EPB e Hidroescudo

Puentes y túneles.
Alumnos : Chávez Ramírez, Nicolás.

Cáceres Herlitz, Camilo.
Garrido Zapata, Christopher.
Profesor : Peña Fritz, Álvaro.
19 de noviembre de 2018.
E debe
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA EN CONSTRUCCIÓN
TUNELADORAS: EPB E HIDROESCUDO.
Proyecto de túneles.
Alumnos.
Chávez Ramírez, Nicolás.
Cáceres Herlitz, Camilo.
Garrido Zapata, Christopher.
.
Profesor.
Peña Fritz, Álvaro.
Noviembre 2018.
INTRODUCCIÓN.
INTRODUCCIÓN.
Debido al aumento de la población a nivel mundial es que las grandes ciudades del
mundo han enfrentado la problemática de la movilización de las personas y ampliación de
las vías de conexión entre ciudades, es por esto, entre otros motivos, que se estudia la
posibilidad de ir bajo tierra en búsqueda del espacio para la generación de estas nuevas
vías de movilización. Así es como se han desarrollado varias técnicas y métodos de
excavación de túneles dentro de las cuales se encuentran la excavación a través de
métodos tradicionales como Nuevo método Austriaco, método ADECO, etc. Y por otro
lado la excavación mecanizada a través de las TBM (Tunnel Boring Machine).
Debido a que las características del proyecto y de la excavación misma son muy distintas
para cada proyecto, es que se puede encontrar una variedad de equipos de excavación
distintos con diferentes características. En general se pueden clasificar en las perforados
Topos y los escudos, y a su vez dentro de los escudos se puede encontrar una variedad
de subclasificaciones de máquinas que varían dependiendo de las exigencias del
proyecto.
En este documento se presenta un estudio detallado sobre el funcionamiento y

características, en cuanto a su diseño, procesos constructivos y gestión de calidad de la
TBM EPB (Earth Preasure Balance) y la TBM Hidroescudo, ambas de la familia de
escudos simples de las tuneladoras.
El principio fundamental de la Hidroescudo (o “Slurry”) y la EPB, es la excavación y

perforación en terrenos blandos e inestables, manteniendo la estabilidad en el frente de
excavación a través de una presión generada en el cámara de excavación la cual se
encuentra inmediatamente detrás del cabezal de perforación de la máquina. Esta presión
se genera con el mismo material excavado más una adición que depende de cada
máquina, buscando mantener cierta estabilidad en el terreno y evitar la subsidencia que
pudiese afectar en asentamientos significantes en la superficie.
Además, a modo de evidenciar las ventajas y buenas prestaciones de ambas máquinas,

se presentarán algunos casos en que se han utilizado EPB y/o Hidroescudos tanto Chile
como en el resto del mundo.
1. DISEÑO DE TUNELADORA.
1. DISEÑO DE TUNELADORA.
1.1. TUNELADORA EPB.
Como ya se conoce, en general existen dos tipos de excavación para la construcción de un

proyecto de túnel, a mano, es decir, con los métodos de excavación conocidos como, Nuevo
Método Austriaco, Método ADECO, etc., y por otro lado el uso directo de máquinas tuneladoras
TBM, donde se puede distinguir dos grandes grupos, los topos y los escudos. Dentro de este
último grupo se puede encontrar los escudos simples y dobles, y a su vez dentro de los escudos
simples se pueden subdividir entre escudos de frente abierto y escudos de frente cerrado.
Los escudos de frente abierto se utilizan cuando el frente del túnel es estable y análogamente
cuando el frente del túnel es marcadamente inestable, como, por ejemplo, suelos no cohesivos
o saturados de agua, se utilizan los escudos de frente cerrado, entre los cuales se pueden
encontrar:
- Escudos con cierre mecánico.
- Escudos presurizados con aire comprimido.
- Escudos de bentonita o Hidroescudos.
- Escudos de balance de presión de tierras EPB.
Por lo tanto, la elección de la maquina tuneladora a utilizar está definida principalmente por el
tipo de suelo por donde pasa el trazado del túnel.
1.1.1. Diseño tuneladora EPB.
Las tuneladoras EPB (en inglés, Earth Preasure Balance), son parte de la familia de tuneladoras
de escudo y se diferencian de los topos por la carcasa metálica exterior que sostiene el frente
de avance provisoriamente hasta que se coloca el sostenimiento definitivo. Se utilizan
normalmente para la excavación de suelos cohesivos.
El sostenimiento del frente de excavación se realiza con el mismo material excavado, que se
aloja en una cámara de extracción ubicada entre la cabeza giratoria de la máquina y su
estructura metálica. El material se almacena en dicha cámara para mantener la presión sobre el
frente y minimizar los posibles asientos en la superficie. A este material almacenado se le
puede añadir espumas para reforzar la función de mantener la presión sobre el terreno,
ampliando la aplicabilidad de la maquina al aumentar la plasticidad del suelo excavado.
Escuela ingeniería en construcción. 1

Figura 1.1. Esquema de presiones, Tuneladora EPB.
Fuente. Estudio de prefactibilidad para la construcción de túneles de metro mediante maquinas
tuneladoras, Universidad de Chile.
El material excavado se extrae de la cámara de presión a través de un tornillo de Arquímedes,

el cual, en función de la velocidad de giro y bajo el control de la fuerza de avance,
proporcionada por los pistones de propulsión, permite controlar la presión de tierras generada
en la cámara. El material extraído se deposita en una cinta transportadora y luego a través
vehículos hacia el exterior del túnel para su posterior traslado a vertedero.
El avance de la maquina esta proporcionado por unos pistones o gatos hidráulicos que empujan
el cabezal de la maquina a medida que este va excavando el terreno. Estos pistones se apoyan
sobre el añillo de sostenimiento que se va instalando a medida que se va avanzando. Una vez
que los pistones alcanzan su largo máximo, se retraen por sección y se coloca el juego de
dovelas que conforman la nueva sección del anillo de sostenimiento. Las dovelas de hormigón
son transportadas hacia la zona frontal de la maquina a través de un sistema de rieles. Dado
que el anillo de dovelas es armado completamente dentro del escudo, es necesario que el
diámetro del escudo sea mayor que el del anillo de sostenimiento, de esta forma al ir avanzando
el escudo, los anillos de dovelas ya montados dejan un espacio exterior entre el terreno natural
y el anillo de sostenimiento. Este espacio comprendido entre 15 a 20 [cm] debe ser rellenado,
puesto que, en caso contrario, en poco tiempo un incremento en la subsidencia afectaría la
superficie. Normalmente en las EPB, este espacio es rellenado con un mortero de cemento que
es inyectado con presiones de hasta 10 [kg/cm2]. Además, estas máquinas tienen en su cola un
dispositivo denominado juntas de grasa que tiene el objetivo de que el mortero inyectado no
invada la zona de trabajo protegida por el escudo.

1.1.2. Rendimientos.
El rendimiento de una tuneladora EPB está determinado por varias variables, entre estas, el tipo
de suelo a excavar, la presencia de nivel freático, el diámetro de la excavación, potencia de la
máquina, sistemas de eliminación de escombros y experiencia del operador.
En general el funcionamiento de una tuneladora consiste en dos etapas que serían excavación
del terreno y empuje del escudo, y colocación de sección de anillo de sostenimiento. Este ciclo
tarda alrededor de 50 minutos pensado para un proyecto de construcción de un metro en la
ciudad de Santiago, Chile.
Operación
Minutos
Excavación 25
Colocación de anillo 22
Ajuste de gatos 2
Ciclo total 49
Avance teórico 24 hrs 29 anillos
Ancho anillo sostenimiento 1,5 m
Avance teórico 24 hrs 43 m
Tabla 1.1. Rendimientos estimados en un túnel de metro para la ciudad de Santiago.
La tabla anterior presenta algunos valores estimados de rendimiento de una tuneladora EPB en
las condiciones antes descritas. Estos valores son teóricos, es decir, no consideran tiempos de
mantenimiento, cambios de turno, etc. (estos valores también aplicarían para la tecnología de
escudo de presión de lodos o Hidroescudo).
1.2. HIDROESCUDO.
También llamada “Slurry Shield” es una tuneladora con cabeza de corte cerrada que
proporciona sostenimiento en el frente de excavación a través de la inyección de una
suspensión, normalmente de bentonita, a presión dentro de la cámara de excavación. Esta
máquina es la más apropiada para la excavación en terrenos granulares no cohesivos,
inestables, y sometidos a elevadas presiones de agua.
Mientras que la cabeza funciona como medio de excavación, el sostenimiento se consigue con
la inyección de una suspensión de bentonita o de arcilla con agua. Esta suspensión se bombea
hacia la cámara de excavación, donde llega el frente y penetra en el suelo formando una pasta

plástica que garantiza la transferencia de la contrapresión al frente de excavación y proporciona
cohesión y estabilidad al suelo que naturalmente no posee.
Figura 1.2. Tuneladora Hidroescudo.

