30 0,65 0,64
32 Dolomita B 14,5 – 16,2 20 – 30 - -
33 Escoria seca A 6,0 – 9,0 35 – 50 1,0 0,66
34 Fertilizante de fosfato B 9,7 26 0,65 0,64
ácido
35 Fosfato de roca en polvo B 9,7 40 0,65 0,64
36 Gravilla lavada C 16,0 – 19,0 30 – 45 0,80 0,85
37 Granito en pedazos A 13,7 – 14,5 20 – 30 0,83 0,85
38 Goma paletizada C 8,1 – 8,9 35 0,83 0,85
39 Granos se soya enteros B 7,2 – 8,1 21 – 28 0,65 0,64
40 Harina de trigo D 4,5 – 6,6 50 – 55 0,65 0,85
continuo.

abrasividad
[
γ kN
m3
] reposo estático
en grados
ϕest Acero Goma
41 Hormigón C 20,0 – 22,0 30 0,67 0,70

42 Hulla fina clasificada C 7,5 – 10,0 30 0,55 0,60
43 Harina de maíz D 6,1 – 6,4 35 0,65 0,64
44 Hielo triturado B 5,6 – 7,2 20 0,34 0,45
45 Levadura fina D 6,4 – 8,9 20 – 30 0,65 0,64
46 Legumbres B 7,3 – 8,5 22 – 28 0,65 0,64
47 Mineral de hierro A 21,0 – 35,0 30 – 50 1,2 1,3
48 Mineral de cobre A 19,4 – 24,3 20 – 30 0,83 0,85
49 Maíz en granos D 7,2 21 - -
50 Mineral de cinc B 25,9 38 0,83 0,85
51 Mineral de plomo B 32,4 – 43,7 30 0,83 0,86
52 Mineral de manganeso A 20,0 – 22,6 39 0,83 0,85
53 Mica en polvo B 2,1 – 2,4 34 0,83 0,85

continuo.

abrasividad
[
γ kN
m3
] reposo estático
en grados
ϕest Acero Goma
54 Oxido de cinc fuerte C 4,8 – 5,6 30 – 45 0,30 – 0,45 0,56

55 Oxido de cinc débil C 1,6 – 2,4 30 – 45 0,30 – 0,45 0,56
56 Pescado en pencas C 6,4 – 8,1 45 0,72 0,80
57 Pigmento de óxido de C 4,0 40 0,83 0,85
hierro
58 Pedazos de jabón C 2,4 – 4,0 30 0,76 0,89
59 Roca triturada B 20,0 – 23,4 20 – 30 0,83 0,85
60 Roca suave excavada B 16,2 –17,8 30 - 45 0,83 0,85
61 Sal de cocina seca A 12,0 – 14,0 30 0,50 0,55
62 Semillas de algodón secas C 5,6 29 0,45 0,50
63 Sal de potasio C 13,0 20 – 30 0,50 0,55
64 Sulfato C 13,0 – 13,7 20 – 30 0,50 0,55
65 Sulfato pulverizado C 8,1 – 9,7 20 – 30 0,50 0,55
66 Sulfato triturado C 8,1 – 9,7 20 – 30 0,50 0,55
67 Tierra seca B 12,0 30 – 45 0,8 0,82

continuo.

abrasividad
[
γ kN
m3
] reposo estático
en grados
ϕest Acero Goma
68 Trigo D 6,5 – 8,3 25 – 35 0,60 0,50

69 Turba seca en pedazos D 3,3 – 5,0 32 -45 0,6 0,63
70 Tiza en polvo seca D 9,5 – 12,0 40 0,60 – 0,80 0,70
71 Talco pulverizado C 8,1 – 9,7 20 – 30 0,50 0,55
72 Yeso triturado C 12,0 -14,0 40 0,78 0,82
SISTEMA DE MAQUINAS TRANSPORTADORAS/Partes componentes de las máquinas 23
transportadoras.
Capítulo II. Partes componentes de las máquinas transportadoras.

2.1. Relación entre las partes componentes.
Un transportador con órgano de tracción flexible consta de las siguientes partes
componentes:
1. Elemento portador de la carga. Recibe el material y lo conduce a lo largo de la
traza.
2. Órgano de tracción. Transmite el movimiento al órgano portador de la carga.
3. Dispositivo de apoyo (rolletes, ruedas, rodillos). Sostienen al órgano portador de
la carga y al órgano de tracción.
4. Dispositivo de atesado. Garantiza la tensión inicial del órgano de tracción.
5. Unidad propulsora. Comunica el movimiento al órgano de tracción.
6. Estructura. Soporta las partes componentes.
2.2.1. Órgano de tracción.
Los órganos de tracción deben satisfacer los siguientes requisitos:
1. Gran flexibilidad.
2. Alta resistencia.
3. Poco peso.
4. Bajo costo.
5. Gran durabilidad y poco desgaste.
6. Facilidad para la fijación del órgano portador y los elementos de apoyo.
7. Facilidad y seguridad en la transmisión de la fuerza, etc.
En las máquinas transportadoras como órgano transportador flexible se emplean las
cintas, cadenas y cables de acero.
2.2.2. Bandas transportadoras (cintas).
2.2.2.1. Ventajas.
1. Poco peso.
2. Construcción sencilla y fácil explotación.
3. Trabaja a altas velocidades.
4. No hay desgaste en las articulaciones.
2.2.2.2. Desventajas.
1. Transmiten el movimiento por fricción.
2. Poca durabilidad en la transportación de cargas pesadas.
3. Flexibilidad en un solo plano (plano vertical).
4. Uso limitado en la transportación de cargas calientes.
transportadoras.
Propiedades generales de las cintas: elevada resistencia a la tracción, bajo peso,

pequeña elongación, alta flexibilidad tanto longitudinal como transversal, resistencia
a la separación de las capas, larga longevidad, y capacidad de transportar varias
cargas.
Las cintas constituyen el órgano portador y de tracción de los transportadores de
cinta. Entre ellas tenemos: las cintas tejidas de algodón, las cintas con
recubrimiento de goma que en su interior tienen capas de algodón, cáñamo y
materiales sintéticos (cauchotadas); y en algunos tipos tienen además cables de
acero para aumentar la resistencia a la tracción. Las más utilizadas son las cintas
con recubrimientos de goma.
Las bandas están formadas por: una cubierta superior, una cubierta inferior, varias
capas, y el relleno entre capas. Se clasifican en bandas con capas cortadas,
dobladas, en espiral, y escalonadas.
2.2.2.3. Bandas cauchotadas.
Se componen de varias capas de algodón tejidas. Las capas se enlazan mediante el
vulcanizado con caucho natural o sintético. En ocasiones las capas se fabrican de
tejidos sintéticos caprón, perlón, nylon. La banda se prevé de un revestimiento de
goma, el cual protege las capas de la humedad, del deterioro, la abrasividad y la
cortadura.
Las capas que conforman la banda absorben los esfuerzos de tracción longitudinal,
así como las cargas de impacto producidas por la caídas de la carga.
Las capas se distribuyen en la banda de forma superpuesta, pegadas, en espiral o
escalonadas, las primeras son las más usadas.
La resistencia de la banda está en función de la resistencia de cada una de las capas
de que está formada.
En la construcción de bandas, se tiene en cuenta la relación que existe entre el
ancho y el número de capas, ya que además de la necesaria flexibilidad longitudinal
para lograr un correcto corvado en los tambores, esta debe poseer flexibilidad
transversal para que asuma la forma acanalada de los rodillos.
Tabla 2.1. Capas recomendadas por anchos de la banda.
Ancho de
banda, 300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
mm
Número
de capas, 3-4 3-5 3-6 3-7 4-8 5-10 6-12 7-12 8-12 8-12 9-14
min-max
Para determinar el peso aproximado de un metro de banda qb (N/m) con un ancho

B (m), con número de capas i de espesor δ (mm) cada una y con recubrimiento
en ambos lados δ 1 y δ 2 (mm) se emplea la fórmula empírica.
qb = 11B(δ C + δ 1 + δ 2 ) , (N/m)
transportadoras.
El ancho de banda se calcula por fórmula.

Cuando se trata de carga a granel, el espesor de la cubierta superior, depende del
grado de abrasividad, de las dimensiones de las partículas y del tiempo que demora
la banda en completar un ciclo alrededor de la traza del transportador; este tiempo
se denomina período de la banda o sea:
L
T =
30 ∗ v
Donde:
T : Periodo de la banda. (min.)
L : Longitud de la traza. (m)
v : Velocidad. (m/s)
El espesor de la cubierta superior se halla por la Tabla 4.7 “Espesores
recomendados para la cubierta superior” y el de la inferior por la Tabla 4.8
“Espesores recomendados para la cubierta inferior” p. 73 y 74. Es importante
seleccionar el material de las cubiertas en dependencia de las características de las
cargas que se van a transportar. (Tabla 4.10 “Características de las cubiertas” p.
74 y 75).
El espesor de las capas interiores (la resistencia que tienen estas capas) influye
grandemente en la resistencia a tracción de la banda (Tabla 4.11 “Resistencia a la
tracción en las bandas” p. 76), donde se define que la de mayor resistencia son las
capas de materiales reforzados con cable respecto las de material sintético y
algodón.
La selección de la banda en realidad se hace según los parámetros que establece el
fabricante, teniendo en cuenta el límite de rotura de la misma y el coeficiente de
seguridad que va a aumentar con el aumento del número de capas intermedias.
2.2.2.4. Comprobación del número de capas que tiene la banda por el
fabricante.
El número de capas que tiene la banda se calcula sobre la base de la resistencia a la
tracción que estas soportan, dado una tensión máxima, o sea:
k ∗ Smáx
i≥
B ∗ kt ∗ ku
Donde:
i : Número de capas intermedias de la banda.
k : Coeficiente de seguridad.
Smáx : Tensión estática máxima (N).
kt : Límite de rotura de la capa (N/c).
ku : Coeficiente de unión.
transportadoras.
B : Ancho de la banda. (cm)

2.2.2.5. Comprobación de la banda al arranque.
Al arrancar, el transportador, requiere del motor una fuerza mayor para vencer la
inercia de todas las partes móviles. La fuerza dinámica que surge en ese instante,
sumada a la tensión máxima estática, da la fuerza mayor a que se somete la banda,
es decir:
Smáxdin = Smáx + Sdin , (N)
La comprobación de la banda en ese período se realiza por:
Srot ∗ ku
≥ [kr ] = 1.5
Smáxdin
Donde:
Srot : Límite de rotura de la banda.
1000 ∗ ka ∗ N ∗ km ∗ η
Sdin = Simp − Ft = − Ft
v
Donde:
Simp : Fuerza que genera el motor durante el arranque.
Ft : Fuerza circunferencial.
Ft = Se − SS
Marr
ka =
Mnom
N : Potencia del motor [kW ] .
km : Coeficiente que tiene en cuenta el tipo de acoplamiento.
km = 1,3 → Flexible km = 1,8 − 2 ,0 → No flexible
η : Eficiencia de la transmisión mecánica.
v : Velocidad de transportación (m/s).
2.3. Cadenas transportadoras.
Los parámetros principales de las cadenas de tracción son: paso del eslabón
(distancia entre pasadores) tC , carga de rotura S rot y peso lineal qO . Estos
parámetros suelen estar normalizados. Un indicador importante para comparar las
S rot
ventajas de una determinada cadena está dado por .
qO
2.3.1. Tipos más representativos de las cadenas de tracción.
1. Cadenas de eslabones redondos soldados.
transportadoras.
2. Cadenas fundidas de hierro maleable.

3. Cadenas de combinación.
4. Cadenas de plancheta.
Las cuales se clasifican en:
B : Cadenas con Bujes t = 100 − 400 mm .
BP : Cadenas con bujes rodillos t = 100 − 500 mm
BK : Cadenas con bujes – ruedas t = 200 − 360 mm .
BKΓ : Cadenas con bujes y ruedas con rebordes t = 200 − 630 mm .
BKΓ : Cadenas de bujes y ruedas con cojinetes de rodamiento
t = 320 − 1000 mm .
5. Cadenas desarmables.
6. Cadenas de doble articulación.
Según la firma CYJSA de México los cuales producen las siguientes cadenas
transportadoras.
1. Cadenas troqueladas de acero con y sin rodillo.
2. Cadenas de combinación (barril excéntrico): se usan en elevadores y
conductores de cangilón en transportadores de arrastre. Este tipo de cadena es
bastante durable a un costo relativamente bajo, se usan para velocidades bajas.
3. Cadenas tipo H.
4. Cadenas articuladas tipo clavija.
5. Cadenas desmontables.
2.3.2. Selección y comprobación de las cadenas.
En los distintos tipos de cadenas se brinda la carga de rotura S rot por el fabricante.
La tensión de trabajo de la cadena se denomina tensión real y se haya por:

Frot
Sreal ≤ Sadm = , (N)
k
Donde:
S adm : Tensión admisible, (N)
k : Factor de seguridad que depende de la traza del conductor, régimen de trabajo
y del carácter de la carga.
k = 8 − 10 → Inclinados
k = 6 − 7 → Horizontales
k = 10 − 13 → Transportadores de techo con cadenas desmontables
Cuando el transportador tiene dos cadenas de tracción:
transportadoras.
′
1.25 − Smáx
Sreal =
2
Donde:
Sreal : Tensión de trabajo de la cadena, (N).
′ : Tensión que se ejerce sobre el órgano de tracción (teórica), (N).
Smáx
⎛⎜ 1,25 ⎞⎟ : Relación que da el valor que se tiene en cuenta durante la distribución

⎝ 2⎠
irregular de la carga sobre la cadena.
Cuando se usa una sola cadena:
S real = S´máx
′ = Smáx − Sdin
Smáx
Donde:
Smáx : Tensión estática máxima, (N).
Sdin : Tensión dinámica, (N).
El valor de Smáx se determina por la expresión:
Si + 1 = Si + wi − (i + 1) , (N)
El valor de Sdin se determina por:
Sdin = 3 ∗ amáx ∗
(q + k ∗ qo ) ∗ L , (N)
g
Donde:
k : Coeficiente que considera que todo el órgano de tracción recibe el efecto de las
cargas dinámicas.
L ≤ 25 m k =2
26 < L ≤ 60 k = 1,5
L > 60 k =1
L : Longitud del transportador.
amáx : Aceleración de la cadena.
v2
amáx = 2 ∗ π 2 ∗
Z 2 ∗ tC
Donde:
Z : Numero de dientes de la catalina.
transportadoras.
tC : Paso de la cadena de tracción. (m)

v : Velocidad media de la cadena. (m/s)
Para el caso de transportadores de rastrillo se incluye un coeficiente que está en el
rango (0 ,3...0 ,5 ) .
Quedando Sdin :
6 ∗ π 2 ∗ v 2 ∗ [(0 ,3...0 ,5 )q + k ∗ qo ] ∗ L
Sdin =
Z 2 ∗ tC ∗ g
Una vez seleccionada la cadena se realizan los cálculos de comprobación al desgaste
y comprobación en el arranque.
2.3.3. Comprobación del desgaste.
La necesidad de este cálculo es que las articulaciones se desgastan como resultado
del deslizamiento de las superficies en contacto.
′′ = Smáx + k1 ∗ Sdin (N)
Smáx
Donde:
k1 : Coeficiente que tiene en cuenta que Sdin varía de mínimo a máximo y que para
los efecto del desgaste no tiene sentido tomar el máximo sino el promedio.
k1 = 0 ,5 − 0 ,7
′ = ki ∗ Sten → Para dos cadenas
Scal
′′
Smáx
≤ [P ]
A
Donde:
A : Área de superficie en contacto, (m2).
[P ] : Presión específica máxima, (Pa).
[P ] = 18 MPa → Aceros sin tratamiento térmico.
[P ] = 40 − 50 MPa → Aceros aleados tratados térmicamente.
[P ] = 24 ,5 MPa → Aceros cementados.
2.3.4. Comprobación al arranque.
Consiste en comprobar la tensión máxima en el momento de arranque con la
tensión de rotura real según.
Frot
≥ [kr ] = 1,5
Smáxdin
Smáxdin = Smáx + Sdin.a
transportadoras.
1020 ∗ η ∗ NO ∗ ψ ∗ ka
Sdin.a = Sa − Ft Sa =
v
En resumen:
Frot
La cadena se selecciona por la expresión: Sreal ≤ Sadm =
k
′′
Smáx
Y se comprueba al desgaste por: ≤ [P ]
A
Frot
Y al arranque por la expresión: ≥ [kr ] = 1.5
Smáxdin
2.3.5. Órgano de tracción o soporte.
El órgano de tracción, unido al órgano portador de la carga, es soportado por
elementos de apoyo, tanto en la rama cargada como descargada.
En los transportadores de banda se emplean como elementos de apoyo los rodillos
estacionarios en los cuales descansa la banda y en ocasiones láminas de acero o de
madera.
En los transportadores de cadena el órgano portador y el de tracción se mueven
sobre guías de apoyo que en la mayoría de los casos son perfiles laminados
empleando ruedas o rolletes.
En los transportadores aéreos de los órganos de tracción y portadores de carga
cuelgan de ruedas especiales acopladas, las cuales se mueven por guías de perfiles
laminados.
2.3.6. Unidades propulsoras
La unidad propulsora es la encargada de suministrar el movimiento al órgano de
tracción y al elemento portador de la carga o proporcionar directamente el
movimiento a los órganos de trabajo en transportadores sin órgano de tracción. Por
el método de transmisión de la fuerza tractora, la propulsión puede ser por
engrane o por fricción.
De acuerdo con la cantidad de motores situados a lo largo de la traza, las unidades
propulsoras se dividen en unidades con un solo mecanismo propulsor y con varios
(hasta 12). El empleo de mecanismos propulsores intermedios permite disminuir
considerablemente la tensión y emplear órganos de tracción de baja resistencia en
conductores de gran extensión.
2.3.7. Dispositivos para el atesado.
Las máquinas transportadoras con órganos de tracción flexible, poseen dispositivos
de atesado, el cual tiene la función de garantizar la tensión inicial del órgano de
tracción, limitar la flecha entre dos apoyos y compensar el alargamiento del órgano
de tracción.
De acuerdo con su construcción y sus formas funcionales, los dispositivos para el
atesado se dividen en: mecánicos, de contrapeso, neumáticos e hidráulicos.
i.exe
transportadoras.
Los mecánicos por lo general son por medio de tornillo (el tensando del órgano de
tracción es manual), este mecanismo resultan compactos y de fácil construcción,
pero es necesario una constante revisión y ajuste, las tensiones son variables y no
permiten desplazamientos amortiguantes ante sobrecargas imprevistas porque la
fijación es muy rígida.
Los atesadores de contrapeso permiten una tensión constante del órgano de
tracción mediante un peso constante, compensan de forma automática su
alargamiento y son amortiguantes de las sobrecargas; aunque presentan las
desventajas de poseer grandes dimensiones y necesidad de contrapeso de gran
longitud.
Los neumáticos e hidráulicos poseen las ventajas de los antes mencionados, sin
embargo tienen la desventaja de la necesidad de equipos especiales para su
funcionamiento (compresores, bombas, etc.).
2.3.8. Ubicación del sistema propulsor.
La ubicación del órgano propulsor está determinada por razones de explotación o
por limitaciones en el espacio disponible para el transportador. Cuando estas
limitantes no existen, el órgano propulsor se coloca donde disminuya la tensión
máxima del órgano de tracción, donde haya menos consumo de energía y menos
desgaste.
Para la ubicación del sistema propulsor deben seguirse las siguientes
recomendaciones.
1. En un conductor horizontal o inclinado (hacia arriba) el motor se coloca en la
cabeza.
2. Si el movimiento es descendente y Wcar > 0 también se coloca en la cabeza.

transportadoras.
3. Si Wcar < 0 el motor se coloca en la cola
En un transportador horizontal la tensión mínima está a la salida del motor.

En un transportador inclinado con movimiento hacia arriba Wcar > 0 la tensión
mínima estará a la salida del órgano de transmisión en la rama descargada pero si
Wcar < 0 será a la entrada del tambor de cola.
Si el transportador es inclinado con movimiento hacia abajo y hacia arriba la tensión
mínima es a la salida del órgano de propulsión, pero si el motor se coloca en la cola
la tensión mínima estará al final de la rama cargada.
En los transportadores con traza compleja (horizontal) la tensión mínima está a la
salida del órgano de propulsión y si hay tramos inclinados puede estar a la salida de
este o en un punto más abajo.
2.3.9. Ubicación del sistema de atesado.

El sistema de tensado se coloca en los puntos de tensión mínima, frecuentemente
en el punto contrario al motor o cerca de él en los puntos de inversión del órgano de
tracción con ángulo de 180º.
2.3.10. Orden de cálculo de los dispositivos de tensado de las máquinas
transportadoras.
1. Selección del tipo de construcción del dispositivo.
transportadoras.
Si los transportadores son móviles o su longitud L ≤ 40 m, se recomienda la

utilización de tornillo con regulación manual.
Si L > 40 m se recomienda el tensado por peso con regulación automática.
2. Cálculo del recorrido del órgano de tensado.
a) Órgano de tensado – banda.
h = 0,015L → inclinado (m)
Donde:
L : Longitud de transportación.
b) Órgano de tensado – cadena.
t
h= + (50 − 100 ) mm
2
Donde:
t : Paso de la cadena (mm)
3. Fuerza de tensado necesaria.
a) Transportadores horizontales.
Ften = Se + SS + Ftras (N)
Donde:
Se ; SS : Tensión en los ramales de entrada y salida.
Ftras : Fuerza de resistencia a la traslación del tambor o estrella de tensado.
Ftras = mt × f × g (N )
Donde:
mt : Masa del tambor o estrella de tensado. (Kg)
f : Coeficiente de rozamiento de la corredera.
f = 0 ,10 − 0 ,15
g : Aceleración de la gravedad. (m/s2)
b) Transportadores inclinados.
Ften = Se + SS + mt × f × cos β × g − mt × g × sen β
Donde:
β : Angulo de inclinación (º)
transportadoras.
Para elevadores: Ften = Se + SS − mt × g
a) Diámetro interior de la rosca del tornillo.
4 × K × FX
d1 = (mm)
π × [σ ]
FX = 0.8 × Ften , (N)
Donde:
K : Coeficiente que tiene en cuenta la torsión.
K = 1,3
[σ ] : Tensión permisible a tracción – compresión MPa.
El diámetro obtenido se redondea hasta el valor mayor normalizado según el tipo de
rosca y se seleccionan los restantes parámetros d, d2, S, h, h1, α. (mm)
El número de entradas se recomienda tomar Z = 1 .
Para fuerzas axiales FX = 2000 – 3000 N, se recomienda rosca métrica, para
valores de FX mayores se recomienda roscas trapeciales.
b) Comprobación de la rosca al autofrenado.
γ ≤ ϕ1
γ : Angulo de elevación del filete.
s
γ = tan-1
π × d2
Donde:
s : Paso. (m)
ϕ1 : Angulo de fricción de la rosca.
transportadoras.
f
ϕ1 = tan-1
cos α
Donde:
α : Angulo de inclinación de la cara de trabajo de la rosca.
α = 15 o Rosca trapecial.
α = 30 o Rosca métrica.
f : Coeficiente de fricción.
f = 0 ,1...0 ,15
c) Longitud del tornillo.
ltor = h + 50 mm
d) El tornillo comprimido se comprueba al pandeo si λ > 40 .
µ×l
λ =
imin
Donde:
µ : Coeficiente que tiene en cuenta el tipo de apoyo, se puede tomar µ = 1.
l : Longitud libre del tornillo (mm).
imín : Radio de inercia mínimo de la sección transversal del tornillo.
d1
imin =
4
e) Número de hilos de roca.
4 × FX
Z =
(
π × d2 − d1 × [p]
2 2
)
Donde:
[p] : Presión permisible, [MPa].
Tabla 2.1. Presión permisible sobre la superficie de trabajo.
Material de la tuerca [p] MPa
Latón: AC4-1, AC4-2, AC4-3 10 - 13
Acero: AC 45, CT-4 7 - 13
Bronce: AЖ-9Λ-4, Oц-5-5-5 7 - 13
Las tuercas de hierro y de acero se recomiendan utilizar en dispositivos que

trabajan poco frecuente, las de bronce cuando el tensado es frecuente.
transportadoras.
f) Altura de la tuerca.
H = Z×S
4. Cálculo de los dispositivos de tensado por contrapeso.
a) Selección del esquema constructivo (figura 2.2)
Los esquemas a y c se utilizan para transportadores con L > 60 m. El esquema b
para transportadores de menor longitud.
b) Selección del cable por catálogos a través de la condición.

