CEMENTO PARA LA INDUSTRIA

PETROLERA
1 DEFINICIÓN DEL CEMENTO.

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos

(grava, arena, etc.) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, formando el llamado
hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal
función la de aglutinante. El primer tipo de cemento usado en un pozo petrolero fue el llamado
cemento Portland, el cual fue desarrollado por Joseph Áspid en 1824, esencialmente era un
material producto de una mezcla quemada de calizas y arcillas. El cemento Portland es un
material cementante disponible universalmente. Las condiciones a las cuales es expuesto en un
pozo difieren significativamente de aquellas en contradas en operaciones convencionales de
construcciones civiles.

2 RESEÑA HISTORICA

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con [[arcilla]] o

greda, Aljez, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la
isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que
ha resistido la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no
duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición
cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del
Panteón de Agripa Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el ''Cemento portland Portland Cement'',
denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la Piedra de
Pórtland|piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos
de los químicos franceses Louis Vicat|Vicat y Henry Le Chatelier Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón ''fresco'' ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

Isaac Johnson

3 PRODUCCIÓN CEMENTO
3.1 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación
del material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
PASOS DE LA FABRICACIÓN
 Explotación de materia prima.
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación
detonación con explosivos.
 Transporte de materia prima.
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a
la planta en camiones o bandas.
 Trituración.
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la
materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño
máximo de una o media pulgada.
 Pre-homogeneización.
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro
material que lo requiera.
 Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde
son dosificados para la producción de diferentes tipos de cemento.
 Molienda de materia prima.
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante
la presión que ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de
molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior
el material es pulverizado por medio de bolas de acero.
 Homogeneización de harina cruda.
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
 Calcinación.
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en
cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños
módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
 Molienda de cemento.
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por
las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado
del cemento.
 Envase y embarque del cemento.
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

4 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de
calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de
la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se
forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
6 CaOSiO2 + (x+3) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + 3 Ca(OH)2
4 CaOSiO2+ (x+1) H2O → 3 CaO2SiO2·xH2O + Ca(OH)2
6 CaOAl2O3+ (x+8) H2O → 4 CaOAl2O3·xH2O + 2 CaOAl2O3·8H2O
3 CaOAl2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 → 4 CaOAl2O3·13H2O
4 CaOAl2O3Fe2O3 + 7 H2O → 3 CaOAl2O3·6H2O + CaOFe2O·3H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de
CaOAl2O3, seguida de la de CaOSiO2, y luego CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente
CaOSiO2.

4.1 FUNCIÓN DEL YESO

El yeso, o aljez, se agrega generalmente al clínker para regular el fraguado. Su

presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El
yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada
etringita.2
3 CaOAl2O3 + 3 CaSO4·2H2O + 26 H2O → 3CaOAl2O3·3CaSO4·32H2O
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (44 %),
óxido de silicio (14,5 %),
óxido de aluminio (3,5 %),
óxidos de hierro (3 %)
Óxido de magnesio (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben
estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien
carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales
de fundiciones.

4.2 ESQUEMA DE UN HORNO.

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado

kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La
temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace
que los minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

5. CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS SEGÚN API, ASTM Y UNE

El American Petroleun Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de

acuerdo a su composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en tanto
el ASTM norma los cementos por tipos, asi también UNE clasifica con diferentes
criterios como:
(I).-las clases o categorías resistentes (resistencias mecánicas mínimas o medias,
usualmente la resistencia a la compresión a los 28 días)
(II).-los tipos de cemento (cementos portland, cementos siderúrgicos, cementos
puzolánicos, etc.)
(III).-las propiedades características especiales más importantes (bajo calor de
hidratación, resistencia frente medios agresivos por ejemplo, sulfatos, rápido
desarrollo de resistencias, etc.
6 CLASIFICACION DEL CEMENTO PARA LA INDUSTRIA PETROLERA

6.1 CLASIFICACION SEGÚN API

 Cemento clase “A”

Esta diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como
máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades
especiales; no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es
el mas barato.
 Cemento clase “B”
Esta diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como
máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere propiedades
especiales, y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y
donde se requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta
un contenido C3A menor que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente
superior.
 Cemento clase “C”
Esta diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como
máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a
la compresión temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos
(baja, moderada y alta).