Fuente. EUROHINCA.
Lo escombros sobrantes conformados por suelo y bentonita o mezcla de arcilla y agua, son
bombeados desde la cámara de excavación hacia una planta de separación ubicada en la
superficie, que permite reciclar la mezcla de bentonita y el resto de los escombros son enviados
a botadero.
El sostenimiento con esta máquina se realiza de la misma forma que el escudo de presión de
tierras, es decir, colocando un anillo de dovelas de hormigón prefabricado a medida que se
avanza y apoyándose en este último para empujar el escudo y avanzar con la excavación.
La Hidroescudo o escudo de lodos, es ideal para la excavación de suelos inestables no

cohesivos. También son especialmente adecuadas para la excavación en arenas y gravas con
limos desde el punto de vista granulométrico ya que se puede instalar una machacadora en la
cámara de excavación lo que permite ampliar la aplicabilidad de la máquina, a partículas
mayores que de otro modo no pasarían por el sistema hidráulico de escombros. Además, se
pueden utilizar polímeros para mejorar las características reológicas y facilitar el bombeo de
suelos.

Figura 1.3. Esquema Tuneladora Hidroescudo.
Los Escudos de frente en presión de lodos, o “Hidroescudos”, cuyos primeros prototipos

aparecieron hace cerca de medio siglo, fueron la primera solución a la presurización de los
frentes y su tecnología se desarrolló con éxito creciente hasta nuestros días. Ahora bien, las
limitaciones de los escudos de lodos para actuar en terrenos cohesivos obligaron a orientar la
investigación hacia otras tipologías, llegándose, a finales de los años 80, a unos primeros
prototipos de una segunda modalidad, la de los Escudos de frente en presión de tierra o
Escudos E.P.B. (“Earth Pressure Balance”), cuya tecnología de última generación puede
decirse que corresponde a la década 1998-2008

2. PROCESOS CONSTRUCTIVOS.
2. PROCESO CONSTRUCTIVO.
2.1. HIDROESCUDO.
2.1.1. Partes de un hidroescudo.
Los hidroescudos son máquinas tuneladoras con un sistema de conducción del escombro por
vía húmeda mediante bombeo, que son aplicables en casi todo tipo de geología, principalmente
arena, grava y roca. Son las tuneladoras más apropiadas para trabajar bajo niveles freáticos.
Es la que mejor se adapta para los diámetros pequeños y para la hinca de tuberías. Ya que la
extracción se realiza por vía húmeda mediante tuberías (a través de bombeo hidráulico) y no es
necesario tren ni cinta transportadora.
- Bomba de impulsión. Bomba en la cual se monta en la cercanía del pozo y conecta dicha
mezcla con el frente de la excavación (vía húmeda).
- Bomba de extracción. Bomba en la cual lleva la mezcla de bentonita junto al material

excavado o escombro por medio de tuberías hasta la planta de separación. Se debe reutilizar la
bentonita para repetir el ciclo.
Figura 2.1. Funcionamiento del hidroescudo.

Fuente. https://docplayer.es/62979239-Metodo-de-excavacion-de-tuneles-tbm.html.
- Cabeza de corte. La sección circular cuyo diámetro se define por el diseño, funciona como
medio de excavación para la tuneladora el cual posee cinceles que giran en contra del terreno
para excavar y desprenderlo.
- Cámara de presión o excavación. Es la cámara donde se recibe el material excavado y en

la cual es triturada la mezcla para luego ser extraída por medio de bombeo hidráulico y derivada
a la planta de separación la cual divide los áridos de la bentonita.
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- Burbuja de aire comprimido. Zona destinada a la corrección de la presión de manera
inmediata o instantánea mediante la inyección de aire comprimido a la cámara de excavación.
2.1.2. Geología.
Son las tuneladoras más apropiadas para trabajar bajo niveles freáticos. Además, son
aplicables en casi todo tipo de geología, principalmente:
-Arena.
-Grava.
-Roca.
Algunas de las ventajas que posee son:
-Pueden trabajar en ciudades.
-Capacidad para trabajar bajo cruces de vías de comunicación.
-Tuneladora más universal. Utilización de ruedas de corte apropiadas para cada tipo de terreno.
Sin embargo, no es aplicable para suelos de granulometría fina, ya que se dificulta la

separación de los áridos con la bentonita la cual debe ser reutilizada en el proceso, por lo que
sería una solución imposible económicamente.
Se establece, por lo tanto, que el porcentaje de finos está restringido a un 20% en la

excavación. El hidroescudo comprende los tamaños de partículas de 0,1 [mm] hasta los 60
[mm], tamaños ideales para poder recuperar la bentonita sin dificultades y simplificar el
transporte hidráulico.
2.1.3. Proceso constructivo del hidroescudo.
En la cámara de extracción se inyecta agua o bentonita que se mezcla con el material

excavado. La mezcla triturada se extrae mediante bombeo hidráulico a la planta de separación.
En esta planta de separación se separa el material excavado del lodo bentonítico para que
vuelva a inyectarse en el circuito de lodos. Estos lodos sirven también para transportar (por
bombeo o “vía húmeda”) el material triturado por los brazos de la corona de corte en la cámara
de machaqueo, hasta los equipos de separación ubicados en superficie.
Antes que nada, se debe verificar el espacio suficiente para la instalación de las partes de la
tuneladora, ya que, además se usan en espacios urbanos por lo que si no se controla podría
tener ciertas dificultades.

En el pozo de ataque es donde se hacen las labores de descenso y colocación de tubos y
subida y bajada de la vagoneta que trae material excavado del frente, en caso del
desescombrado tipo vía seca. En caso del desescombrado vía húmeda (perforación con
hidroescudos), además se instala la bomba de extracción de pozo, (prescindiendo de la
vagoneta).
Figura 2.2. Pozo de ataque tipo.

Fuente. https://es.slideshare.net/JREC14/frentes-de-obra-renders-y-mtodos-cosntructivos-lnea-
3-del-tren-ligero-de-guadalajaar.
El pozo de ataque alberga el bastidor de empuje, encargado de empujar toda la línea de tubos y
tuneladora. En el extremo opuesto se encuentra el muro de entrada, la junta de entrada y en
algunos casos, el freno de la tubería. Necesita un muro de reacción sobre el cual presiona el
bastidor.

Figura 2.3. Vista de un pozo de ataque.
Fuente. https://www.interempresas.net/ObrasPublicas/Articulos/148004-La-tecnologia-del-pipe-
jacking-Ventajas-sobre-los-tuneles-de-dovelas-de-mediano-diametro.html.
La excavación se realiza mediante maquinaria pesada, específicamente excavadora, la cual se

encarga del movimiento de tierra pertinente aproximadamente de 1 a 2 metros de profundidad
de excavación por fases al igual que en la EPB. Una vez terminada la fase de excavación se le
añade un sello, capas de hormigón proyectado y una malla electrosoldada como refuerzo. Así
se realiza el avance del pozo, repitiendo el proceso de excavación y sostenimiento una y otra
vez hasta alcanzar la profundidad deseada. El diámetro de la sección bordea los 15 a 30 metros
y la profundidad dependerá del proyecto.
Figura. Esquema del circuito de lodos en el hidroescudo.

Fuente. Eurohinca.