Frot ≥ k × Ften
Donde:
Frot : Tensión de rotura del cable.
k : Coeficiente de seguridad.
k =5-8
c) Cálculo del diámetro del eje del tambor o estrella de tensado y desviación.
El tambor con muñones soldados se utiliza cuando la longitud relativa del tambor es
lO
pequeña ≤ 2 y también las cargas.
Dt
El material de los ejes acero 30, 45 y CT-4.
Diámetro del eje del tambor.

transportadoras.
Ften × C
d=
0.2 × [σ ]f
3
Donde:
C : Distancia desde el centro del cojinete
hasta la cara lateral del tambor. Se halla
constructivamente.
[σ ]f : Tensión permisible a la flexión.
[σ ] = 80 - 100 MPaf
Diámetro del eje de la estrella.
transportadoras.
Ften × l
d=
0.4 × [σ ]f
3
Donde:
l: Distancia entre apoyos.
d) Comprobación de la resistencia del tambor.
Material del tambor: Tambor fundido de hierro gris 18 – 36 y 28 – 48.
Tambor soldado: Acero 1010 (CT-3).
Las dimensiones del tambor se calculan y seleccionan en el cálculo del
transportador.
Condición de resistencia.
M fmáx
σf = ≤ [σ ]f
WX
[σ ]f : Tensión permisible a la flexión para hierro fundido [σ ]f = 70 - 80 MPa y para
acero [σ ]f = 90 - 110 MPa
¾ Para el esquema (a).

Ften ⎛ B⎞
Mmáx = × ⎜ lt − ⎟
4 ⎝ 2⎠
Donde:
l t : Longitud del tambor.
l t = 20...30 > B
transportadoras.
¾ Para el esquema (b).

Ften ⎛ B ⎞
Mmáx = × ⎜ lo − − 2 × C ⎟
4 ⎝ 2 ⎠
WX =
[ ]
π × Dt4 − (Dt − 2 × δ )
32 × Dt
Donde:
Dt : Diámetro del tambor, (mm)
δ : Espesor de las paredes, (mm)
l 0 : Distancia entre apoyos, (mm)
C : Distancia desde el tambor hasta el apoyo, (mm)
e) Diámetro de las poleas de desviación.
Dd = 20 × dC
Donde:
d C : Diámetro del cable.
El perfil de la ranura se selecciona según las normas.
f) Diámetro del eje de las poleas.
Material del eje: acero 35, CT-3, CT-4.
1. Condición de resistencia a cortante.
2×R
drc =
π × [τ ]c
Donde:
[τ ]C : Tensión permisible a cortante.
[τ ]C = 60 - 70 MPa
R : fuerza de equilibrio de las tensiones en el cable.
2. Condición de resistencia a la flexión.
R×l
drf =
0.4 × [σ ]f
Donde:
l : Distancia entre apoyos, (mm)
[σ ]f : Tensión permisible a la flexión, (mm)
[σ ]f = 90 - 110 MPa
transportadoras.
Sistema de Máquinas Transportadoras/Transportadores de bandas. 41
Capítulo III. Transportadores con órganos de tracción flexible.

3.1. Transportadores de banda.
3.1.1. Descripción general.
Un transportador de banda (figura 3.1) consta, en general, de dos tamboras una
de ellas motriz (1) y la otra de cola (2), unidas entre sí por una banda (3), la cual
se mantiene en tensión por un sistema de atesado (4). Para evitar que se
produzca una flecha grande en la banda, esta se apoya sobre rodillos de apoyo
en la rama cargada (5), y en la rama descargada (6), los cuales van unidos a la
estructura (7) del transportador. El movimiento de la banda se imparte a través
de la tambora motriz, por el sistema de transmisión (8).
La transportación del material se efectúa casi siempre por la rama superior,

aunque existan diseños especiales que permiten la transportación por el ramal
inferior, e inclusive por ambos ramales a la vez.
La carga se coloca sobre la banda mediante una tolva alimentadora (9) que
suministra constantemente material al transportador. La descarga se efectúa a
través de una canal (10) que dirige el material a la salida del transportador.
Existen dispositivos que permiten la descarga intermedia, los cuales se verán más
adelante.
El transportador puede tener también tamboras deflectoras (11) para cambiar el
sentido de la banda por necesidades constructivas, y limpiadores que pueden ser
externos (12) e internos (13), cuya función es limpiar la banda de las partículas
del material que se adhieren a la banda.
En algunos casos, la banda, en vez de estar apoyada en rodillos se apoya sobre

una superficie lisa (14), solución que se usa preferentemente para la
transportación de bultos.
El transportador de banda tiene una serie de características que ofrecen muchas
ventajas con respecto a otro tipo de transportador. Las principales características
son:
Variedad en la manipulación de materiales. El transportador de banda es
efectivo en la transportación de una gran variedad de materiales a granel, los
cuales pueden ser livianos o pesados, secos o polvorientos o en grandes terrones.
Se pueden transportar también materiales corrosivos, muchos tipos de bultos
(sacos, paquetes, maletas, cajas, etc.) y hasta objetos cuya manipulación es
delicada ya que la transportación se efectúa de una forma suave y uniforme.
Rango amplio de capacidades. Debido a los diferentes anchos de banda, la
diversidad de materiales que se pueden transportar y la variedad de velocidades
en que opera el transportador de banda, hace que le rango de capacidades sea
desde pequeñas capacidades hasta miles de kN .
h
Rango amplio de longitudes de transportación. El transportador de banda es
efectivo tanto para longitudes de pocos metros como para grandes distancias,
pudiendo un solo transportador cubrir una distancia de más de 4 km. Si los
transportadores de banda se colocan en serie, las distancias a cubrir serían
ilimitas. Actualmente existen instalaciones con transportadores de banda que
tienen distancias superiores a 15 km.
Descarga del material. Un transportador de banda realiza la descarga del
material al final de su trayectoria, pero también, con la utilización de carros de
desvío y cuchillas desviadoras se logran realizar descargas intermedias. Los
dispositivos mencionados pueden estar fijos si la descarga es en un punto
preestablecido o pueden ser móviles si el material es descargado en varios
lugares. En este último caso, los carros de desvío poseen un lanzador que
permite distribuir el material en una zona más amplia.
Estructura liviana. Debido a las velocidades en que opera el transportador de
banda, el peso lineal de la carga es bajo en comparación con la capacidad
manipulada, lo que permite que la estructura sea simple y liviana.
Trazas horizontales e inclinadas. De acuerdo con la trayectoria que describen,
los transportadores pueden tener cualquier combinación de tramos horizontales y
verticales, como se muestra en la figura 3.2, todos contenidos en un mismo
plano. La inclinación β del tramo del transportador con respecto a la horizontal,
depende principalmente del coeficiente de fricción µ entre el material
transportado y la banda, del ángulo de reposo estático del material ϕest y del
método de carga del material en la banda. La experiencia práctica demuestra que
la operación resulta eficiente y segura, siempre y cuando se cumpla la siguiente
relación.
β max = arctan µ − θ (1)
Donde:
β máx : Angulo de inclinación máximo de un tramo del transportador en grados.
µ : Coeficiente de fricción entre el material y la banda. Ver la tabla 1.2
“Características físico – mecánicas de materiales a granel” .
(
θ : Angulo de seguridad en grados. Toma los valores: 7...10 o )
La expresión (1) es válida si la banda está apoyada sobre rodillos, ya sean planos
o acanalados, ya que producto de la flecha de la banda entre rodillos, el ángulo
real que se produce β 2 es mayor que el de la inclinación geométrica del tramo,
β1 . Lo anterior se refleja en la figura 3.3. De más está decir que si un material a
granel se transporta en una banda apoyada sobre una superficie lisa, el ángulo
β = 0o .
Desgaste mínimo y fácil mantenimiento. Debido a que no existe movimiento

relativo entre el material y la banda y que el material no está en contacto con el
resto de las partes móviles del transportador, el desgaste es mínimo. Por dicha
razón, el transportador de banda es el que consume menos potencia por tonelada
de material transportado, debido a la característica descrita anteriormente. El

mantenimiento de la instalación consiste en una lubricación periódica a las partes
móviles del transportador, incluyendo al sistema motriz.
A las características mencionadas, se puede añadir que el funcionamiento del
transportador de banda es uniforme y silencioso, además de ser su construcción
y montaje simple, en comparación con otros tipos de transportadores. Es por eso
que es el transportador más difundido en las distintas ramas de la economía,
como la de la construcción, sideromecánica, básica, ligera, agricultura, azúcar,
química, etc.
Como ejemplo, el transportador de banda interviene en procesos tales como:
manipulación de materias primas, tanto en el exterior como en el interior de
fábricas, movimiento de productos semi-elaborados en procesos tecnológicos,
clasificación y mezcla de áridos, la extracción, trituración y lavado de materiales,
en la carga y descarga de productos terminados, extracción y traslado de
minerales, en el embarque de azúcar, en la selección y mejoramiento de diversos
frutos, etc. Además forma parte de máquinas más complejas como cosechadoras,
extractoras de mineral, etc.
3.1.2. Partes componentes.
En la figura 3.1 se señalaron las partes de un transportador de banda, aquí se
hará una descripción mas detallada de la banda, los rodillos de apoyo, el sistema
de atesado, el sistema motriz, de las tamboras, de los dispositivos de carga y
descarga, de los dispositivos de limpieza y de la estructura.
Banda: Las bandas son al vez el órgano portador y el órgano de tracción de los
transportadores de banda. Las bandas forman parte de la familia de las cintas,
que incluye además a las cintas tejidas y a las cintas metálicas, tipos que no
serán analizadas en el curso.
Las bandas, en general, deben tener las siguientes propiedades:
¾ Baja higroscopicidad.
¾ Alta resistencia a la tracción.
¾ Poco peso lineal.
¾ Pequeña elongación específica.
¾ Alta flexibilidad tanto longitudinal como transversal.
¾ Resistencia a la separación entre capas.
¾ Larga vida útil y posibilidad de ser empleada en la transportación de una
gran variedad de cargas.
En la figura 3.4 se muestra las partes esenciales de una banda, en a) aparecen
superpuestas la cubierta superior, que es la que protege a la banda de la
influencia de la carga, tanto del impacto como de la abrasividad, corrosividad,
temperatura, etc.; la cubierta inferior, que es la que complementa la envoltura de
la banda, siendo su espesor casi siempre menor que el de la cubierta superior;
las diferentes capas, en este caso dos, que son las que resisten la fuerza tractiva
a que es sometida la banda; y el relleno que separa las capas entre si y que es
del mismo material que la cubiertas. En b), cuando la fuerza tractiva es muy
grande, las capas son sustituidas por cables.
En el mercado existe una gama amplia de bandas con diferentes tipos de
materiales de las cubiertas y capas, con sus respectivos espesores o diámetros de
cable, así como de diferentes números de capa, que satisfacen cualquier
requerimiento de transportación. La selección propiamente de la banda se verá
mas adelante.
Rodillos de apoyo. La función principal de los rodillos de apoyo es sostener la

banda para que la flecha de la banda entre rodillos no sobrepase cierto limite.
Algunos tipos se muestran en la figura 3.5. El uso de los rodillos de apoyo esta
generalmente asociada a la manipulación de materiales a granel, aunque en
ciertas ocasiones se usen en la transportación de bultos.
Los rodillos de apoyo se clasifican atendiendo a su ubicación, su función y su
construcción.
Según su ubicación. Se clasifican en superiores e inferiores. Los rodillos
superiores se ubican en la rama cargada y los inferiores en la rama descargada.
Los rodillos superiores pueden tener uno, dos, tres y cinco rodillos. A los que
tienen un rodillo se les denomina rodillos planos y al resto rodillos acanalados,
refiriéndose a la forma que adquiere la banda al ser colocada sobre ellos. Los
rodillos inferiores siempre son planos, para cualquier tipo de carga que se
manipule.
Los rodillos superiores planos (figura 3.5a) se emplean en la transportación de
bultos y de materiales a granel que tengan un ángulo de reposo superior a 30 0 y
3
que la capacidad de transportación no sobrepase los 25 m . También se
h
emplean cuando hay descarga intermedia mediante una cuchilla desviadora.
Los rodillos acanalados de dos rodillos se usan poco y están destinados para
anchos de banda de 300 a 400 mm, empleados en transportadores portátiles de
pequeñas capacidades. Mientras tanto los rodillos acanalados de cinco rodillos se
emplean cuando las capacidades de transportación son elevadas y el ancho de
banda sobrepasa los 1400 mm.
Los rodillos acanalados de tres rodillos (figura 3.5b) son los mas empleados. La
inclinación de los rodillos laterales puede ser de 20 0 ;35 0 y 45 0 . El ángulo de
20 0 es el más común, lográndose un aumento de hasta 15% de capacidad con
respecto a uno plano, para un mismo ancho de banda.
Con ángulos de 35 0 y 45 0 se logren mayores capacidades, pero la banda tiene
que tener una mayor flexibilidad transversal y no con todos los anchos de banda
y números de capas se pueden emplear. Mas adelante se brindarán
recomendaciones al respecto.
Según su función. Se clasifican en normales y especiales. Los rodillos normales

sólo soportan la banda, mientras que los especiales además de soportar la banda
hacen una función adicional. Los principales tipos de rodillos especiales son:
amortiguantes, limpiadores y centrantes.
Los rodillos amortiguantes (figura 3.5c) se sitúan en la zona de carga del
transportador y sirven para amortiguar la caída del material sobre la banda y
aumentar así la vida útil de la misma. Se fabrican planos y acanalados y
generalmente consta de un recubrimiento de goma.
Los rodillos limpiadores se colocan en la rama descargada y su función es

desprender las partículas del material que se quedan adheridas a la banda. Son
de uso limitado pues sólo sirven para determinados materiales, además de que la
función de limpiar se puede realizar con otros dispositivos, como se verá más
adelante.
Los rodillos centrantes (figura 3.5d) se colocan tanto en la rama cargada como en
la descargada y pueden ser acanalados y planos. Su empleo es efectivo en trazas
de más de 40 m, la separación entre rodillos centrantes oscila entre 20 y 25 m.
Su función es la de evitar automáticamente que la banda no se descentre de los
rodillos de apoyo.
El descentraje ocurre debido a las siguientes causas:
¾ Carga del material no centrada.
¾ Suciedad entre tamboras y banda.
¾ Falta de alineación de rodillos de apoyos y/o tamboras.
La esencia de los rodillos centrantes consiste en que el conjunto de rodillos gira
con respecto a la estructura del transportador. El conjunto de rodillos, además de
tener los rodillos (planos o acanalados) tiene un tope que funge como brazo para
facilitar el giro del conjunto.
En la figura 3.6, se muestra el fenómeno del descentraje desde que se inicia
hasta que concluye. Primero aparece la banda centrada sobre los rodillos, figura
3.6a , en ese instante la velocidad circunferencial del rodillo V , tiene la misma
dirección y sentido que la velocidad de la banda Vb .
Al descentrarse la banda, figura 3.6b, la banda choca con el tope produciendo

una fuerza de impulso F1 , cuyo momento hace girar al conjunto de rodillos. La
consecuencia es que ahora la velocidad circunferencial del rodillo no coincide con
la velocidad de la banda, figura 3.6c, creándose una velocidad relativa entre el
rodillo y la banda Vr , la cual a su vez genera una fuerza de fricción Ff contraria a

b
la velocidad relativa.
La fuerza de fricción Ff es la que mueve la banda en sentido contrario al
descentraje, y se moverá hasta chocar con el otro tope, en el que se genera otra
fuerza de impuso F2 , figura 3.6d, cuyo momento hace girar al conjunto de
rodillos, en sentido contrario a como lo hizo la fuerza de impulso F1 . Nótese que
en la medida que las velocidades Vr y Vb coincidan la fuerza Ff disminuirá y la
banda deja de moverse transversalmente. De esta forma queda centrada otra vez
la banda.
Según su construcción. Los rodillos se clasifican en rígidos y de suspensión.
Los rígidos tienen ejes rígidos que pueden ser semiejes o pasantes, mostrados en
la figura 3.7. Los rodillos que tienen semiejes son más livianos y el acceso a los
rodamientos es más fácil, pero el montaje del conjunto es mas complejo debido a
la alienación de los dos semiejes. Esto último hace que en la actualidad
prevalezcan los rodillos de ejes pasantes.
En los rodillos de suspensión el conjunto de los rodillos es flexible. Pueden darse

dos soluciones, mostradas en la figura 3.8, en la primera hay un conjunto de
discos que giran alrededor de un eje flexible; mientras que en la segunda los
rodillos están articulados entre sí. En general la ventaja de los rodillos de
suspensión radica en que debido a su flexibilidad los efectos de los golpes de la
carga son menores y la vida útil de la banda se incrementa.
Sistema de atesado. En los transportadores de banda, la banda es el órgano

de tracción por lo que requiere ser tensado para su adecuado funcionamiento, de
ahí la necesidad de colocar un sistema de atesado, cuyas funciones son:
¾ Suministrar una fuerza externa, que garantice la distribución de tensiones
obtenidas del proceso de calculo.
¾ Garantizar la tensión para lograr que la flecha de la banda entre rodillos sea la
adecuada .
¾ Compensar la perdida de tensión debido al estiramiento de la banda ya sea
por envejecimiento o por cambios de temperatura.
La ubicación del sistema de atesado depende de las características de los
transportadores. En los transportadores de trazas simples y capacidades y
longitudes pequeñas prevalece el criterio de la facilidad constructiva, y el
atesador se coloca en la tambora de cola. En los transportadores con trazas
complejas y capacidades y longitudes grandes, el atesador se coloca en puntos
donde la tensión en la rama descargada sean pequeña, con vista de que las
dimensiones del atesador sean lo menor posible.
En el atesador siempre la tambora que esta en contacto con la banda tiene que
ser deslizante, de forma tal que pueda regularse una longitud lreg . El valor
recomendado de lreg , se halla por:
l reg = 0 ,01 ⋅ Lh + 0 ,015 ⋅ Lv (2)
Donde:
Lh : Longitud horizontal total de la traza en m.
Lv : Longitud vertical total de la traza en m.
Los atesadores se clasifican en dos grandes grupos: mecánicos y de contrapeso.

En los mecánicos, ya sea manual o por control automático, se suministra una
fuerza externa que mueve la tambora deslizante hasta una posición en que la
banda queda traccionada con la fuerza necesaria que cumpla con las funciones
antes descritas. En los de contrapeso, no se suministra una fuerza externa sino
que es el propio peso el que regula la tambora deslizante hasta una nueva
posición de equilibrio, siendo este aspecto una ventaja, pues además de ser
autorregulables, no son tan sensibles a las sobrecargas No obstante, por regla
general los atesadores de contrapeso son mas voluminosos que los mecánicos.
Las soluciones constructivas de los atesadores mecánicos son diversas, las mas
comunes son de tornillo a tracción o compresión y los óleo-hidráulicos. En el caso
de los de contrapeso, están los de carro deslizante y los colgantes. En las figuras
3.9, 3.10 y 3.11 se muestran ejemplos de soluciones constructivas de los
atesadores.
El empleo de uno u otro tipo de solución constructiva, además de valorar las
ventajas de uno con respecto al otro, obedece principalmente a la disponibilidad
de espacio que se tenga y a la compacticidad que se quiera lograr en el diseño
del transportador.
Sistema motriz. Es el conjunto de elementos que comienza con el motor
eléctrico y termina en la tambora motriz. Puede tener incluidos reductor, cadenas
o correas, ruedas de estrella o poleas, freno, variador, embragues y
acoplamientos. La complejidad del sistema motriz esta dado por las
características de la transportación. Ejemplos:
¾ Si el transportador tiene un tramo inclinado con carga descendiendo es
imprescindible colocar un freno ante la posibilidad de que el transportador se
motorice al fallar el fluido eléctrico.
¾ Si el transportador recibe muchas sobrecargas es conveniente colocar un
embrague para proteger al motor.
¾ Si el proceso tecnológico requiere de diferentes velocidades de transportación
es posible colocar un variador de velocidades.
¾ Si no se dispone de un reductor que brinde la relación de transmisión
requerida es necesario poner una transmisión abierta en base a poleas y
correas o ruedas de estrella y cadenas.
En todos los casos mencionados, los elementos introducidos se colocan en el eje
de rotación del motor eléctrico, ya que al ser el eje de mayor velocidad angular
será el que transmite menor torque, por lo que las dimensiones de los elementos
mencionados serán menores.
En la figura 3.12 se muestran algunos arreglos de los componentes de un sistema
motriz.
Fig. 3.10. Atesador de contrapeso de carro deslizante.

Fig. 3.11. Atesador de contrapeso colgante.