 Cemento clase “D”

Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de
profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más
costosos que otras clases de cementos.
 Cemento clase “E”
Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “F”
Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de
profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “G” y “H”
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para
emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican.
Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de frague, para usarlos en un
amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y
alta resistencia a los sulfatos.
En cuanto a su composición, son similares a los cementos API Clase B. La
composición química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. La
principal diferencia radica en su área superficial, los cementos clase H son más
gruesos que los cementos clase H, que se evidencia a través de sus diferentes
requerimientos de agua.
 Cemento clase J
Se quedó en fase de experimentación y fué diseñado para usarse a temperatura
estática de 351°F (177°C) de 3660 a 4880 metros de profundidad, sin necesidad del
empleo de harina sílica, que evite la regresión de la resistencia a la compresión.

6.2 CLASIFICACION SEGÚN ASTM

 El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”.

Este cemento es un producto obtenido de la molienda conjunta de Clinker y yeso.

Por ser fabricado con Clinker Tipo II, tiene moderada resistencia al ataque por
sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las lechadas, lo que se traduce en un mejor
soporte de la tubería.
El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al
ataque por sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo.
Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de
fisuras, evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la
corrosión. Posee un bajo contenido de cloruros.
El ASTM denomina a este cemento como “Tipo II”.
Los cementos con bajo contenido de C3A son menos susceptibles al ataque de
sulfatos.
Los sulfatos son considerados como los productos químicos mas corrosivos con
respecto al cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los
cristales de calizas y de aluminato tricalcico. Estos cristales requieren un mayor
volumen que el provisto por el espacio poroso en el cemento fraguado, y dan por
resultado una excesiva expansión y deterioro del cemento. Podemos encontrar
estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de ellos son, el sulfato
de sodio y el sulfato de magnesio.
Este cemento presenta un alto contenido C3S. El ASTM denomina a este
cemento como “Tipo III”. Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo
tanto se crea una lechada de baja densidad. Se asienta rápidamente pero no
desarrolla mucha resistencia a la compresión. Tiene un alto contenido de C3A.
Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Este
cemento representa al tipo IV para el ASTM.
Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Equivale al
ASTM tipo V.
Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Equivale al
ASTM tipo VI
Los cementos clase D, E y F (Cementos retardados), son utilizados para alcanzar
mayores profundidades. Presentan una significativa reducción de las cantidades de
C3A y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo que provoca un efecto
retardante en el fraguado.
Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente
Los cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron desarrollados en
respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y retardamiento.

6.3 CLASIFICACION SEGÚN UNE

 Norma UNE-EN 197-1: 2000 - Cementos Comunes: Definiciones, Denominaciones,

Designaciones, Composición, Clasificación y Especificaciones de los mismos
 Norma UNE 80303-1:2001- Cementos resistentes a los sulfatos
 Norma UNE 80303-2:2001- Cementos resistentes al agua de mar
 Norma UNE 80303-3:2001- Cementos de bajo calor de hidratación
 Norma UNE 80304:2001 - Cálculo de la Composición Potencial del Clínker Portland
 Norma UNE 80305: 2001- Cementos blancos. Esta norma está complementada con la
 Norma UNE 80117:2001 de Métodos de Ensayos (Físicos) de Cementos, para la
Determinación del Color de los Cementos Blancos, la cual sustituye a la precedente norma
experimental UNE 80117:87 EX
 Norma UNE 80307:2001- Cementos para usos especiales.
 Norma UNE 80309:94 - Cementos naturales. Definiciones, clasificación y especificaciones
 Norma UNE 80310:96 - Cementos de aluminato de calcio
 Norma UNE-ENV 413-1:95 - Cementos de albañilería: Especificaciones

7 TIPOS DE CEMENTO

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente;
De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos
 Cemento Aluminoso
 Cemento Asfáltico
 Cemento Bituminoso
  Cemento Blanco
 Cemento con Aire ocluido
 Cemento de Albañilería
 Cemento de Alta temperatura
 Cemento de Asbesto
 Cemento de Azufre
 Cemento de Escoria
 Cemento de Hierro
 Cemento de Keene
 Cemento de la Isla de Paros
 Cemento de Látex
 Cemento de Mack
 Cemento de Martín
 Cemento de Mineral de Hierro
 Cemento de Oxicloruro
 Cemento de Oxicloruro de Magnesio
 Cemento de oxido magnésico
 Cemento de Oxido de plomo y glicerina
 Cemento de poco calor fraguado
 Cemento de Porcelana
 Cemento de Tierra
 Cemento Esparítico
 Cemento Expansivo
 Cemento Gelificado
 Cemento Grappier
 Cemento Hidráulico
 Cemento Lafarge
 Cemento para pozos de petróleo
 Cemento plástico
 Cemento Portland
 Cemento Portland Blanco
 Cemento Pórtland Puzolanico
 Cemento Refractario
 Cemento Resinoso
 Cemento Sorel
 Cemento Rock
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.
El cemento portland
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la
pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de
calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte
las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es
mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los
cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08.
Bolivia por su parte regula los cementos de acuerdo a la Norma Boliviana NB-011

 Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta
por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto
estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la
mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente
mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

 Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de

fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le
da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2)
y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar
la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5,
tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra
de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker
molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli,
en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro
tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico,
y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo
agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar.
Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones
después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por
lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.

 Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente
de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos
calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%.
El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se
origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin
embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-
. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento
Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento
siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla
menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su
elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión
atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar.

 Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt

natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación
con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se
dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el
fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico,
pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La
ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se
consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que
se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión
superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

 Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con

impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso también recibe elnombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro
1% óxido de titanio
Su composición completa es:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la
presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente
neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se
comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y
dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a
los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de
hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales
cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.

8 PRODUCCION DE CEMENTO EN SUD AMERICA

Las empresas que desarrollan operaciones en america del sur proveendo de

diferentes cemtentos incluyendo petroleros son:
Argentina
Planta Yacuses
CEMENTOS AVELLANEDA S.A. SOBOCE

Planta Olavarria - San Jacinto Planta Oruro

Planta San Luis - El Gigante Planta Tarija
CERRO BLANCO-CEMEX Planta Viacha
Planta Warnes
LAFARGEHOLCIM
Brasil
Planta Campana
Planta de Capdeville CIMENTO APODI
Planta de Puesto Viejo
Planta Malagueño Planta Pecém
Planta Yocsina Planta Quixeré
LOMA NEGRA CIMENTO BRAVO

Catamarca Molienda Sao Luis

L Amalí CIMENTO ELIZABETH
Lomaser
Planta Barker Planta Paraiba
Planta Olavarria CIMENTO NACIONAL - BRENNAND
Romallo CIMENTOS
San Juan
Sierras bayas Planta Pitimbú
Zapala Planta Sete Lagoas
PETROQUIMICA COMODORO CIMENTO PAJEU
RIVADAVIA S.A
Fabrica Carnaíba
Comodoro Rivadavia CIMENTO TUPI
Pico Truncado
Fábrica de Mogi das Cruzes
Bolivia Fábrica de Pedra do Sino
Fábrica de Volta Redonda
COBOCE CIMENTO UAU- CARMOCAL

Planta Irpa, provincia Capinota Planta Carmocal Pains

FANCESA CIMENTO VERDE DO BRASIL

Planta Sucre Molienda Açailândia

ITACAMBA CIMENTOS LIZ
 Planta Cajati
Fábrica en la ciudad de Lagoa Santa / Planta Campo Formoso
Vespasiano Planta Candiota
CIMENTOS MIZU Planta Caxitu
Planta Cezarina
Planta Baraúna – RN Planta Cubatão
Planta Manaus - AM Planta Ijaci
Planta Mogi das Cruzes – SP Planta Jacareí
Planta Pacatuba - SE Planta Joao Pessoa
Planta Rio de Janeiro – RJ Planta Nova Santa Rita
Planta Vitória - ES Planta Pedro Leopoldo
CIPLAN-CIMENTO PLANALTO S.A Planta Santana do Paraiso
Planta São Miguel Dos Campos
Planta Sobradinho LAFARGEHOLCIM
COMPAÑÍA DE CIMENTO ITAMBE
Central de Concreto Santo André
Planta Balsa Nova Fábrica Candeias
CSN CIMENTOS Fábrica Cantagalo
Fábrica Cocalzinho
Planta Volta Redonda Fábrica de Arcos
Fábrica de Caaporã
GRUPO JOAO SANTOS- NASSAU Fábrica de Matozinhos
Fábrica de Montes Claros
Planta Cibrasa Fábrica Itapeva
Planta Itabira Fábrica Rio de Janeiro
Planta Itaguarana Fábrica Santa Luzia
Planta Itaguassu Molienda Sorocaba
Planta Itaituba Molienda Votória
Planta Itapessoca Planta Barroso
Planta Itapetinga Planta Pedro Leopoldo
Planta Itapicuru Terminal de Cimento Barbacena
Planta Itapuí Terminal de Cimento Ribeirão Preto
Planta Itautinga
Plata Itapissuma SUPREMO CIMENTO