Una vez lista la excavación o el pozo se procede con la instalación de la tuneladora
comenzando con el escudo y los discos de corte dentro del pozo el cual debe estar conectado
con un sistema de bombeo hidráulico en donde se inyectará la bentonita y se retirará el material
excavado.
Luego, de la misma manera que en la tuneladora EPB se realiza la instalación de las dovelas
hormigón prefabricados y apoyándose en el último instalado para darle el empuje necesario
para que la tuneladora avance junto con la excavación. Luego de la colocación del
revestimiento es necesaria la inyección de mortero para rellenar el espacio entre el terreno y la
parte exterior de la dovela instalada, transmitir las cargas a las dovelas y evitar la deformación
del suelo detrás del escudo.
A modo de resumen los hidroescudos son similares a los EPB, pero presentan dos grandes
diferencias: la presión de tierras en la cámara se logra mezclando el terreno excavado con un
lodo de agua y arcilla (slurry). Consiguen un excelente control de la presión, y el coste
energético es mucho menor. La extracción del material se hace mediante una tubería,
bombeando la mezcla hacia el exterior. La desventaja de este tipo de máquinas es el
tratamiento del terreno extraído, mezclado con los lodos, que exige plantas de gran superficie
para la separación de las partículas más finas.
2.2. EPB.
Las tuneladoras EPB (Earth Pressure Balance) o de balance de presión de tierras sostienen el
frente con la presión ejercida por el terreno del interior de la cámara de excavación, que es
retirado a través de un tornillo sinfín (tornillo de Arquímedes) de velocidad variable para poder
controlar la extracción del material.
Concebida para terrenos como arena, arcilla e inestables, la máquina está diseñada en modo
cerrado. Está formado por distintos elementos (ver figura 2.1.) entre las que se destacan:
-La rueda de corte.
-El frente de excavación.
-El erector.
-Sistema Back-up.

Figura 2.4. Partes de una tuneladora EPB.
Fuente. http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/141751/Estudio-de-prefactibilidad-para-
la-construccion-de-tuneles-de-metro-mediante-maquinas.pdf?sequence=1.
2.2.1. Partes de una tuneladora EPB.
- Cabeza de corte. Esta lleva en su cara frontal, las herramientas de corte y las toberas de los
productos de adición, y, en su interior o cámara de presión, los dispositivos de
homogeneización y preparación del terreno excavado para su extracción en forma de masa
plástica. En la cámara se disponen también de dispositivos para el control de las presiones en
la masa excavada para asegurar la estabilidad del frente.
Se tiene en primer lugar la rueda de corte que es accionada en rotación mediante motores
eléctricos o hidráulicos. Esta es empujada por los cilindros de propulsión y gira en ambos
sentidos. La rueda dispone de unos conductos en el centro por el cual se inyecta espuma
necesaria para el amasado del terreno.
A medida que estos cilindros empujan la estructura, se van posicionando en las dovelas de
hormigón prefabricado que se colocan alrededor del túnel para de esta manera poder avanzar
en la excavación.
Para la articulación de la rueda de corte, se dispone de unos cilindros entre el escudo principal y
la cola del escudo permitiendo afrontar curvas con radios de hasta 250 metros.
En situaciones espaciales la rueda cuenta con unos sobrecortadores que permiten aumentar el
diámetro de corte.

Figura 2.5. Cabeza de corte de una EPB.
Fuente. http://www.adifaltavelocidad.es/gl_ES//img/fichas/Herrenknecht_288.jpg.
- Escudo intermedio. La parte anterior es una estructura metálica denominada mamparo, que
soporta toda la presión de la cámara, lleva los componentes de accionamiento de la máquina,
así como el mecanismo para transmitir el movimiento a la rueda, que comprende la corona
dentada y sus rodamientos de apoyo, a ese conjunto se le suele denominar cojinete principal de
la máquina.
En la parte inferior del mamparo se monta un único tornillo de Arquímedes encargado de

extraer el material excavado de la cámara de tierras y liberar presión, el escombro es conducido
hasta una compuerta regulable donde es vaciado hacia una correa transportadora que lo lleva a
la parte trasera de la máquina para su eliminación.
Los cilindros de empuje del escudo utilizados para su avance están distribuidos uniformemente
en sentido circunferencial alrededor de la periferia exterior de la zona trasera del escudo
intermedio.
- Escudo posterior o cola. Es el espacio en el que se desarrolla el montaje de los anillos de

revestimiento mediante un erector giratorio de dovelas, y es donde el tornillo de Arquímedes
descarga el material excavado en una cinta transportadora que lo dirige fuera del túnel. En
general, para facilitar la gestión de los trazados en curva, la junta entre escudo y cola está
articulada.
El erector va situando las dovelas al mismo tiempo que los cilindros de propulsión que se
agrupan en parejas (ver figura 2.4.) se van retrayendo situando así cada dovela en su posición y

formando de esta manera un anillo completo. Las dovelas (ver figura 2.3.) se unen entre si
mediante tornillos y al terreno mediante una inyección de mortero entre la dovela y el terreno.
Figura 2.6. Dovelas prefabricadas de hormigón.

Fuente. https://www.eurohinca.com/tuneladoras.html.
Figura 2.7. Cilindros de propulsión.

Fuente. http://www.carreteros.org/nm30/dossieres/actuaciones/pdfs/baipas_int.pdf
Las cintas trasportadoras son las encargadas de llevar el material extraído de la perforación a
un tren de vagonetas. Estas cintas recogen el escombro del anillo sin fin transportando el
material hasta el extremo posterior del back-up donde es conducida por medio de vías hacia el
exterior.

Este sistema de excavación automatizado y controlado mediante laser y un sistema informático
permite una exacta perforación y un control total en los ciclos de avances consiguiendo
importantes rendimientos cualitativos y cuantitativos y además con un elevado índice de
seguridad.
2.2.2. Geología.
Las EPB fueron diseñadas inicialmente para terrenos arcillosos, pero con el uso de espumas y
polímeros se ha logrado extender su campo de actuación a otras tipologías de terrenos como:
-Arcilla
-Arena
-Roca blanda
De esta manera podemos encontrar la principal diferencia respecto al campo de aplicación

según la granulometría entre las dos tuneladoras vistas; EPB e hidroescudo (Fig. 2.2.)
Figura 2.8. Granulometría de los terrenos y aplicación a los escudos EPB e hidroescudo
Fuente. Tobergte & Curtis, 2013.
2.2.3. Proceso constructivo.
La velocidad de rotación es variable y regulada mediante unos variadores de frecuencia

ubicados en los armarios de potencia. Se podrán alcanzar velocidades de rotación entre 0 a 3
rpm dependiendo del régimen de trabajo.

La cabina de mando se encuentra al interior de la tuneladora, un par de metros atrás del escudo
protector y es desde acá que se conduce la tuneladora a distancia, donde se encuentra un
operario que revisa los sistemas y asegura el buen funcionamiento de la máquina.
Figura 2.9. Cabina de mando.

Fuente. https://www.eurohinca.com/esquema-EPB-dovelas.html#!prettyPhoto.
El sistema de extracción de la cámara de escombros permite guardar una presión de

confinamiento en la cámara. El terreno se excava y transita a la cámara de escombros a través
de las aberturas de la cabeza. Un tornillo sin fin extrae el terreno en la parte baja de la cámara
de corte.
Al comienzo de la excavación el tornillo se encuentra detenido y no extrae nada. Así se

consigue que la cámara se llena de la mezcla de material, agua y espuma. Esta mezcla es
removida por los pies de la cabeza y las barras de mezcladas que están fijadas, como
consecuencia, a medida que la excavación se desarrolla la presión de la mezcla aumenta hasta
alcanzar la presión de tierra deseada. Luego se arranca o activa el tornillo ajustando su
velocidad de rotación para que se equilibre el caudal entrante y el caudal saliente. El rozamiento
del terreno sobre el forro del tornillo sobre las espiras permite mantener la diferencia de presión
entre la entrada y la salida.

Figura 2.10. Diagrama de equilibrio de presiones de una EPB.
Fuente. http://www.iingen.unam.mx/es-
mx/Publicaciones/GacetaElectronica/GacetaAgosto2013/Paginas/Impactodeproyectos.aspx.
Cuando se alcanza la presión de la cámara, esta se debe conservar. En modo excavación se

regula la velocidad del tornillo en función de la presión leída sobre los captadores de tierra.
El control de la presión está determinado por:
-Velocidad de avance.
-Revoluciones de la rueda de corte.
-Adición de espuma o bentonita.
-Revoluciones del tornillo de Arquímedes.
Cuando se colocan las dovelas, hay que inyectar espuma cada cierto tiempo para compensar
las fugas de presión en el terreno. La presión de confinamiento es un parámetro importante de
excavación que debe ser seleccionado en función de las imposiciones del proyecto y del estudio
geológico asociado.
La presión de confinamiento de la cámara se elige según el valor más alto de la presión

hidrostática y puede servir parar:
-Equilibrar la presión hidrostática del nivel freático para evitar la circulación del agua en el
terreno alrededor de la tuneladora, evitando una desestabilización del frente.
-Equilibrar la limitación horizontal del terreno para evitar el derrumbe del frente.
-Participar en el sostenimiento del techo para evitar el hundimiento de la bóveda, pudiendo

formarse asentamientos en la superficie.