Tamboras. En la traza de un transportador de banda hay tamboras con

diferentes funciones: motrices, de cola, de atesado y de desvío. Las tamboras
suelen ser hechas de hierro fundido, figura 3.13a, o de acero dúctil soldada,
figura 3.13b.
La superficie de las tamboras pueden ser planas o tener en sus extremos una
forma tronco cónica. Estas últimas sirven para mantener centrada la banda,
siendo la diferencia en diámetro para formar la superficie tronco cónica de 0 ,5%
del ancho de la tambora, pero nunca menor de 4 mm.
Las dimensiones principales de la tambora son el ancho Btamb y el diámetro
Dtamb , y se hallan por:
Btamb = B + ( 100 ÷ 200 ) mm (3)
Dtamb ≥ k ⋅ i mm (4)
Donde:
B : Ancho de la banda en mm.
k : Coeficiente que valora el tipo de tambora y el número de capas de la banda.
Ver tabla 3.2.
i : Número de capas de una banda
En la tabla 3.1 aparecen los parámetros fundamentales de las tamboras en

función del ancho de banda. (Ver anexo)
Tabla 3.1. Parámetros de los tambores.
Ancho A dn L M H K N D Peso
de
banda [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [N ]
[mm]
250 1100
50 210 80 1305 320 1300
800 1180 950 400 1470
60 500 1900
80 270 100 1316 630 2290
250 1340
60 210 80 1535 320 1580
400 1770
1000 1410 80 1150 270 100 1546 500 2330
630 2770
100 340 120 1586 70 800 5010
250 1630
60 320 1910
270 100 1816 400 2140
1200 1680 80 1400 500 2760
630 3290
100 340 120 1856 70 800 5760
Tabla 3.1 (Continuación).
Ancho A dn L M H K D Peso
de
banda [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [N ]
[mm]
250 530
400 680 30 500 730 320 630
40 160 65 400 720
500 800 50 600 850 500 990
250 830
60 210 75 1020 300 980
650 970 750 400 1120
80 250 90 500 1490
Tabla 3.2. Valores del coeficiente k

Tipo de tambora Número de capas i .
2a6 7 a 12
Motriz 125 150
Cola 100 125
Desvío 80 100
Dispositivos de carga. Son los dispositivos que colocan adecuadamente la

carga sobre la banda al inicio de la traza, no obstante pueden haber otros
dispositivos intermedios, como se refleja en la figura 3.14.
Cuando se transportan graneles los dispositivos de carga guían el material

procedente de:
¾ Otra máquina de transporte continuo, ver figura 3.15a. En este caso la
capacidad de transportación de ambos transportadores debe ser igual.
¾ Una tolva, ver figura 3.15b, que regula la salida constante del material,
independientemente de la forma en que dicha tolva sea llenada.
En el caso de la carga de graneles, los dispositivos de carga deben evitar que la
carga se derrame, por lo que la salida del dispositivo debe ser de un 30 %
menor que el ancho de banda, facilitando el centrado de la carga, Además se
colocan tiras de goma fijas en el dispositivo y en contacto con la banda, que
evitan la fuga del material a granel por los laterales del dispositivo. Ambas
soluciones constructivas pueden verse en la figura 3.16.
Los dispositivos de carga, en dependencia de como la carga a granel llega a la

banda, se clasifican en: directos e indirectos. Un ejemplo de dispositivo de carga
directo se muestra en la figura 3.16. Nótese que la carga procedente del exterior
incide directamente sobre la banda sin ninguna amortiguación. En los dispositivos
de carga indirecto, la carga choca primero sobre una de las paredes de la tolva y
luego desliza hacia la banda, como se muestra en la figura 3.17.
En la medida que la componente en la dirección de la velocidad de

transportación, de la velocidad de caída del material, sea similar a la de la
velocidad de transportación, habrá menos impacto sobre banda y el desgaste
será menor por haber menos velocidad relativa.
En resumen, la mejor forma de colocar un material a granel sobre la banda es
cuando se logra una vena continua y uniforme colocada en el centro de la banda,
sin derrames y con una velocidad de entrada similar a la de banda.
En la carga de bultos hay dispositivos automáticos que colocan uniformemente
los bultos sobre la banda, no obstante en muchos casos se hace manualmente.
Dispositivos de descarga. Son los dispositivos que permiten la salida de la
carga del transportador. De acuerdo a su ubicación pueden estar al final o en
puntos intermedios de la traza.
Para la descarga de graneles al final de la traza, el diseño se basa en la velocidad
de transportación ya que el material es lanzado a una distancia determinada,
siguiendo una trayectoria dada. En la figura 3.18a se muestran las fuerzas sobre
una partícula del material un instante después de salir lanzada. Nótese que la
normal es cero y que solo hay dos fuerzas, el peso P y la fuerza centrifuga
Pv 2 .
gR
Luego se puede plantear que:

P ⋅ v2
P ⋅ cos α = (5)
g⋅R
Por lo que:
v2
α = arccos (6)
g⋅R
Donde:
v : Velocidad de transportación en m/s
R : Radio de la tambora en m.
g : Aceleración de la gravedad en m/s2.
α : Angulo que señala el momento de lanzamiento de la partícula con respecto a
la vertical en grados.
La expresión (6) permite situar un sistema de referencia a partir del cual se

analice el movimiento parabólico de la partícula, movimiento que esta regido por
las ecuaciones:
x = v ⋅t (7)
g ⋅ t2
y = (8)
2
Sustituyendo la expresión (7) en la expresión (8), se obtiene:
g ⋅ x2
y = (9)
2 ⋅ v2
La expresión (9) permite para un valor de x calcular el valor de y, o sea, localizar
el punto de caída de una partícula, en contacto con la banda, la cual ha sido
lanzada desde la tambora.
Donde:
x , y : Representan las coordenadas de la partícula con respecto al sistema de
referencia XY.
t : Tiempo de vuelo de la partícula.
Las expresiones de la (5) a la (9) son generales, pero para partículas situadas en
la parte superior de la vena del material, la velocidad v debe ser sustituida por el
siguiente valor:
R+h
v´= v ⋅ (10)
R
Donde:
h : Altura de la vena de material en [m] .
v ! : Velocidad circunferencial de una partícula en la parte superior de la vena de

[ ]
material en m ..
s
Nótese que al ser v ! > v , el ángulo a disminuye y el origen del sistema de
referencia cambia, aunque el resto del procedimiento sea igual.
Es evidente que tal procedimiento, como se deduce de la figura 3.18, esquemas
b) y c), sirve para dimensionar la zona del impacto del material en el dispositivo
de descarga, el cual debe ser reforzado con respecto al resto de las dimensiones.
Por otro lado, las descargas intermedias se realizan de dos formas: con cuchillas
desviadoras o con carros de desvío.
Las cuchillas desviadoras son simples o dobles, como se muestran en la figura
3.19, y sólo se emplean cuando la banda se apoya sobre rodillos planos. Las
simples se emplean para graneles y bultos, mientras que las dobles sólo para
graneles. Su construcción es muy simple, pues constan de uno o dos tableros
colocados con cierta inclinación con respecto al eje longitudinal del transportador.
En la parte inferior del tablero, cuando se transportan graneles, se fija una
empaquetadura de goma, que esta en contacto con la banda, para evitar fugas
del material.
Las cuchillas desviadoras suelen montarse alrededor de un eje, figura 3.19a, de

forma tal que las cuchillas puedan bajar o subir en dependencia de si se quiere o
no hacer la descarga intermedia. Otra solución constructiva en montar las
cuchillas en un carro que se mueve a lo largo de la traza, figura 3.19b, lo cual
permite realizar la descarga del material en varios puntos.
Los carros de desvío, figura 3.20, sirven para manipular altas capacidades por lo
que su diseño se ajusta a transportadores de banda con rodillos de apoyo
acanalados. La idea esencial consiste en elevar localmente la banda e introducir
una tambora al final de la elevación para producir una descarga intermedia
similar a que se produce al final de la traza. Luego tiene otra tambora para
cambiar la dirección de la banda, la cual es colocada otra vez sobre los rodillos de
apoyo.
Generalmente toda la estructura se traslada sobre rieles, mediante un sistema

motriz independiente, por lo que la zona de descarga es amplia, como se muestra
en la figura 21. La ubicación de los carros de desvío suele hacerse en los tramos
horizontales.
Dispositivos de limpieza. En los transportadores de banda es necesario

mantener limpias las superficies de la banda, de lo contrario las partículas
adheridas a dicha banda se comprimirían contra esta al pasar sobre los rodillos
de apoyo y tamboras, por lo que se disminuiría la vida útil de la banda. La
limpieza de la banda es más importante cuando se manipulan materiales
húmedos y pegajosos que pueden crear un descentrado de la banda.
Los limpiadores se clasifican en internos y externos. Los internos se colocan
generalmente antes de la tambora de cola y su función es limpiar el material que
cae de la rama de carga a la parte inferior de la banda. Constan de dos tableros
en forma de cuña que pueden girar alrededor de un eje, como se muestra en la
figura 3.22.
Los limpiadores externos sirven para quitar los restos de la carga manipulada que
no se desprendieron de la banda en el proceso de descarga. Se clasifican en dos
tipos: de rascador y de cepillo.
El rascador se usa para cargas secas, en que el material sólo tiende a adherirse y
basta conque un rascador de goma, que pivotea alrededor de un apoyo con la
ayuda de un contrapeso, haga contacto con la banda para que el material se
desprenda. Vea la figura 3.23a.
El de cepillo se emplea para los materiales húmedos, que se pegan más a la
banda, por lo que se requiere mayor fuerza para desprender el material. La
solución constructiva es similar al rascador, pero se sustituye el rascador por un
cepillo de cerdas sintéticas, el cual obtiene la fuerza motriz mediante una
transmisión abierta conectada a la tambora motriz. Ver la figura 3.23b.
Estructura. Las soluciones estructurales en un transportador de banda son

simples y de fácil diseño, debido a que las velocidades de transportación son altas
y la carga por metro es baja en comparación con las capacidades que se
manipulan.
La estructura se construye de perfiles laminados, soldadas eléctricamente entre
sí. En la figura 3.24 se muestran algunas soluciones estructurales de un
transportador de banda, las cuales no se pueden interpretar como únicas. Nótese
la utilización de angulares y canales.
3.1.3. Determinación del ancho de banda.

El ancho de banda, B , es el parámetro fundamental de diseño de un
transportador de banda, pues a partir de él se dimensionan otras partes del
equipo.
Para prevenir el derramamiento de material por los bordes de la banda, se
considera que la base del triángulo de la vena de material (figuras 3.25 y 3.26)
es 0 ,8 B y el ángulo de reposo dinámico es 0 ,7 ϕest .
El área de la sección transversal de la vena de material será:

bh 0 ,8 B.0 ,4B tan ϕdin
A1 = .C1 = .C1
2 2
Luego:
A1 ≤ 0 ,16B 2C1 tan(0 ,7 ϕest ) [m ] 2
(11a)
Donde:
C1 : Es el factor de corrección que tiene en cuenta el deslizamiento de material en
los transportadores inclinados y que varía según el ángulo de inclinación (Ver
tabla 3.3).
Tabla 3.3. Valores del coeficiente C1
Valores del
ángulo de
inclinación β
del < 10 o 10 o − 14 ,9 o 15 o − 20 0 > 20 o
transportador
Valores del
coeficiente C1 1,00 0,95 0,90 0,85
Se sabe que para la transportación de cargas a granel en forma de vena

continua, la productividad es:
Q = 3600 Avγ
Entonces sustituyendo (11) en esta expresión se tiene que:
[ ]
Q = 3600 0 ,16B 2C1 tan(0 ,7 ϕest ) vγ = 576 B 2C1vγ tan(0 ,7 ϕest ) [kN h]
Donde:
Q : Capacidad de diseño en kN [ h
].
v : Velocidad de transportación en m [ s ].
γ : Peso específico del granel en kN [ m3
].
Por tanto:
Q
B= [m] (Sobre rodillos planos, figura 3.25).
576C1γ .v . tan(0 ,7 ϕest )
Si la vena de material se transporta sobre rodillos acanalados de tres rodillos
(figura 3.26), la sección transversal de dicha vena se puede dividir en dos áreas
para su análisis. El área A1 es idéntica al caso que se analizó, y el área A2 es el
área de un trapecio, cuya expresión es:
⎛ 0 ,8 B + 0 ,4B ⎞
A2 = ⎜ ⎟.h2 = 0 ,6B.h2 = 0 ,6B(0 ,2B tan α )
⎝ 2 ⎠
A2 = 0 ,12B tan α
2
Si α = 20 o , y tomando que la longitud de los rodillos es 0 ,4B , entonces:
A2 = 0 ,12B 2 tan α = 0 ,12B 2 (0 ,364 )

A2 = 0 ,0437.B 2 [m ]2
(11b)
Sustituyendo (11a) y (11b) en la expresión de la productividad, se tiene:

Q = 3600 ( A1 + A2 )vγ
Q = 160v .γ .B 2 [3 ,6C1 tan(0 ,7 ϕest + 1)]
Entonces:
Q
B= [m] (Sobre rodillos acanalados).
160γ .v .[3 ,6C1 tan(0 ,7 ϕest ) + 1]
Las expresiones así obtenidas de B sirven para determinar el ancho de banda,
cuando se transporta material a granel,
tanto sobre rodillos planos como
acanalados, respectivamente.
Si se empleara otro tipo de rodillo
habría que deducir otra expresión
siguiendo el procedimiento indicado.
El ancho de banda debe ser
comprobado teniendo en cuenta las
dimensiones de las partículas de
material transportado, mediante las
expresiones:
B ≥ 2 ⋅ a´+200 mm para materiales clasificados.
B ≥ 3 ,3 ⋅ a´+200 mm para materiales no clasificados.
Donde:
a´: Dimensión característica del material.
El ancho de banda para materiales en bultos o paquetes depende de las

dimensiones de la carga y de su colocación sobre la banda. Debe dejarse un
espacio de 50 a 100 mm por cada lado, del paquete al borde de la banda, como
se muestra en la figura 3.26a.
3.1.4. Determinación de la velocidad de transportación.

En las expresiones para la determinación del ancho de banda, tanto para rodillos
planos como acanalados, el único parámetro que se desconoce es la velocidad de
transportación v , pues el resto son datos que se necesitan para acometer el
diseño de un transportador de banda.
La velocidad de transportación depende de la naturaleza del material
transportado, del ancho de banda y de la existencia de descargas intermedias.
Por la experiencia en el diseño de transportadores de banda se ha determinado el
rango de valores de las velocidades recomendadas y se ha tabulado (tabla 3.4)
en función de los parámetros citados. Sin embargo, en la práctica, la selección de
la velocidad requiere de un proceso de tanteo para coordinar los valores de la
tabla 3.4 y de las expresiones para la determinación del ancho de banda.
Siempre que sea posible se debe escoger el ancho de banda más estrecho para la
máxima velocidad recomendada, que será a su vez la velocidad más económica
para el funcionamiento.
Para una mejor comprensión de esto, se analiza el siguiente ejemplo:
Ejemplo Nr. 1.
Se desean transportar horizontalmente 15000 kN de gravilla lavada. Calcule el

h
ancho de banda B y la velocidad de transportación. Considere que el material
es no clasificado, siendo a! = 9 mm .
Tabla 3.4. Velocidades máxima recomendadas para la banda en [m s ]
Ancho de banda B mm [ ]
Características del material
300 a 500 650 800 1000 a 1400 a
400 1200 1800
GRANDES Y MEDIANOS 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,0
PEDAZOS, NO ABRASIVOS
MEDIANAMENTE 1,5 2,0 2,25 2,5 3,0 3,3
ABRASIVOS
PEDAZOS
GRANDES MUY 1,5 2,0 2,25 2,5 3,0 3,0
ABARSIVOS
PEDAZOS MEDIANAMENTE 1,5 2,0 2,25 2,5 3,5 3,5
MEDIANOS ABRASIVOS
MUY 1,5 2,0 2,25 2,5 3,3 3,3
ABARSIVOS
GRANULADOS, VIRUTAS, 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,0
HOJUELAS
LIGEROS 1,25
FINOS PESADOS 1,5
FRAGILES 0,75 – 1,25
Solución.
De la tabla 1.2. “Características físico – mecánicas de materiales a granel” se
hallan:
γ = 19 kN ; ϕ = 40 o
m3
Como la traza es horizontal: C1 = 1,0
Dada la capacidad elevada se escogen rodillos acanalados, con un ángulo de

α = 20 o .
De la tabla 3.4 se escoge, tentativamente, la velocidad v =3m que
s
corresponde a una ancho de banda B = 650 mm .
Se determina el ancho de banda por:
Q 15000
B= =
160γ .v .[3 ,6C1 tan(0 ,7 ϕest ) + 1] [ ( ) ]
160 (19 )(3 ). 3 ,6(1) tan 0 ,7.40 o + 1
15000
B=
[ (
160 (19 )(3 ). 3 ,6(1) tan 28 o + 1 ) ]
B = 0 ,751 m = 751 mm .
Como se observa el valor calculado no coincide con el asumido que fue de
B = 650 mm , por lo que se escoge otro valor de velocidad: v = 3 ,5 m que
s
corresponde a un ancho de B = 800 mm .
Luego:
Q 15000
B= =
160γ .v .[3 ,6C1 tan(0 ,7 ϕest ) + 1] [ ( ) ]
160 (19 )(3 ,5 ). 3 ,6(1) tan 0 ,7.40 o + 1
15000
B=
[ (
160 (19 )(3 ,5 ). 3 ,6(1) tan 28 o + 1 ) ]
B = 0 ,696 m = 696 mm .
En este caso se normaliza el valor de ancho de banda a B = 800 mm y se
recalcula la velocidad por:
Q
v =
160.B .γ .[3 ,6.C1 tan(0 ,7.ϕest + 1)]
2
15000
v =
[ (
160.(0 ,8 ) (19 ) 3 ,6.(1) tan 0 ,7.40 o + 1
2
)]
v = 2 ,65 m
s
Luego, el material se transporta en un ancho de banda de 800 mm a una
velocidad de 2 ,65 m
s
3.1.5. Selección de los rodillos de apoyo.
Las dimensiones principales de los rodillos de apoyo son el diámetro exterior del
rodillo y el diámetro del eje de rotación. Los rodillos se han normalizados en cinco
series.
La serie del rodillo de apoyo agrupa varias condiciones que influyen en la
selección de un rodillo, tales como horas de operación, peso especifico del
material, tamaño de la partícula (o ancho del bulto), y velocidad de
transportación. En las tablas 3.4 y 3.5 se determinan los factores Fs y Fm en
base a las condiciones mencionadas. En la figura 3.27 se selecciona la serie del
rodillo de apoyo en función de la velocidad de transportación y del factor Fa .
El factor Fa se determina por:
Fa = Fs ⋅ Fm para rodillos en la rama cargada (24)
Fs ⋅ q b
Fa = para rodillos en la rama descargada (25)
87
Donde:
Fs : Es el factor de servicio. Ver tabla 3.5
Fm : Es el factor del material. Ver tabla 3.6.
Fa : Es el factor de aplicación.
qb : Es el peso lineal de la banda en N/m
Tabla 3.5. Valores del factor de servicio Fs .
[ ]
Peso específico:
Horas de servicio γ kN Factor Fs
[horas] m3
< 12 6
Menos de 6 12 a 20 12
> 20 15
< 12 9
De 6 a 9 12 a 20 12
> 20 15
De 10 a 16 < 12 12
≥ 12 15
Mayor de 16 >0 15
Para la transportación de bultos se puede usar la tabla 3.5, sustituyendo el

tamaño de partícula por el del ancho del bulto b , en mm.
Tabla 3.5. Valores del factor del material Fm .
Tamaño de
Peso específico del material: [
γ kN
m3
]
partícula 8 12 16 20 24 28 32
[mm]
Factor Fm
100 24 36 48 60 72 84 96
150 32 48 64 80 96 112 128
200 40 60 80 100 120 140 160
250 48 72 96 120 144 168 192
300 56 84 112 140 168 196 224
300 64 96 128 160 192 224 256
400 72 108 144 180 216 252 288
450 80 120 160 200 240 280 320
Una vez decidido la serie del rodillo se entra en la tabla 3.7 y se determinan las
dimensiones principales de los rodillos.
Tabla 3.7. Dimensiones principales de los rodillos de apoyo.
[ ]
Número Peso especifico Diámetro del rodillo: Diámetro del eje:
de serie γ kN D[mm] d [mm]
m3
A ≤ 20 102 16
> 20 127
B ≤ 20 127 17
> 20 153 19
C ≤ 20 127 20
> 20 153
D ≤ 20 127 25
> 20 153
E ≤ 20 153 30
> 20 178 32
El peso de los rodillos de apoyo, si no se dispone de catálogos, se determina

mediante las expresiones tabuladas en la tabla 3.8.
Tabla 3.8. Expresiones para determinar el peso de los rodillos normales

acanalados.
Diámetro No
Serie rodillo [mm] Expresiones para hallar el peso del rodillo: Gr [N] Expresión
102 Gr = 100 + 0 ,06 ⋅ (B − 350 ) + 0 ,40 ⋅ (α − 20 )
A 127 Gr = 100 + 0 ,08 ⋅ (B − 350 ) + 0 ,40 ⋅ (α − 20 )
127 Gr = 113 + 0 ,16 ⋅ (B − 350 ) + 0 ,54 ⋅ (α − 20 )
B 153 Gr = 127 + 0 ,18 ⋅ (B − 350 ) + 0 ,54 ⋅ (α − 20 )
(26)
127 Gr = 203 + 0 ,28 ⋅ (B − 450 ) + 1,26 ⋅ (α − 20 )
C
153 Gr = 226 + 0 ,33 ⋅ (B − 450 ) + 1,26 ⋅ (α − 20 )
127 Gr = 240 + 0 ,38 ⋅ (B − 600 ) + 1,08 ⋅ (α − 20 )
D
153 Gr = 280 + 0 ,40 ⋅ (B − 600 ) + 1,08 ⋅ (α − 20 )
153 Gr = 633 + 0 ,59 ⋅ (B − 900 ) + 2 ,35 ⋅ (α − 20 )
E
178 Gr = 759 + 0 ,72 ⋅ (B − 900 ) + 2 ,35 ⋅ (α − 20 )
Refiriéndose a la tabla 3.8, se dan las siguientes recomendaciones:

¾ El peso de los rodillos normales planos es el 66 % del peso de los rodillos
normales acanalados para α = 20 o .
¾ El peso de los rodillos amortiguantes es similar al de los rodillos normales, ya
sean acanalados o planos.
¾ El peso de los rodillos centrantes acanalados es alrededor del doble de los
rodillos normales acanalados.
¾ El peso de los rodillos centrantes planos es alrededor del triple de los rodillos
normales planos.
La separación máxima entre los rodillos de apoyo en la rama cargada depende
del peso especifico del material a granel y del ancho de banda. Dicha separación
se muestra en la tabla 3.9.
Tabla 3.9. Separación máxima entre rodillos de apoyo en la rama cargada
Peso [
Ancho de banda: B mm . ]
Espe-
350 400 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
cifico
[
γ kN
m3
] Separación máxima [mm]
< 12 1500 1500 1500 1400 1400 1300 1300 1300 1200 1100 1100
12 a 1400 1400 1400 1300 1300 1200 1200 1200 1100 1000 1000
20
> 20 1300 1300 1300 1200 1200 1100 1100 1100 1000 1000 1000
Las siguientes recomendaciones pueden utilizarse para la separación de rodillos

en la zona de carga (l1 ) y en la rama descargada (l2 ) .
l
l1 = [mm] (27)
2
l 2 = 2 ⋅ l [mm] (28)
La ubicación de los rodillos de apoyo, así como otros elementos, se muestra en la

figura 3.28.
3.1.3. Selección de la banda.