INTERCEMENT Planta Pomerode de Santa Catarina

VOTORANTIM CIMENTOS LTDA
Planta Apiaí
Planta Bodoquena Planta Aratú
Planta Brumado Planta Barcarena
Planta Cabo de Sto. Agostinho Planta Caaporã
Planta Cocalzinho Planta Mejillones
Planta Corumbá CEMENTOS BIO BIO S.A.
Planta Cubatao
Planta Cuiabá Planta Antofagasta
Planta Esteio Planta Curico
Planta Imbituba Planta San Antonio
Planta Itajaí Planta Talcahuano
Planta Itaú de Minas
Planta Larajeiras CEMENTOS LA UNIÓN
Planta Nobres
Planta Pecém Molienda San Juan
Planta Pinheiro Machado
Planta Porto Velho Colombia
Planta Poty Paulista
Planta Ribeirão Grande CEMENTOS ARGOS
Planta Rio Branco
Planta Rio Negro Planta Cairo
Planta Salto Planta Cartagena
Planta Santa Helena Planta Nare
Planta Sepetiba Planta Rioclaro
Planta Sobradinho Planta Sabanagrande
Planta Sobral Planta San Gil
Planta Vidal Ramos Planta Sogamoso
Planta Volta Redonda Planta Tolú
Planta Xambioá Planta Yumbo
São Luis CEMENTOS ATLAS

Chile CEMENTOS DEL ORIENTE

CEMENTO BSA Planta Sogamoso

CEMENTOS SAN MARCOS
CEMENTO MELON
Planta Yumbo
Planta La Calera CEMENTOS TEQUENDAMA
Planta Puerto Montt
Planta Ventanas Planta Suesca
CEMEX
CEMENTO POLPAICO
Planta Bucaramanga
Planta Cerroblanco Planta Clemencia
Planta Coronel Planta de Ibague Caracolito
Planta Los Patios
Planta Maceo
Planta Santa Rosa
LAFARGEHOLCIM
Planta en Nobsa (Boyaca)
ULTRACEM SAS
Planta Galapa
Costa Rica
CEMEX COSTA RICA
Molienda Patarra
Planta Colorado
LAFARGEHOLCIM
Planta Aguacaliente
Cuba
CEMENTO SIGUANEY
Planta Cienfuegos
Planta de Siguaney
Planta Nuevitas
CEMENTOS CURAZO
Planta Mariel
CEMVID
Planta José Merceron
Planta Martires de Artemiza
EMPRESA MIXTA CEMENTOS
CIENFUEGOS SA
Planta Karl Marx
Ecuador
LAFARGEHOLCIM
Molienda Latacunga
Planta Guayaquil
UNION ANDINA DE CEMENTOS
Planta Otavalo
UNION CEMENTERA NACIONAL
Planta Chimborazo
Planta Industrial Guapan
EL Salvador
CEMEX
LAFARGEHOLCIM
Planta el Ronco
Planta Maya
España
A.G. CEMENTOS BALBOA S.A
Planta Alconera - Badajoz
CEMENTOS MOLINS INDUSTRIAL
Planta Sant Feliu de Llobregat-
Barcelona
Sant Vincenc dels Horts - Barcelona
CEMENTOS PORTLAND
VALDERRIVAS S.A
Planta Alcalá de Guadaira -Sevilla
Planta el Alto
Planta Hontoria - Ventas de Baños-
Palencia
Planta Olazagutía - Navarra
CEMENTOS PORTLAND
VALDERRIVAS S.A- CEMENTOS
ALFA
Planta Mataporquera
CEMENTOS PORTLAND
VALDERRIVAS S.A- CEMENTOS
LEMONA
Planta Lemona -Viscaya
CEMENTOS PORTLAND
VALDERRIVAS S.A- UNILAND
Planta Monjos - Barcelona
Planta Vallcarca - Barcelona
CEMEX ESPAÑA S.A
Molienda de cemento de Yeles
Molienda de Noblejas
Planta de Alcanar -Tarragona
Planta Alicante
Planta Castillejo -Toledo
Planta de Buñol - Valencia
Planta de Gador
Planta Lloseta - Mayorca
Planta Morata de Jalón - Zaragoza
CORPORACION NOROESTE-
VOTORANTIM
LAFARGEHOLCIM
Fábrica de Montcada i Reixac -
Bacelona
Fábrica de Puerto Sangunto -
Valencia
Fábrica de Villaluenga de la Sagra -
Toledo
Planta Carboneras -Almería
Planta Jeréz de la Frontera (Cádiz)
TUDELA VEGUÍN
Planta Aboño Carreño -Princioado de
Asturias
Planta La Robla -León
Planta Naron
Planta Tudela Veguin -Principado de
Asturias
Guadalupe y Martinica
LAFARGEHOLCIM
Planta Guadalupe- Cimentis Antilles
Guatemala
CEMENTOS PROGRESO S.A