Para el correcto funcionamiento de la máquina se debe tener la presión más baja posible. Para
esto se utilizaron captadores de presión situados en la cabeza.
La inyección de agua y espuma es una mezcla de agua del producto tenso activo capaz de
producir una burbuja como el jabón con buenas características de estabilidad bajo presión y a lo
largo del tiempo de polímeros que les dan características mecánicas a las burbujas.
Para producir la espuma se lleva la mezcla con los productos abajo a presión al sistema de
generación de espuma. Se dosifica y se mezcla con una proporción ajustada de aire y se hace
pasar a través del generador de espuma que asegura la formación de burbujas de espuma.
Al mismo tiempo, el tornillo sinfín se encarga del transporte de los escombros excavados por la
tuneladora y los conduce a unas cintas transportadoras o vagones ubicados en el back up.
Dichas cintas continúan el recorrido hasta el exterior del pozo de ataque para que sean llevadas
a un vertedero. Cabe mencionar que el material que entra en la cámara reemplaza al que se
extrae sin variaciones de presiones
Luego, la colocación de las dovelas se conforma en la cola del escudo sirviendo de

revestimiento del túnel y al mismo tiempo de contrasoporte para el avance del tubo.
Los cilindros hidráulicos sólo se contraen para un segmento de dovela, por lo que los otros
cilindros se mantienen quietos hasta que la primera dovela esté colocada. Luego, el erector
giratorio procede a la colocación de las piezas de los anillos verificando con anterioridad si se
cuenta con los tornillos necesarios para la unión de las piezas.
Esto se deberá realizar para cada segmento del anillo y por todo el túnel.
Figura 2.11. Dovelas de hormigón prefabricado.

Fuente. http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2007-
30112012000100001.

3. CONTROL DE CALIDAD.
3. CONTROL DE CALIDAD.
El control de calidad corresponde a la verificación con la que se comprueba que la obra, el

producto o la partida de la obra tienen las características de calidad especificadas en el
proyecto.
Es sin dudas uno de los puntos más importantes dentro de la ejecución de un proyecto, debido
a que, si no se realiza correctamente, ocurren sucesos no contemplados que tienen repercusión
en los plazos estimados inicialmente, al igual que en los costos y posiblemente, en la seguridad
de los trabajadores.
En el caso de un proyecto de túneles, que contempla la utilización de tuteadoras EPB o

Hidroescudo las complicaciones que tiene un control de calidad son aún mayores. Se trata de
un proyecto de gran envergadura y con muchos puntos críticos, que por más pequeños que
sean, pueden generar grandes variaciones en las proyecciones iniciales.
Existen dos grandes categorías de problemas que se deben seguir de manera continua en un
control de calidad, estas son, las posibles fallas de procedimientos y las fallas administrativas o
de mantención.
3.1. CONTROL DE PROCEDIMIENTOS.
Dentro de las fallas de procedimientos, es posible crear una lista específica de puntos que
requieren un seguimiento exhaustivo, como lo son:
-control topográfico de deformaciones
-control de presión
-control de aguas
-control de los revestimientos y ensayos de calidad
-control de ventilación
-control de alineamiento

3.1.1. Control topográfico de deformaciones.
Este procedimiento se realiza mediante la utilización de un instrumento llamado extensómetro,

el cual es una herramienta de precisión para medir deformación de una pieza que se encuentra
sometida a tensiones, en este caso las paredes del túnel.
En un túnel, esto se hace mediante la medición de convergencia, es decir, el desplazamiento

relativo que existe entre dos puntos del contorno de la excavación. Así el extensómetro mide la
separación entre dos puntos fijos, anillas, que están en el perímetro de la pared y permiten
medir la deformación al interior del túnel.
Primero se deben instalar las anillas en el perímetro del túnel, en ellas se instalará el
extensómetro y se registrará la medida que hay entre ambos puntos. Este procedimiento se
debe repetir en la cara contraria, e idealmente en varios puntos para poder comprobar si el túnel
presenta deformación y así evitar colapso o que este se cierre.
Figura 3.1. Extensómetro en túnel.

Fuente. ENSESA.
Los controles de deformación se deben realizar al menos dos veces al día, es decir, es un
seguimiento constante del túnel con el fin de tomar las medidas pertinentes a tiempo y evitar
problemas mayores.
Sobre este método es posible decir que es sencillo, fácil de interpretar y tiene una buena
precisión, del orden de 0,5 mm. El problema comienza cuando en el túnel hay tuberías de

ventilación, que es muy común, lo que dificulta la lectura, además se dificulta el transito dentro
del túnel.
Otro método de control de movimientos son los extensómetros de varilla.
Los extensómetros de varilla sirven tanto para suelos como para rocas, controlan el movimiento
en profundidad de los puntos de medición que son empotrados en distintas cotas en un sondeo.
Las varillas de acero vienen instaladas en el interior de una vaina de nylon con el fin de eliminar
el roce entre terreno y varilla.
En la parte inferior de la varilla se fija un anclaje mecánico o una barra de anclaje de acero con
adherencia mejorada. En el último, el extensómetro debe ir anclado al terreno en el interior del
taladro perforado, empleando dos tubos expresamente preparados para realizar la inyección en
el punto de anclaje.
Figura 3.2. Extensómetro de varilla múltiple.

Fuente. SENSOGEO.
Para realizar las lecturas de los desplazamientos relativos se utilizan los métodos comparado
LVDT, transductor inductivo, transductor de cuerda vibrante, etc.
Luego mediante pequeños cálculos es posible conocer el desplazamiento producido entre dos
anclajes o entre anclaje y plataforma de referencia, la cual se sitúa en la cabeza del
extensómetro.
El aparato se puede medir de forma manual, con computador adaptado o acoplando a la varilla
un sensor que transforma las lecturas en señales eléctricas. Este último permite mayor rapidez
en las lecturas ya que no es necesario ir hasta donde se encuentra la cabeza, además permite
conectarlo a un sistema automático de adquisición de datos, dando agilidad al procedimiento.
Este método permite rangos de medida de +/- 25 mm y lecturas de precisión de +/- 0,01 mm.

Por cada extensómetro comúnmente trabaja con 1, 2 o 3 varillas, pero hay casos con 6, la
longitud de estas es en múltiplos de 1 – 0,5 m. finalmente las longitudes de mediciones pueden
llegar a los 100 metros.
3.1.2. Control de presiones.
- En EPB. El control de la presión en una EPB se encuentra en el frente de trabajo, esta debe
ser precisa con el fin de evitar un exceso de presión, lo que produciría un desgaste de los
materiales excesivo, pero tampoco una presión inadecuada, lo que provocaría el inminente
desmoronamiento del frente de trabajo. Esta presión se controla a través de la cama de carga,
que está en función de la velocidad de rotación de la cabeza de corte y del tornillo sin fin.
Todo este sistema se realiza de manera automática, es decir, la mide la propia tuneladora, esto
mediante un captador de presiones que posee, los cuales se encuentran en el tabique estanco.
La presión que debe ejercer la TBM en el frente de trabajo debe ser la correcta para equilibrar la
presión que ejercerá el terreno, más la presión que podría generar una posible presencia de
agua.
Esta presión de confinamiento será elegida en función del terreno, tipo de suelo, y de la presión
hidrostática previsible en el frente. La manera en que se logra predecir qué tipo de suelo y que
presión hidrostática hay más adelante, se realiza con una barra que se introduce en el frente de
excavación, la cual permite inspeccionar los siguiente 20-30 metros. Por medio de una tubería
piezométrica ranurada se mide el nivel de agua en el interior de la sección investigada para
poder controlar las presiones previsibles.
Para lograr regular la presión, se regula la velocidad de rotación del tornillo sin fin y la velocidad
de avance de los gatos hidráulicos de empuje, en función a la lectura de presión dada por los
captadores de presión. Se debe llevar control constante del frente para ir regulando las
presiones y así no exponer a la maquina a una excavación riesgosa.
Además de controlar la presión en el frente, se debe controlar la presión sobre el revestimiento,

es decir entre las dovelas, el mortero y el suelo.
Entre estos tres debe existir una célula medida de presión, esta mide los incrementos de
presión que ocurren en la zona. Estos poseen un fluido que envía una señal eléctrica hacia el
exterior y permite que la lectura se realiza de manera continua.
- En Hidroescudo. El control de las presiones se realiza de manera muy similar a la EPB, la

diferencia radica en que este tipo de TBM trabaja con bentonita. La lechada provoca que la
excavación tenga cierta plasticidad por las propiedades tensionales que le agrega al suelo, por
lo que, al registrarse una baja presión, se inyecta aire comprimido a la cama de carga y se
aumenta el material en esta cámara.