Para seleccionar una banda es necesario la caracterización individual de las
siguientes partes:
¾ Espesor de las cubiertas (superior e inferior).
¾ Material de la cubierta.
¾ Material de la capa.
¾ Número de capas.
Espesor de la cubiertas. El espesor de la cubierta superior es mayor que el de
la cubierta inferior, debido a que la cubierta superior está en contacto directo con
la carga, sufriendo los impactos y el desgaste de la misma.
Para materiales a granel, el espesor de la cubierta superior δ 1 , depende de la
periodicidad de la banda T , de la dimensión característica de la partícula a' y de
la abrasividad del material. En la tabla 3.10 está tabulada la relación entre ellas.
Para el caso de la cubierta inferior, el espesor δ 2 , depende del período T , de la
abrasividad y del espesor de la cubierta superior δ 1 , y sus valores se reflejan en
la tabla 3.11.
El valor de la periodicidad se calcula por:
L
T = [min] (29)
30 ⋅ v
Donde:
T : Período de la banda en [min] .
L : Longitud de transportación en [m] .
Tabla 3.12. Espesor de las cubiertas para cargas en bultos.
[ ]
Peso de la carga N Cubierta superior δ 1 [mm] Cubierta inferior δ 2 [mm]
Cargas sin embalar ≥ 150 1,5 1,5
Cargas embaladas ≤ 150 1,5 – 3,0 1,5
Cargas embaladas > 150 2,5 – 5,0 1,5
Cargas sin embaladas > 150 2,5 – 6,0 1,5
Material de la cubierta. La selección del material de la cubierta está

relacionada con el tipo de material transportado. Por ejemplo, es conocido que el
aceite y la grasa destruyen la goma natural, por lo que en este caso la cubierta
debe ser de neopreno que es resistente a dichos agentes, de igual forma si se
transportan alimentos se requiere de un material de cubierta como el polivinilo
que no despide olores que puedan contaminar el alimento.
En la tabla 3.13, se muestran siete tipos de material de cubiertas, algunos de
ellos subdivididos atendiendo a condiciones mas especificas. En base a las
características del material transportado, el diseñador debe decidir que tipo de
cubierta selecciona, obteniendo de esta forma el peso volumétrico por metro
cuadrado de banda por milímetros de espesor qb! .
Tabla 3.13. Características de los materiales de la cubierta.
qb!
Material Uso Tipo Características ⎡ N ⎤
⎢ m2 .mm⎥
⎣ ⎦
Grado 1 Buena resistencia al desgaste y a los 11

Goma General golpes
natural Grado 2 Buena resistencia al desgaste y a los 11,5
productos químicos y moderada a los
choques
Grado 3 Resistencia moderada al desgaste 12
Butadiene Resistente al A Alta resistencia al desgaste y 11,5
desgaste moderada a los golpes.
A Resiste hasta 180 C
o 11,5
B Resiste moderadamente el fuego y 14
o
Neopreno Resistente al temperatura de hasta 200 C
calor C o
Resiste hasta 150 C y tiene buena 12
resistencia al desgaste y a los golpes.
D o
Resiste hasta 300 C y tiene buena 11
resistencia al desgaste y a os golpes.
Neopreno Resistente al A Buena resistencia al fuego. 14
fuego B Buena resistencia al fuego y al 12,5
desgaste.
A Buena resistencia al aceite y al calor 14
pero no a la grasa.
B Buena resistencia al aceite pero no al 12
Neopreno Resistente al calor
aceite C Buena resistencia al aceite pero no a 11,5
la grasa, resiste temperaturas de
− 40 o C
D Alta resistencia al aceite y resiste 14
o o
temperaturas de − 40 a60 C
Goma Resistente al A o
Resiste temperaturas de − 50 C 12
natural frió
A No despide olores y resiste bien el 12,5
Polivinilo Alimentación aceite
B No despide olores y soporta 11,5
ligeramente el aceite.
C No despide olores y no soporta el 11
aceite.
Material de la capa. La resistencia a la tracción que tiene la banda depende

esencialmente de la resistencia a la tracción que tienen sus capas. En la medida
que el material de la capa sea de mejor calidad, la resistencia a la rotura por
tracción aumenta.
Las capas están formadas por hilos longitudinales llamados urdimbre, que
soportan la fuerza de tracción, y por hilos transversales llamados trama, de los
cuales depende la rigidez transversal de la banda. La urdimbre y la trama están
entretejidas formando un tejido uniforme. En la tabla 3.13 se muestran algunos
materiales usados en la fabricación de las capas, nótese que el material de la
urdimbre puede diferir del de la trama.
El objetivo del diseñador es seleccionar un material de capa, obteniendo:
¾ El límite de rotura de la capa k t , que representa la fuerza que soporta la
banda por ancho de banda y por capa, expresándose en ⎡N ⎤ . (Ver

⎢⎣ cm − capa⎥⎦
tabla 3.14 en Anexos)
¾ El peso volumétrico de la capa qc'' , que representa lo que pesa un metro
cuadrado de capa por mm de espesor, expresándose en N/m2.mm.
¾ El espesor de una capa δ C , en mm.
Número de capas. Hay una relación entre el número de capas y el ancho de

banda que garantiza una adecuada flexibilidad transversal de la banda, cualidad
que se requiere cuando se emplean rodillos acanalados, ya que la banda se tiene
que acomodar entre los rodillos, tomando su forma.
En la tabla 3.14 se muestra que en la medida que el ancho de banda aumenta, el
rango de capas disponible no solo es mayor sino que el menor número de capas
es mayor también.
Tabla 3.15. Número de capas disponibles.
[
Ancho de la banda B mm ]
350 400 450 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
Rango disponible de número de capas i

3-4 3-4 3-5 3-5 3-6 4-7 4-9 4-10 5- 10 5-11 6-12 6-12
El ancho de banda se asocia al volumen de material transportado, mientras que

el número de capas se asocia al peso del material transportado, o sea, en la
práctica pueden suceder dos defectos indeseables:
¾ Que el peso del material sea muy grande con respecto a la rigidez transversal.
¾ Que el peso del material sea muy poco con respecto a la rigidez transversal.
En la figura 3.30, se muestra lo dicho anteriormente, en a) aparece como debe
estar la banda con respecto a los rodillos, en b) se observa como un peso
excesivo del material comprime la banda entre el espacio entre rodillos, y en c) lo
contrario, un poco peso del material no deja apoyar correctamente la banda
sobre los rodillos. De más esta decir que tales fenómenos sólo ocurren en los
rodillos acanalados.
Para resolver los problemas anteriores se establecen recomendaciones que fijan

un número de capas mínimo y máximo, en función del ancho de la banda y del
peso específico del material, que garantiza que la banda no sea comprimida por
el material ni que se despegue de los rodillos, respectivamente.
En las tablas 3.16, 3.17 y 3.18 aparecen tales recomendaciones, en función del
limite admisible de rotura, que se define como:
Kt
[Kt ] = (30)
k
Donde:
[Kt ] : Límite admisible de rotura en ⎡N ⎤

Kt : Límite de rotura en ⎡N ⎤
K : Coeficiente de seguridad. Ver tabla 3.15.
Tabla 3.16. Valores del coeficiente de seguridad K
Numero de capas i 2-3 4-5 6-8 9 - 11 12 - 14
Coeficiente de seguridad K 7 7,5 8 8,5 9
Un parámetro importante para continuar con el diseño de un transportador de

banda es el peso lineal de la banda, qb . Si se usa un catálogo, dicho parámetro
se obtiene del mismo, pero si no se dispone de el, se pueden usar los datos
obtenidos de las tablas dadas anteriormente y calcular el qb mediante la siguiente
expresión:
qb = B ⋅ [q"c ⋅δ c ⋅ i + q"cub ⋅(δ s + δ i )] [N/m] (31)
Donde:
qb : Peso lineal de la banda en N [ m]

B : Ancho de la banda en m.
q"c : Peso volumétrico de una capa en N [ m2

]
.mm.capa .
q"cub : Peso volumétrico de la cubierta en N [ m2

.mm.capa ]
δ c : Espesor de una capa en mm . [ ]
δ s : Espesor de la cubierta superior en [mm].
δ i : Espesor de la cubierta inferior en [mm].
i : Número de capas.
Tabla 3.17. Número mínimo de capas para rodillos acanalados de 20 o .
Peso específico del material a granel

4 – 8 [kN/m3] 8 – 12 [kN/m3] 12 – 16 [kN/m3] 16 – 24 [kN/m3]
B
[mm]
Límite admisible de rotura de una capa, Kt en [N/cm.capa] [ ]
110
130
110
130
110
130
110
130
60
80
90
60
80
90
60
80
90
60
80
90
350 3 3 - - - 3 3 - - - 3 3 3 - - - - - - -
400 3 3 3 - - 3 3 3 - - 3 3 3 - - - - - - -
450 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3
500 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3 4 4 4 4 4
600 3 3 3 3 3 4 4 3 3 3 5 4 4 3 3 5 5 4 4 4
750 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3 5 5 4 4 4 6 6 5 4 4
900 4 4 4 3 3 5 5 4 4 4 6 5 5 4 4 6 6 6 5 5
1050 4 4 4 4 4 5 5 5 4 4 6 6 5 5 5 7 7 6 6 6
1200 5 5 4 4 4 6 6 5 5 5 7 7 6 6 6 7 7 7 6 6
1350 5 5 5 4 4 6 6 6 5 5 7 7 7 6 6 8 8 8 7 7
1500 6 6 5 5 5 7 7 6 6 6 8 8 7 6 6 8 8 8 7 7
1800 6 6 6 5 5 8 8 7 6 6 9 9 8 7 7 9 9 9 8 8
Tabla 3.18. Número mínimo de capas para rodillos acanalados de 35 o y 45 o .
Peso específico del material a granel

4 – 8 [kN/m3] 8 – 12 [kN/m3] 12 – 16 [kN/m3] 16 – 24 [kN/m3]
B
[mm]
Límite admisible de rotura de una capa, Kt en [N/cm.capa] [ ]
110
130
110
130
110
130
110
130
60
80
90
60
80
90
60
80
90
60
80
90
600 4 4 3 3 3 4 4 4 3 3 5 5 4 3 3 5 5 5 4 4
750 4 4 4 3 3 5 5 4 4 4 5 5 5 4 4 6 6 5 4 4
900 4 4 4 4 4 5 5 5 4 4 6 6 5 4 4 6 6 6 5 5
1050 5 5 4 4 4 6 6 5 5 5 6 6 6 5 5 7 7 7 6 6
1200 5 5 4 4 4 6 6 6 5 5 7 7 6 6 6 8 8 7 7 7
1350 5 5 5 4 4 7 7 6 6 6 8 8 7 7 6 8 8 8 7 7
1500 6 6 5 5 5 7 7 7 6 6 8 8 7 7 7 9 9 8 8 8
1800 6 6 6 5 5 8 8 7 7 7 9 9 8 7 7 9 9 9 8 8
Tabla 3.19. Número máximo de capas para rodillos acanalados de 20 o , 35 o y

45 o .
B Angulo Límite admisible de B Angulo Límite admisible de
[mm] α []
o rotura [mm] α []
o rotura
[ ]
Kt en [N/cm.capa] [ ]
Kt en [N/cm.capa]
60 80 90 110 130 60 80 90 110 130
350 20 4 4 - - - 20 10 10 9 8 8
y 35 - - - - - 1050 35 9 9 8 7 7
400 45 - - - - - 45 7 7 6 6 6
20 5 5 - - - 20 - - 9 9 9
450 35 4 4 - - - 1200 35 9 9 8 8 8
45 - - - - - 45 8 8 7 7 7
20 5 5 - - - 20 - - 11 10 10
500 35 4 4 - - - 1350 35 10 10 9 9 9
45 - - - - - 45 9 9 8 8 8
20 6 6 5 5 5 20 - - 12 12 12
600 35 5 5 4 4 4 1500 35 - - 11 11 11
45 4 4 - - - 45 11 11 10 9 9
20 7 7 6 6 6 20 - - - 12 12
750 35 6 6 5 5 5 1650 35 - - - 11 11
45 5 5 4 4 4 45 - - - 10 10
20 9 9 7 7 7 20 - - - 12 12
900 35 8 8 6 6 6 1800 35 - - - 11 11
45 6 6 5 5 5 45 - - - 10 10
3.1.7. Relación entre la tensión, la flecha y la distancia entre rodillos.
La banda, por ser un elemento flexible, al apoyarse sobre los rodillos de apoyo
adopta la forma de una catenaria debido al peso lineal de la banda y la carga,
como se muestra en la figura 3.31a. En el punto medio de la distancia entre
apoyos se produce la mayor deflexión de la banda, la cual de definirá como
flecha. Entonces el valor de la flecha dependerá del peso lineal de la banda y la
carga, de la distancia entre rodillos y de la tensión a que se someta la banda.
En la figura 3.31b aparece el cuerpo libre de una sección de la banda entre

rodillos, del cual se pueden plantear las siguientes relaciones.
∑F x = Se ⋅ cos θ − Ss = 0 (32)
x
∑M p =G⋅
2
− Se ⋅ y = 0 (33)
Como la flecha es pequeña, el ángulo θ también lo es, por lo que el cos θ ≈ 1.

Sustituyendo la expresión (32) en la expresión (31) se obtiene:
x2
Ss = ( q + qb ) ⋅ (34)
2⋅y
l
Evaluando para y = f máx ; x = se obtiene:
2
l2
Ss = ( q + qb ) ⋅ (35)
8 ⋅ fmax
El valor de la flecha máxima se recomienda que esté entre el 2,5 y el 3 % de la

distancia entre rodillos de apoyos. Sustituyendo se obtiene finalmente:
(Smin )car ≥ ( 4 ÷ 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l (36)

Donde:
Smín : Tensión mínima en la rama cargada que garantiza la flecha máxima
recomendada en N.
q : Peso lineal de la carga en N/m.
qb : Peso lineal de la banda en N/m.

l : Distancia entre rodillos de apoyo en la rama cargada en m.
Análogamente, si se transportan bultos sobre rodillos de apoyo, la expresión
será:
(Smin )car ≥ ( 4 ÷ 5 ) ⋅ qb ⋅ l + ( 8 ÷ 10 ) ⋅ Gb (37)
Donde
Gb : Es el peso del bulto en N.
3.1.8. Determinación de las resistencias al movimiento.
La traza por la que se mueve la banda, por lo general se compone de tramos
rectos, tramos curvos y puntos de viraje. Por ejemplo, en una traza simple como
la que se muestra en la figura 3.32, hay cuatro tramos rectos, un tramo curvo y
dos puntos de viraje. Cada forma constructiva genera una resistencia al
movimiento cuya forma de cálculo difiere una de la otra.
Resistencia en los tramos rectos. Esta resistencia al movimiento consta de

dos partes, una que tiene que ver con la elevación o descenso de la carga Wcar ,
y otra con las perdidas por fricción que se producen Wfr , o sea:
Wrec = Wcar + Wfr (38)

En la determinación de Wcar inciden los pesos lineales que se trasladan, o sea, los
pesos lineales de la banda y la carga (sólo en tramos cargados). La expresión
será:
Wcar = ± (qb + q ) ⋅ L ⋅ senβ (39)
El signo más se emplea al elevar la carga y el menos al descender la carga.

Por otro lado, para hallar Wfr intervienen todos los pesos lineales que producen
pérdidas de fricción que son, además de la banda y la carga, el del peso lineal de
los rodillos de apoyo.
La expresión de cálculo será:
Wfr = (qb + qr + q ) ⋅ ω´⋅L ⋅ cos β (40)
Sustituyendo las expresiones (39) y (40) en la expresión (38) se logra finalmente

que:
Wrec = ± (qb + q ) ⋅ L ⋅ senβ + (qb + qr + q ) ⋅ ω´⋅L ⋅ cos β (41)
Donde:
qb ; qr ; q : Pesos lineales de la banda, el rodillo de apoyo y la carga
respectivamente en N [ ]
m
.
L : Longitud del tramo en m.

β : Angulo de inclinación del tramo.
ω ' : Factor de resistencia del tramo, el cual depende de las condiciones de
explotación y del tipo de rodillo de apoyo. Ver tabla 3.19.
Tabla 3.20. Valores del factor de resistencia ω '
Condiciones de explotación Rodillos acanalados Rodillos planos
Favorables 0,020 0,018
Medias 0,025 0,022
Adversas 0.040 0,035
La expresión (41) es general y se debe aplicar tantas veces como tramos rectos
tengan la traza del transportador, teniendo presente que en los tramos
descargados q = 0 Por ejemplo, en la figura 3.32, la expresión (41) se aplica
cuatro veces.
Resistencia en los tramos curvos. Las resistencias en los tramos curvos
surgen cuando hay transiciones de un tramo recto a uno inclinado, o viceversa,
siempre que el cambio sea convexo, con respecto a la cubierta superior de la
banda; y se usen superficies lisas o bancos de rodillos para realizar tales
transiciones, como se muestra en la figura 3.33. En el caso (a), se observa que
los rodillos rotan al ponerse en contacto con la banda y la resistencia se vincula al
factor de resistencia al movimiento ω ' , en el caso (b) la banda desliza sobre la
superficie lisa, siendo usado el coeficiente de fricción µ entre la banda y la

superficie lisa.
Para la determinación de tales resistencias, de forma indirecta, se emplea la
teoría de Euler que relaciona las tensiones entrada y salida. Es evidente que si
hay diferencia entre la tensiones de entrada y salida es que hay resistencia al
movimiento. La expresión es la siguiente:
Ss = Se ⋅ eω´⋅α
Donde:
SS : Tensión de salida en el tramo curvo.
Se : Tensión de entrada al tramo curvo
ω' : Factor de resistencia al movimiento de los rodillos de apoyo. Si la banda se

apoya en una superficie lisa, se sustituye ω ' por µ .
α : Angulo de contacto en radianes.
Resistencia en los puntos de viraje. La resistencia en los puntos de viraje

también se obtiene de forma indirecta, relacionando las tensiones de entrada y
salida, pero mediante el coeficiente KCOJ , o sea:
Ss = KCOJ ⋅ Se (43)
Donde:
KCOJ : Coeficiente que valora el incremento de tensiones debido a la fricción en
los cojinetes de apoyo de la tambora y a la resistencia a la flexión de la banda
dada por su rigidez. El valor de KCOJ depende del ángulo de contacto en grados,
entre la banda y la tambora, como se observa en la tabla 3.21.
Tabla 3.21. Valores del coeficiente KCOJ

Angulo de contacto: α Coeficiente KCOJ
< 90 1,03
90 1,05
180 1,07
Resistencias debido a dispositivos. El uso de dispositivos de carga y descarga

genera resistencias concentradas adicionales. A continuación aparecen las
expresiones de cómo calcularlas.
¾ Carga del material a granel.
Cc ⋅ Q
Wc = ⋅ (v − vo ) (44)
3 ,6 ⋅ g
Donde:
Wc : Resistencia en la zona de carga en [N ] .
Q : Capacidad en kN [ h
].
v o : Componente de la velocidad de caída del material en la dirección de v , en
[ ]
m .
s
g : Aceleración de la gravedad en ⎡m 2 ⎤ .
⎢⎣ s ⎥⎦
C C : Coeficiente que valora la influencia de las guarderas de goma. Los valores
de CC pueden tomarse entre 1,4 y 1,6.
¾ Descarga por cuchillas.
Wcuch = (2 ,7 ÷ 3 ,6 ) ⋅ q ⋅ B (45)
Donde:
Wcuch : Resistencia en la descarga por cuchilla desviadora, en [N ] .
q : Peso lineal del material en N [ m].

B : Ancho de la banda en [m] .
¾ Descarga por carro de desvío.
Ss = KV2 ⋅ (Se + q ⋅ H ) (46)

Donde:
SS : Tensión de salida en el carro de desvío en [N ] .
Se – tensión de entrada en el carro de desvío en [N ] .
q : Peso lineal del material en N [ m].

H : Altura de elevación de la carga en el carro de desvío, en [m] .
KV : Coeficiente que valora la resistencia en los puntos de viraje, en [N ] . Este
coeficiente puede tomar el valor de KV = 1,07 .
3.1.9. Particularidades teóricas de la transmisión.

En un transportador de banda, la fuerza motriz que proviene del motor eléctrico
mueve la tambora motriz, la cual trasmite el movimiento a la banda por fricción.
Al respecto hay que hacer algunas consideraciones con relación a:
Deslizamiento. Para que no haya deslizamiento entre la tambora motriz y la
banda tiene que cumplirse que:
Se ≤ Ss ⋅ e µ ⋅α para Se > SS (47a)
Algunas veces existen casos en que la rama cargada es descendente, con

bastante inclinación y muy cargada. En tales casos puede darse que la tensión de
entrada sea menor que la tensión de salida, entonces la relación entre las
tensiones de entrada y salida viene dado por:
Ss ≤ Se ⋅ e µ ⋅α para SS > Se (47b)
Donde:
Se : Tensión de entrada a la tambora motriz en [N ] .
SS : Tensión de salida de la tambora motriz en [N ] .
µ : Coeficiente de fricción entre la banda y la tambora motriz.
α : Angulo de contacto entre la banda y la tambora motriz en radianes.
Al término e µ ⋅α se define como factor de tracción. En la tabla 3.19 aparece
tabulado el factor de tracción en función de varias combinaciones de α y µ .
Tiraje efectivo. Se determina como la diferencia de tensiones en la tambora

motriz y representa la fuerza externa que se aplica a la tambora motriz para
vencer todas las resistencias al movimiento. Matemáticamente se representa por:
We = Se − Ss para Se > SS (48a)
We = Ss − Se para SS > Se (48b)

Capacidad de tiraje. Representa la disponibilidad de la transmisión por fricción

de trasmitir una fuerza dada sin que haya deslizamiento. Matemáticamente se
representa por una de las siguientes expresiones:
CT = Se − Ss para Se > SS (49a)
CT = Ss − Se para SS > Se (49b)
Al sustituir las expresiones (47) en las expresiones (49) se obtienen:
CT ≥ Ss ⋅ ( e µ ⋅α − 1) para Se > SS (50a)
CT ≥ Se ⋅ ( e µ ⋅α − 1) para SS > Se (50b)
Nótese que mientras el tiraje efectivo WO se vincula con las resistencias al

movimiento, la capacidad de tiraje CT se vincula con las características
constructivas de la transmisión, o sea, la capacidad de tiraje representa la
posibilidad de la transmisión de transmitir un tiraje efectivo dado, sin que haya
deslizamiento entre la banda y la tambora.
En las expresiones (50) se observa que para aumentar la capacidad de tiraje de
una transmisión por fricción se puede usar uno de los siguientes métodos:
¾ Aumentar las tensiones en la traza. La forma más empleada es aumentar la
tensión de atesado, la cual incrementa el resto de las tensiones de la traza.
¾ Incrementar el coeficiente de fricción entre la banda y la tambora. Una
solución es recubrir la tambora motriz con algún elemento que aumente el
coeficiente de fricción.
¾ Incrementar el ángulo de contacto variando la solución constructiva entre la
tambora motriz y la banda. En la figura 3.34 se muestran algunas soluciones.
El aumento de la capacidad de tiraje de un transportador se emplea cuando a un

transportador de banda previamente diseñado se valora aumentarle la capacidad
de transportación, por nuevos requerimientos de la producción. El método más
empleado es el de aumentar la tensión de atesado pero se debe de comprobar si
la banda empleada resiste el nuevo valor de tensión máxima.
Deslizamiento elástico. La banda se fabrica de materiales flexibles y
extensibles, lo que unido a que las tensiones cambian a lo largo de la traza, hace
que las secciones transversales de la banda sean diferentes. Por otro lado se sabe
que la masa por unidad de tiempo para cualquier sección es constante. El análisis
de ambos aspectos llega a la conclusión de que la velocidad es diferente a lo
largo de la traza, siendo mayor en los puntos donde la tensión es menor.
En la tambora motriz las tensiones de entrada y salida son diferentes, luego las
velocidades de dichos puntos son diferentes. Como la velocidad de giro de la
tambora motriz es constante, provocará irremediablemente que en algunos
puntos del contacto tambora-banda haya deslizamiento. Dicho fenómeno debido
a la elasticidad de la banda se denomina deslizamiento elástico.
Experimentalmente se ha demostrado que el deslizamiento elástico no ocurre en
toda la superficie de contacto y que va aumentando en la medida que la banda se
va cargando. En la figura 3.35, se observa que el ángulo de contacto α se divide
en dos zonas, delimitadas por los ángulos de deslizamiento α d , y ángulo de
reposo α r , en los que en el primero ocurre deslizamiento y en el segundo no.
Aprovechamiento de la transmisión. El aprovechamiento de la transmisión se

mide mediante el coeficiente de empuje, el cual se define por:
Se − S s Wo
ϕe = = (51)
Se + S s Se + S s
Donde:
ϕ e : Coeficiente de empuje.
WO : Tiraje efectivo.
Se : Tensión de entrada en la tambora motriz.
S s : Tensión de salida en la tambora motriz.
En la figura 3.36 se observa la relación, obtenida experimentalmente, entre el

coeficiente de empuje ϕ e , y el ángulo de deslizamiento α d .
Inicialmente la curva tiene una zona en que ϕ e aumenta directamente
proporcional a α d . Esto se corresponde con lo planteado en la expresión (51),
para un valor dado de S s en la medida que aumenta Se , aumenta ϕ e .
El valor óptimo del coeficiente de empuje es para cuando el ángulo de

deslizamiento coincida con el de contacto, o sea, α d = α . Matemáticamente ϕ eópt
se obtiene sustituyendo en la expresión (51) el valor de WOmáx .
La curva a partir de ϕ eópt , adquiere una forma curvilínea y hasta el valor de ϕ emáx
representa una zona de transición en la que hay deslizamiento banda tambora,
pero se sigue transmitiendo cierto movimiento a la banda. A partir de ϕ emáx , el

deslizamiento banda tambora es total.
Es evidente que en la medida que el deslizamiento banda tambora aumenta, el
desgaste de la banda es mayor, disminuyendo la vida útil de la misma.
3.1.10. Cálculo de tensiones.
Las tensiones de una traza se determinan en los puntos significativos. Cada vez
que haya un cambio de un tipo de resistencia a otro se sitúa un punto
significativo. Los puntos significativos se numeran, estableciéndose que el primer
punto significativo se sitúe a la salida de la tambora motriz.
Conocidas las resistencias al movimiento, se relacionan las tensiones en los
puntos significativos mediante la siguiente expresión.
Si = Si − 1 + W(i − 1) − i (52)
Donde:
Si : Tensión en un punto significativo i cualquiera.
S(i − 1) : Tensión en el punto significativo anterior al escogido.
W(i − 1) − i : Resistencia desde el punto significativo (i − 1) − i .
Se puede relacionar la tensión a la salida de la tambora motriz con la de entrada,

haciendo sucesivas sustituciones de la expresión (52). Al final se obtiene una
expresión que siempre tendrá la siguiente forma:
Se = K" ⋅S s + A (53)
Es evidente que se necesita otra ecuación para obtener los valores de Se y S s .