Molienda Huelva Planta La Pedrera

Molienda Naron Planta San Gabriel
Molienda Tenerife Planta San Miguel
Planta Córdoba CEMEX
Planta Niebla - Huelva
Planta Oural - Lugo Molienda Guatemala
Planta Toral de los Vados - Leon
ITALCEMENTI Guayana Francesa

Planta Añorga -Guipuzcoa CEMENTOS ARGOS

Planta de Arrigorriaga -Vizcaya
Planta de Malaga Molienda Cayene
Haití – Mostrar Planta Atotonilco
Planta Barrientos
Honduras Planta Ensenada
Planta Guadalajara
ARGOS Planta Hermosillo
Planta Hidalgo
Molienda cesur Planta Huichapan
Planta Piedras Azules Planta Merida
CEMENTOS DEL NORTE Planta Monterrey
Planta Tamuin
Planta Cementos del Norte Planta Tepeaca
Planta Torreon
Jamaica Planta Yaqui
Planta Zapotiltic
CARIBBEAN CEMENT COMPANY CHIHUAHUA
LIMITED
Planta Chihuahua
Planta Kingston Planta Ciudad Juarez
Planta Samalayuca
México HOLCIM APASCO S.A-
LAFARGEHOLCIM
CEMENTOS FORTALEZA
Planta Acapulco
Planta El Palmar Planta Apaxco
Planta Tula Planta Hermosillo
Planta Vito Planta Macuspana
CEMENTOS MOCTEZUMA Planta Orizaba
Planta Ramos Arizpe
Planta Apazapan, Veracruz Planta Tecoman
Planta Cerritos, San Luis Potosí
Planta Tepetzingo, Morelos Nicaragua
CEMENTOS Y CONCRETOS
NACIONALES- CRUZ AZUL CEMEX

Planta Tepezalá - Aguas Calientes Planta Canal- Managua

Planta Tula - Hidalgo LAFARGEHOLCIM
Plantas Lagunas - Oaxaca
Plantas Palmar de Bravo - Puebla Planta de Nagarote
CEMEX
Panamá
Planta Valles
CEMENTO INTEROCEANICO
Planta El Limón, La Chorrera
CEMENTO PANAMA S.A - ARGOS
Molienda Panamá
CEMEX
SECIL
Planta Maceira-Liz
Planta Outao
CIMPOR INDUSTRIA DE CIMENTOS
S.A- INTERCEMENT

Planta Bayano Planta Alhandra

Planta Loule
Paraguay Planta Souselas
INDUSTRIA NACIONAL DEL SECIL
CEMENTO- INC
Planta Cibra-Pataias
Planta Vallemi
Planta Villeta Puerto Rico
YGUAZÚ CEMENTOS
CEMEX
Planta Villa Hayes
Planta Ponce
Perú ESRROC- ITALCEMENTI GROUP

CEMENTOS INKA Planta San Juan

PUTNEY CAPITAL MANAGEMENT
Planta San Juan
CEMENTOS PACASMAYO República Dominicana

Planta Pacasmayo ARGOS

Planta Piura
CEMENTOS PACASMAYO-SELVA Molienda San Cristobal
CEMENTO PANAM
Planta Rioja
UNION ANDINA DE CEMENTOS Molienda Panam
CEMENTO SANTO DOMINGO
Planta Atocongo
Planta Condorcocha Molienda
YURA S.A CEMENTOS ANDINOS
DOMINICANOS
Planta Cesur
Planta Yura Planta Pedernales
Portugal - Ocultar CEMENTOS CIBAO
 CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
Planta Cibao CEMENTO- FABRICA NACIONAL
CEMEX DE CEMENTOS

Planta San pedro Planta Ocumare

DOMICEM
Planta de Domicem
Surimane - Mostrar
Trinidad & Tobago - Ocultar
TRINIDAD CEMENT LIMITED
Planta Trinidad Cement
Uruguay
CEMENTOS ARTIGAS
Molienda Sayago
Planta la Valleja
CEMENTOS DEL PLATA- ANCAP
Planta Tachira
CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO- INVECEM
Planta Cumarebo
Planta San Sebastian
CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO- VENCEMOS
VENEZOLANA DE CEMENTOS
S.A.C.A
Planta Guayana
Planta Mara
Planta Pertigalete

Planta de Minas
Planta de Paysandú
Planta Manga

Venezuela

CEMENTO CATATUMBO

Planta Zubia
CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO- CEMENTO ANDINO

Planta las llanadas

CORPORACIÓN SOCIALISTA DE
CEMENTO- CEMENTO CERRO
AZUL

Planta Cerro Azul