La TBM Hidroescudo no posee el tornillo sin fin, sino que, en su lugar, esta funciona mediante
un sistema de carga y descarga de lechada, por lo que se deben regular las presiones en las
tuberías para así controlar el frente de excavación y los volúmenes de material a emplear.
Aquí se debe realizar un control de los lodos y desarenado, este se encarga de separar la
mezcla de bentonita y material excavado que se formó en la cámara, eso ocurre mediante un
sistema de cribas y tamices, al pasar por la bomba de impulsión separa los sólidos de los
líquidos.
La principal importancia del control de lodos radica en que se debe mantener la calidad de la
lechada que va a la cámara, por lo que es necesario llevar un exhaustivo control de los tamices
y cribas utilizadas, debido a que una falla en esta parte del proceso genera colapso en los tubos
de distribución, los cuales están propensos a taparse por acumulación de material.
Para no contaminar la lechada se debe, además, verificar que el porcentaje de finos no supere
el 25%, lo que podría decantar en problemas de calidad.
Figura 3.3. Presiones en Hidroescudo.

Fuente. Thewes, 2004.
3.1.3. Control de aguas.
Este punto hace referencia principalmente al control de filtraciones que puedan existir desde el
exterior del túnel hacia el interior por las juntas de las dovelas. Es necesario sellar esas juntas
mediante una goma instalada en el perímetro de las dovelas, esto permitirá sellar
definitivamente el tune.
El control se realiza antes de instalar las dovelas, verificando si las gomas se encuentran
correctamente puestas en el perímetro de ellas, luego se verifica que al colocar las dovelas los
sellos queden correctamente instalados.

En segundo lugar, el agua en caso de filtrar por el frente de excavación se extraerá con
bombas, estas se deben considerar en el proyecto en caso de imprevistos, así no existiría
riesgo de inundación.
Los dos puntos anteriormente mencionados, se suman al control que se hace al investigar la
presión hidrostática del frente que se explicó en puntos anteriores.
3.1.4. Control de aditivos.
El proceso de agregar material aditivo debe ser controlado con el fin de mantener las presiones
correspondientes y los flujos de agua adecuados.
Se debe realizar un correcto ajuste de consistencia y densidad del material aplicado, este debe
quedar trabajable y transportable, se buscan los rangos óptimos.
Este material se debe sellar en la cámara, así se genera una especie de tapón en el frente y en
el tornillo sin fin (en caso de EPB).
El sistema de lubricación de materiales granulares, con minerales abrasivos, requiere de

incorporación de espuma, a cuál reduce el contacto entre partículas y actúa como lubricante,
esto ayuda a que el avance del escudo sea más fácil y también una mayor eficiencia en
trasporte de material. Uno de los puntos más importantes es que ayuda a que el desgaste de
las herramientas y la rueda de corte sea mucho menor.
Este proceso requiere del control de plasticidad del material al momento de extraerse y la
presión que este genera en el frente, esto permitirá mantener la estabilidad del frente.
Figura 3.4. Aditivos.

Fuente. Master builders’ solutions de BASF.

3.1.5. Alineamiento.
La máquina tuneladora tiene una muy limitada capacidad de direccionar la excavación, esta es
llevada a cabo mediante una diferencia de empuje entre los cilindros encargados de presionar
el frente de la TBM contra el suelo o roca. Los radios de giro generalmente varían entre 100
metros y 300 metros dependiendo de los diámetros de la máquina.
Se debe llevar un control del alineamiento de la TBM para evitar retrasos o grandes daños, es
vital que este proceso sea verificado para mantener los tiempos acordes a lo estipulado.
3.1.6. Control de ventilación.
El control de la ventilación debe ser minucioso, este procedimiento es fundamental para la

operación del túnel, tiene por objetivo renovar el aire al interior del túnel, eliminar o diluir los
gases contaminantes y el polvo, controlar humos en caso de incendio, etc.
Tener una correcta ventilación del túnel durante su construcción, asegura condiciones
ambientales no peligrosas para la circulación, tanto para la respiración como para la visibilidad
al interior del túnel.
En caso de incendio esta garantiza una óptima condición de evacuación e intervención de

equipos de emergencia.
Figura 3.5. Ventilación túnel.

Fuente. Geología venezolana.
Para esto es que se debe dejar una tubería lo suficientemente grande que logre llevar el aire
desde el túnel hasta el exterior, es decir, por la entrada del túnel, se debe llevar un control de
que este sistema esté funcionando y que los gases al interior no sean contaminantes.

3.2. CONTROL ADMINISTRATIVO Y MANTENCION.
Por otro lado, es posible encontrar errores administrativos o de mantención que deben ir siendo
controlados para evitar desastres, entre estos problemas están:
- instalación de faenas.
- abastecimiento.
- falla de equipos.
3.2.1. Instalación de faenas.
El control que se debe realizar en este aspecto tiene que ver con los espacios, planificación con
respecto al tiempo de montaje y pruebas a realizar para comprobar el funcionamiento de la
TBM.
La zona de instalación de faenas debe ser lo suficientemente grande como para albergar la
tuneladora que puede tener 100 metros de largo y diámetros que rondan los 15-20 metros. Se
debe controlar el espacio que se le dará además a los rieles, dovelas, mallas, etc. Y llevar un
correcto registro de todo esto.
Además, se debe controlar el espacio que necesitara el material que es extraído del túnel, el
cual será depositado a la salida de este. Idealmente se debe verificar el correcto funcionamiento
de aquellas maquinas encargas del transporte del material removido con el fin de evitar
acumulación de este a las afueras del túnel.
Figura 3.6. Instalación de faenas.

Fuente. Infraestructura pública.

3.2.2. Abastecimiento.
Se debe llevar un control de calidad de los insumos que requiere la tuneladora para su
funcionamiento, como lo son los discos de cote, estos requerirán inspección visual cada día y
una reposición de los que estén gastados o trabados. Por lo que es necesario tener discos
disponibles todos los días para cambiar los dañados. Algunos discos pueden ser reparados, lo
cual también se debe verificar, para así evitar problemas.
Otro ítem importante es la correa transportadora, se debe tener correa disponible para ir
acoplando cinta al túnel debido a que la TBM va avanzando cada día. Además, se debe
controlar que este en óptimas condiciones de servicio.
3.2.3. Falla de equipos.
Se debe llevar control de los equipos que requiere la TBM para su funcionamiento, esto es
necesario para evitar retrasos en el proyecto, las principales fallas en tuneladoras se dan en
fallas eléctricas, electrónicas o hidráulicas. También la trabazón de discos de corte, esto por no
realizar la adecuada mantención, se debe tener en cuenta que cambiar el disco requiere de un
turno.
Figura 3.7. Aditivos.

Fuente. Thewes, 2004.