Esa ecuación está dada por las expresiones (47) que garantizan que no haya
deslizamiento entre la banda y la tambora. Si el parámetro A , de la expresión
(53) es positivo, se emplea la expresión (47a), si A es negativa se emplea la
expresión (47b).
Resolviendo el sistema de las ecuaciones (47) y (53) se obtienen:
A
Ss = µ ⋅α
para Se > SS (54a)
e − K"
A − e µ ⋅α
Ss = para SS > Se (54b)
1 − K" ⋅e µ ⋅α
A partir de las expresiones (54), se obtienen el resto de las tensiones en los
puntos significativos.
Ejemplo literal:
En la figura 3.37, si se conocen las resistencias en los tramos rectos, determine
las tensiones en los puntos significativos. Desprecie la resistencia en la zona de
carga.
Aplicando cuatro veces la expresión (52)

S1 = S s = ?
S2 = S1 + W1− 2
S3 = K ⋅ S2 = K ⋅ S1 + K ⋅ W1− 2
S4 = S3 + Wcar = S3 = K ⋅ S1 + K ⋅ W1− 2
S5 = S4 + W4 − 5 = K ⋅ S1 + K ⋅ W1− 2 + W4 − 5 = Se
Nótese que se ha logrado relacionar las tensiones de entrada y salida de la
tambora motriz. Si se compara con la expresión (53), se llega a la conclusión
que:
K” = K
A = K ⋅ W1− 2 + W4 −5
Al analizar la figura 3.37 se llega a la conclusión de que las resistencias en los
tramos rectos son positivas, siendo el parámetro A positivo, por lo que Se > SS ,
por tanto de la expresión (54a)
A
Ss = µ ⋅α
= S1
e − K"
De la expresión (47a), se obtiene
A ⋅ e µ ⋅α
Se = µ ⋅α = S5
e − K"
Las tensiones en los puntos significativos 2, 3 y 4 se hallan, sustituyendo S1 en
las expresiones planteadas al inicio del problema.
3.1.10.1. Comprobación de la tensión mínima en la rama cargada.

En el epígrafe anterior se determinaron las tensiones en los puntos significativos
de la traza, de dichos puntos hay que localizar el de menor valor en la rama
cargada y comprobar que se cumple la expresión (36) para graneles, o la
expresión (37) para bultos.
En el ejemplo que hace referencia la figura 3.37, el punto significativo que tiene
la menor tensión en la rama cargada es S3 , luego debe cumplirse que:
S3 ≥ ( 4 − 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l
Si la expresión (37) no se cumpliera, hay que asignar el valor calculado de la
parte derecha al punto significativo en cuestión y volver a recalcular el resto de
las tensiones de la traza, teniendo cuidado de no relacionar las tensiones de
entrada y salida de la tambora motriz, ya que no se estaría cumpliendo la
igualdad de la expresión (47a), sino la desigualdad porque todas las tensiones de
la traza aumentaron de valor. El ejemplo siguiente da fe de lo dicho
anteriormente.
Ejemplo: Suponga que S3 < ( 4 − 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l
Entonces se asigna a S3 el siguiente valor: S3 = ( 4 − 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l
Como S4 = S3 , se tiene que: S5 = S3 + W4 − 5 = ( 4 − 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l + W4 − 5
S3 ( 4 − 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l
S2 = =
K K
( 4 − 5 ) ⋅ ( q + qb ) ⋅ l
S1 = S2 − W1− 2 = − W1− 2
K
Nótese que se han calculado todas las tensiones en los puntos significativos de la
traza dirigiéndose hacia delante y hacia atrás del punto de mínima tensión en la
rama cargada, sin necesidad de “brincar” por la tambora motriz.
También debe comprobarse que el menor valor de tensión en toda la traza sea
positivo. Se recomienda aplicar la siguiente relación:
(Smin )traza ≥ 500 N (55)
Puede darse el caso, especialmente en trazas inclinadas, que se cumpla con la

expresión (36) o la (37) y no se cumpla la expresión (55). En este caso, el
procedimiento es similar al explicado, o sea, asignar 500 N al punto significativo
de menor tensión de la traza y recalcular las tensiones hacia delante y hacia
atrás.
3.1.11. Potencia estable. Selección del motor eléctrico.
La potencia estable es la potencia aplicada al eje de la tambora motriz para
realizar la transportación de la carga, venciendo las resistencias al movimiento, a
una velocidad de transportación constante. Se determina por la siguiente
expresión:
Wo ⋅ v
Ne = (56)
η
Donde:
N e : Potencia estable en [kW ] .
WO : Tiraje efectivo en [N ] .
η : Eficiencia desde el eje de la tambora motriz hasta el motor eléctrico.
Los criterios para seleccionar el motor eléctrico son:
N motor ≥ N e (57)
Marr
ka = ≥ 1,8 (58)
Mnom
Donde:
N motor : Potencia nominal del motor eléctrico [kW ] .
M arr : Momento de arranque del motor eléctrico [N − m].
M nom : Momento nominal del motor eléctrico [N − m].
k a : Coeficiente de arranque del motor eléctrico.
La razón de incluir la expresión (58) en los criterios para seleccionar un motor
eléctrico es porque normalmente un transportador se arranca y se va cargando
poco a poco, pero siempre existe la posibilidad de arrancarlo, en un momento
dado, totalmente cargado. En este caso el transportador requiere un alto torque
para vencer la inercia de toda la carga y de las partes móviles del mismo
(rodillos, poleas, etc.)
La característica mecánica del transportador se puede observar en la figura 3.38.
Nótese que en el arranque se necesita casi el doble de lo que reclama en régimen
estable y que dicho período ocurre en un lapso que va desde una velocidad cero
hasta que el equipo alcanza alrededor de un 20 % de su velocidad nominal. Por
dicha razón se debe de valorar bien que tipo de motor eléctrico se seleccionará.
A continuación se hace un análisis de las características mecánicas de algunos

tipos de motores eléctricos vinculados a la característica mecánica del
transportador de banda. Ver figura 3.38.
En la figura 3.39b se ve la característica de un motor de jaula de ardilla normal,

nótese que el % de la velocidad sincrónica para la carga nominal, a lo cual se
denominara resbalamiento, es bajo, lo cual es sinónimo de eficiencia, pero el
momento de arranque es bajo, siendo ka = 1,2...1,3 . Si se selecciona tal motor,
el transportador de banda funcionará perfectamente mientras no se requiera
arrancarlo totalmente cargado.
En la figura 3.39a se muestra la característica de un motor bobinado con

resistencia variable. La característica 1 es cuando la resistencia tiene su mayor
valor, aumentado el momento de arranque del motor, llegando a tomar
ka = 1,8...2 ,2 . En la medida que el transportador va adquiriendo velocidad, la
resistencia se disminuye, transitando el motor por las características de la 1 a la
5. Nótese que con la característica 5, el resbalamiento sigue siendo bajo. La gran
desventaja de este motor es que es más caro que uno de jaula de ardilla y su
mantenimiento es más complejo.
En la figura 3.40a, aparece la característica del mismo motor con rotor bobinado,
pero de alta resistencia. El costo es menor, el momento de arranque sigue siendo
alto, pero el resbalamiento se cuadriplica, disminuyendo mucho su eficiencia.
Por último, en la figura 3.40b se muestra la característica de un motor de doble
jaula de ardilla. Nótese que dicho motor combina el tener alto momento de
arranque con bajo resbalamiento a plena carga, por dicha razón es el más
recomendable para ser empleado en los transportadores.
3.1.12. Comprobación de la banda.

A la banda seleccionada se le hacen dos cálculos de comprobación, el estático y el
dinámico. Es bueno precisar que aunque metodológicamente los cálculos de
comprobación se expliquen a continuación, estos no se pueden realizar hasta que
no se haga la determinación de las resistencias al movimiento, las tensiones y la
selección del motor.
Comprobación estática: La banda se somete a la fuerza de tracción, para

transportar el material y vencer las fuerzas de fricción, sin que ocurra
deslizamiento entre la banda y la tambora motriz. A lo largo de la traza hay una
distribución de tensiones en la que existirá siempre una tensión máxima Smáx . En
ese punto es que hace la comprobación estática de la banda.
Desde el punto de vista de resistencia:
Srot ⋅ ku
Smax ≤ (59)
K
Siendo:
Srot = i ⋅ B ⋅ K t (60)
Sustituyendo (60) en (59) y despejando K t , se obtiene:
10 ⋅ Smax ⋅ k
Kt ≥ (61)
i ⋅ B ⋅ ku
Donde:
K t : Límite de rotura a la tracción de una capa de la banda en ⎡N ⎤ . (Ver

⎢⎣ cm.capa⎥⎦
tabla 3.14).
Smáx : Tensión máxima a la que se somete la banda en [N ] .
B : Ancho de la banda en [mm] .
i : Número de capas seleccionado. (Ver tabla 3.15).
K : Coeficiente de seguridad del funcionamiento. Valora que la tensión no se
distribuye uniformemente por las capas de la banda y que en la banda surgen
tensiones adicionales debido a la flexión en las tamboras. En la medida que
aumenta el número de capas, aumenta el coeficiente k. Ver tabla 3.16.
k u : Coeficiente de seguridad de la unión de banda. Valora el tipo de empalme
que se le hará a la banda. En la tabla 3.22 se muestran los diferentes tipos de
empalme y los valores de k u .
Nótese que la expresión (61) se cumple con una combinación adecuada de

K t (tabla 3.14 en anexos) y del número de capas. En la medida que el número de
capas disminuye, el limite de rotura de la capa debe ser mayor, o sea, que si la
calidad de la capa disminuye se necesitaran mas capas para soportar el mismo
valor de tensión. Es evidente que en la medida que aumente la calidad de la capa
el costo aumenta pero las dimensiones constructivas de algunos elementos es
menor. La habilidad del diseñador radica en seleccionador la variante mas
adecuada a su tarea técnica.
Tabla 3.22. Valores del coeficiente de acuerdo a la unión de la banda ku .

Tipo de unión Coeficiente de seguridad ku
Vulcanizado en caliente 0,80
Encolado en frío 0,75
Grampas metálicas 0,60
Costura 0,50
Comprobación dinámica. Se hace durante el periodo de arranque, en que

debido a la inercia de las partes móviles del transportador se incrementa la
fuerza a la que se somete la banda.
La esencia de la comprobación radica en incrementar, en la expresión (61), el
valor de la tensión. En otras palabras, sustituir Smáx por Smáx + Sdin . Al despejar
el coeficiente de seguridad debe cumplirse que:
i ⋅ B ⋅ K t ⋅ ku
= kd ≥ [k ] (62)
10 ⋅ ( Smax + Sdin )
Donde:
Sdin : Tensión dinámica que surge en el periodo de arranque en [N ] .
k d : Coeficiente de seguridad dinámico.
[k ] : Coeficiente admisible de seguridad. Se considera que [k ] = 0 ,5 k
El valor de la tensión dinámica depende de la interrelación entre la fuerza
disponible de impulso Simp , que tiene el motor eléctrico en el momento del
arranque y la fuerza tractiva WO , dado por:
Sdin = Si mp − WO (63)
Siendo:
1000 ⋅ k a ⋅ k m ⋅ Nmot ⋅ η
Simp = (64)
v
Donde:
Simp : Tensión de impulso del motor durante el arranque en [N ] .
WO : Tiraje efectivo en la tambora motriz en [N ] .
N motor : Potencia nominal del motor en [kW ] .
η : Eficiencia de la transmisión. Se asume de η = 0 ,85 − 0 ,90 .
k a : Coeficiente de arranque del motor. Se obtiene del catálogo de motores. Ver

expresión (58)
k m : Coeficiente que valora el tipo de acoplamiento. Si es flexible k m = 1,3 . Si es
rígido k m = 1,8 .
3.1.13. Comprobación del diámetro de la tambora motriz.

Como la banda ejerce una fuerza de compresión sobre la tambora, se debe hallar
la presión que se genera y compararla con una presión admisible recomendada.
El procedimiento comienza calculando la fuerza de compresión.
We
N = (65)
µ
Donde:
N : Fuerza normal de compresión ejercida por la banda en [N ] .
We : Tiraje efectivo en [N ] .
µ : Coeficiente de fricción entre la banda y la tambora.
Por otro lado el área de contacto entre la banda y la tambora está dado por:
D ⋅ B ⋅α
Ac = (66)
2
Donde:
Ac : Área de contacto banda-tambora en m 2 .[ ]
D : Diámetro de la tambora motriz en [m] .
B : Ancho de la banda en [m] .
α : Angulo de contacto banda - tambora en [rad ] .
Por último al dividir la expresión (65) entre la expresión (66) se obtiene:
N 2 ⋅ Wo
p = = ≤ [p] (67)
Ac α ⋅D⋅B⋅µ
Donde:
p : Presión que ejerce la banda sobre la tambora en [Pa].
[p] : Presión admisible recomendada. Se asume que [p] = 1x10 5 − 1,1x 10 5 Pa .
Despejando D de la expresión (67)
2 ⋅ Wo
D ≥ (68)
α ⋅ [p] ⋅ B ⋅ µ
Es evidente que si la expresión (68) no se cumple, se le debe asignar al diámetro

de la tambora, al menos el valor de la parte derecha de la expresión (68).
3.1.14. Resumen de la secuencia de cálculo.
1. Determinar las características del material dado.
2. Calcular la capacidad volumétrica para valorar el tipo de rodillo a emplear.
3. Determinar el ancho de banda en función del tipo de rodillo, de la
granulometría y la abrasividad.
4. Comprobar el ancho de banda en función de la magnitud característica del
material.
5. Normalizar el ancho de banda. (Según la tabla 3.23).
Tabla 3.23. Anchos de banda normalizados.
[
ANCHO DE LA BANDA B mm ]
300 400 500 600 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
NUMEROS DE CAPAS i
2–4 3–5 3–6 3–7 3–7 4–8 5– 6– 7– 8– 8– 9–
10 12 12 12 12 14
6. Determinar el por ciento de aprovechamiento del equipo.

7. Selección de los rodillos.
¾ Cálculo del coeficiente Fa .
¾ Determinación del coeficiente Fm .
¾ Determinación de la serie del rodillo.

¾ Determinación de las dimensiones y pesos de los rodillos.
¾ Determinación de la separación entre rodillos.
8. Selección de la banda.
¾ Determinación de los espesores de la cubierta.
¾ Determinación del material de la cubierta.
¾ Determinación del material de las capas.
¾ Determinación del número de capas.
¾ Cálculo del peso lineal de la banda
9. Cálculo de resistencias.
¾ En los tramos rectos.
¾ En los dispositivos.
10. Cálculo de tensiones.

10.1. Determinación de la tensión mínima en la rama cargada.
10.2. Comprobación de la tensión mínima en la rama cargada
10.3. Determinación del tiraje efectivo y la potencia estable.
11. Selección del motor eléctrico.
12. Comprobación de la banda.
12.1. Estáticamente.
12.2. Dinámicamente.
13. Dimensionado de las tamboras.
13.1. Comprobación del diámetro de la tambora motriz.
14. Determinación de las características de los cambios de dirección.
EJEMPLO DE CALCULO DE TRANSPORTADORES DE BANDA.
Se desean transportar 1600 kN de arena húmeda, según la traza mostrada en

h
la figura 3.41. Determine los parámetros principales que debe tener el
transportador de banda.
1. Determinación de las características del material.

De la tabla 1.2 se obtienen los siguientes datos:
Para Material: Arena húmeda.
¾ Grado de abrasividad: B
¾ Peso específico del granel: γ = 20 kN .

m3
¾ Angulo de reposo estático: ϕest = 40 0 .
¾ Coeficiente de rozamiento contra goma: µ = 0 ,9 .
Se asume que el material es clasificado y que a ' = 1mm . El ángulo de inclinación

máxima admisible para la arena se calcula por la expresión:
β máx = tan−1 µ − (7 0...10 0 )
β máx = tan−1 (0 ,9 ) − 10 0
β máx = 31,98 0
Luego la transportación es factible, ya que β = 15 0 .
2. Selección de los rodillos.

Se escogen rodillos acanalados de tres rodillos para la rama cargada, pues se
cumple que:
Q 1600 3
V = = = 80 > 25 m
γ 20 h
Se pondrán rodillos amortiguadores en la zona cargada y limpiadores en

descargada, además, se colocarán rodillos centrantes, ya que la traza es superior
a 25 m .
3. Determinación del ancho de la banda y la velocidad de transportación.
Se calcula el ancho de banda B según la expresión:
De acuerdo con la tabla 3.4 se asume tentativamente una velocidad de
v = 2 m , que corresponde a un ancho de banda B = 400 mm .
s
El coeficiente o factor de corrección C3 se toma de la tabla 3.3, de acuerdo al
ángulo de inclinación del transportador y para β = 15...20 0 corresponde
C1 = 0 ,90
Q 1600
B= =
160γ .v .[3 ,6C1 tan(0 ,7 ϕest ) + 1] [ ( ) ]
160 (20 )(2 ). 3 ,6(0 ,90 ) tan 0 ,7.40 o + 1
B = 0 ,303 m = 303 mm
Este ancho de banda se normaliza por la tabla 3.23 y se toma: B = 400 mm y se
puede observar que coincide con el ancho asumido, se comprueba por la
expresión para materiales clasificados:
B ≥ 3 ,3 a ' +200 = 3 ,3 (1) + 200 = 203 ,3 mm
Se recalcula la velocidad por:
Q
v =
160.γ .B [3 ,6.C1 tan(0 ,7 ϕest ) + 1]
2
1600
v =
[ ( ) ]
160 (20 )(0 ,4 ) 3 ,6.(0 ,9 ) tan 0 ,7.40 0 + 1
2
v = 1,15 m
s
4. Selección de la banda.
El período de la banda se calcula:
L 56
T = = = 1,62 min
30v 30 (1,15 )
Por las tablas 3.10 y 3.11 se encuentran los espesores de las cubiertas superior e
inferior respectivamente de la banda.
δ 1 = 6.4mm
δ 2 = 3.2mm
Debido a la abrasividad de la arena, se escoge según la tabla 3.13 una cubierta

de Neopreno resistente al desgaste, cuyo peso transversal es:
N
qb' = 12 ,5 2
m − mm
En la tabla 3.14 se escoge una banda sintética (TK-4000) con δ C = 1,4mm
5. Determinación de los pesos lineales.

¾ Peso lineal de la carga.
Q 1600
q= = = 386 ,5 N
(
3 ,6v 3 ,6 1,15 ) m
¾ De la banda:
qb = qbB(δ' 1 + δ 2 + δ C .i )
Si se toma un número de capas i = 5
qb = 12 ,5 (0 ,4 )(6 ,4 + 3 ,2 + 1,4.5 ) = 83 N
m
Los pesos de los rodillos superiores e inferiores se obtienen de la tabla 3.25 de
los anexos.
Para los superiores se escogen normales y de acuerdo al ancho de banda se
tiene:
Grc = 80 N
Para los inferiores se escogen ligeros y se tiene:
Grd = 50 N
Los rodillos superiores se colocan a una distancia entre ellos de l1 = 1300 mm ,
de acuerdo a la tabla 3.26 de los anexos, por lo que la separación de los rodillos
inferiores será: l2 = 2l1 = 2(1300 ) = 2600 mm .
Entonces los pesos lineales serán:

Grc 80
qrc = = = 61,5 N Para los superiores.
l1 1,3 m
Grd 50
qrd = = = 19 ,2 N
l2 2 ,6 m
6. Determinación de las resistencias.

El factor de resistencia ω ! al movimiento se toma de la tabla 3.20 considerando
que las condiciones de operación son adversas se escoge:
ω ! = 0 ,04 Para los rodillos superiores.
ω ! = 0 ,035 Para los rodillos inferiores.

Se determinan las resistencias distribuidas entre los puntos significativos
señalados en la figura 3.41.
W2 − 3 = (qb + qrd )L.ω ! = (83 + 19 ,2 )(40 )(0 ,035 )
W2 − 3 = 143 ,08 N
W3 − 4 = −qb .L.senβ + (qb + qrd )L.ω ! cos β
W3 − 4 = −(83 )(16 )sen15 0 + (83 + 19 ,2 )(16 )(0 ,035 ) cos 15 0
W3 − 4 = −290 ,31 N
W5 −6 = (q + qb ).L.senβ + (q + qb + qrc )L.ω ! cos β
W5 −6 = (386 ,5 + 83 ).16.sen15 0 + (386 ,5 + 83 + 61,5 )(16 )(0 ,04 ) cos 15 0

W5 −6 = 2281,4N
W7 − 8 = (q + qb + qrc ).L..ω !
W7 − 8 = (386.5 + 83 + 61,5 )(40 )(0 ,04 )

W7 − 8 = 849 ,6N
Se determinan, ahora, las resistencias concentradas:
En la zona de carga:
CC Q
WC = (v − v0 )
3 ,6 g
Tomando CC = 1,4 Coeficiente que tiene en cuenta el efecto del proceso de carga
y la influencia de las guarderas y v0 = 0 ,85v = 0 ,85 (1,15 ) = 0 ,89 m
s
1,4(1600 )
WC = (1,15 − 0 ,89 )
3 ,6(9 ,81)
1,4(1600 )
WC = (1,15 − 0 ,89 )
3 ,6(9 ,81)
WC = 16 ,5 N
El resto de las resistencias concentradas W4 − 5 ,W6 −7 ,W8 −1 no se calculan, por el
momento, sino que se tienen en cuenta cuando se interrelacionen las tensiones.
7. Determinación de las tensiones.

Se interrelacionan las tensiones en los puntos más significativos:
S2 = Kcoj S1
Como el ángulo de contacto en la tambora de desviación es < 90 0 se toma de la

tabla 3.21 Kcoj = 1,03
S2 = 1,03 S1
S3 = S2 + W2 − 3 = 1,03 S1 + 143 ,08
S4 = S3 + W3 − 4 = (1,03 S1 + 143 ,08 ) + (− 290 ,31)
S4 = 1,03 S1 − 147 ,23
S5 = S4e µα = S4e(0 ,4 )(3 ,67 ) = S4e1,47 = 4 ,34S4

S5 = 4 ,34S4 = 4 ,34(1,03 S1 − 147 ,23 )
S5 = 4 ,47.S1 − 639
S6 = S5 + W5 −6 + WC
S6 = (4 ,47.S1 − 639 ) + 2281,4 + 16 ,5
S6 = 4 ,47.S1 + 1659
S7 = Kcoj .S6 = 1,03.S6 = 1,03 (4 ,47.S1 + 1659 )
S7 = 4 ,6.S1 + 1709
S8 = S7 + W7 − 8
S8 = (4 ,6.S1 + 1709 ) + 849 ,6
S8 = 4 ,6.S1 + 2559
Pero:
S8 = S1e µα
Donde:
µ : Es el coeficiente de rozamiento entre la banda y la tambora y para acero y
goma se toma µ = 0 ,40 .
α : Es el ángulo de abrazo de la banda en la tambora y por el diseño se garantiza

que α = 210 0 = 3.67 rad .
Entonces:
4 ,6S1 + 2559 = S1e (0 ,40 )(3 ,76 ) = 4 ,33 S1

0 ,27 S1 = 2559
2559
S1 = = 9478 N
0 ,27
Luego las demás tensiones son:
S2 = 1,03 (9478 ) = 9762N
S3 = 1,03 (9778 ) + 143 ,08 = 9905 N
S4 = 1,03 (9778 ) − 147 ,23 = 9615 N
S5 = 4 ,47 (9778 ) − 639 = 9123 N
S6 = 4 ,47 (9778 ) + 1659 = 11421N
S7 = 4 ,6(9778 ) + 1709 = 46688 N
S8 = 4 ,6(9778 ) + 2559 = 47538 N
8. Comprobación de la flecha mínima de la banda.
Como l1 = 1400 mm = 1,4m , se tiene que:
Smín = 5 (q + qb ).l = 5 (386 ,5 + 83 )(1,4 ) = 3287 N

Como la tensión mínima en la rama cargada está entre los puntos 5 y 6 y ésta es
mayor que la tensión mínima se garantiza que no existirán problemas
relacionados con la flecha de la banda entre los rodillos.
9. Determinación del tiraje efectivo y la potencia.
El tiraje efectivo se calcula por:
We = S8 − S1 = 47538 − 9778 = 37760 N
Para la potencia:
Wev 37760 (1,15 )
N = = = 48 ,25 kW
1000ηt 1000 (0 ,90 )
Donde:
ηt : Eficiencia de la transmisión hasta el motor eléctrico.
N : Es la potencia necesaria en el motor eléctrico [kW ] .
De un catálogo de motores eléctricos se escoge el motor adecuado.
Motor tipo: cuyas características principales son: n = 800 rpm y N = 50 kW
con coeficiente de arranque ka = 1,8
10. Diámetros de las tamboras.

El diámetro de las tamboras se estima por la expresión:
¾ Tambora motriz.
Dtm ≥ k .i = 125 (5 ) = 625 mm
Se escoge Dtm = 630 mm
¾ Tambora de cola o de atesado.

Dtc ≥ k .i = 100 (5 ) = 500 mm
El peso de ambas tamboras es:
Gtm = 1180 N
Gtc = 990 N
11. Determinación de las fuerzas dinámicas.
La fuerza dinámica en el arranque:
Sdin = Simp − We
102.ka .N .K m .ηt 1000 (1,8 )(50 )(1,3 )(0 ,90 )

Simp = = = 70435 N
v 1,15
Sdin = 70435 − 37760 = 32675 N
12. Comprobación de la resistencia de la banda.
Se asume que el empalme de la banda es vulcanizado en caliente, se toma
Ku = 0 ,80 de la tabla 3.22 y se escoge de la tabla 3.14 el valor de Kt para una
N
banda de material sintético del Tipo TK-4000, luego Kt = 4000 .
cm − capa
Ke Smáx
i ≥
B.Kt .Ku
i ≥
(9 )(47538 )
(40 )(4000 )(0 ,80 )
i ≥ 3 ,34
Como en la selección previa se tomó i = 5 los cálculos realizados están correctos.
La comprobación en el momento de arranque se realiza mediante la expresión:
i .B.Kt .Ku
≥ [nr ]
Smáx + Sdin
[nr ] = 1,5
(5 )(40 )(4000 )(0 ,80 ) = 7 ,98 ≥ [n ]

r
47538 + 32675
Lo cual implica que la banda resistirá la sobrecarga que representa el período de
arranque.
13. Comprobación de la tambora motriz a la presión específica de la banda.
Según la expresión:
2We
Dtm ≥
µ .[p].B.α
Se tiene que [p] = 1x 10 5 − 1,1x10 5 Pa
Se asume [p] = 110000 Pa
Luego:
2(37760 )
Dtm ≥
(0 ,4)(110000 )(0 ,4)3 ,67
Dtm ≥ 1,17 m
Como se tomó Dtm = 630 mm , entonces no resiste la presión específica de la
banda. Se aconseja tomar un ancho de banda mayor y no aumentar el diámetro
de la tambora, pues aumentarían las dimensiones del transportador.
Si se toma un ancho de banda mayor habría, entonces, que recalcular la
velocidad del transportador y todos los parámetros donde esta velocidad influye.
Sistema de Máquinas Transportadoras/Transportadores de tablillas. 108
3.2. Descripción general. Partes componentes. Metodología de

cálculo de los transportadores de tablillas.
1. Selección del esquema constructivo.
2. Selección del tipo de tablilla.
Pueden ser lisas, corrugadas u onduladas; con borde o sin bordes, con
bordes fijos o móviles y montadas sobre cadenas con ruedas o sin ellas.
Las tablillas lisas se hacen de madera o de acero.
Las tablillas corrugadas con y sin bordes, las tablillas planas con bordes y
las tablillas con borde de tipo profundo se hacen estampadas en chapas de
aceros de 4 – 10 mm.
Las tablillas sin guarderas se usan para bultos, se usan guarderas
solamente en la zona de carga.
Para materiales a granel se usan tablillas con guarderas (lisas o
corrugadas). Las tablillas de tipo profunda se usan cuando la productividad
es elevada o β = 45 – 60º.
3. Determinación del ángulo de inclinación.
H
β max . = arctan(µ ) − θ β real = arctan
Lh
θ= 6 – 9º
θ= 3 – 5º
Los valores menores son para tablillas con guarderas y los mayores sin
guarderas.
Cuando se usan tablillas profundas β max . = 45 − 60º .
Cuando se transportan bultos β max . depende de las condición de vuelco si

las tablillas tienen rebordes que impidan que la carga deslice.
Metodología de cálculo de los transportadores de tablilla.
Datos iniciales:
¾ Productividad, Q (kN/h)
¾ Longitud, L (m)
¾ Altura, H (m)
¾ Propiedades del material, γ (kN/m3), a´(mm), ϕ (º).
1. Selección de la velocidad de transportación.
Las velocidades más usadas en los transportadores de tablillas están en el
rango de 0.1 – 0.4 m/s. A medida que aumenta la velocidad, aumenta la
productividad, disminuye el peso y costo del transportador, los cuales son
factores positivos, pero también trae consigo el aumento de la irregularidad
del movimiento del órgano de tracción y las cargas dinámicas. Por tanto
para las cadenas de eslabones largos t = 250 – 400 mm y z = 6, v ≤ 0.3
m/s.
A medida que aumenta la velocidad es necesario aumentar el número de

dientes z.
La velocidad también depende de la construcción de la parte móvil o sea si
las ruedas son montadas en cojinetes de rodamiento o deslizamiento y
también de las operaciones tecnológicas que se realizan en el mismo.
En general las velocidades se encuentran en el siguiente rango:
v = 0.01 – 1 m/s2. (0.01, 0.016, 0.025, 0.04, 0.05, 0.063, 0.08, 0.1, 0.125,
0.16, 0.2, 0.25, 0.315, 0.4, 0.5, 0.63, 0.8, 1.0)
2. Determinar el ancho de las tablillas.
Q
B= …………………………..(1)
900 ∗ v ∗ γ ∗ [tg(0.4 ∗ ϕ ) + ε ∗ ψ ]
¾ Tablillas sin bordes.
Q
B= ……………………………….(2)
648 ∗ v ∗ γ ∗ c2 ∗ tan(0.4 ∗ ϕ )
Tabla 3.24. Valores del coeficiente C 2
Angulo de C2
inclinación
β []
o
< 10 o 10 o − 20 0 > 20 o
Sin bordes 1,00 0,90 0,85

Con bordes 1,00 0,95 0,90
ψ = 0.65 − 0.8
h
ξ = = 0.2 − 0.3
B
2.1. Se normaliza el ancho según la serie.
B = 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600.
2.2. Comprobar el ancho del entablillado.
¾ Materiales no clasificados.
B ≥ (1.7 ∗ a' + 200 ) …………………………………….(3)
¾ Materiales clasificados.
B ≥ (2.7 ∗ a' + 200 ) ……………………………………..(4)
Donde:
a! : Magnitud característica de la partícula [mm] .
¾ Si se transporta materiales en bultos.
B ≥ b + b'
Donde:
b : ancho de la superficie de apoyo [mm] .
b' : Margen de seguridad para transportadores sin borde . b ´= 50 – 100
mm y con bordes b ´= 100 – 150 mm.
El cálculo de la resistencias distribuidas y el método de interrelacionar se
efectúa mediante las expresiones siguientes, respectivamente:
Wrec = ±q! .Lsenβ + q!! Lω ! cos β ……………………………………(5)
Donde:
q! : Es el peso lineal de las partes que se trasladan N [ m].

q!! : Es el peso lineal de las partes que influyen en la resistencia de fricción
[ ]
N
m
.
Si + 1 = Si + Wi − (i + 1) ……………………………….(6)
Donde:
Si y S(i + 1) : Tensiones en dos puntos consecutivos de la traza (i) e (i+1),
[N ] .
Wi − (i + 1) : Es la resistencia en el sector entre dichos puntos en [N ] .
El valor de qo , o sea, el peso lineal de las tablillas se halla de los catálogos

de tablillas y cadenas respectivamente. Como es difícil disponer de este
catálogo donde aparezcan las características de las tablillas, a continuación
se propone una expresión, salida de los trabajos experimentales, que
permite, empíricamente, calcular el valor de qo .
qo = 600 (B + A) ……………………………………….(7)
Donde:
A : Es un coeficiente empírico.
B : Es el ancho en [m] .
Hay tres tipos principales de tablillas: ligero, medio y pesado. Su uso está
en correspondencia directa con el peso específico del material que se desea
transportar.
Los valores de A obtenidos en la tabla 3.27 se disminuyen de un
10 − 15% cuando las tablillas que se usan no tienen guarderas.
Tabla 3.27. Valores aproximados del factor empírico A para tablillas

onduladas de acero con bordes.
Ancho del entablillado B, m
Tipo de tablilla
0.4 – 0.5 0.65 – 0.8 Más de 0.8
Ligera 0,67 0,834 1,167
Media 1,00 1,167 1,670
Pesada 1,34 1.834 2,500
El factor de resistencia al movimiento se halla por la expresión:
⎛ µd + 2k ⎞
ω! = C ⎜ ⎟ ………………………………………….(8)
⎝ D ⎠
De una forma menos precisa los valores de ω ! se hallan directamente el
tabla 3.29.
Tabla 3.28. Valores de µ y k
Condiciones de Valores µ Valores de k

trabajo del Ruedas con Ruedas con Ruedas con Ruedas con
transportador casquillos cojinetes de fundición en llantas
(tracción de rodamiento coquillas elaboradas
deslizamiento)
Ligeras (local
seco y limpio,
ausencia de 0,150 0,025 0,070 0,050
polvo y de
material
esparcido)
Medias (polvo
no abrasivo,
es posible el
material en las 0,200 0,040 0,090 0,06
guías,
humedad
moderada)
Pesadas
(polvo
abrasivo,
humedad 0,250 0,060 0,120 0,080
elevada,
esparcimiento
considerado
del material)
Tabla 3.29. Valores aproximados del factor ω ! para las cadenas de

planchetas tipo BKΠ.
Factor ω para las ruedas

!
Condiciones de
Con cojinetes de Con cojinetes de
operación (*)
deslizamiento (**) rodamientos
Favorables 0,06 – 0,08 0,020

Medias 0,08 – 0,10 0,030
Adversas 0,10 – 0,13 0,045
(*) Ver tabla 3.24 (Anexos de Bandas) para precisar el significado de las
condiciones de operación.
(**) Los valores menores se refieren a cadenas pesadas con ruedas de gran
diámetro.
En los transportadores de tablillas que emplean tablillas con guarderas fijas,
surge una resistencia adicional, debido al movimiento relativo que tiene el
material con respecto a las guarderas fijas y a la presión que ejerce el
material con éstas.
Esa resistencia se denomina Wg y se halla por la expresión:
Wg = 1000.γ .h2 .ψ g .µ g .Lg [N ] . ……………………………..(9)

Donde:
γ : Es el peso específico de material a transportar, en kN [ m3

].
h : Es la altura de la guardera fija, en [m] .
ψ g : Es el coeficiente de llenado.
µg : Es el coeficiente de fricción entre la guardera y el material.
Lg : Es la longitud de las guarderas, en [m] .
La resistencia Wg se halla por tramos y agrega a la resistencia distribuida

calculada por la expresión (5).
La resistencia concentrada que surge en los cambios de dirección se halla
por la expresión:
SS = See ω !α
(
+ Re ω !α
) ω!
− 1 . !!
ω
…………………….(10)
4. Determinación del las resistencias en el transportador.

4.1. resistencia en el ramal cargado.
Wc arg = (q + qo ) ∗ Lh ∗ ω ± H
ω : Es el factor de resistencia al movimiento que depende de las condiciones
de operación y tipo de cojinete.
ω = 0.08 ÷ 0.11 → Para ruedas con cojinetes de deslizamiento.

ω = 0.025 ÷ 0.04 →Para ruedas con cojinetes de rodamiento.
µ ∗ d + 2k
ω = c*
Dr
c = 1.1 ÷ 1.2
Los valores de µ y k Se toman de la tabla 3.28
4.2. resistencia en el ramal descargado.

Wdesc = qo ∗ Lh ∗ ω ± H
4.3. resistencias concentradas en los sprockets.
We = Se ∗ ξ
Donde:
ξ : Es el coeficiente de resistencias en las estrellas.
c = 1.03 ÷ 1.04 → Para cojinetes de rodamiento.
c = 1.05 ÷ 1.07 → para cojinetes de deslizamiento.
Los valores mayores son para condiciones de trabajo pesadas.
4.4. resistencia en los tramos curvos.
¾ Ramal cargado.
Wc .c arg = Se ∗ (λ − 1) + (q + qo )(Lh' ∗ ω ± H' )
Wc .desc = Se ∗ (λ − 1) + qo ∗ (Lh' * ω ± H' )

Donde:
Lh' y H' : Es la proyección en la horizontal de los tramos curvos y altura
respectivamente.
λ = eωα : Es el coeficiente de resistencia por flexión de la cadena los tramos
curvos.
4.5. Resistencia en los bordes fijos laterales.
Wb = 1000 ∗ γ ∗ h2 ∗ f ' ∗L
Donde:
h : Es la altura de los bordes. (m)
µ' : Es el coeficiente de rozamiento en la carga y los bordes laterales.
L : Es la longitud de los bordes. (m)
5. Cálculo de las tensiones.

1. Determinación del punto de tensiones mínimas.
Si Lh ∗ ω > H Smin → 1 Si L1 ∗ ω > H Smin → 1

Si Lh ∗ ω < H Smin → 2 Si L1 ∗ ω < H Smin → 2
Smin . = (1 − 3 ) kN
{ [ ]
Smax . = 1.1 ∗ SO + ω ∗ (q + qo ) ∗ Lhs + qo ∗ Lhi + (q + qo ) ∗ H }
Sn = Sn −1 + W(n −1)− n
Tensiones en la cadena de un transportador de tablillas.
Horizontal:
Cadena rodando. Material soportado
( )
Smax . = L ∗ 2 ∗ qo ∗ ω + q ∗ ω + h2 ∗ µ + δ a
Donde:
ω : Es el factor de resistencia al movimiento.
h : Es la altura del material que rosa contra las paredes laterales.(se
considera cuando h > 15 cm).
δ a : Es la tensión adicional requerida para deslizar el transportador a través
de obstáculos como sierras, niveladores, cuchillas cañeras, etc.
µ : Es el coeficiente de fricción entre el material y los bordes laterales.

R1 = 2.2 ∗ (qo ∗ L ∗ ω )
k ∗v ∗ R
N= k = 1.15
4.5
Según las cadenas DID fabricadas por la compañía japonesas DAIDO KOEYO
CD, LTD.
Tensión máxima de la cadena:
Fórmula general
Q
Smax = 16.7 ∗ ∗ (H + ωc ∗ Lh ) + q ∗ (H + ωr .m ∗ Lh ) + 1.1 ∗ q ∗ (ωr .m ∗ Lh − H )
v
v
N = ∗ [δ max . − q ∗ (H − ωr .m ∗ Lh )]
5320 ∗ η
Nota:
En caso de transportación vertical (elevadores de cangilones).
⎛ Q ⎞
Smax . = ⎜ 16.7 ∗ + 2.1 ∗ q ⎟ ∗ (H + 2 )
⎝ v ⎠
Q * (H + 2 )
N=
320 * η
1. En caso de transporte horizontal. (tablillas)
⎛ Q ⎞
Smax . = ⎜ 16.7 ∗ + 2.1 ∗ q ⎟ ∗ (ωr .m ∗ L )
⎝ v ⎠
1 ⎛ Q ⎞
N = ∗ ⎜ 16.7 ∗ + 2.1 ∗ q ⎟ ∗ ωr .m ∗ L ∗ v
5320 ∗ η ⎝ v ⎠
2. Transportadores de rastrillo.
⎛ Q ⎞
Smax . = ⎜ 16.7 ∗ ∗ ωc + 2.1 ∗ q ∗ ωr .m ⎟ ∗ L
⎝ v ⎠
1 ⎛ Q ⎞
N = ∗ ⎜ 16.7 ∗ ∗ ωc + 2.1 ∗ q ∗ ωr .m ⎟ ∗ L ∗ v
5320 ∗ η ⎝ v ⎠
Donde:
S max . : Es la tensión máxima de la cadena. (kgf)
Q : Es la productividad máxima. (T/h)
v : Es la velocidad lineal de la cadena. (m/min.)
H : Es la distancia vertical entre centros. (m)
Lh : Es la proyección horizontal entre centros. (m)
L : Es la distancia entre centros horizontal. (m)
q : Es el peso lineal del material. (kg/m)

ω r .m : Es el coeficiente de fricción entre cadena y guías.
ω c : Es el coeficiente de fricción entre material y canal.
η : Es la eficiencia de transmisión.
N : Es la potencia requerida. (kW)
Tabla 3.30. Valores del coeficiente de fricción ω r .m entre cadena y guías.
ω r .m
Diámetro de rodillos
Lubricados No lubricados
D < 50 0.15 0.20
50 ≤ D <65 0.14 0.19
65 ≤ D < 75 0.13 0.18
75 ≤ D < 100 0.12 0.17
D ≥ 100 0.11 0.16
Rollerless (when slide on
0.2 – 0.3 0.30 – 0.45
roll)
Nota: Depende de la temperatura ambiental, los valores anteriores fueron

tomados a temperatura ambiente normal.
Los valores de ω c depende del tamaño de las partículas y la humedad.
Determinación de las dimensiones de la cadena.

Srot S
< k o sea rot > Smax * Fs
Smax . * Fs k
Donde:
S rot : Es la tensión de rotura de la cadena.
Fs : Es el factor de servicio.
k : Es el coeficiente de seguridad.
Tabla 3.31. Valores del coeficiente de seguridad k .
Velocidad de la cadena (m/min.) k
30 7
30 – 40 8
40 – 50 9
50 - 60 10
Tabla 3.32. Valores del factor de servicio Fs
Fs
Transportador de tablilla 1,2 – 1,6
Transportados de rastrillo 1,3 – 1,7
Elevadores de cangilones 1,5 – 2,0
Srot > P ∗ µ ∗ k
Donde:
P : Es el peso de los materiales y la cadena. (kgf)
µ : Es el coeficiente de fricción.
Tabla 3.33. Valores del coeficiente de fricción µ
Transportador Vertical µ
Cadena libre 1
Cadena rueda 0.2
Cadena desliza 0.3
Tensiones dinámicas producto de la irregularidad del movimiento.

Sdin = 3 ∗ amax . ∗ (q + qo ∗ km ) ∗ L
Donde:
km = 1.5 → L ≤ 60 cm ; km = 1.0 → L > 60 cm
2 ∗ π 2 ∗ v2
amax . =
z2 ∗ t
Tensión máxima del órgano de tracción.
Smax . = Sest + Sdin
si se utilizan dos cadenas
Scal = Smax . ∗ k
Comprobación de la cadena
Srot ≥ Scal ∗ k k = 6 − 8 → transportadores horizontales
k = 8 − 10 → transportadores inclinados
Cálculo del momento de frenado en los transportadores inclinados.
De
Mf = [q ∗ H − cf ∗ (Ft − q ∗ H )] ∗ ∗η
2
Donde:
Ft : Es la fuerza circunferencial.
cf : Es el coeficiente que tiene en cuenta la posible disminución de la
resistencia.
cf = 0.60 − 0.75
η : Es la eficiencia del accionamiento.
De : Es el diámetro de la estrella.
Momento de frenado de cálculo.

Mfcálc = kf ∗ Mf
Donde:
k f : Es el coeficiente de seguridad al frenado.
kf = 1.5 − 1.75
Comprobación de la cadena al arranque.
Srot
Sarr . ≤ 1.5 ∗
k
Sistema de Máquinas Transportadoras/Transportadores de rastrillos. 119
3.3. Transportadores de rastrillo.

3.3.1. Partes componentes y sus características. Metodología de
cálculo.
Clasificación y campo de aplicación.
Los transportadores de rastrillo pertenecen al grupo de las maquinas
transportadoras, en las cuales la carga es arrastrada por los rastrillos por un
canal inmóvil o tubo.
Estos se clasifican según la forma de los rastrillos en:

¾ Completos.
¾ Perfilados.
Por la altura de estos en:
¾ Rastrillos altos.
¾ Rastrillos cortos.
Una particularidad de estos transportadores son los de tubo, los cuales
posibilitan una traza especial de diferentes configuraciones.
Los transportadores de rastrillo altos se utilizan para transportar la carga de
forma horizontal e inclinada (figura 3.3.1).
Tiene un canal estacionario abierto, una o dos cadenas, unidas a las
estrellas motrices y de tensado. Los rastrillos fijos a las cadenas garantizan
el desplazamiento de la carga
Su longitud alcanza los 60 m y un ángulo de inclinación de hasta los 40 0 .
La figura 3.3.2. muestra el esquema típico de un transportador de rastrillos
en una casa de bagazo de un ingenio azucarero.
La carga se puede realizar en cualquier punto de la traza y las descargas

por medio de un agujero en el fondo del canal de transportación.
La transportación se realiza por la parte inferior, superior o a la vez por la
inferior y la superior.
Cuando el ancho de los rastrillos está en el rango:
¾ De 200 a 320 mm . La velocidad de transportación está entre
0 ,1 − 1 m .
s
¾ De 400 a 1200 mm . La velocidad de transportación está entre
0 ,5 − 0 ,63 m .
s
Los transportadores con rastrillos altos se utilizan para la transportación de
materiales a granel no triturables o aquellos que su trituración no
disminuyan su calidad, ejemplo, carbón de piedra, turba, ceniza, arena,
aserrín, bagazo, etc.
Los transportadores con rastrillos cortos o sumergidos se utilizan para la
transportación horizontal o inclinada. La carga se desplaza por el canal en
forma de vena continua cuya altura supera en 2 a 6 veces la altura de los
rastrillos , lo cual es posible debido a una mayor fricción entre las partículas
(carga), la cadena y los rastrillos con las paredes y el fondo del canal.
El órgano de tracción se mueve dentro de la carcaza y abraza las estrellas
externas. El ramal inferior transporta la carga y el superior pasa por la parte
superior de la carcaza apoyado en guías o rodillos. En algunos casos pueden
transportar la carga en direcciones diferentes.
Los transportadores de rastrillos altos alcanzan hasta 60 0 de inclinación,
100 m de longitud y productividad 7000 kN . Ellos pueden transportar
h
distintos tipos de materiales a granel tales como polvos, granulados y en
terrones pequeños.
Ventajas.
1. Simpleza en el diseño.
2. Fácil carga y descarga.
3. Posibilidad de transportar la carga en sentido contrario.
4. Hermeticidad (sumergidos).
Desventajas.
1. Desgaste de las cadenas, canal y rastrillos.
2. No se puede transportar materiales triturables (altos).
3. Alto consumo de energía.
El órgano de trabajo de estos transportadores es la cadena con los rastrillos
situados transversalmente al órgano de tracción con un paso determinado.
Las partes componentes son:
1. Canal o conducto de transportación.
2. Estructura.
3. Órgano de tracción.
4. Rastrillos.
5. Sistema de transmisión.
6. Sistema de atezado.
7. Tolvas alimentadoras.
8. Tolvas de descarga.
De acuerdo a la forma constructiva de los rastrillos, estos se dividen en dos
grupos:
1. Transportadores con rastrillos completos (altos, cortos y tubulares),
estos son conocidos por rastrillos de arrastre parcial, por transportar la
carga en porciones independientes.
2. Transportadores con rastrillos perfilados, son conocidos por rastrillos
sumergidos en los cuales la carga es arrastrada en forma de vena
continua.
Partes componentes del transportador de rastrillo.
En los transportadores de rastrillo perfilados (sumergidos) se usa una sola
cadena, mientras que en las del tipo completo (parciales) ya sean altas o
cortas se usa una o dos cadenas.
El uso de más de una cadena se fundamenta en el esfuerzo de tracción
necesario y en el ancho del rastrillo, prevaleciendo este último, para lograr
una posición equilibrada del rastrillo. Para rastrillos con anchos de
300 a 400 mm se usa una cadena y para mayores anchos se usan dos
cadenas.
En los transportadores con rastrillos completos se usan cadenas de
planchetas del tipo BKΓ con pasos entre 160 − 400 mm para rastrillos
altos y entre 160 − 200 mm para rastrillos del tipo corto.
En los rastrillos tubulares se usan cadenas soldadas. En los perfilados se

usan cadenas especiales que tienen diversas formas constructivas.
Generalmente el eslabón de la cadena y el rastrillo contribuyen una sola
pieza.
Rastrillos.
Las formas mas usadas de rastrillos completos del tipo alto se construyen de
planchas de acero de 3 − 8 mm , cuando el ancho es menor de 320 mm
pueden construirse de plástico.
La altura de los rastrillos se toma de dos a cuatro veces menor que su
ancho. Los valores mayores correspondientes a mayores anchos de
rastrillos.
El paso de los rastrillos para cargas en pedazos grandes, debe ser mayor
que el mas voluminoso de estos pedazos.
Para el resto de las cargas el paso se toma igual a dos veces el paso de la
cadena utilizada.
Canal.
Tabla 3.34. Parámetros principales normalizados de los rastrillos altos de
bordes rectos.
Dimensiones del rastrillo Peso de los Tipos de Paso de los Cantidad
(mm) rastrillos rastrillos eslabones de
Ancho Altura (N) (mm) cadenas
de
tracción
200 100 320 En voladizo 160 1
250 125 320 En voladizo 160 1
320 160 500 En voladizo 250 1
400 200 500 En voladizo y dos 250 2
cadenas
500 200 640 Con paredes 320 2
laterales móviles
650 250 640 Con paredes 320 2
laterales móviles
800 250 640 Con paredes 320 2
laterales móviles
1000 320 800 Con paredes 400 2
laterales móviles
1200 400 800 Con paredes 400 2
laterales móviles
Los canales se construyen de planchas de acero, soldadas o estampadas de