4. EXPERIENCIAS EN EL MUNDO Y EN CHILE.
4. EXPERIENCIAS EN EL MUNDO Y EN CHILE.
4.1. TUNEL BAJO CANAL DE NAVEGACION DE UN RIO, GDANSK, POLONIA.
OHL es la primera empresa española en utilizar una tuneladora tipo hidroescudo para la
ejecución de un túnel bajo el canal de navegación de un rio. La máquina tiene un diámetro
exterior de 12,56 [m], una longitud de 91 [m] y peso de 2200 [t].
En septiembre del 2011, el consorcio liderado por OHL se adjudicó la ejecución de la fase IV de
la Ruta Eslovaca, la que consta de un tramo de 2,4 kilómetros de autovía diseñada para una
velocidad 120 [km/hr] que circunvala la ciudad de Gdansk, Polonia y de los cuales 1,1 [km]
serian excavados con dicha tuneladora.
La obra contempla la ejecución de dos túneles gemelos de 1072 [km] de longitud cada uno bajo
la desembocadura del Vístula en el Mar Báltico. Ambos túneles estarían conectados a través de
siete galerías de conexión que se ejecutarían con tecnología de congelación del terreno.
El revestimiento de los túneles se realiza mediante anillos de dovelas de hormigón prefabricado

colocados bajo la protección del escudo de la máquina. Este anillo está conformado por 7
dovelas (6 dovelas más una clave), cuyo peso total es de 109 [t]. cada dovela tiene un ancho de
2 [m] y un espero de 60 [cm].
El diámetro interior del túnel seria de 11 [m] lo que permitiría, a través de una estructura interna,
dividir la sección en dos niveles los cuales corresponderían, a calzada de dos carriles para el
tráfico de vehículos el nivel superior, y el inferior se destinaria a comunicaciones y servicios.
La contención del frente de excavación se realizaría por medio de lodos bentónicos. Para el
tratamiento de estos lodos está prevista la instalación de la planta separadora con una
capacidad de tratamiento de 2400 [m3/hr].
4.2. AMPLIACION DEL METRO DE MADRID 20003-2007.
El plan de ampliación de la red de metro de Madrid ha supuesto, poner en servicio 82.9 [km] de
nueva red de metro, de la cual 64,7 [km] son subterráneos. Para la ejecución de los
correspondientes túneles se han utilizado diferentes métodos constructivos en función de las
características del trazado, del terreno existente en el subsuelo a atravesar y del tipo de
urbanización dispuesta en superficie. Así, se han utilizado el denominado método tradicional de
Madrid, el sistema de excavación entre pantallas y la perforación mediante tuneladoras.

Al 30 de octubre del año 2006 ya se habían ejecutado 39,7 [km] con tuneladoras, gracias al
trabajo de 10 máquinas trabajando en 12 frentes de trabajo distintos. En diciembre del mismo
año se completaron los 40,7 [km], previstos en el plan.
Las tuneladoras, trabajando en tres turnos diarios los siete días de la semana y sin
más interrupciones que las derivadas de las necesarias operaciones de mantenimiento o
reparaciones, avanzan de forma continua excavando el terreno tras fluidificarlo,
recubriendo el túnel con el revestimiento definitivo y rellenan el trasdós del mismo con
lechada de cemento o mortero para evitar la presencia de huecos, de forma que una vez
ha finalizado su trabajo, sólo resta una adecuada limpieza, y el montaje de vía, de la
alimentación eléctrica de los trenes, de las señales y de las comunicaciones.
Figura 4.1. Datos de TBM utilizadas en el proyecto.

En la figura 4.1. se identifican las tuneladoras utilizadas en el proyecto del metro de Madrid. De
estas 10 tuneladoras, 7 habían sido utilizadas en proyectos anteriores y varias de ellas ya
tenían más de 10 [km] de túnel excavado, dato importante que sirvo para la evaluación
económica del proyecto.

En la figura 4.2. se muestra el trabajo de 6 de los escudos EPB que construyeron los 65,2 [km]
de túneles del proyecto de ampliación del metro de Madrid, donde se aprecia que el máximo
rendimiento alcanzado, supero los 1000 metros por mes, y la media ronda los 490 metros por
mes, es decir, un avance diario de 15 metros.
La gran diferencia de rendimientos entre el promedio mensual y el máximo alcanzado (más del
doble), se debe a defectos en los ciclos de trabajo con pérdidas de tiempo en faenas tales como
mantención de equipos, cortadores, picas, etc., descarrilamientos y otras fallas.
Figura 4.2. Rendimientos alcanzados en proyecto ampliación metro Madrid.

En la figura 4.3. se puede apreciar un resumen la ocupación de tiempos de las TBM.
Figura 4.3. Ocupación de tiempos de TBM, proyecto ampliación de metro Madrid.


Se observa que el tiempo dedicado a la propiamente a excavación es de un 17% y el que se
dedica a la instalación del anillo de sostenimiento es de un 19%, es decir, en total un 36% del
tiempo es dedicado a la producción, mientras que el resto es ocupado en mantenimientos,
limpieza, revisiones, etc.
4.3. EXPERIENCIAS EN LATINOAMERICA.
En las ciudades de Latinoamérica al igual que en las grandes ciudades del resto del mundo, se
ha visto un gran aumento de población, lo que trae consigo el problema de la locomoción
colectiva y movilización de las personas, por lo que en varias de estas ciudades se ha decidido
construir líneas de metros ya sea, primeros metros, o ampliar las redes ya existentes. Es así
como en varios de estos proyectos se ha optado por la utilización de tuneladoras para la
excavación de dichas redes.
Figura 4.4. Equipos utilizados en proyectos en Latinoamérica.

Fuentes. Estudio de prefactibilidad para la construcción de túneles de metro mediante maquinas
4.4. APLICACIÓN EN CHILE.
Antes de ahondar el tema de las tuneladoras EPB y Slurry en chile, es necesario contextualizar
lo que sucede en los países vecinos. En Latinoamérica la densidad poblacional ha ido
aumentando considerablemente, esto genera problemas de movilización especialmente en las
rutas de mayor tráfico, esto ha ocasionado que muchas ciudades opten por la construcción de

líneas de metro. Muchos de los proyectos de líneas de metro se han decidido excavar mediante
el uso de TBM, en la siguiente tabla se recopila la información de líneas de metro proyectadas y
en construcción en Latinoamérica mediante excavación mecanizada.
Es posible apreciar, que la mayor parte de los países vecinos de chile, han comenzado a aplicar
la excavación mecanizada mediante tuneladoras del tipo EPB y Slurry.
La situación en chile es totalmente diferente, a pesar de tener una gran importancia a nivel
mundial en minería, el uso de tuneladoras ha sido realmente escaso. Solo se ha innovado en la
utilización de estas maquinarias en exploraciones mineras y centrales hidroeléctricas que,
además, solo han sido experiencias de excavación en rocas.
Chile cuenta con dos proyectos importantes, estos son la Construcción del Túnel Sur de la
Minera Los Bronces, el cual se encuentra finalizado, y el Proyecto Hidroeléctrico Alto Maipo.
El Túnel Sur de la Minera Los Bronces, comenzó su desarrollo el año 2012, constó de un túnel
de 8.125 metros de longitud, partiendo desde un portal ubicado a 3.608 metros sobre el nivel
del mar. El proyecto se ejecutó en un solo frente.
La tuneladora utilizada correspondió a una TBM de doble escudo hibrida acondicionada para
realizar un ciclo de excavación de 1,4 metros con un diámetro de 4,5 m y 90 m de longitud, con
sistema back-up.
Figura 4.5. Doble escudo hibrida.

Fuente. Proyecto túnel sur.
Una vez que se alcanzó la roca competente, la TBM alcanzo tasas de avance de sobre 20
metros por día, superando en ocasiones los 35 metros diarios, dando avances mensuales de
400 metros aproximadamente.

En cuanto al proyecto de la Central Hidroeléctrica Alto Maipo, se emplaza una central al interior
del Valle Cajón del Maipo, con una excavación de 67 km de túneles para captación y devolución
de aguas de ríos.
El proyecto contempla dos métodos de excavación, Drill and Blast, con 38 km de longitud y
otros 29 km mediante tuneladora, en este caso se contempla el uso de tres TBM de última
generación de diámetros, 4,1; 4,5 y 6,9 metros, construidas por las empresas fabricantes
Herrenknecht y Robbins Company, alemana y estadounidense respectivamente. Sobre la
tuneladora que tiene la empresa Robbins trabajando en el proyecto se sabe que es una
maquina Main Beam Open Gripper. En cuanto a sus rendimientos no se tienen datos por el
poco tiempo de aplicación.
Figura 4.6. TBM proyecto alto Maipo.

Fuente. Proyecto alto Maipo.
Como se logra apreciar, en chile aún no se han aplicado tuneladoras para la construcción de
líneas de metro, sobre todo en las últimas construidas como lo son la línea 6 que se encuentra
lista y la línea 3 que está en proceso, en cambio, se ha optado por utilizar el NATM (new
austrian tunnelling method), el cual corresponde a un método semi-empirico que considera al
terreno como parte del sistema de soporte.
Pero, Si se quisiera seleccionar una tuneladora para construir la línea 3 del metro, ¿Cómo se
haría?, pues, es necesario partir por una cantidad mínima de información a tener en cuenta, la
cual debe ser aportada al proveedor para que este realice el diseño de la TBM, ajustado a las
características propias del proyecto.