4 − 6 mm de espesor. Durante la transportación de cargas abrasivas, el
fondo del canal se reviste con materiales resistentes al desgaste. Cuando el
material es ligero, el canal puede construirse de madera.
El canal se monta por secciones de 3 − 6 m de longitud. El espacio entre
rastrillos y el canal se toma de 5 − 15 mm , en dependencia de la
granulometría del material.
Cuando se emplean rastrillos tubulares se utilizan tubos normalizados con

diámetros exteriores de 108 − 219 mm y paredes de 3 − 6 mm . Las
secciones son de 4 − 6 m y se unen por tornillos.
Sistema de atezado.
En todos los transportadores de rastrillos se emplean los atesadores de
tornillo y tornillo muelle. El desplazamiento para el ajuste debe ser mayor
de 1.6 veces el paso de la cadena
Sistema propulsor.
Las características son similares a las del transportador de tablilla.
Estructura.
Las soluciones constructivas y los perfiles utilizados en los conductores de
rastrillo son similares a los de tablilla.
Metodología de calculo de los transportadores de rastrillo.
Datos iniciales.
¾ Productividad media horaria.
¾ Tipo y característica del material.
¾ Parámetros geométricos del transportador (longitud y altura).
Régimen de trabajo.
1. Ángulo de inclinación (solo para proyección horizontal)
⎛H ⎞
β = arctan⎜⎜ ⎟⎟
⎝ Lh ⎠
2. Cálculo del ancho del canal.
K ∗Q
BC =
3600 ∗ ψ ∗ C β ∗ v
Q
hC =
3600 ∗ K ∗ v ∗ ψ ∗ γ ∗ C β ∗ ϕ
Donde:
BC
K = = 2.4 - 4.5 , es el coeficiente de relación entre el ancho y el alto del
hC
canal.
C β : Es el coeficiente que tiene en cuenta el ángulo de inclinación.
Tabla 3.35. Valores del coeficiente C β .
Factor C β para una inclinación β del

Características del material transportador
transportado
0O 10O 20O 30O 35O 40O
Material de gran movilidad 1 0.85 0.65 0.5 - -

(fluido)
Material de poca movilidad 1 1 0.85 0.75 0.6 0.5

(poco fluido)
ψ : coeficiente de llenado.
ψ = 0.5 − 0.6 para materiales fluidos
ψ = 0.7 − 0.8 para materiales poco fluidos
v : velocidad de transportación.
Según el instituto de proyecto azucarero. v ≤ 0.61 m
s
Para anchos de 200 a 320 la velocidad es v = 0.1 a 1 m/s
Para anchos de 400 a 1200 la velocidad es v = 0.5 a 0.63 m/s
3. Determinación de los parámetros de rastrillos.
BC
hC =
K
4. Dimensionamiento de los rastrillos.
Tabla 3.34.
5. Comprobación del ancho del canal.
Para pedazos grandes.
BC = X C .a!
tC ≥ 1.5.a!
Para materiales clasificados XC esta entre 3 a 7
Para materiales no clasificados XC esta entre 2 a 3.5
Calculo de tracción.
1. Determinación de las resistencias por tramos.
¾ Resistencias en los tramos rectos
Tramo cargado:
Wf = (q ∗ ω + qO ∗ ωO ) ∗ Lh
Wg = ±(q + qO ) ∗ H
Tramo descargado:
Wf = qO ∗ ωO ∗ Lh
Wg = ±q ∗ H
ω : Factor de resistencia al movimiento entre el material y el canal de

transportación.
Para rastrillos cortos y largos ω = 1.1f
Para rastrillos con paredes móviles ω = f .
ωO : Factor de resistencia al movimiento de las partes móviles, toma los
siguientes valores.
ωO = 0 ,10 − 0 ,13 Para cadenas de ruedas con cojinetes deslizantes.
ωO = 0 ,25 − 0 ,40 Para cadenas sin ruedas deslizantes sobre guías.
qO = Kq .q
Kq = 0 ,5 − 0 ,6 para una cadena.
Kq = 0 ,6 − 0 ,8 para dos cadenas.
Q
q=
3 ,6.v .K 2
Donde:
K 2 = 0 ,9 Para cargas en pedazos y granos.
K 2 = 0 ,8 Para cargas finas.
¾ Resistencias en las estrellas.
We = Se (ξ − 1)
¾ Resistencia en los dispositivos de limpieza.
W = q1.Z1.BC
q1 = 300 − 500 N
m
Z1 : Es el número de dispositivos de limpieza.
¾ Resistencia en el dispositivo de carga.
Wc arg a = 7.q
¾ Resistencia en los tramos curvos.
(
Wcur = Se e µα − 1 )
π (α )
α = [rad ]
180 o
2. Cálculo de las tensiones por puntos.

¾ Determinación del punto de tensión mínima. (es idéntico al del
transportador de tablilla)
Smin = (100 − 10000 )N
G1.ω .hr
Smín =
tc . tan α
α = 2o − 3 o
Q.t r
G1 =
3 ,6.v .K 2
En los transportadores horizontales se encuentra a la salida del tambor
motriz.
En los transportadores inclinados o combinados pueden estar en el punto 1
o 2.
Si LH .ω > H La tensión mínima se encuentra en el punto 1.
Si LH .ω < H La tensión mínima se encuentra en el punto 2.
Factor de resistencia de las cadenas.

ω = 0 ,10...0 ,13
ω = 0 ,25...0 ,40 Cadena deslizante.
Para transportadores con tramo de cola horizontal.
(Parece que aquí hay una figura)
Si LHω > H La tensión mínima está en 1.
Si LHω < H la tensión mínima está en 2.

Gi .ω .hr
Smín =
tC .t .δ
δ = 2 − 30
Q.t g
Gi =
3 ,6.v .K
K = 0 ,9 Para pedazos y granos.
K = 0 ,8 Para polvos.
3. Cálculo de la fuerza circunferencial.
Ft = (Se − SG ).ξ
4. Determinación de la potencia máxima del motor.
1,2.Ft
N0 =
1000.η
5. Cálculo de los parámetros cinemáticos.
6. Cálculo de comprobación de las cadenas.
Bases de diseño elaboradas por el instituto de proyectos azucareros
(IPROYAZ)
1. los transportadores inclinados no deberán tener una inclinación b > 45°
y transportarán el material preferiblemente por el ramal inferior.
2. Los transportadores alimentadores distribuirán el material a las calderas
por el ramal inferior, el bagazo sobrante es conducido a la casa de bagazo.
3. Los anchos normalizados son los siguientes:800, 1200, 1500, 1800,
2100 mm.
4. La velocidad recomendada no debe exceder de 0.61 m/s.
5. El eje motriz tendrá todas las ruedas dentadas (sprockets) fijas al eje, el
resto de los eles tendrán una rueda fija y la otra libre.
6. En el eje motriz, tensor y de cola, se ubicarán ruedas dentadas de 16
dientes con paso t=152.4 mm. En los ejes guías, se usarán ruedas dentadas
de 12 a 16 dientes.
7. Las ruedas dentadas motrices, tensoras y de cola serán de acero fundido
y las guías de hierro fundido.
8. En los transportadores de gran longitud se ubicarán las ruedas dentadas
guías a 25 m.
Sistema de Máquinas Transportadoras/Transportadores de cangilones. 128
3.4. Elevadores de cangilones.

3.4.1. Generalidades. Partes componentes. Carga y descarga.
Consideraciones teóricas.
3.4.1.1. Generalidades de los Elevadores de cangilones, de brazos
de cuna.
Estos tipos de elevadores se emplean en la transportación de material a
granel y de cargas unitarias, en una traza vertical o bastante inclinadas
(más de 60º respecto a la horizontal).
De acuerdo a la naturaleza del material a transportar se selecciona el tipo
de elevador, por ejemplo:
¾ Para cargas a granel se emplean diversos tipos de elevadores de
cangilones
¾ Para cargas unitarias se emplean los elevadores de brazos o cunas
¾ Órgano de tracción (Banda o cadena)
1. Descripción general.
Un elevador de cangilones está compuesto por:
Un órgano de tracción flexible (1), con cangilones o cubos (2), fijados a
éste, los cuales se mueven a través del órgano propulsor (3) (catalina o
tambores, según el órgano de tracción sea cadena o banda de goma)
situado en la parte superior y del inferior o de atezado (4).
Las partes móviles y los órganos de desviación del elevador van encerrados
en un conducto metálico compuesto por tres partes bien diferenciadas: la
parte superior o cabezal (5), las secciones intermedias (7) y la parte inferior
o fondo (11). Las secciones intermedias del conducto pueden contener a los
dos sectores del órgano de tracción, o cada uno de los sectores estar
encerrado en su propio conducto.
Las ventanas (8) se sitúan en lugar conveniente del conducto, para poder
observar las partes móviles durante la operación del equipo.
El órgano de tracción portando los cangilones, recibe el movimiento de la
unidad propulsora (9) y se tensa inicialmente mediante el sistema de
atesado(10). La unidad propulsora lleva un freno de trinquete o de muela
que impide el movimiento inverso del transportador.
3.4.1.2. Principio de funcionamiento
El material a granel es depositado en el fondo del elevador, donde es
recogido por los cangilones, elevado por estos y lanzados en el punto
superior del elevador dentro del conducto de descarga.
Estos tipos de elevadores, como ya se dijo, se emplean para la manipulación
de material a granel del tipo:
¾ Talcos
¾ Pulverizados
¾ Granulados
¾ En pedazos pequeños
Entre estos materiales están:
¾ Cemento
¾ Arena
¾ Tierra
¾ Azúcar
¾ Mineral
¾ Granos
¾ Harina
Su uso está muy extendido en:
¾ Industria alimenticia y química
¾ Centrales azucareros
¾ Molino de trigo
¾ Almacenes de granos
¾ Industria de materiales de la construcción
3.4.1.3. Ventajas y desventajas
Las ventajas de este tipo de transportador pueden enunciarse como sigue:
a) Muy compactos, ocupando poco espacio en el plano horizontal
b) Pueden elevar cargas a considerables alturas (hasta 50 m) .
(
c) Gran capacidad de carga con rangos Q = 5 − 160 m
3
h
).
Como desventajas se pueden señalar que:
a) Son muy sensibles a las sobrecargas.
b) Deben ser cargados en proporciones o dosis uniformes.
Tipos de transportadores de cangilones.

a) De acuerdo a la forma de la traza, pueden ser:
¾ Verticales.
¾ Inclinados.
b) De acuerdo a su órgano de tracción, pueden ser:
¾ Una o dos cadenas.
¾ Banda de goma.
c) De acuerdo al método de carga y descarga pueden ser:
¾ Centrífugo de alta velocidad.
¾ Gravitacional de baja velocidad.
d) De acuerdo a la disposición de los cangilones pueden ser:
¾ De cangilones espaciados.
¾ De cangilones continuos.
Partes componentes.
a) Cangilones
Existen cuatro tipos:
¾ Redondeado profundo (P)
¾ Redondeado pequeño (L)
¾ Con ángulo agudo y reborde direccionales (O)
¾ Redondeado con rebordes direccionales (R).
Los cangilones pueden construirse de:

¾ Estampados
¾ Soldados
Utilizando chapas de acero de 2 − 6 mm .
¾ Fundidos
¾ De hierro fundido
Ver características de estos tipos de cangilones en la tablas 3.37, 3.38, 3.39
y 3.40. (Insertar tablas 8.1, 8.2, 8.3 y 8.4, páginas 184 y 185).
Tabla 3.37. Dimensiones del cangilón redondeado profundo, tipo P.
Dimensiones, mm Capacidad
Bk (mm) del
A h k r δ cangilón
por x-x (L)
100 75 80 35 25 0,2
125 90 90 95 42 2 0,4
160 105 110 49 35 0,6
200 125 135 58 40 1,3
250 140 150 65 45 3 2,0
320 175 190 82 55 4,0
400 195 210 91 60 4 6,3
500 235 255 110 75 12,0
650 250 275 116 80 5 18,0
800 285 335 133 85 32,0
1000 310 355 144 95 6 45,0
Tabla 3.38. Dimensiones del cangilón redondeado llano, tipo L.
Dimensiones, mm Capacidad
Bk (mm) del
A h k r δ cangilón
por x-x (L)
100 50 65 50 25 0,10
125 65 85 65 30 2 0,20
160 75 100 75 35 0,35
200 95 130 95 40 0,75
250 120 160 120 55 3 1,40
320 145 190 145 70 2,70
400 170 220 170 85 4 4,20
Tabla 3.39. Dimensiones del cangilón de ángulo en forma “V”, tipo O.

Dimensiones (mm) Capacidad
Bk (mm) del
A h k m n a δ cangilón
por x-x (L)
160 105 155 66 0,65
200 125 90 20 20 25 3 1,30
250 140 195 77 25 25 2,00
320 165 245 106 30 30 4,00
400 225 310 120 35 30 40 4 7,80
500 280 390 155 45 35 50 5 16,00
Tabla 3.40. Dimensiones del cangilón redondeado con rebordes, tipo R.
Dimensiones (mm) Capacidad
Bk (mm) del
A h k m r δ cangilón
por x-x (L)
320 165 235 70 50 60 6,40
400 215 305 90 65 80 4 14,00
500 270 385 115 80 100 28,00
650 340 485 145 100 125 5 60,00
800 118,0
1000 435 615 180 125 160 6 148,0
Tabla 3.41. Parámetros constructivos de los cangilones.

Dimensiones interiores del
Tipo de cangilón (mm) Ancho Paso Capaci- Capaci-
cangilón Ancho Proyec- Altura de la entre dad del dad lineal
B ción h banda cangilo- cangilón del
A B (mm) nes (L) cangilón
(mm) i0
a
[L m]
100 75 80 125 200 0,202 1,00
125 90 95 150 320 0,440 1,30
160 105 110 150 320 0,600 2,20
200 125 135 200 400 1,250 3,24
250 140 150 300 400 2,050 5,00
P
320 175 190 400 500 4,050 8,00
400 195 210 500 500 6,300 12,60
500 235 255 - 630 12,100 19,00
650 250 275 - 630 18,000 28,60
800 285 325 - 600 32,000 40,00
1000 310 355 - 800 45,000 56,25
100 50 65 125 200 0,100 0,50
125 65 85 150 320 0,200 0,66
160 75 100 200 320 0,350 1,17
L 200 95 130 250 400 0,750 1,87
250 120 160 300 400 1,400 3,50
320 145 190 400 500 2,700 5,40
400 170 220 500 500 4,200 8,40
160 105 155 200 160 0,650 4,06
200 125 195 250 200 1,300 6,50
250 140 195 300 200 2,000 10,00
O 320 165 245 400 250 4,000 16,00
400 225 310 500 320 7,800 25,00
500 280 390 - 400 16,500 41,25
320 165 235 400 250 6,400 25,60
400 215 305 500 320 14,100 43,70
500 270 385 - 400 28,300 70,00
R 650 340 485 - 500 59,900 120,00
800 435 615 - 630 118,50 187,00
1000 435 615 - 630 148,10 235,00
b) Órgano de tracción.
¾ Bandas
¾ Cadenas
Los cangilones se fijan a la banda mediante tornillos especiales.
c) Órgano propulsor.
El órgano propulsor es muy compacto y se sitúa en la parte superior del
equipo.
¾ Motor eléctrico
¾ Reductor
¾ Acoplamiento
d) Órgano de atesado.
Puede ser:
¾ De tornillo
¾ De muelle – tornillo
¾ De contrapesos (menos usados).
Tabla 3.42. Principales dimensiones de la ramazón metálica.
Ancho del Dimensiones de la armazón metálica
cangilón
Bk A B C D E F G K M N
100 - 160 305 686 229 953 419 1410 1829 406 1270 254
200 305 762 229 1156 457 1372 1829 457 1219 305
250 381 914 305 1270 584 1245 1829 565 1111 381
320 457 1067 381 1448 635 1829 1829 648 953 457
400 533 1143 381 1562 686 1829 1829 711 889 457
500 654 1232 381 1981 762 1829 1829 768 794 457
650 806 1232 381 1257 762 1829 1829 768 794 457
3.4.1.4. Carga y descarga de los cangilones

Carga: El material puede cargarse en los cangilones por paleado o
depositados directamente en los cangilones.
El primer método (paleado) se utiliza para transportar materiales finos y
granulados, ya que los mismos ofrecen poca resistencia y así pueden
desarrollar altas velocidades.
En este método los cangilones se colocan espaciados.
El segundo método se emplea para pedazos mediano y grandes, ya que
éstos no pueden ser paleados, porque pueden producir el desgarramiento
de los cangilones o la rotura del órgano de tracción.
En este método los cangilones se colocan sin espaciamiento para que el
material no caiga en el espacio entre cangilones y la velocidad v ≤ 1 m , ya
s
que el material puede rebotar al chocar con el cangilón.
Descarga: La descarga puede ser centrífuga, gravitacional o gravitacional

dirigida
3.4.1.5. Consideraciones teóricas en la descarga de cangilones.

Durante el ascenso del cangilón por la rama cargada, este se mueve
uniformemente a lo largo de su traza rectilínea, actuando sobre la carga
solo la fuerza de gravedad
p = m.g
cuando el cangilón comienza a moverse alrededor del tambor, comenzará a
actuar la fuerza centrífuga.
m.v c2
F =
r
Donde:
m : Es la masa de la carga [Kg ] .
[ s ].
v : Es la velocidad del centro de gravedad de la carga m
r : Es el radio de rotación (distancia entre el centro del tambor y el centro

de gravedad de la carga [m] .
g : Es la aceleración de la gravedad ⎡m 2 ⎤ .
⎢⎣ s ⎥⎦
La resultante R de la suma vectorial de las fuerzas F y P , cambia su
magnitud y dirección al cambiar la posición del cangilón alrededor del
tambor. Si prolongamos la resultante R , de manera que corte el eje vertical
que pasa por el centro del tambor obtendremos un punto B que será el
mismo para cualquier posición que tenga el cangilón, siempre y cuando se
mantengan constante las magnitudes de F y P . El punto B lo
denominaremos polo y la distancia l del centro de la tambora motriz al polo
B , se denominará distancia polar.
Si hacemos un análisis de los triángulos OAB y AFR , se obtiene la

relación:
OB FR l P
= , lo que equivale a: =
OA FA r F
l m.g.r
=
r m.vc2
g.r 2
l = (1)
vc2
π .r .n
Si se conoce que: v c 0 =
30
g.r 2 (30 )
2
895
l = ; l = (2)
π .r .n
2 2 2
.n2
De esto se desprende que la distancia polar l , depende solamente del
número de revoluciones del tambor.
Si se incrementa el número de revoluciones, disminuirá la distancia polar y
la magnitud de la fuerza centrífuga crecerá en relación con la fuerza de
gravedad.
Si el número de revoluciones por minutos disminuye aumentará “ l ” y

disminuirá F con relación a P .
Con el estudio del comportamiento de la carga en los cangilones durante el
proceso de descarga, se llega a la siguiente conclusión.
1. Si l < rb y por tanto el polo se encuentra dentro del tambor, la fuerza
centrífuga es mucho mayor que la fuerza de gravedad y todas las
partículas tienden a salir pegadas a la pared exterior del cangilón y
entonces ocurre una descarga centrífuga.
2. Si l > ra y por tanto el polo se encuentra fuera de la circunferencia que
genera el punto más extremo del cangilón, la fuerza centrífuga es mucho
menor que la fuerza de gravedad y las partículas tienden a salir por la
parte interior del cangilón, ocurriendo entonces la descarga
gravitacional.
3. Si rb ≤ l ≤ ra tiene lugar un tipo de descarga mixta donde las partículas
tienden a salir dispersas por toda la boca del cangilón
Por consiguiente el carácter de la descarga del cangilón se determina por la
relación entre la distancia polar l y el radio del tambor rb .
l g.r 2
Si se llama λ = de la ecuación (1) se tiene que l = , pero existe
rb vc2
una proporción lineal entre las velocidades y radios del centro de gravedad y
el radio del tambor respectivamente.
vc v r .v
ω= = = const ; vc = , por tanto sustituyendo:
r rb rb
g.r 2 .rb2
λ =
r 2 .v 2 .rb
9 ,81.rb
λ =
v2
De esta manera, el carácter de la descarga de los elevadores no se
determina solamente por la magnitud de la velocidad de su movimiento,
sino por la relación de esta velocidad y el diámetro del tambor. Resulta
posible pues, lograr una descarga centrífuga con poca velocidad y poco
diámetro del tambor y por el contrario obtener una descarga gravitacional
con grandes velocidades y gran diámetro del tambor.
Se hace la recomendación de las siguientes relaciones
λ ≤ 1 centrífuga
1 < λ ≤ 3 gravitacional dirigida
λ > 3 gravitacional
En la tabla 3.43 se dan recomendaciones para los valores del coeficiente λ .
Tabla 3.43. Recomendaciones del coeficiente λ .

Características de Valor de Relación entre
trabajo del Tipo de descarga λ Dt y v
elevador
De alta velocidad Centrífuga λ≤1 Dt ≤ 0 ,204v 2
λ = 1,1 Dt = 0 ,205v 2
Rápidos Mixta
λ = 1,2 Dt = 0 ,245v 2
λ = 1,4 Dt = 0 ,286v 2
λ = 1,5 Dt = 0 ,306v 2
De velocidad Mixta
media λ = 3 ,0 Dt = 0 ,616v 2
De baja velocidad Gravitacional λ > 3 ,0 Dt ≥ 06v 2
La descarga centrífuga se emplea para elevadores de alta velocidad (usando

por lo general la banda como órgano de tracción) con cangilones espaciados
y para transportar materiales fluidos pulverizados, talcos, granulados y
pequeños pedazos. Generalmente v = 1 − 4 m/s .
El espaciamiento entre cangilones de alta velocidad debe ser tal que al salir
el material no choque con el cangilón que va delante.
En los elevadores de descarga gravitacional el material se descarga cuando
los cangilones ya han girado prácticamente 180 0 en el órgano motriz. Este
tipo de descarga se emplea para materiales poco fluidos, pulverizados y
húmedos.
En ellos las cadenas son desviadas hacia adentro, con el objetivo de que el
cangilón pueda soltar toda la carga.
Este tipo de descarga se emplea en equipos de baja velocidad con
v = 0.6 − 0.8 m/s .
La descarga gravitacional dirigida se emplea en elevadores con cangilones
continuos, ya que así cada cangilón descarga sobre la pared del que tiene
delante, la cual por su forma constructiva actúa como guía para que el
material caiga dentro del conducto de salida, para materiales abrasivos
(gravilla, mineral, etc.) con velocidades v = 0.4 − 0.6 m/s .
3.4.1.6. Cálculo de un elevador de cangilones.
Al igual que otros tipos de transportadores, el cálculo del elevador de
cangilones, tiene dos partes bien definidas:
¾ Determinación del parámetro fundamental del equipo, a partir de la
expresión de capacidad.
¾ Realización del cálculo tractivo, que tiene como objetivo final la selección
del motor eléctrico.
La metodología de cálculo de este tipo de conductor se puede ver a través
del siguiente:
Ejemplo # 1:
Calcular los principales
parámetros de un elevador de
cangilones para la transportación
de 250 kN de carbón de piedra
h
en polvo, el cual posee un peso
específico de γ = 6 ,25 kN . La
m3
altura de elevación es de 30 m .
ϕest = 35 0 a' = 0.08 mm

Material homogéneo.
1. Por tabla 3.44 se seleccionan los siguiente parámetros:

¾ Tipo de cangilón: P.
¾ Coeficiente de llenado: ψ = 0 ,8 .
¾ Órgano de tracción: Banda con v = 1,25 − 1,8 m . Se toma v = 1,6 m

s s
2. Se selecciona una banda del tipo TA – 1500 de material sintético
con las siguientes características:
δ 1 = 2mm δ 2 = 1mm δ = 1.25mm
Kt = 1500 N i = 4 capas
m - cm
3. Cálculo de la capacidad lineal del cangilón.
i0 Q 250
= = = 12.15 l
aC 3.6.v .γ .ψ 3.6(1,6 )(6 ,25 )(0 ,8 ) m
i0
Por tablas y según = 12.1 l seleccionamos un cangilón tipo P con las
ac m
siguientes dimensiones:
io = 6.3 l aC = 500mm Bb = 500 mm
B = 400mm A = 195 mm h = 210 mm (GC = 30 N )
Por ser un material fino no realizamos la comprobación de la proyección A

A ≥ m ∗ amax
4. Cálculo del diámetro del tambor
Si λ ≤ 1 Descarga centrífuga
Dt ≤ 0.204 ∗ v 2 = 0.204 ∗ 1.6 2 = 0.522m = 522mm

Comprobación según número de capas
Dt ≥ 125.i = 125 (4 ) = 500 mm Se asume Dt = 500 mm
5. Cálculo del número de r.p.m.
60 ∗ v 60 ∗ 1.6
n= = = 61.1 rpm
π ∗ Dt 3.14 ∗ 0.5
6. Comprobación de la distancia polar
895 895
l = = = 0.24m
n2 612
ra = rb + A = 0.25 + 0.195 = 0.43 m
Como l < rb La descarga es centrífuga.
7. Determinación de los pesos lineales

Q 350
¾ De la carga q= = = 60.7 N
3.6.v 3.6(1,6 ) m
¾ De la banda qb = 11.B.(δ .i + δ 1 + δ 2 ) = 11(0 ,5 )[1.25(4) + 2 + 1] = 44 N

m
GC 30
¾ De los cangilones: qC = = = 60 N
aC 0.5 m
qcar = q + qb + qc = 60 ,7 + 44 + 60 = 164 ,7 N
m
qdes = qb + qc = 44 + 60 = 104 N
m
8. Determinación de las resistencias distribuidas en los tramos.
W2 − 3 = qcar .H = 164 ,7 (30 ) = 4941N
W1− 4 = qdes .H = 104(30 ) = 3120 N
Wp = K p .q = 2.5 (60 ,7 ) = 151.75 N
9. Determinación de las tensiones.
S2 = K .S1 + Wp = 1.08.S1 + 151.75 = −1960.5
S3 = 1.08.S1 + 151.75 + W2 − 3
S3 = 1.08.S1 + 151.75 + 4941 = 1.08.S1 + 5092.75
S4 = S1 + W1− 4 = S1 + 3120
S3 = Se S4 = SS
Según la ecuación de Euler:
Se ≤ SS .e µ ∗α
µ : Es el coeficiente de fricción banda – tambor para tambora de acero o
hierro fundido con ambiente seco o polvoriento.
µ = 0.30
α : Es el ángulo de abrazo α = 180 o
e µ ∗α : Es el factor de tracción e µ ∗α = 2.56
1.08 S1 + 5092.7 = (S1 + 3120 )2.56
1.08.S1 + 5092.7 = 2.56.S1 + 7987.2
1.08.S1 − 2.56.S1 = 7987.2 − 5092.7
− 1.48.S1 = 2894.5
2894.5
S1 = = −1955.7 N
1.48
S3 = 1.08.S1 + 5092.7
S4 = −1955.7 + 3120 = 1164 N
S3 = 1.08 (1955 ,7 ) + 5092.7
S3 = 7205 N
10. Comprobación de la banda
Smáx .n 7205 (9 )
i ≥ = = 0.86
Kt ..B 1500 (50 )
i > 1 capas Por lo que se cumple la condición de resistencia.
11. Determinación de la fuerza circunferencial.
Ft = (S3 − S4 ).K = (7205 − 5076 )(1,08 ) = 2299N
12. Potencia necesaria en el motor eléctrico
Ft .v 2299(1,6 )
N = = = 4 ,32Kw
1000.ηt 1000 (0 ,85 )
Título: Cálculo de los transportadores de tablilla.
Datos iniciales:
Productividad: Q(KN/h)
Traza del transportador: L (m); H(m)
Material a transportar
Condiciones de trabajo:
3. Determinación del ángulo de inclinación βmáx .
4. Determinación de la velocidad de transportación con bordes.

5. Cálculo del ancho del entablillado.
Q
B=
900 × v × γ × C β × [tan(0.4 × ϕ ) + ξ × ψ ]
ψ = 0.65......0.8 ; ξ = 0.2........0.3 ; h=ξ×β

h: altura de los bordes
5.1. Normalizar B y h
5.2. Comprobación del ancho del entablillado.
B ≥ 1.7 × a' + 200 no clasificado
B ≥ 2.7 × a' + 200 clasificado
5.3. Recálculo de la velocidad v.
Q
q=
3.6 × v q0 = 600 × B + A
q0 - por catálogo, por analogía con otros transportadores o empíricamente.

7. Selección previa del órgano de tracción.
8. Cálculo de las resistencias.
9. Determinación de las tensiones y puntos de Smín .
10.Determinación del tiraje efectivo.

11.Cálculo de la potencia del motor eléctrico.
12.Selección del motor eléctrico.
13.Comprobación del órgano de tracción.
14.Comprobación del motor eléctrico
15. Cálculo del dispositivo de tensado.
Se desean transportar 2 × 10 3 KN de mineral de hierro, no clasificado
h
con a’=120 mm, en un transportador de tablillas.
Datos iniciales.
γ = 30 KN ϕ = 40º f = 1.2
m3

Por ser un material a granel se deben utilizar tablillas onduladas con bordes
laterales móviles, para disminuir el desgaste de los mismos, ya que el
material es abrasivo.
3. Determinación del ángulo de inclinación.
βmax = arctan f - ϑ = 50 - 30 = 47º
ϑ = 3º.....5º
4. Seleccionar la velocidad del conductor.
Se asume v = 0.4 m
s
5. Determinación del ancho del entablillado.
2000
B=
900 × v × γ × [tan(ϕdin ) + ξ × ψ ]
ψ = 0.65....0.8 - coeficient e de llenado ψ = 0.7

h
ξ = = 0.2.......0.3 - coeficiente de altura de los bordes
B
ξ = 0.25
ϕdin = 0.4 × ϕ
2000
B= = 0.649 m
900 × 0.4 × 30 × [tan(0.4 × 40 ) + 0.25 × 0.7 ]
Normalizado B = 650 mm
h = 0.25 × B = 0.25 × 650 = 162.5 mm
Se asume h=160 mm
Comprobación
B ≥ (1.7 × a' +200 ) = 1.7 × 120 + 200 = 404 mm
B ≥ 404 mm
Recálculo de la velocidad
No es necesario por ser poca la variación.
6. Selección previa de las cadenas.
Se usarán dos cadenas
Smax ≈ 1.1 × {[S1 + ω × (q + q0 ) × Lh + q0 × Lh ] + (q + q0 ) × H}
S1 = 1000.......2000 N S1 = 1500 N H = 10.26
ω = 0.1 - cojinetes de deslizamiento.
Q 2000
q= = = 1388.8 N
3.6 × v 3.6 × 0.4 m
q0 = 600 × (B + A) = 600 × (0.65 + 1.834) = 1490.4 N

m
⎧[1500 + 0.1 × (1388.8 + 1490.4 ) × 58.2 + 1490 × 58.2]⎫
Smax ≈ 1.1 × ⎨ ⎬
⎩+ (1388.8 + 1490.4 ) × 10.26 ⎭
Smax ≈ 1.1 × [1500 + 16750 + 84390 + 16675 ] ≈ 131247 N
1.5 × 131247
Smax1 = = 98435 N
2
Según la tensión máxima previa seleccionamos la cadena.
Cadena DID – DK Standard con rodillo tipo – F y aditamento tipo A
qad= 2.4 N × pieza

DK – 3019 – F
t=150 mm
Dr=50 mm
d=14 mm
q cad = 790 N / m
Srot = 11500 N
Peso lineal de las partes móviles
q0 = ± 2 × qcad + qad + qtab
Como desconocemos el peso de las tablillas y la cantidad en un metro
trabajaremos con el q0 obteniendo aproximadamente.
q0 ≈ (60 × B + A)
donde:
B – ancho de la tablilla en metro
A – factor obtenido Tabla 19 p.. 121(II).
Para tablillas pesadas y ancho de 0.65 A=110
q0 ≈ (60 × 0.65 + 110 ) = 1490 N
7. Determinación de las resistencias
W1− 2 = q0 × L1 × ω = 1490 × 10 × 0.085 = 1267 N
W2 − 3 = q0 × L2 × ω − q0 × H = 1490 × 28.2 × 0.085 − 1490 × 10 = −11328 N
W3 − 4 = q0 × L3 × ω = 1490 × 20 × 0.085 = 2533 N
W5 −6 = (q + q0 ) × L3 × ω = (1389 + 1490 ) × 20 × 0.085 = 4894 N
W6 −7 = (q + q0 ) × L2 × ω + (q + q0 ) × H
W6 −7 = (1389 + 1490 ) × 28.2 × 0.085 + (1389 + 1490 ) × 10 = 35691 N
W7 − 8 = (q + q0 ) × L3 × ω = (1389 + 1490 ) × 10 × 0.085 = 2447 N
ξ = 1.03.....1.04 cojinete de rodamiento
ξ = 1.05......1.07 cojinete de deslizamiento
8. Cálculo de las tensiones por puntos del transportador.
Smin = (1000.....3000 ) N
8.1. Determinación del punto de Smín
Lh × ω = 38.2 × 0.085 = 3.24 H

Smin = S3 = 1500 N Tabla 5.6, p. 160
S4 = S3 + W3 − 4 = 1500 + 2533 = 4033 N
S5 = C × S4 = 1.04 × 4033 = 4194 N
C = 1.04 cojinetes de rodamiento

S6 = S5 + W5 −6 = 4194 + 4894 = 9088 N
S7 = S6 + W6 −7 = 9088 + 35691 = 44779 N
S8 = S7 + W7 − 8 = 44779 + 2447 = 47226 N
S2 = S3 − W2 − 3 = 1500 + 11328 = 12828 N
S1 = S2 − W1− 2 = 12828 − 1267 = 11561 N
9. Cálculo de la fuerza circunferencial.
Ft = (Se − SS ) × C = (47226 − 11561) × 1.04 = 37091.6 N
10. Potencia necesaria del motor eléctrico.
Ft × v 37092 × 0.4
N0 = K × = 1.2 × = 20.9 kW
1000 × η 1000 × 0.85
Título: Cálculo de los transportadores de rastrillo.
Datos iniciales
Q- productividad, (KN/h), (t/h)
Características del material, γ, ϕ, f, abrasividad, a’, etc.
Condiciones de operación
1. cálculo de proyección.
1.1. selección del esquema constructivo
1.2. cálculo del ancho del canal o altura.
K ∗Q
Bc = ; (m)
3600 ∗ v ∗ γ ∗ C β ∗ ϕ
Q
hc = ; (m)
3600 ∗ v ∗ γ ∗ C β ∗ ϕ
Bc
K = = 2.4 − 4
hc
Rastrillos
t r = 5 ∗ t c − paso
Br = 0.9 ∗ Bc − ancho
hr = 0.6 ∗ hc − altura
1.3. normalizar los parámetros del transportador.
1.4. Comprobar el ancho del canal si el material es en pedazos
B ≥ km ∗ a'
si se utilizan dos cadenas
mat. clasif km = 3 − 4
mat. no clasif km = 2 − 2.5
si se utiliza una cadena
km = 3 − 3.5
II. Cálculo de tracción.
2.1. determinación de las resistencias por tramos
- resistencias en los tramos rectos
tramo cargado:
Wf = (q ∗ ω + q0 ∗ ω0 ) ∗ Lh
Wg = ±(q + q0 ) ∗ H
tramo descargado:
Wf = q0 ∗ ω0 ∗ Lh
Wg = ±qo ∗ H
ω0 = 0.1 − 0.13 para cadenas con ruedas
ω0 = 0.25 − 0.4 para cadenas deslizantes
q0 = Kq ∗ q
Kq = 0.5 − 0.6 para una cadena
Kq = 0.6 − 0.8 para dos cadenas
Q
q=
3.6 ∗ v ∗ K 2
donde:
K2=0.9 – para cargas en pedazos y granos
K2=0.8 – para cargas finas
Resistencias en las estrellas
We = Se ∗ (ξ − 1)
Resistencia en los dispositivos de limpieza.
W = q1 ∗ Z1 ∗ Bc
q = 300 − 500 N
1
m
Z1 - # de dispositivos de limpieza
resistencia en el dispositivo de carga
Wc arg = 7 ∗ q
Resistencia en los tramos curvos
(
Wcur = Se ∗ e µ ∗α − 1 )
3.14 ∗ α o
α =
180
III. Cálculo de las tensiones por puntos.
3.1. Determinación del punto de tensión mínima.
S min = (1000 − 10000 ) ∗ N
G ∗ ω ∗ hr
S min = 1
t c ∗ tan α
α = 2 − 3o
Q ∗ tr
G1 =
3.6 ∗ v ∗ K 2
IV. Cálculo de la fuerza circunferencial
Ft = (Se − SG ) ∗ ξ
V. determinación de la potencia máxima del motor
1.2 ∗ Ft
N0 =
1000 ∗ η
VI. Cálculo de los parámetros cinemáticos.
VII. Cálculo de comprobación de las cadenas.
Bases de diseño elaboradas por el instituto de proyectos azucareros
(IPROYAZ)
1. los transportadores inclinados no deberán tener una inclinación β> 45° y
transportarán el material preferiblemente por el ramal inferior.
2. Los transportadores alimentadores distribuirán el material a las calderas
por el ramal inferior, el bagazo sobrante es conducido a la casa de
bagazo.
3. Los anchos normalizados son los siguientes:800, 1200, 1500, 1800,
2100 mm.
4. La velocidad recomendada no debe exceder de 0.61 m/s.
5. El eje motriz tendrá todas las ruedas dentadas (sprockets) fijas al eje, el
resto de los eles tendrán una rueda fija y la otra libre.
6. En el eje motriz, tensor y de cola, se ubicarán ruedas dentadas de 16
dientes con paso t=152.4 mm. En los ejes guías, se usarán ruedas
dentadas de 12 a 16 dientes.
7. Las ruedas dentadas motrices, tensoras y de cola serán de acero fundido
y las guías de hierro fundido.
8. En los transportadores de gran longitud se ubicarán las ruedas dentadas
guías a 25 m.
Calcular un transportador de rastrillo (arrastre) para la transportación de
bagazo del C.A.I. “Urbano Noris”, si conocemos los siguientes datos
iniciales.
Conductor # 10
Q=1954 KN/h β=15°
L=18.75 m K=2.5
3
γ=1.3 KN/m ϕ=0.5
tc=152.4 mm
1. Esquema constructivo
18.75m
Conductor # 6
Q=888 KN/h K=3
L=16 m γ=1.3 KN/h
V=0.4 m/s ϕ=0.5
tc=152.4 mm
16m
Bibliografía
1. Equipos para el transporte de materiales de la Industria Azucarera.
David García Abreu. (pág. 57 – 63)
2. Máquinas de transporte continuo. José M. Oriol Guerra. (pág. 174 –178)
Preguntas de comprobación.
Establezca una comparación entre los transportadores de tablillas y

rastrillos.
Título: Selección de los órganos de tracción y cálculo de los dispositivos de
atezado.
1. Metodología para la selección de las bandas transportadoras.

1.1. Comprobación del número de capaz.
k.Smáx .
i ≥
B.Frot .ku
Donde:
i : Es el número de capas.
Smáx : Es la tensión estática máxima, N.
B : Es el ancho de banda, cm.
Frot : Es el límite de rotura de la capa, N/cm.
ku : Es el coeficiente que tiene en cuenta el tipo de unión.
k : Es el coeficiente de seguridad.
1.2. Comprobación de la banda durante el arranque.
i.B.Frot .ku
≥ [kr ] = 1.5
Smáx - din
Smáx - din = Sest + Sdin- a
Sdin- a = Sa − Ft
102.η02.η.ka
Sa =
v
- Valores del coeficiente de seguridad.
i 2-3 4-5 6-8 9 - 11 12 - 14

k 7 7.5 8 8.5 9
- Valores del coeficiente de unión.

Tipo de unión ku
Vulcanizado en caliente 0.8
Encolado en frío 0.75
Mecánica 0.6
Costura 0.5
- Anchos de bandas normalizados.
B(mm) 400 500 600 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
i 2 -4 3 -5 3 -6 3 -7 3 -7 4 -8 5 - 6 - 7-12 8 - 9 -
10 12 12 14
Selección y comprobación de las cadenas.
Para las cadenas de planchetas sométicas.

Frot
Sreal ≤ Sadm =
k
Cuando tiene dos cadenas.
1.25 × S ′max
Sreal =
2
S ′max = Smax + Sdin
donde:
Frot: límite de rotura, N.
k: coeficiente de seguridad.
k = 8 – 10 – transportadores inclinados.
k = 6 – 7 – Transportadores horizontales.
k = 10 – 13 – Transportadores de techo con tramos curvos verticales por recibir
esfuerzos adicionales de flexión.
Sdin: tensión dinámica máxima, N.
Cálculo de comprobación al desgaste.
La necesidad de este cálculo es que las articulaciones se desgastan.
S ′′max = Smax + k1 × Sdin
k1 = 0.5 − 0.7 → coeficiente que tiene en cuenta que Sdin varía desde un mínimo a
un máximo y que a efectos del desgaste no tiene sentido tomar e valor máximo
sino un valor promedio.
S ′′max
≤ pmax
A
donde:
A: área de la superficie en contacto, mm2.
pmax: presión específica máxima, Mpa.
Esta depende del material utilizado.
Acero sin T.T – 18 Mpa.
Aceros aleados T.T – 40 – 50 Mpa.
Aceros cementados – 24 Mpa.
Cálculo de comprobación al arranque.
Smax.din = 1.25 × (S ′max + Sdin.a )
Frot
≥ [kr ] = 1.5
Smax.din
6 × π 2 × v 2 ∗ (q + k + qo ) × L
Sdin =
Z 2 × tc × g
k = 2 → L ≤ 25 m
k =1.5 → 25 < L ≤ 60
k = 1.0 → L > 60
Para transportadores de arrastre se recomienda inducir un coeficiente k1 que
afectes los pesos lineales de la carga.
k1 = 0.3 – 0.5
Sdin.a = Sa − Ft
donde:
Sdin.a: tensión dinámica durante el arranque.
102 × η × No × ψ × ka
Sa = , (N)
v
donde:
Sa: tensión dinámica en el arranque.
Ft: fuerza circunferencial, N.
η: eficiencia de la transmisión mecánica.
No: potencia del motor eléctrico, kw.
v: velocidad de transportación, m/s.
ka: coeficiente que tiene en cuenta el tipo de acoplamiento.
Ma
ψ =
Mnom
km = 1.3 – para acoplamientos flexibles.
km = 1.8 – 2 – para acoplamientos rígidos.
LT 1 33 – 80 Selección bandas y cadenas.
LT 2 46 – 62 Selección bandas y cadenas.

Transportadores

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SISTEMA DE

MSc. Eusebio González

Capítulo I. Teoría general de las máquinas de transporte continuo.

5. Por las formas constructivas y de aplicación de la fuerza motriz.

1.3. Principios para la selección del tipo de MTC.

5. Requerimientos del proceso: Hay que tener en cuenta si durante su recorrido es

1.6. Propiedades de los materiales a granel.

Para determinar la granulometría se emplea el método de tamizado para partículas

Tabla 1.1. Determinación de la dimensión de la partícula representativa a! .

El peso de la carga a granel libre (mullida) y el peso de la carga compacta se

cargas coherentes y húmedas(tierra de moldear, arena mojada, etc.) durante la

La magnitud de este ángulo depende de la movilidad mutua de las partículas de

Este puede ser estático y dinámico.

Este se tiene en cuenta para determinar la productividad de una Máquina

5. Peso específico: Es el peso de las partículas secadas a t = 100...105 o C durante

Tabla 1.3. Codificación de los materiales a granel.

Muy pesado > 20 L

Muy fluidos < 30 o 1

Medianos terrones 61 − 160 8

Grandes terrones > 160 9

1.8. Productividad de las Máquinas de Transporte Continuo.

La productividad de las MTC. se calculan atendiendo a tres tipos de transportación.

Q = 3600 A0vγψ [kN h].....................................(1,6)

a : Separación entre piezas.

Si en un elevador de cangilones se elevan Q kN ( h

η : Es la eficiencia y está determinada por el grado de perfeccionamiento mecánico

1. Resistencia producto de la fuerza de gravedad (inclinados).

w re : Coeficiente de resistencia en el tramo analizado (Tabla 1.4).

En el cálculo de resistencia en la rama descargada q = 0 .

Ω : Angulo de inclinación de la viga guía doble T ó canal Ω = 5 o43! .

4. Resistencia en el arrastre del material.

f : Coeficiente de fricción entre el material y el acero (Tabla 1.2).

µ1 : Coeficiente de fricción en los cojinetes.

wcoj = 0.002 − 0.015 → Cojinete de rodamiento.

wlim = 200 − 250 N → Materiales secos y húmedos.

w lim . = 300 − 350 N

wda : Coeficiente de resistencia de los descargadores de arado.

15.Resistencia producto de la fuerza de inercia de la carga, órgano flexible y

Condiciones de trabajo Característica de la operación w re

Tabla 1.5. Valores de los coeficientes f y k .

Tabla 1.6. Coeficiente de fricción en las articulaciones.

1.11. Fuerza de tracción y potencia del motor.

Wi − (i +1) : Resistencia en el sector entre dichos puntos (N).

Wpr : Pérdidas en el árbol propulsor (N).

Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel

ϕest Acero Goma

1 Aglomerado de mineral A 17 – 20 45 0,80 – 1,00 -

Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel (continuación)

ϕest Acero Goma

15 Asbesto desmenuzado B 3,2 – 4,0 45 - -

Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel (continuación)

ϕest Acero Goma

28 Ceniza aterronada B 3,0 – 4,0 35 0,65 0,69

Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel (continuación)

ϕest Acero Goma

41 Hormigón C 20,0 – 22,0 30 0,67 0,70

Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel (continuación)

Grado Peso del granel Angulo de Coeficiente de fricción estático µ

ϕest Acero Goma

54 Oxido de cinc fuerte C 4,8 – 5,6 30 – 45 0,30 – 0,45 0,56

Tabla 1.2. Características físico – mecánica de los materiales a granel (continuación)

Grado Peso del granel Angulo de Coeficiente de fricción estático µ

ϕest Acero Goma