Entre los puntos importantes que se deben definir están:
-geología del terreno a excavar.
-trazado del proyecto, vertical y horizontal.
-restricciones del sitio de trabajo.
-conocimiento y experiencia local.
-disponibilidad de aditivos y costos.
-sensibilidad del comprador al costo total.
Si estamos centrados en la línea del metro en Santiago, la geología es uno de los puntos que
se encuentra más estudiados, se tiene un detallado perfil geotécnico de los suelos de la cuenca
de Santiago, debido a innumerables estudios geológicos y experiencia acumulada de obras
subterráneas.
Santiago se conforma de depósitos aluviofluviales provenientes de las hoyas hidrográficas de

los ríos Maipo y Mapocho, y en menor grado, material proveniente de remociones de masa.
Geológicamente el subsuelo de la mayor parte de Santiago se compone del famoso “Ripio de
Santiago”, compuesto de gravas arenosas de cantos redondeado, con bolones aislados y finos
arcillo-limosos, depósitos homogéneos de mediana a alta compacidad.
Pero también existe una parte de Santiago, específicamente el norte, denominada “finos del
noreste”, formada por depositaciones de limos y arcillas de plasticidad media que se extiende
hasta más de 25 metros de profundidad. Aunque también es posible encontrar zonas
intermedias que mezclan depósitos de gravas y finos.

Figura 4.7. Carta geología de Santiago de chile.
Fuente. Leyton et al., 2011.
Otro factor que importa es el nivel freático, a continuación, se presenta una gráfica que muestra
en planta las diferentes profundidades de la capa freática de la cuenca de Santiago.
Figura 4.8. Nivel freático cuenta de Santiago.

Fuente. Universidad de chile, 2003.

La información mencionada anteriormente es posible comprobarla en base a la última
experiencia de construcción de la línea 3 del metro, en las figuras a continuación es posible
notar las condiciones típicas del terreno tanto para gravas como finos. Es posible apreciar que
el frente de excavación es estable.
Figura 4.9. Sección de interdigitación entre suelos finos y gravas.

Fuente. Proyecto construcción línea 3 metro de Santiago.
Figura 4.10. Sección con predominación de gravas.

Fuente. Proyecto construcción línea 3 metro de Santiago.
Es claro que también existe la posibilidad de toparse con eventos particulares como lentes de
arena o bolsones de gravas sin cohesión, o bien roca si se pasa por cerros como el san
Cristóbal o santa lucia. En estos casos se debe enfrentar con especial cuidado.

En resumen, se tiene un suelo blando de buena calidad y estabilidad sin presencia importante
de agua. Por consecuencia, las mejores opciones para realizar excavación en los suelos de
Santiago corresponden a los escudos EPB y Slurry.
En cuanto al escudo EPB, ofrece un rendimiento eficiente bajo suelos cohesivos, arcillosos. Los
suelos gravosos también son excavados con existo, siempre y cuando se apliquen los aditivos
correspondientes como espumas, suspensiones de arcilla o polímeros, incluso agua, con el fin
de remoldear la pasta de suelo y así evitando el desgaste excesivo de las herramientas de corte
o tornillo trasportador.
Además, la EPB permite la opción de trabar sin presión en el frente, en aquellos sectores donde
la estabilidad del terreno lo permita, algo recurrente en los suelos de Santiago. El problema que
podría presentar la EPB sería el tamaño de los bolones que impiden el paso por el tornillo sin
fin, salvo que este sea diseñado especialmente para esta condición.
En cuanto al Hidroescudo, este brinda un rendimiento óptimo en suelos granulares gruesos y

mezclas bien graduadas no cohesivas, especialmente bajo carga hidráulica importante. Esta
TBM podría enfrentar las gravas arenosas del centro de Santiago, pero tendría dificultades con
el contenido de fino, el cual es considerable, esto a menos que se apliquen aditivos que
mejoren la reología del material excavado (viscosidad, compactación, etc.), la velocidad de
avance es menor en estas tuneladoras, pero se compensa por el bajo desgaste de las
herramientas de corte, dando un similar rendimiento que la EPB.
Finalmente, la decisión entre seleccionar una u otra radica en que la maquina Slurry requiere un
tratamiento extra necesario para los escombros por el uso de la bentonita, esto implica tener
una planta de tratamiento de logos, lo que considera costos, logísticas y permisos ambientales.
Es por esto que la decisión es utilizar una TBM tipo EPB. Este puede ser nuevo o
reacondicionado, depende de la decisión del contratista.
En cuanto a los rendimientos, el EPB tiene un ciclo total, sin considerar las interferencias como
mantenciones, cambio de herramientas, averías u otros, tiene una duración de 49 minutos para
un túnel de sección promedio para uso de metro. Esto entrega un rendimiento máximo teórico
de 29 anillos colocados en 24 horas, equivalente a un avance máximo real de 42 metros
lineales. Esto basado en estudios realizados el año 2000.

Figura 4.11. Actividades principales en el ciclo de un EPB.
Fuente. Melis, 2000.
Realizando la comparación con la construcción de la ampliación de la línea 7 del metro de

Madrid, se espera una eficiencia del 36%, pero considerando las mejoras tecnológicas y los
avances, una EPB moderna está en rangos de eficiencia del 55% en cuanto a rendimiento
medio máximo.
Figura 4.12. Rango de rendimientos esperados para EPB.

Fuente. Repositorio Universidad de Chile.

5. ÚLTIMAS TECNOLOGÍAS E INNOVACIONES.
5. ÚLTIMAS TECNOLOGÍAS E INNOVACIONES.
5.1. ESCUDOS MIXTOS (MIXSHIELD).
Es cada vez más común, que los nuevos proyectos de túneles atraviesen terrenos de
condiciones geológicas altamente cambiantes, que pueden ir desde roca dura hasta un suelo
blando de baja compactación. Bajo estas desafiantes condiciones, los Escudos Mixtos se han
transformado en una de las mejores soluciones. Dentro de las combinaciones más usadas se
encuentran EPB/Slurry y EPB/Topo. Las maquinas mixtas tienen el potencial de reducir el
riesgo y hacer posibles excavaciones muy complicadas, siempre y cuando se cuente con
información geológica bien detallada. Por ejemplo, una máquina híbrida EPB/Topo se puede
optimizar hacia uno u otro extremo, en función de si la mayor parte del túnel se encuentra en
suelos blandos o en roca dura, para lograr el mayor avance posible a lo largo de todo el
proyecto. Si el túnel es un 80% de suelo blando y un 20% de roca dura, el diseño general de la
máquina se optimizará hacia EPB. En otras condiciones, tales como un suelo blando y roca,
mezclado con sectores de alto contenido de agua, una máquina híbrida Slurry/EPB es
deseable.
Figura 5.1. Esquema escudo mixto.

Fuente.https://www.herrenknecht.com/en/products/core-products/tunnelling/mixshield.html.
Las alineaciones de túneles con condiciones variables del suelo se han convertido en un reto
habitual en muchos proyectos subterráneos. Las condiciones a lo largo del túnel a menudo
varían desde frentes con rocas estables a suelos blandos con presencia de agua. Las
tecnologías estándar de las tuneladoras de escudo (TBM por sus siglas en inglés) se han
mejorado para poder trabajar en una gama más amplia de condiciones específicas del terreno.

Sin embargo, cuando la variabilidad de las condiciones del terreno es excesiva, a menudo se
alcanzan límites técnicos y comerciales.
Las TBM multimodales ofrecen la posibilidad de modificar la tecnología de excavación del túnel
para adaptarse a las condiciones reales del terreno y, por lo tanto, hacer funcionar las
tuneladoras en modos diferentes. Por ejemplo, las condiciones especiales del proyecto del túnel
viario construido por Socatop en París exigían un diseño de la máquina que permitiera cambiar
del modo de presión de tierras al modo de presión de lodos dentro del túnel. Otro paso
preliminar en el desarrollo de las tuneladoras de densidad variable fue el diseño de la máquina
empleada para el proyecto del túnel del puerto de Miami. Esta máquina podía cambiar del modo
de presión de tierras a la extracción hidráulica de los escombros con un control total de la
presión del frente.
Las denominadas tuneladoras de densidad variable son una nueva generación de máquinas
multimodales para suelos blandos con tecnología puntera. Sin grandes modificaciones
mecánicas, estas máquinas combinan las dos tecnologías básicas de tuneladoras para suelo
blando de modo cerrado, manteniendo un control permanente de la presión del frente.
Figura 5.2. Tuneladora de densidad variable empleada en la construcción de la línea 1 del

metro de Klang Valley en Kuala Lumpur.
Fuente. https://www.interempresas.net/ObrasPublicas/Articulos/217083-Tuneladoras-densidad-
variable-combinacion-dos-tecnologias-excavacion-para-suelo-blando.html.

Figura 5.3. Tecnología de densidad variable usada en Kuala Lumpur.
Fuente. https://www.interempresas.net/ObrasPublicas/Articulos/217083-Tuneladoras-densidad-
variable-combinacion-dos-tecnologias-excavacion-para-suelo-blando.html.

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https://victoryepes.blogs.upv.es/2013/11/09/tuneladoras-epb-escudos-de-presion-de-tierras/
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http://www.sensogeo.com/extensometros-de-varillas/
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https://www.eurohinca.com/escudo-cerrado-hidroescudo.html#simple2
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http://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=3429&edi=159&xit=tuneles-con-tbm-en-chile
paymacotas/pdf/publicacions/escudos.pdf
CONCLUSIÓN.
CONCLUSIÓN.
La dificultad que presenta la realización de un túnel se ve aminorada al enfrentar el proyecto

con maquinarias tuneladoras como lo son la EPB y el Hidroescudo. Si bien requiere de todo un
proceso de estudio previo, un diseño de maquina especial para cada obra y complicaciones por
su gran envergadura, logra equilibrar la situación con su gran velocidad de avance en
comparación con métodos de excavación manual.
Los diversos avances tecnológicos que se han dado con los años hacen que las características
de las TBM sean cada vez más eficientes en el proceso de excavación, además mediante la
implementación de aditivos, se puede adecuar la tuneladora a los diversos tipos de suelo que
puedan presentarse durante la construcción.
Es de vital importancia realizar una correcta elección de la tuneladora, se deben considerar los
puntos que se mencionaron anteriormente y lograr que el proveedor tenga claridad de las
propiedades del suelo al que se enfrentara la tuneladora. El éxito de un proyecto realizado con
TBM radica en este punto, si se elige de manera correcta, es probable que no ocurran mayores
inconvenientes y los rendimientos estipulados al comienzo se cumplan, pero si la elección es
errónea, los rendimientos no serán los esperados, habrá un desgaste excesivo de las
herramientas de corte y averías importantes en los componentes de la TBM, las cuales pueden
provocar que los plazos y costos del proyecto incrementen excesivamente.
Definitivamente luego del estudio realizado se puede definir a la EPB como una de las
tuneladoras más versátiles del mercado, esto se debe a que, si bien al comienzo fue creada
para excavar suelos cohesivos, ha logrado ampliar su rango de aplicación a suelo con poca o
nula cohesión, debido a los avances tecnológicos que permiten incorporar nuevas técnicas de
acondicionamiento de suelo, adaptando este y estabilizando el frente de trabajo, más un óptimo
transporte de escombros.
Es por el punto anterior que, en resumidas cuentas, se definió esta máquina para ser utilizada
en los suelos de Santiago en un futuro. A esto se debe sumar, que los asentamientos que
provoca la tuneladora en la superficie son mínimos, se garantizan deformaciones casi
despreciables, punto clave para una ciudad con la densidad poblacional y de edificación como
lo es Santiago.
Esta nueva metodología de construcción de túneles podría lograr sustituir en un futuro no muy
lejano al método que es implementado en la actualidad para la construcción de túneles en
Santiago, el NATM, se debe seguir trabajando en avances y mejoras que logren acortar los
valores que implica usar la tuneladora, esto debido a que en comparación con el NATM, este
último permite trabajar en múltiples frentes, en cambio, la tuneladora dependerá de cuantas de
estas máquinas se tenga a disposición, por su costo es muy difícil tener más de dos o tres en
una sola construcción.
Se debe tener en cuenta que idealmente las tuneladoras se utilizaran en construcciones de

túneles largos, es por esto que, quizás se ha seleccionado usar el NATM para los metros de
Santiago y no las TBM, ya que, a pesar de ser varios kilómetros de túnel, no se cuenta con los
espacios suficientes en superficie para tan grandes instalaciones de faena y además, los costos
para situaciones así, son probablemente mayores al usar tuneladora.
Finalmente, es válido preguntarse cuáles son los motivos que hacen que en Chile el uso de
tuneladoras sea tan escaso en comparación con los países vecinos, basados en que el país es
uno de los que destaca en innovaciones y tecnología dentro de Latinoamérica, sobre todo
pensando en que las TBM tienen grandes factores a favor como tiempo y costos, pero hay otros
incluso más importantes como lo son la seguridad y el desarrollo tecnológico del país.

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Puentes y túneles.

Alumnos : Chávez Ramírez, Nicolás.

Profesor : Peña Fritz, Álvaro.

TUNELADORAS: EPB E HIDROESCUDO.

En este documento se presenta un estudio detallado sobre el funcionamiento y

El principio fundamental de la Hidroescudo (o “Slurry”) y la EPB, es la excavación y

Además, a modo de evidenciar las ventajas y buenas prestaciones de ambas máquinas,

1.1. TUNELADORA EPB.

Como ya se conoce, en general existen dos tipos de excavación para la construcción de un

- Escudos con cierre mecánico.

- Escudos presurizados con aire comprimido.

- Escudos de bentonita o Hidroescudos.

- Escudos de balance de presión de tierras EPB.

1.1.1. Diseño tuneladora EPB.

Escuela ingeniería en construcción. 1

El material excavado se extrae de la cámara de presión a través de un tornillo de Arquímedes,

Escuela ingeniería en construcción. 2

Avance teórico 24 hrs 43 m

Tabla 1.1. Rendimientos estimados en un túnel de metro para la ciudad de Santiago.

Escuela ingeniería en construcción. 3

Figura 1.2. Tuneladora Hidroescudo.

La Hidroescudo o escudo de lodos, es ideal para la excavación de suelos inestables no

Escuela ingeniería en construcción. 4

Los Escudos de frente en presión de lodos, o “Hidroescudos”, cuyos primeros prototipos

Escuela ingeniería en construcción. 5

2.1.1. Partes de un hidroescudo.

- Bomba de extracción. Bomba en la cual lleva la mezcla de bentonita junto al material

Figura 2.1. Funcionamiento del hidroescudo.

- Cámara de presión o excavación. Es la cámara donde se recibe el material excavado y en

Escuela de Ingeniería Construcción. 6

Algunas de las ventajas que posee son:

-Pueden trabajar en ciudades.

-Capacidad para trabajar bajo cruces de vías de comunicación.

Sin embargo, no es aplicable para suelos de granulometría fina, ya que se dificulta la

Se establece, por lo tanto, que el porcentaje de finos está restringido a un 20% en la

2.1.3. Proceso constructivo del hidroescudo.

En la cámara de extracción se inyecta agua o bentonita que se mezcla con el material

Escuela de Ingeniería Construcción. 7

Figura 2.2. Pozo de ataque tipo.

Escuela de Ingeniería Construcción. 8

La excavación se realiza mediante maquinaria pesada, específicamente excavadora, la cual se

Figura. Esquema del circuito de lodos en el hidroescudo.

Escuela de Ingeniería Construcción. 9

-La rueda de corte.

-El frente de excavación.

Escuela de Ingeniería Construcción. 10

2.2.1. Partes de una tuneladora EPB.

Escuela de Ingeniería Construcción. 11

En la parte inferior del mamparo se monta un único tornillo de Arquímedes encargado de

- Escudo posterior o cola. Es el espacio en el que se desarrolla el montaje de los anillos de

Escuela de Ingeniería Construcción. 12

Figura 2.6. Dovelas prefabricadas de hormigón.

Figura 2.7. Cilindros de propulsión.

Escuela de Ingeniería Construcción. 13

De esta manera podemos encontrar la principal diferencia respecto al campo de aplicación

2.2.3. Proceso constructivo.

La velocidad de rotación es variable y regulada mediante unos variadores de frecuencia

Escuela de Ingeniería Construcción. 14

Figura 2.9. Cabina de mando.

El sistema de extracción de la cámara de escombros permite guardar una presión de

Al comienzo de la excavación el tornillo se encuentra detenido y no extrae nada. Así se

Escuela de Ingeniería Construcción. 15

Cuando se alcanza la presión de la cámara, esta se debe conservar. En modo excavación se

El control de la presión está determinado por: