200-1 Chancado Primario y Transporte de Mineral Rev. 0

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 200: Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso
INDICE
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ...................................................................................... 1

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................................................................................. 3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO Y
TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ............................................................................................................. 6
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL .................................................................................................... 8
1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO............................................................................. 11
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ....................................................................................................... 13
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO .............................................................................................. 18
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO ..................................................................................... 18
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS ................................................................................................................................ 22
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN ............................................................................................................. 23
1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS ...................................................................................................... 23
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO ....................................................................................................................... 25
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO........................................................................................................................... 26
1.2.3.1. CONMINUCIÓN .................................................................................................................................... 26
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO ............................................................................................. 27
1.2.3.3. ROCK BREAKER ................................................................................................................................. 27
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA .................................................................................................................. 29
1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL ....................................................................................................................... 35
1.2.4.1. APRON FEEDER.................................................................................................................................. 35
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA ................................................................................................................. 36
1.2.4.3. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE ...................................................................................................... 39
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES .................................................................................................................. 40
1.2.4.5. BALANZAS ........................................................................................................................................... 41
1.2.4.6. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO ..................................................................................... 42
1.2.4.7. STOCK PILE ......................................................................................................................................... 43
1.2.5. SISTEMA DE EMISION DE CONTROL DE POLVO ..................................................................................... 43
2. CRITERIOS DE DISEÑO .......................................................................................................................................... 46
3. VARIABLES DEL PROCESO ................................................................................................................................... 48
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE
MINERAL GRUESO.................................................................................................................................................. 51
5. TAREAS OPERACIONALES.................................................................................................................................... 52
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ........... 52
6. SEGURIDAD ............................................................................................................................................................. 53
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL .......................................................................................................... 53
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO .................................................................................... 54
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD ................................................................................... 55
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO ................................................................................................................ 58
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO .................................................. 59
7. MEDIO AMBIENTE ................................................................................................................................................... 60
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES ............................................................................................................................. 60
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES ...................................... 60
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES ................................................................................................................ 61
7.3. CONTROL DE RESIDUOS ................................................................................................................................ 61
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

El circuito de chancado primario consiste en una chancadora giratoria, un rock breaker, un apron feeder y tres fajas
transportadoras. La finalidad del chancado primario es de reducir el tamaño del mineral ROM (run of mine) proveniente
de mina, a un tamaño adecuado P80 de 180 mm para su transporte mediante fajas transportadoras hacia el stock pile.
(Ver Figura N° 1.1.1, Figura N° 1.1.2).
Figura N° 1.1.1. Diagrama de ubicación general. (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev 4, 560-000-CS-T-007 Rev. 0)
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 1 de 62
Figura N° 1.1.2. Diagrama simplificado del circuito de chancado primario. (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev. 3, Ref. N° 210-FS-T-101 Rev. 1
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El mineral ROM (run of mine) proveniente de la mina, se descarga mediante camiones

de 345t de capacidad, en la tolva de recepción dump hopper (200-BN-001) con una
capacidad útil de 700t, el mineral tiene un tamaño máximo de 1,200mm el cual se
reduce utilizando un rock breaker (200-RB-001), para alimentar a la chancadora
primaria (200-CR-001). El rango y distribución granulométrica de tamaños de partícula
dependerá principalmente de la composición mineralógica del mineral y del proceso de
voladura, siendo esta última operación la que determina la adecuada fragmentación
del mineral.
El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P80 de 180mm y cae por

gravedad a la tolva de compensación surge pocket (200-BN-003), de capacidad útil de
700t, por debajo de la tolva de compensación está el apron Feeder (200-FE-001) el
cual extrae el flujo del mineral de la tolva de compensación a una velocidad variable a
través de los chutes de descarga de la tolva de compensación y de alimentación al
apron Feeder (200-CH-002 y 200-CH-003), para transferir el mineral en la faja de
transferencia (200-CV-001), la cual está equipada con una balanza (200-SL-001) para
cuantificar el tonelaje de procesamiento, esta faja transporta el mineral hacia la faja de
traspaso (200-CV-002) y esta a su vez transfiere el mineral a la faja overland (200-CV-
003) que descarga finalmente el mineral chancado en el stock pile.
En la transferencia del mineral de la faja (200-CV-001) mediante el chute (200-CH-008)

a la faja de traspaso (200-CV-002) se colectan los residuos metálicos que puede
contener el mineral, mediante un electroimán auto limpiante (200-MA-001) que está
instalado sobre el chute.
En el proceso de chancado primario se cuenta con un sistema de control para

emisiones de polvo (filtros, mangas, campanas, sprays, etc.) cuya finalidad es
minimizar la polución en las zonas de descarga de mineral. La supresión de polvos de
agua atomizada (200-DN-001) se aplica en tres puntos: en la descarga de mineral Figura N° 1.1.3. Vista 3D del edificio de chancado
proveniente de mina a la tolva de recepción dump hopper (200-BN-001), al inicio de la
descarga del apron feeder a la faja transportadora (200-CV-001) y al final de la
descarga del chute (200-CH-006). (Ver Figura N° 1.1.3)
El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

117,200t/d de mineral proveniente de mina (con 75% de disponibilidad) equivalente a
18 horas de operación.
El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control para

emisiones de polvo cuya finalidad es minimizar la polución en las:
• Zonas de descarga de mineral a través de sprays de agua a presión.

• Colector de polvo en la tolva
Para un mejor funcionamiento de los equipos del circuito de chancado primario, se

consume aire comprimido, lubricantes, materiales consumibles, agua de proceso y
energía eléctrica, teniendo como resultado otros residuos adicionales a nuestro
producto final como, residuos lubricantes, desechos metálicos, polvo, calor y ruido. (Ver
Figura N° 1.1.4 y Figura N° 1.1.5)
Figura N° 1.1.4. Diagrama de entradas y salidas de chancado primario (Ref. N° 200-000-

GD-T-001 Rev. 4)
Figura N° 1.1.5. Vista 3D – panorámica del área de chancado (Ref. N°: naviswork Toromocho)
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
A continuación el diagrama muestra las etapas que constituyen el área de chancado primario y transporte de mineral grueso. (Ver Figura N° 1.1.6 y Figura N° 1.1.7)
Figura N° 1.1.6. Diagrama general general del área chancado primario (Ref. N° 200-000-GD-T-001 Rev.4)
Figura N° 1.1.7. Partes del área de chancado primario. (Ref 560-200-GA-L-003 Rev. 3)
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL

IMAGEN DE
INDICADOR TAG DISPOSITIVO FUNCIÓN
El mineral extraído de mina es trasladado a través de camiones de 345t hasta el edificio REFERENCIA
de chancado, donde es descargado en el dump hopper de 700t de capacidad útil, 200-YL-0004A1
ubicado en la parte superior de la chancadora, el dump hopper está diseñado para El camión debe estar estacionado
Luz roja
recepcionar 02 camiones y mantener abastecida a la chancadora primaria, que cuenta 200-YL-0004B1 para evitar descarga
con una zona de descarga. (Ver Figura N° 1.1.8)
200-YL-0004A2 El camión tiene pase para
Luz verde
200-YL-0004B2 descargar mineral
Tabla N° 1.1 Control de luces del semáforo del operador de sala de control.
La chancadora primaria cuenta con dos equipos auxiliares:
- Rock Breaker (200-RB-001) se encuentra sobre una base de concreto, en

la parte superior lateral media del dump hopper y tiene una amplitud sobre
toda el área del dump hopper. El rock breaker reduce el tamaño de mineral
para una adecuada alimentación de la chancadora primaria. (Ver Figura N°
1.1.9)
Figura N° 1.1.8. Descarga de mineral
La zona de descarga tiene dos semáforos locales que permiten controlar el ingreso y
descarga de los camiones., sus luces darán indicaciones para el procedimiento de
descarga del camión y envían la señal al sistema PAS que proporciona una salida
interlock para activar dos alarmas sonoras.
Cada semáforo cuenta con 2 indicadores luminosos: uno roja y uno verde. En caso de
que la chancadora se detenga, un interlock activa la luz roja en ambos semáforos para
deshabilitar la descarga de camiones. El semáforo es operado manualmente por el
operador de sala de control de chancado primario, la siguiente tabla resume la función
de cada luz. A continuación las acciones que el operador del camión debe realizar de
acuerdo a las luces del semáforo en la zona de descarga al dump Hopper (Ver Tabla
N° 1.1)
Figura N° 1.1.9. Rock breaker.
- Jib crane (200-CN-001) para trabajos de mantenimiento, el cual está

instalada sobre una base de concreto en una de las esquinas del dump
hopper. Este equipo está diseñado para remover los componentes de la
chancadora primaria durante su mantenimiento. (Ver Figura N° 1.1.10 y
Figura N° 1.1.11)
Figura N° 1.1.10. Jib crane
Figura N° 1.1.11. Posición de grúa de jib crane (Ref. N° 200-GA-L-003 Rev. 3).
Figura N° 1.1.12. Zona de descarga de camiones en el area de chancado primario. (Ref. N° 560-200-GA-L-001 Rev.4)
1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO
El chancado primario tiene como objetivo: reducir el tamaño de mineral como primera
etapa de operación de la concentradora, iniciar con la liberación del mineral, reducir los
costos de energía en la molienda
El mineral que se encuentra en el dump Hopper alimenta a la chancadora con un

tamaño (F80) de 630mm, el cual se reduce a un tamaño de 180mm (P80) siendo este el
producto de la conminución primaria, que es descargado al surge pocket de 700t de
capacidad útil. La chancadora es accionada por un motor eléctrico de 1,000HP, con
una capacidad de tratamiento nominal de 6,511t/h.
La reducción del tamaño del mineral, se debe al movimiento excéntrico realizado por
el eje principal (main shaft) dentro de la cámara de chancado. Conforme la carga se
acerca a los cóncavos (paredes de la cámara de chancado), el mineral queda atrapado
entre éstos y el manto y los trozos de mineral se fracturan y posteriormente se rompen.
(Ver Figura N° 1.1.13 y Figura N° 1.1.14)
La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:
• Sistema de lubricación de la araña (200-LU-003), proporciona suministro de

grasa para lubricar el buje de la araña en la parte superior de la chancadora.
• Sistema de lubricación (200-LU-001) que protege y enfría las partes internas
de la chancadora en movimiento.
• El sistema hidráulico de elevación de poste para la apertura o regulación del
setting (Hydroset).
• Sistema de sello de polvo de la chancadora, con su equipo el soplador (200-
GB-001), presuriza el buje excéntrico exterior para evitar la entrada de polvo.
• Motor principal de la chancadora. El accionamiento principal de la chancadora
que hace girar el poste (manto).
Figura N° 1.1.13. Diagrama de chancadora primaria (Ref. N° 560-200-GA-L-003 Rev. 3)
Figura N° 1.1.14. Descarga y chancado de mineral grueso. Ref. N° 560-000-CS-T-007)
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
El transporte de mineral grueso se inicia en el apron feeder (200-FE-001) que extrae el mineral del surge pocket, descargando el mineral sobre la faja de transferencia (200-CV-001)
de dimensiones 2.4m de ancho y 48m de longitud, que alimenta a la faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones 2.4m de ancho y 371m de longitud, para que finalmente descargue
el mineral a la faja overland (200-CV-003) de 1.8m de ancho y 5,190m de longitud, descargando el mineral en el stock pile a razón de 5,251t/h. (Ver Figura N° 1.1.15)
Figura N° 1.1.15. Diagrama de transporte de mineral grueso (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev 3, Ref. N°: 560-000-CS-T-007)
El apron feeder (200-FE-001) tiene una velocidad de 38RPM, de dimensiones 3m de

ancho y 10m de longitud. Está compuesto por 02 motores hidráulicos de 1,031kW que
transforman la energía hidráulica en energía mecánica. El ángulo de elevación de este
equipo es de 0°. (Ver Figura N° 1.1.16)
Figura N° 1.1.17. Apron feeder 200-FE-001
El apron feeder tiene un chute de descarga 200-CH-005, en la estructura lateral del

Figura N° 1.1.16. Vistas de ensamblaje de Apron feeder (Imagen referencial)
chute cuenta con una lanza de golpe de aire en ambos lados, que se utiliza para hacer
caer los finos (carga apelmazada en chute), la operación de este cañón es manual.
El chute de alimentación del apron feeder (200-CH-003), está equipado con un sensor
También tiene un chute de descarga de finos 200-CH-007, el cual se encuentra en la
que monitorea el nivel mínimo requerido para proteger las placas del apron feeder, si
parte posterior del chute de descarga. (Ver Figura N° 1.1.18)
este nivel de mineral llega al mínimo establecido, el sensor envía una señal para
detener la operación del apron feeder.
La velocidad del apron feeder podrá ser regulada mediante los siguientes medios:
• Por el control de nivel del surge pocket (200-BN-003). Esto para controlar el
nivel del mineral chancado.
• Por el operador de la sala de control de chancado primario, para mantener un
nivel adecuado de material chancado en el surge pocket, se ingresa el setpoint
de velocidad al controlador.
A mayor velocidad del apron feeder se consigue que el nivel del mineral en el surge
pocket (200-BN-003) disminuya; de este modo se aumenta el flujo de mineral chancado
que va hacia las fajas transportadoras (200-CV-001, 200-CV-002 y 200-CV-003), por
consiguiente se incrementa la capacidad del stock pile. El punto de descarga del apron
feeder está rodeado por un faldón para reducir los derrames y controlar el polvo. (Ver
Figura N° 1.1.17)
Figura N° 1.1.18. Lanza de golpe de aire en chute de descarga 200-CH-005
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 14 de 62
La faja de transferencia (200-CV-001) tiene una velocidad máxima de 3.18m/s, un La faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones: 2.4m de ancho, 371m de longitud,
motor de 186kW (250HP), cuenta con una balanza (200-SL-001) que registra el elevación vertical de 70m, con una capacidad de 10,292t/h, compuesto por 02 sistemas
tonelaje de mineral chancado transportado, el operador de la sala de control monitorea de accionamiento, dos motores de 1,400kW (1,877HP), tiene una velocidad máxima
la carga adecuada de mineral, reduciendo el riesgo de sobrecargar la faja de de 3.4m/s y es cargada a un 70% de su capacidad, esto reduce el riesgo de derrames
transferencia, además tiene un electroimán auto limpiante (200-MA-001), que retira los de la carga en la faja durante su transporte, la faja está equipada con un detector de
trozos de metal que vienen en el mineral. Los restos de metal retenidos son dispuestos metales (200-MD-001) que transmite una señal que detiene la faja de traspaso y
en una tolva de desechos metálicos (200-BN-002). (Ver Figura N° 1.1.19 y Figura N° consecuentemente la faja de transferencia y el apron feeder, si llega a detectar un metal
1.1.20) que no fue retirado por el electroimán auto limpiante y simultáneamente envía señal de
alarma al sistema PAS, para que el operador de campo pueda extraer este objeto antes
de volver a arrancar los equipos y así evitar daños a los equipos aguas abajo. (Ver
Figura N° 1.1.21).
El chute de descarga de la faja de traspaso (200-CH-009) también está equipado con

un interruptor de nivel. La señal de nivel alto en el chute detiene la faja transportadora
para reducir los derrames. Los operadores deben investigar todos los hechos y resolver
los problemas antes de cualquier reinicio.
Figura N° 1.1.19. Faja de transferencia 200-CV-001
Figura N° 1.1.21. Faja de traspaso 200-CV-002
Figura N° 1.1.20. Electroiman autolimpiante en descarga de faja transferencia
Está conformado por cuatro roldanas que se encuentran unidas mediante cables de
acero de 40mm de diámetro, un extremo de los cables está ajustado mediante pernos
a la base de la polea de cola y el otro extremo va conectado al bloque de contrapeso
el cual ejerce una tensión permanente con el objetivo de generar una correcta
adherencia entre la faja y las poleas. (Ver Figura N° 1.1.22)
Figura N° 1.1.23. Faja overland 200-CV-003
Figura N° 1.1.22. Sistema de tensado de faja 200-CV-002
La faja overland (200-CV-003) de dimensiones 1.8m de ancho, 5,190m de longitud,

elevación vertical de 175m antes de descender 302m, con una capacidad de 10,292t/h,
04 sistemas de accionamiento (dos por cada tambor de accionamiento), 04 motores de
2,250kW (3,016HP), tiene una velocidad máxima de 6.0m/s. Finalmente el mineral de
la faja overland descarga en el stock pile. (Ver Figura N° 1.1.23 y Figura N° 1.1.24)
Figura N° 1.1.24. Puntos de tensado en la faja overland 200-CV-003
• Sensor de detección de rotura de faja.

• Pull cord, es un interruptor de seguridad que permite al operador detener el
alimentador en caso de emergencia.
• Señal de sensor de nivel de chute.
Figura N° 1.1.26. Sensores de seguridad en fajas; (A): Interruptor de desalineamiento,

Figura N° 1.1.25. Sistema de tensado en la faja overland 200-CV-003 (B) Pull cord, (C) Sensor de detección rotura de faja, (D) Ventana de inspección al
sensor y Sensor de nivel alto del chute de descarga de faja N° 1 hacia faja N° 2.
El sistema de fajas del circuito de chancado primario está equipado con los siguientes
sensores de seguridad. (Ver Figura N° 1.1.26)
El control de nivel del stock pile del mineral es monitoreado por un sensor de nivel. Si
• Indicador de velocidad. el nivel del stock pile es alto, una señal de alarma llegara al operador de sala de control,
• Interruptor de desalineamiento. para tomar acciones correctivas. Si continua incrementándose el nivel, se detendrá la
• Interruptores de rotura de faja faja overland.
• Sensor de atoro de chute de transferencia
• Balizas de partida/parada
• Bocinas para la indicación de la puesta en marcha
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO
El stock pile es alimentado por la faja overland, el mineral triturado tiene un P80 de
180mm, el almacenamiento de mineral grueso en el stock pile tiene dimensiones de
55m de alto, 145.8m de diámetro en su base, una capacidad viva de 54,000t y una
capacidad de almacenamiento total de 508,000t, como respaldo para la continuidad de
las operaciones de los equipos aguas abajo.
Se cuenta con un switch de nivel, el cual indicara una alarma en la estación de control
local (LCS) cuando se llene hasta un nivel alto, y también se tendrá un sensor de nivel
el cual indicara el nivel del stockpile en la estación de control local. En una operación
normal, la cantidad de mineral grueso que se extrae del stock pile es solo la descarga
de los cuatro apron Feeder.
Cuando el área de chancado primario o carguío de mina se encuentren fuera de

operación, se dispondrá de tractores de oruga para recuperar el área muerta del stock
pile y mantener la continuidad de la operación de la siguiente etapa. (Ver Figura N°
1.1.27 y Figura N° 1.1.28)
Figura N° 1.1.28. Stock pile
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO
Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario se originan en:
• La descarga de mineral de los camiones al dump Hopper.

• La trituración de mineral en la chancadora primaria.
• Chutes de transferencia de mineral.
La generación de polvo es controlado, para minimizar su efecto en la salud y en el

medio ambiente. Este sistema de control consta de supresores y colectores de polvo.
Supresores de polvo
Cuando se realiza la descarga de mineral en el dump hopper, un sensor registra el

ingreso del camión y envía una señal de apertura de la válvula de agua hacia los sprays
del sistema de supresión de polvo, inyectando sprays de agua que ayudan a reducir la
generación de polvo, encapsulándolo por aglomeración y cayendo por gravedad al
dump hopper.
Figura N° 1.1.27. Descarga de mineral grueso de faja overland a zona de stockpile (Ref.
N° 200-FS-T-001 Rev. 3, Ref. N° 210-FS-T-101 Rev. 1) Este sistema de supresión de polvo es utilizado también en el apron feeder y la faja de
transferencia, los sprays están ubicados en el ingreso del chute de descarga del apron
feeder y al final del chute de alimentación de la faja de transferencia.
La estructura de un sistema colector de polvo consta de una campana colectora

Colectores de polvo ubicada en el surge pocket, tuberías, un filtro de mangas, una tolva colectora, un
extractor y una válvula rotaria, el polvo colectado es regresado a la faja de transferencia
Otra forma de controlar la polución en el circuito de chancado, es un sistema colector por medio de una válvula rotatoria. (Ver Figura N° 1.1.30)
de polvo en los puntos donde se genera polvo en el aire. La función de este sistema es
de minimizar la polución en la zona del surge pocket, colectando el polvo generado a
través de las campanas colectoras y reteniéndolos en los filtros de mangas en los
dispositivos de limpieza de aires, evitando su emisión al medio ambiente. (Ver Figura
N° 1.1.29)
Figura N° 1.1.29. Tipo de emisiones en fajas transportadoras.
Este polvo retenido en los filtros es descargado por medio de un pulso de aire a alta
presión, depositándose en la parte inferior de la tolva del filtro de mangas. Figura N° 1.1.30. Representacion basica del sistema colector de polvo. (imagen
referencial.
La función del colector de polvo es colectar y retener las partículas suspendidas que
se generan en las zonas de transferencia de descarga de mineral, retornándolas al
proceso).
Figura N° 1.1.31. Sistema de emision de control de polvo en el area de chancado primario.
Figura N° 1.1.32. Diagrama de flujo del área de chancado primario y transporte de mineral grueso (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev. 3)
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS
Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan conjuntamente para realizar el proceso de chancado primario y manejo de mineral grueso de manera eficiente y entre
los principales tenemos: (Ver Tabla N° 1.2)
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

Jib Crane 200-CN-001
Rock breaker 200-RB-001
Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
Chancadora primaria 200-CR-001
Apron feeder 200-FE-001
Faja de transferencia 200-CV-001
Balanza 200-SL-001
Electroimán auto limpiante 200-MA-001
Tolva de desechos metálicos 200-BN-002
Faja de traspaso 200-CV-002
Mangas de filtro en sistema colector de polvo 200-DC-001
Compartimiento rotatorio de colector de polvo 200-AL-001
Ventilador del colector de polvo 200-FA-001
Detector de Metales de faja 2 200-MD-001
Faja overland 200-CV-003
Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
Compresoras de aire comprimido de chancado 200-GC-001/002
Tanque pulmón de aire de proceso para chancado 200-AR-001
Tanque pulmón de aire de instrumentación para chancado 200-AR-002
Tabla N° 1.2 Principales equipos del área de chancado primario y transporte de mineral grueso
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN TOROMOCHO

Información del yacimiento:
1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS Tipo de yacimiento: Pórfido de Cu-Mo y skarn de Cu-Zn-Pb-Ag
Contenido Metálico: Cu. Zn. Pb. Ag. Mo. W, Bi
El yacimiento de Toromocho se encuentra en la cadena central de los andes, a 145km
Geometría: El área alteración-mineralización hidrotermal tiene
de la ciudad de Lima, y a 4,500msnm. El depósito de Toromocho cuenta con una
forma oval orientada en dirección N-NO. Los cuerpos
reserva probadas y probable de 1,545 millones de toneladas de mineral, con ley de
cobre de 0.48%, ley de molibdeno 0.019% y 5g/t de plata. minerales, sobre todo aquellos relacionados con el skarn
son tabulares, subhorizontales y parecen superponerse
Geología local a la mineralización diseminada.
Roca huésped: Conjunto de rocas intrusivas (diorita, granodiorita,
• Sedimentos Mesozoicos y Volcánicos. monzonita cuarcífera y pórfido cuarcífero) del Terciario,
• Lopolitos (cuerpos concordantes intruídos en una cuenca estructural) por calizas del grupo Pucará (Triásico-Jurásico)
pórfidos intermedios al final del Terciario. Alteración: Las alteraciones hidrotermales tienen una distribución
• Buen zoneamiento de un sistema grande de pórfido de cobre. concéntrica. En el núcleo ocurre la alteración potásica
• Brecha central de skarn mineralizada e intrusivos mineralizados en la parte (cuarzo-feldespato potásico-biotita-pirita), rodeada por
• central. la alteración fílica (cuarzo-sericita) y finalmente una zona
• Alrededor skarn en forma de donut cuando están presentes las calizas con alteración propilítica (epidota-clorita-calcita-pirita)
Pucará.
• Un gran cuerpo central de brecha con una inusual historia.
• Cuerpo mineralizado con un “piso” donde la ley de cobre disminuye y el Tabla N° 1.3 Información del yacimiento de Toromocho.
molibdeno aumenta en profundidad.
• Existe un anillo completo de vetas de Cu, Zn, Ag y Pb.
Los minerales de mena primarios más abundantes en las venas y mantos son:
calcopirita, tetrapirita, enargita, esfalerita y galena y los minerales ganga comunes son:
La roca de caja para el skarn es la caliza Pucará y el skarn ocurre cuando las
pirita, magnetita, cuarzo, carbonatos y anhidrita.
condiciones de temperatura-presión son favorables y están alrededor del núcleo del
sistema de pórfido y coincide con las calizas Pucará. El skarn periférico contiene algo
Las principales especies mineralógicas que se obtienen en el yacimiento están
de Zn y tiene una mineralización diferente del skarn ubicado en la parte central del
constituidas por: pirita, calcopirita, digenita, covelita, bornita, molibdenita, tetraedrita,
depósito.
tenantita, enargita, talco, esfalerita, clorita, biotita, hornablenda, y magnetita.
El depósito de Toromocho está ubicado en el flanco Oeste de un anticlinal cuyo eje
A continuación se muestra el área general de las ocurrencias de los depósitos de skarn
tiene un rumbo al Noroeste. Los colores amarillos y rojos son áreas de rocas intrusivas.
en el área Noreste y en el extremo Sur. (Ver Figura N° 1.1.33)
El color verde son zonas de skarn que algunas veces presentan leyes de mineral
económicos. Los depósitos de skarn tienden a ser más erráticos en leyes y forma.
El yacimiento forma un centro de skarn y brecha asociada con la mineralización,

alteración e intrusión de porfirita y granodiorita. La mayor parte del mineral de cobre de
alta ley se encuentra dentro de una zona altamente fracturada y relativamente blanda
de skarn con alteraciones de arcilla y actinolita. Lo restante se localiza dentro de rocas
intrusivas más compactas con alteraciones de biotita. La mineralización primaria de
calcopirita es enriquecida en menor grado con calcocita, especialmente en las
porciones superiores del yacimiento. (Ver Tabla N° 1.3)
Figura N° 1.1.33. Mineralización de Toromocho (depósitos de skarn en el área Noreste y en el extremo Sur)
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO
MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA
El tamizaje es el método más común empleado para determinar el tamaño de las El tamizado, es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría de las
partículas. El tamaño de un tamiz está dado por el número de aberturas por pulgada plantas de procesamiento de minerales, para monitorear el tamaño de las partículas,
lineal (2.54cm). Por ejemplo tenemos que el tamiz correspondiente a la malla N°70, se con el fin de evaluar la eficiencia de los circuitos (Ver Figura N° 1.1.35 y Figura N°
refiere a que este tamiz contiene 70 aberturas en una pulgada lineal, en el caso de la 1.1.36).
malla N°300, contiene 300 aberturas por pulgada lineal (2.54cm). Por ejemplo:
UNIDADES DE MEDIDA • Si 80% de las partículas de una muestra pasan a través de la malla 270, se
dirá que el tamaño de las partículas es 80% bajo la malla 270, o 80% menos
El tamaño de las partículas se expresa normalmente con respecto al tamaño de malla malla 270 (-270m o 80% -53µm).
o en micrones. Un micrón es la milésima parte de un milímetro, la abreviación de un • Si 80% de las partículas de una muestra no pasan a través de la malla 270,
micrón es “µm”. es decir quedan retenidas, se dirá que el tamaño de las partículas es 80%
Por ejemplo para la serie Tyler, cada abertura en una malla 7 mide 2,800µm, lo que sobre la malla 270, o 80% más malla 270 (+270m o 80% +53µm).
considera el número de aberturas y el grosor del alambre en una pulgada. Cada
abertura en una malla 48 mide 300µm y para la malla 270, cada abertura mide 53µm.
(Ver Figura N° 1.1.34).
Figura N° 1.1.35. Tamizado
Figura N° 1.1.34. Aperturas de mallas Tyler
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La finalidad del chancado es reducir el tamaño de partículas de mineral proveniente de

mina (ROM) y obtener un tamaño adecuado para la siguiente etapa del proceso. Si las
partículas de ingreso a la chancadora tienen un tamaño sobredimensionado, se usa el
rock breaker para fracturarlo.
1.2.3.1. CONMINUCIÓN
El proceso de conminución es la reducción de tamaño de un mineral, con el objetivo

de liberar la especie con valor económico contenido en el mineral. De acuerdo a este
concepto la conminución se inicia en la voladura, continuado por las etapas de
chancado, molienda y remolienda.
Mecanismos para realizar la reducción del tamaño de partícula:
• Mecanismos de Impacto
• Mecanismos de Compresión
• Mecanismo de Abrasión
Para el caso de la chancadora primaria el mecanismo de fractura es la compresión.
Compresión: Es la aplicación de esfuerzos compresivos de baja velocidad. .En las

máquinas de chancado se produce este esfuerzo, entre la parte fija y la parte móvil
originado partículas finas y gruesas. (Ver Figura N° 1.1.37 y Figura N° 1.1.38)
Figura N° 1.1.36. Tamaño de abertura- tamices estándar Tyler
Figura N° 1.1.37. Fuerzas de compresion
1.2.3.3. ROCK BREAKER
Es un equipo hidráulico que se encuentra ubicado en la parte superior del dump hopper.
Consta de un brazo articulado montado sobre un pedestal, un cilindro y un martillo. La
finalidad de este equipo es de fragmentar el mineral proveniente de mina a un tamaño
adecuado para la alimentación de chancadora primaria. (Ver Figura N° 1.1.39)
Figura N° 1.1.38. Zonas de compresion y abrasion en la chancadora.
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente

relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas de
mineral. El consumo de energía específico relaciona la potencia consumida con el
tonelaje tratado. Figura N° 1.1.39. Partes del rock breaker
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es La interferencia con la fuerza del flujo de las ondas de tensión de compresión durante
alta, aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el funcionamientos tales como operaciones en falso (“giro libre”) o uso de la herramienta
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla como palanca, puede reducir la eficacia del rock breaker en un 80% y causar la fatiga
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser de la herramienta.
grandes y estructuralmente fuertes.
En chancado primario el consumo de energía es de 0.115kWh/t
La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta
esté presionada contra la roca, hace que la energía que normalmente viaja desde la esté presionada contra la roca, hace que la energía que normalmente viaja desde la
herramienta hacia la roca golpee la herramienta y la retire del cuerpo del rock breaker, herramienta hacia la roca golpee la herramienta y la retire del cuerpo del rock breaker
y solo pueden detenerla los pasadores de sujeción, que deben absorber esta fuerza. y solo pueden detenerla los pasadores de sujeción, que deben absorber esta fuerza.
Así se dañan los pasadores de sujeción. (Ver Figura N° 1.1.40). Así se dañan los pasadores de sujeción. (Ver Figura N° 1.1.41)
Figura N° 1.1.40. Uso adecuado del rock breaker
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Cuando el pistón golpea la parte superior de la herramienta, envía una onda de tensión
de compresión hacia el extremo inferior de la herramienta. Si la herramienta está en
contacto con una roca, esta energía o fuerza (onda de tensión de compresión) se
desplaza directamente desde la herramienta hacia la roca y la fractura.
Inmediatamente después de la onda de tensión de compresión inicial, se forma una

onda de tensión de tracción (entre roca y herramienta) que regresa a la herramienta,
haciendo “rebotar” el pistón de la parte superior de la herramienta. Con cada golpe del
martillo se repite este ciclo de tensiones de compresión y tracción que se transmiten
por la herramienta.
Todo lo que interfiera con la fuerza del flujo de las ondas de tensión de compresión
durante el funcionamiento, tales como operaciones en falso ("giro libre") o uso de la
herramienta como palanca, puede reducir la eficacia del rock breaker en un 80% y Figura N° 1.1.41. Principio de operación del rock breaker
causar la fatiga de la herramienta.
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA
Es un equipo mecánico, accionado por un motor eléctrico, de tipo giratorio, empleado

para la reducción del mineral proveniente de mina (ROM).
Los números en el modelo de la chancadora son la designación de tamaño de las
dimensiones del equipo. El primer número es la medida de la abertura de alimentación
de la chancadora. El segundo número es la medida en el diámetro mayor en el fondo
del manto. Por lo tanto, la chancadora giratoria de 60” x 113” tiene una abertura de
alimentación de 60” y un diámetro máximo del manto de 113”.
(Ver Figura N° 1.1.42, Figura N° 1.1.43 y Figura N° 1.1.44)
Figura N° 1.1.43. Dimensiones de la chancadora
Figura N° 1.1.42. Chancadora giratoria
Figura N° 1.1.44. Partes de chancadora giratoria NT traylor (Ref. N° R05323-M-052-X009-0098 Rev.2).
FUNCIONAMIENTO DE LA CHANCADORA AJUSTE DEL SETTING
La reducción de tamaño del mineral se debe al movimiento oscilante del conjunto del El ajuste del tamaño del producto de la chancadora, es normalmente medido por el
eje principal (main shaft) en la cámara de chancado. El eje principal de la chancadora lado abierto (OSS: open side setting) entre el manto y el cóncavo. Este espacio se abre
se acerca y se aleja en forma alternada desde las paredes de la cámara de chancado. y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto.
A medida que el eje principal se aleja, caen partículas de mineral en la abertura. Al El manto se eleva o se baja a fin de cambiar el ajuste de la chancadora para variar el
acercarse nuevamente a la pared de la cámara, se fracturan las partículas de mineral tamaño del producto chancado o para despejar algún atoro en la chancadora. Cuando
y caen por gravedad al surge pocket. el manto se mueve hacia arriba el espacio entre el manto y los cóncavos de la
chancadora disminuye (CSS: ajuste del lado cerrado) y cuando el manto se mueve
La menor distancia entre el manto en movimiento y los cóncavos se llama ajuste de hacia abajo el espacio entre el manto y los cóncavos de la chancadora aumenta (OSS:
lado cerrado (CSS). Del mismo modo, la distancia más lejana entre el manto y los ajuste de lado abierto).
cóncavos se llama ajuste de lado abierto (OSS). El tamaño máximo de una partícula El CSS es determinado por la diferencia del valor del OSS y la excentricidad, para este
de mineral descargado desde la chancadora es aproximadamente igual al ajuste del tipo de chancadora el valor es 1 3/4” (44mm). (Ver Figura N° 1.1.46)
lado abierto.
El movimiento excéntrico del eje principal se muestra a continuación. (Ver Figura N°
1.1.45)
Figura N° 1.1.46. Ajuste de lado abierto
Figura N° 1.1.45. Movimiento del eje principal de la chancadora
El ajuste del lado abierto de la chancadora es una variable principal a controlar por el
operador. Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero también
causará un aumento en el tamaño del producto. Este ajuste puede variarse para
producir el producto más fino posible mientras se cumplan con los requerimientos de
la capacidad de producción.
La distribución del tamaño de producto de la chancadora se muestra mediante las

curvas granulométricas con distintos OSS (open side setting). Podemos observar que
la cantidad de material fino varía casi imperceptiblemente con la variación del OSS,
donde el material fino se considera a las partículas de mineral de menos de 25 mm de
tamaño.
Para utilizar el diagrama de análisis de producto, que tamaño de partícula es requerido

(eje abscisas) y la intersección de la curva apropiada basada en el open side setting
(OSS). Correlacionar el punto de intersección de la curva con el porcentaje pasante
(eje ordenadas) para determinar aproximadamente el porcentaje pasante de un tamaño
de partícula exacto de un open side setting calibrado.
Ejemplo:
Para un tamaño de partícula de 180mm, cuál es el porcentaje pasante a 203mm OOS?
El porcentaje pasante de 203mm en un OSS de 203mm seria de aproximadamente
80%. (Ver Figura N° 1.1.47).
SISTEMAS AUXILIARES DE LA CHANCADORA
- Sistema de Ajuste Hidráulico
El tamaño del producto chancado descargado por el sistema de ajuste

hidráulico, que varía la altura del manto de la chancadora dentro de éste. Al
variar la altura del manto se cambia la distancia entre el manto y los cóncavos
de la chancadora, modificándose entonces el tamaño del producto chancado.
A medida que se desgastan el manto y los cóncavos, aumenta el OSS,

aumentando el tamaño del producto chancado. Cuando el producto de
chancado se vuelve demasiado grande, el manto debe elevarse para reducir
el tamaño del producto chancado. (Ver Figura N° 1.1.48)
Figura N° 1.1.47. Distribucion de tamaño de la chancadora primaria
La posición del manto se monitorea con un transmisor de posición que se - Sistema de Lubricación/Enfriamiento
muestra en la sala de control. Para subir o bajar el manto se puede realizar
presionando un botón desde la sala de control o del panel local de la El sistema de lubricación y enfriamiento de la chancadora giratoria, suministra
chancadora. aceite lubricante a los cojinetes excéntricos y al accionamiento de los
engranajes. El sistema de lubricación consiste en un depósito de aceite, dos
Absorción de Impacto: Durante el funcionamiento de chancado, las fuerzas bombas de lubricación (una en operación y la otra en stand by), un sistema
en el sistema de ajuste hidráulico varían de acuerdo a la carga de mineral de filtración y enfriamiento de aceite
sometida y a la presencia minerales no triturables, es por esto que el sistema Los componentes de la chancadora son lubricados con aceite bombeado a la
cuenta con un acumulador hidráulico que consiste de 01 cámara de goma con chancadora en tres puntos: el pistón de ajuste hidráulico, los rodamientos del
nitrógeno comprimido y un pistón hidráulico. Cuando la presión del sistema contra-eje y el cojinete excéntrico exterior. (Ver Figura N° 1.1.49)
aumenta el pistón comprime el nitrógeno absorbiendo el impacto y una vez
que la presión descienda el pistón vuelve a su posición inicial al igual que el
manto sin alterar el CSS y OSS ajustado. (Ver Figura N° 1.1.48)
Figura N° 1.1.49. Partes de la bomba de retorno de solución filtrada

Figura N° 1.1.48. Sistema de ajuste hidraulico
- Sistema de lubricación de la araña - Sistema indicador de posición del Manto
El sistema de lubricación de la araña consiste en un barril de grasa equipado Es un sistema para monitorear la posición vertical del eje principal. Un sistema
con una bomba de grasa eléctrica o neumática. Un temporizador se usa para típico consiste de un sensor montado sobre un cilindro hidráulico de ajuste,
controlar la frecuencia de lubricación automáticamente, este sistema también un convertidor generalmente soportado sobre la pared en el exterior de la
puede ser operado manualmente. El sistema cuenta con un manómetro que cámara de descarga de la chancadora y un indicador montado en la consola
indica la presión de lubricación y un calentador controlar la temperatura de la del control. La señal de eje principal / posición del manto se utiliza para
grasa antes de ingresar al casquillo, está equipado con una alarma para controlar el tamaño del producto chancado y para indicar cuando la posición
advertir al operador cuando ocurra una falla general del sistema y la vertical del eje principal / manto causa daño a los componentes de la
chancadora se detiene en enclavamiento cuando ocurra tal falla. (Ver Figura chancadora.
N° 1.1.50) Si el indicador de posición del manto muestra que éste ha descendido su
posición, es una indicación definitiva de que la válvula de alivio ha sido
activada debido a acuñamiento o al paso de un objeto no chancable. Sin
embargo, el operador no debe confundir la caída repentina de la altura del
manto debido al paso de un objeto no chancable con una filtración de aceite
en el sistema de ajuste hidráulico. El paso de un objeto no chancable causará
que el manto descienda a una posición más baja y se mantenga ahí. Una
filtración de aceite del sistema de ajuste hidráulico causará que el manto
continúe descendiendo. (Ver Figura N° 1.1.51)
Figura N° 1.1.50. Sistema de Lubricacion de la bocina de la araña
Figura N° 1.1.51. Sistema indicador de posicion de manto
- Sistema de Sello de Polvo 1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL
Presuriza el cojinete excéntrico exterior que evita la entrada de polvo, Es el traslado del mineral chancado desde el surge pocket hacia el stock pile. El
asegurando un abastecimiento de aire constante mientras la chancadora se objetivo del transporte de mineral es almacenar mineral grueso, para mantener la
mantiene en funcionamiento. continuidad de la siguiente etapa. El transporte de mineral se realiza mediante el apron
Esta área presurizada se crea por una zona de cierre llamada cubierta del feeder y tres fajas transportadoras, denominadas faja de transferencia, de traspaso y
sello de polvo. overland.
El núcleo se sella contra la cubierta del sello de polvo por un anillo en la parte
inferior del núcleo. Este anillo del sello del polvo corre por la periferia de la 1.2.4.1. APRON FEEDER
cubierta del sello de polvo. Al presurizar el área dentro de esta cubierta, se
evita que entre polvo y que contamine el sistema de lubricación y el excéntrico. El apron feeder es un alimentador de placas metálicas accionado por un motor
El sistema de sello de polvo consta de los siguientes equipos: un soplador de hidráulico. La finalidad de este equipo es de alimentar el mineral chancado a la faja de
aire, una válvula de alivio y un manómetro. (Ver Figura N° 1.1.52) transferencia para ser transportado al stock pile. Este equipo funciona a una velocidad
variable, de acuerdo al nivel de carga que se encuentra en el surge pocket.
Se encuentra debajo de la chancadora primaria, es un alimentador de placas

compacto, robusto de velocidad variable que descarga el mineral triturado del surge
pocket. (Ver Figura N° 1.32)
El apron feeder posee una unidad hidráulica, el cual puede variar la velocidad desde
una capacidad cero hasta 100%. La velocidad del apron feeder es ajustada para igualar
a la razón promedio de producción de la chancadora, de tal manera que se mantenga
un flujo continuo de mineral hacia la faja de transferencia.
El apron feeder tiene una capacidad de 8748t/h, un ancho de 3020mm, una velocidad
de 0.26m/s y dos unidades hidráulicas de dos motores eléctricos de 110kW.
El dispositivo de accionamiento está compuesto por un accionamiento hidráulico,
estación de energía (motor, bomba hidráulica, sistema de control). El apron feeder está
compuesto por las siguientes partes: dispositivo de accionamiento, sprockets de
cabeza, sprocket de cola, cadena y placas transportadoras.
El transporte de mineral se genera por el accionamiento de motores hidráulicos, los

cuales reciben aceite a alta presión proveniente de su unidad hidráulica, los motores
hacen girar al eje motriz donde van ubicados los dos sprockets, que engranan a las
cadenas para completar la transmisión con los dos sprockets del eje conducido, estas
cadenas están empernadas a las placas las cuales reciben y desplazan el mineral
hasta su descarga. (Ver Figura N° 1.1.53)
Figura N° 1.1.52. Sello de polvo (Ref. N° R05323-M-052-X009-0098 Rev.2)
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA
Las fajas transportadoras son equipos accionados eléctricamente, constan de dos

poleas a sus extremos, una motriz o de cabeza y una polea de cola. Sobre estas poleas
giran una banda de caucho. El fin de este equipo es de trasladar mineral chancado
desde el edificio de chancado primario al stock pile, en el área de chancado contamos
con tres fajas transportadoras, la faja de transferencia, la faja de traspaso y la faja
overland.
Los componentes de estas fajas son: (Ver Figura N° 1.1.54 y Figura N° 1.1.55)
• Polea de cabeza, está ubicado en el extremo de descarga donde se ubica el motor

de accionamiento del equipo y transmite por fricción el movimiento a la faja y guía
el mineral para su descarga.
• Polea de cola, es donde se inicia la recepción el mineral a ser transportado y es
allí donde está ubicado el tornillo templador.
Figura N° 1.1.53. Partes del apron feeder. (Ref. N° R05323-M-019-B001-045 Rev. 14)
Figura N° 1.1.54. Partes de polea de cabeza y cola.
Figura N° 1.1.55. Partes de la faja overland (Ref.: N° R05323-M-110-B001-1214 Rev.1).
Los polines son elementos rodantes utilizados para facilitar el desplazamiento de la faja • Limpiadores y raspadores, son accesorios que mantienen a la faja libre de
a lo largo del transportador. Existen 03 tipos de polines: (Ver Figura N° 1.1.56) adherencias, como polvo o barro. Se colocan en la polea de cabeza y en la zona
• Polines de carga, tienen la función de soportar, sostener y facilitar el transporte de retorno de la faja. (Ver Figura N° 1.1.57)
de mineral chancado.
• Polines de impacto, se encuentra ubicados debajo del chute de alimentación o de
transferencia, su función es absorber los impactos producto de la caída de
mineral, el tipo de material que recubre a esto polines es de caucho.
• Polines de retorno, se encargan de soportar y transportar la faja en su trayecto de
retorno.
Figura N° 1.1.57. Raspador de faja. (Ref.: N° R05323-M-110-B001-1214 Rev.1).

Figura N° 1.1.56. Polines (Ref. N° R05323-M-110-B001-1214 Rev.1).
1.2.4.3. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE
La finalidad del electroimán es retirar los fragmentos metálicos que se presenten en el

mineral chancado. Este equipo se encuentra suspendido sobre el chute de descarga
de la faja de transferencia. El campo magnético atrae al fragmento metálico presente
sobre el flujo de mineral, este se adhiere a la faja auto limpiante, trasportándolo hasta
la tolva de desechos metálicos. (Ver Figura N° 1.1.58, Figura N° 1.1.59 y Figura N°
1.1.60)
Figura N° 1.1.59. Electroiman autolimpiante en chute de transferencia de faja 1 a faja 2
Figura N° 1.1.58. Ubicación de electroiman (Ref. N° R05323-M-080A-X009-0001,
El electroimán es un equipo en forma de caja que consta de un bobinado interno de

núcleo de hierro, que genera un campo magnético, tiene una faja transportadora corta,
que está instalada alrededor del electroimán. (Ver Figura N° 1.1.60)
Figura N° 1.1.60. Partes del electroiman autolimpiante
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES
El detector de metales Eriez se encuentra instalado en la faja 2, es un instrumento El detector de metales consta de bobinados, los cuales son energizados para
electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos en una corriente de mineral. establecer un campo magnético a través del cual pasa el flujo de mineral chancado de
Todo metal en la faja de transferencia tiene una conductividad mayor que el mineral la faja de traspaso. El material conductor que pasa a través del campo magnético
que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar la presencia de metales produce un cambio en el campo el cual es detectado por los componentes del sensor,
en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la señal electromagnética a fin de generar una alarma y detener la faja de traspaso para permitir el retiro del
que se transmite desde arriba de la faja de transferencia y se recibe debajo de ésta. Si metal. Cuando la faja se detiene el operador debe ubicar y retirar manualmente el metal
algún metal es detectado se detiene la faja de traspaso como también se detiene el que hace peligrar la operación.
apron feeder y la faja de transferencia, por existir un enclavamiento entre estos
equipos. (Ver Figura N° 1.1.61) El detector opera generando un campo magnético pulsante (el campo magnético
primario) que es radiado por la bobina generadora. Este campo genera una señal de
salida a las bobinas receptoras. (Ver Figura N° 1.1.62)
Figura N° 1.1.62. Campo magentico del detector de metales

Figura N° 1.1.61. Detector de metales (Ref. N° R05323-M-014-X009-0050)
1.2.4.5. BALANZAS
La balanza es un equipo que se encuentra ubicada debajo de la faja de transferencia

y consta de polines de pesaje y una celda extensiométrica de precisión. La finalidad de
la balanza es registrar el tonelaje procesado que está siendo transportado proporciona
al operador de la sala de control de la chancadora, una lectura instantánea de la
cantidad de mineral chancado que está siendo transportado hacia el stock pile.
Este valor de peso se usa en conjunto con la velocidad de la faja transportadora y se

obtiene el flujo másico de mineral que es enviado al stock pile; este valor puede ser
regulado mediante el ajuste de la velocidad del alimentador de placas (200-FE-001).
El mineral chancado que pasa por la faja de transferencia es transportado sobre los
polines de pesaje y luego a la celda de carga. La señal de la celda de carga es
proporcional al peso en la balanza.
Estas señales que recibe la balanza se convierten en señales eléctricas que equivalen
al número total de toneladas que pasan a través de la faja de transferencia y a la razón
instantánea de toneladas por hora. La señal que representa el tonelaje es enviada al
DCS, donde es monitoreado por el operador de la sala de control y se muestra tanto la
razón de tonelaje instantánea como el tonelaje acumulativo.
El operador del edificio de chancado debe verificar si la balanza se encuentra en

óptimas condiciones o necesita calibración. Esta verificación se realiza cuando la faja
de transferencia está operando en vacío o con mineral. (Ver Figura N° 1.1.63)
Figura N° 1.1.63. Partes de la balanza y principio de funcionamiento
1.2.4.6. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO
El almacenamiento de minerales en stock piles es una forma económica, practica y segura de almacenar grandes cantidades de mineral proveniente del circuito de chancado primario.
Figura N° 1.1.64. Vista panoramica del stock pile
1.2.4.7. STOCK PILE
El stock pile es un almacenamiento natural de forma cónica, que resulta de la caída • Mejora el tamaño de alimentación de las partículas F80 a la etapa de molienda,
por gravedad del material chancado desde un punto fijo. Su máximo volumen de por su segregación natural.
almacenamiento está dado por su altura máxima y su ángulo de reposo que forma el • Permite que las operaciones de mina y de chancado sean independientes.
material chancado a ser apilado. La finalidad de los stock pile es proveer una capacidad
de reserva para la siguiente etapa, la molienda y asegurar un flujo de alimentación
continuo y uniforme. El mineral chancado es descargado por gravedad de la faja
overland, hacia la base del stock pile, el ángulo formado por el talud y la horizontal es
de 37° que viene a ser el ángulo de reposo del stock pile. Las capacidades del stock
pile son dos, la capacidad útil que es de 54,000t y la capacidad total de 508,000t. Estas
capacidades determinan las horas de operación de las siguientes etapas, cuando se
presenten algún problema de alimentación del área de mina o problemas en el área de
chancado primario. (Ver Figura N° 1.1.65 y Figura N° 1.1.66)
Figura N° 1.1.66. Stockpile
1.2.5. SISTEMA DE EMISION DE CONTROL DE POLVO
La generación de partículas de polvo en suspensión se da en la zona de descarga de

mineral, reducción de tamaño y transferencia de mineral chancado. El polvo generado
por la reducción de tamaño en el surge pocket es captado por la succión del sistema
de emisión de control de polvo. Las tuberías de succión están conectadas a la parte
inferior de la tolva de colección de polvos, que contiene además a los filtros de manga
Figura N° 1.1.65. Ángulos de reposo y arrastre del stockpile (Ref. N° 560-205-CS-010 en la parte superior interna. Este polvo colectado es descargado a la faja de
Rev. 0) transferencia por medio de una válvula rotatoria. (Ver Figura N° 1.1.67)
Las ventajas de tener un stockpile para las siguientes etapas:
• Proporciona un flujo continuo y uniforme de mineral a la etapa de molienda.

• Mezclado que proporciona una ley de alimentación uniforme a la etapa de
molienda.
Figura N° 1.1.67. Ubicación del sistema colector de polvo. (Ref. N° 560-200-FS-T-001

Rev.3)
Figura N° 1.1.68. Partes de colector de polvo (Ref. N° R05323-M-160-X009-0002 Rev.2)
Un soplador de tiro inducido succiona un flujo de aire cargado de partículas de polvo y
es conducido a través de la tolva de colección de polvo. El aire libre de polvo es El flujo de aire que contiene las partículas de polvo ingresa al compartimiento de los
expulsado al medio ambiente por una chimenea. Las partículas de polvo son retenidas filtros de manga pasando previamente por la parte inferior de la tolva. Las partículas
en las paredes de los filtros de manga. de polvo más pesadas caen a la parte inferior debido a la reducción de velocidad y
cambio de dirección y las partículas más finas de polvo son arrastradas hacia las
El componente más importante de todo el sistema es el filtro de manga, es una plancha paredes de los filtros de mangas.
porta mangas que sostiene a la tela filtrante hecha de material sintético y tiene una
forma de bolsa con el lado abierto hacia la parte superior, para facilitar la salida del aire
a la chimenea. (Ver Figura N° 1.1.68)
Las partículas de polvo acumuladas en las paredes de los filtros de mangas se desprenden frecuentemente con una inyección de aire corto a alta presión (90 a 110psi) dirigido hacia
abajo por la parte interior del filtro de manga. El polvo se desprende y cae en la parte inferior de la tolva de colección de polvo, para ser descargado. La retención de las partículas de
polvo genera la reducción de los poros de la tela del filtro de manga y aumentan la presión diferencial del compartimiento, que activa la secuencia de limpieza que se realiza hasta
que el valor de la presión diferencial se encuentre por debajo del establecido para una operación normal. La limpieza se realiza con pulsos secuenciales de altos volúmenes de aire
comprimido en la parte interior de los filtros de mangas, que desprenden al polvo retenido. (Ver Figura N° 1.1.69)
Figura N° 1.1.69. Principio de funcionamiento (Ref. N° R05323-M-160-X009-0002 Rev.2)
2. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente tabla, se muestra algunos criterios de diseño del área de chancado primario y transporte de mineral grueso:
CRITERIOS DE DISEÑO
Área:: 200 – Chancado Primario y Transporte de Mineral
Unidades Criterio Fuente Referencia

Transporte de mineral
Capacidad de camiones de Mina t 345 CC
Chancadora Primaria
Método de alimentación Camiones IS
Número de puntos de descarga, potencial/nominal 3/2 AS
Tipo de Chancadora Giratoria AS
Capacidad viva de la tolva de gruesos t 700 AS
Volumen de la tolva de gruesos m3 396 AS
Tamaño máximo de mineral mm 1,200 AS
Razón de alimentación
Nominal t/h 6,510 AS
Diseño t/h 8,138 AS
Tamaño máximo de mineral (F80) mm 630 AS
Apertura en lado abierto (OSS) mm 178 AS/V
Tamaño del producto (P80):
Nominal mm 1.77 AS/V
Diseño mm 2.16 AS/V
CRITERIOS DE DISEÑO
Área:: 200 – Chancado Primario y Transporte de Mineral
Unidades Criterio Fuente Referencia

Chancadora Primaria
Densidad Bulk del mineral seco triturado:
Por volumen t/m3 1.77 AS
Por peso t/m3 2.16 AS
Transporte de mineral
Numero de fajas transportadoras 3
Tipo de fajas transportadoras Vuelo simple AS/V
Capacidad de transporte, seco t/h 10,300
Stockpile de gruesos
Forma Cónica AS
Capacidad:
Viva
@Nominal alimentación a Molinos h 12 AS
@Diseño alimentación a Molinos h 9.6 AS
Viva (Diseño t 54,000 PC
Total t 508,000 PC
Ángulo de reposo deg 37 PC 5c
Ángulo de arrastre deg 40 AS
Tabla N° 1.4 Criterios de diseño de chancado primario y transporte de mineral grueso (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)
3. VARIABLES DEL PROCESO
SUB-PROCESO VARIABLE DEL ANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO

PROCESO
Un aumento en el flujo de alimentación genera:

• Sobrecarga en alimentación a chancadora
• Aumento consumo de potencia eléctrica
• Aumento en desgaste de componente de chancadora
Flujo másico de alimentación 6,510t/h Manual • Alto nivel de mineral en surge pocket
Una disminución de flujo de alimentación genera:
• Baja eficiencia de equipos
• Bajo nivel de mineral en el surge pocket
• Tiempos muertos en los equipos aguas abajo.
Un mayor tamaño de rocas en la alimentación genera:

• Mayor consumo de potencia eléctrica
• Aumento en el tiempo de procesamiento
Alimentación de mineral Granulometría de mineral • Aumento en la presión del sistema hidráulico de la chancadora
proveniente de mina ROM F80 = 630mm Manual
proveniente de mina ROM • Intervención del rock breaker
Un menor tamaño de rocas en la alimentación genera:
• Disminución en la eficiencia de la chancadora
• Incremento de nivel en el surge pocket
Manual Si el tiempo de procesamiento es alto:

• Aumento en consumo de potencia eléctrica
Frecuencia de descarga • Aumento en desgaste de componentes de chancadora
152 – 190s
de camión • Disminución en eficiencia de chancadora
Tiempo de procesamiento por cada 345t
• Disminución en tonelaje procesado
Ajuste de posición del
manto de chancadora Si el tiempo de procesamiento es bajo:
OSS=178mm • Baja eficiencia de equipos
• Aumento de tonelaje procesado
VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO
Un aumento en la abertura de descarga del OSS genera:
Aumento en la granulometría del producto de la chancadora (P80)
• Disminución del rendimiento del equipo
• Disminución en la eficacia del tratamiento de mineral en las siguientes
etapas
• Aumento de la carga circulante en la siguiente etapa
Tamaño de producto de Regulación de posición de manto • Aumento de desgaste en los componentes de los equipos
Reducción de Tamaño P80 = 180mm
descarga de chancadora de chancadora OSS=178mm
Una abertura reducida de descarga del OSS genera:
• Disminución de la granulometría del producto de la chancadora (P 80)
• Aumento de consumo de potencia eléctrica
• Mayor tiempo de residencia en la chancadora
• Aumento de la presión en el sistema hidráulico de la chancadora
• Disminución del flujo másico
Una velocidad alta del apron feeder genera:

Manual • Aumento del flujo de descarga de mineral chancado
Regulación de la velocidad de • Disminución del nivel de mineral en el surge pocket
apron Feeder • Sobre carga en las fajas transportadoras
Velocidad del apron feeder • Posibles derrames a lo largo del sistema de transporte de mineral
Automático Una velocidad baja del apron feeder genera:
Regulación del flujo másico del • Disminución del flujo de descarga de mineral chancado
Transporte de mineral mineral procesado • Aumento de nivel de mineral chancado en el surge pocket
grueso • Fajas transportadoras llevan mineral por debajo de su capacidad
Un aumento de flujo másico en las fajas transportadoras, generada:

Manual
• Aumento de derrames de mineral de las fajas transportadoras a lo largo
Regulación de velocidad de apron
del sistema de transporte
feeder
Flujo másico de mineral en • Aumento de atoros en los chutes de transferencia
5,251t/h
fajas transportadoras • Aumento de desgaste de los componentes de las fajas de transferencia
Automático
(polines)
Regulación de flujo másico del
• Aumento del consumo de potencia eléctrica
mineral procesado
• Aumento del nivel del stock pile
VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO
Manual
Regulación de velocidad de apron
Una disminución del flujo másico en las fajas transportadoras genera:
feeder
Transporte de mineral Flujo másico de mineral en • Disminución de la eficiencia del sistema de transporte de mineral
5,251t/h
grueso fajas transportadoras chancado
Automático
• Disminución del nivel del stock pile
Regulación de flujo másico del
mineral procesado
Manual Un aumento del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:

Regulación de apertura de • Aumento en la humedad del mineral
válvula • Acumulación de mineral en zonas internas de la chancadora, surge
Flujo de agua en sistema de pocket
supresión de polvo en Automático Una disminución del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:
descarga de camiones Regulación del flujo de agua del • Aumento de polución en la descarga de camiones, en la chancadora
sistema de supresión de polvo y en la descarga a surge pocket
• Aumento de suciedad en el edificio de chancado primario
• Aumento de afecciones respiratorias
Sistema de supresión de
polvo en la descarga de
camiones Un aumento del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:
• Aumento de la humedad de mineral chancado
Manual
• Atoros en chutes de transferencia
Regulación de apertura de
• Acumulación de mineral en polines de retorno, limpiadores de faja
Flujo de agua en sistema de válvula.
• Desgaste de componentes, polines y limpiador de faja
supresión de polvo en faja
• Aumento en desalineamientos de fajas
de transferencia Automático
Una disminución del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:
Regulación del flujo de agua del
• Aumento de la polución en los chutes de transferencias de mineral y
sistema de supresión de polvo.
descarga en el stock pile
• Aumento de las afecciones respiratorias
Tabla N° 1.5 Variables de control del proceso de chancado primario
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
Durante la operación del área de chancado primario y transporte de mineral grueso, se presentan problemas rutinarios, los que son resumidos en la siguiente tabla. (Ver Tabla N°
1.6)
EVENTOS ACCIONES A TOMAR

Chancadora trabajando en vacío • Coordinar con el área de mina para él envió de camiones de forma constante hacia el dump Hopper, de manera
que la chancadora no se quede sin carga, de lo contrario detener la chancadora primaria para evitar daños.
Atoro en la chancadora • Si el atoro es por material apelmazado o por material sobredimensionado, seguir el procedimiento de desatoro
con la apertura del setting. El manto bajara aumentando de esta manera las dimensiones de la descarga, y el
material atorado caerá hacia el surge pocket.
Aumento en la temperatura del lubricante en el • Revisar el sistema de lubricación, verificar la operación del ventilador de enfriamiento.
sistema de lubricación. • Verificar las temperaturas de ingreso y salida del lubricante a la unidad de lubricación. Comunicar al personal de
mantenimiento de planta.
Detención de equipos por corte de energía. • Verificar desde la sala de control y con el electricista de guardia, el suministro de energía eléctrica a toda el área
de chancado. Iniciar el arranque de los equipos desde la sala de control según la secuencia.
Alarma de nivel alto en el surge pocket. • Verificar la velocidad de descarga del apron feeder para mantener un nivel adecuado en el surge pocket.
• Coordinar con el área de mina, el flujo de llegada de los camiones de mina al dump hopper.
Alarma de nivel alto en el stock pile. • Verificar la velocidad de descarga de los apron feeder del túnel del stock pile.
• Verificar la limpieza de los sensores de nivel del stock pile. Verificar la dirección de registro de nivel del stock pile.
Sobrecarga en fajas transportadoras • Verificar la velocidad de descarga del apron feeder y proceder a regularlo dentro de los parámetros de operación.
Sobre tamaño de partículas en el producto de la • Proceder a regular el setting de la chancadora con ayuda del sistema hydroset.
chancadora.
Atoros en chutes de transferencia. • Verificar el sensor de atoro de chutes de transferencia, limpiarlo. Despejar y limpiar zonas muertas con material
depositado dentro del chute.
Desgaste de polines de carga de fajas de • Verificar rotación del polín de carga. Cambiar polín de carga.
transferencia.
Desalineamiento de fajas de transferencia. • Verificar el correcto funcionamiento de los polines guía. Comunicar al personal de mantenimiento de planta para
el alineamiento de la faja de transferencia desde la polea de cola.
Acumulación de material en polea de cola en zona • Verificar la adecuada tensión de los limpiadores de faja internos.
de retorno de faja de transferencia.
Tabla N° 1.6 Problemas más comunes en chancado primario y transporte de mineral grueso
5. TAREAS OPERACIONALES
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE

DE MINERAL GRUESO
A continuacion se enlista las tareas realizadas en el área de chancado primario y

transporte de mineral grueso.
Chancado de mineral:
• Inspección del circuito del area de chancado
• Arranque y parada del circuito
• Recepción del mineral
• Uso de rompe rocas
• Verificación del setting de la chancadora
• Limpieza del patio de maniobras
• Limpieza de la tolva de descarga y compensación
Muestreo de mineral en área 200:

• Liberación y bloqueo de equipos para iniciar muestreo
• Seteo % calibración de velocidad de feeder
• Reposición de operaciones
Encendido, disparo y apagado de cañones de aire presurizado).

• Puesta en marcha cañones de aire
• Disparo de cañones de aire
• Apagado y bloqueo de cañones de aire
Transporte de mineral:
• Reposición del detector de metales
• Limpieza de chutes y mesas
• Operación de minicargador
• Descarga de fajas
6. SEGURIDAD
Minera Chinalco tiene un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional impartiendo conocimiento para emplear los diferentes documentos y procedimientos
(SGSSO) de conformidad con la norma OHSAS 18001:2007. El alcance aplica a todos de trabajo documentados proactivamente.
los empleados de los diferentes niveles jerárquicos como a sus contratistas y
proveedores y es de aplicación a los procesos de “exploración, explotación de Todo el personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores, antes de iniciar
minerales, producción de concentrados de cobre, plata, molibdeno y actividades su labor tienen que evaluar los riesgos registrados en la matriz de IPERC y hacer uso
asociadas”, realizadas en su operación. del ATS, para ello debe estar capacitado y contar con las competencias para identificar
los riesgos, con la finalidad de proteger su integridad y la de sus compañeros.
El marco del SGSSO se basa en la metodología de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
(PDCA) que cuenta con 17 elementos y bajo este contexto todos los empleados y Para integrar el equipo de minera Chinalco es importante el conocimiento y
contratistas desempeñan un papel de liderazgo en la seguridad, estableciendo compromiso de todos los colaboradores en el uso correcto de los sistemas de
prácticas de trabajo seguro y eficiente (Ver Figura N° 1.1.70) seguridad implementados en la planta, tales como: botones de parada de emergencia,
cordones de emergencia (pull cord) así como el uso adecuado de dispositivos de
bloqueo como tarjetas y candados.
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los Equipos de protección personal (EPP), son elementos que protegen diferentes
partes del cuerpo humano, cuando se desempeña una determinada labor el cual debe
ser de uso personal e intransferible.
De acuerdo a las recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT)
el EPP debe elegirse según la tarea a realizar, para minimizar los riesgos a los que
pueda estar expuesto en el área de trabajo, se debe capacitar a los colaboradores en
el uso, conservación, almacenamiento de los mismos, así como en la frecuencia de la
sustitución según las normas o directrices fijadas o reconocidas para cada riesgo por
el área de seguridad de minera Chinalco.
Para identificar las necesidades de EPP se debe realizar una evaluación considerando
el análisis de peligros físicos y la revisión de tareas por ocupación y de la actividad a
realizar.
Los EPPs deben considerar tres aspectos fundamentales:
- El nivel de exposición de los trabajadores al agente contaminante o a los

peligros propios de la actividad.
- Las especificaciones técnicas del fabricante o proveedor del Equipo de
Figura N° 1.1.70. Elementos del SGSSO Minera Chinalco Perú. (Ref: MAN – SSO – Protección Personal.
01/02/2014) - Regulaciones, códigos y estándares nacionales e internacionales de la
industria
Para la aplicación y cumplimiento de los elementos del SGSSO. Minera Chinalco
comunica a todo el personal, empleados y contratistas a través de sesiones de El responsable del área deberá realizar inspecciones mensuales para registrar el
inducción, antes que ingresen al área de operaciones donde desempeñan su labor, cumplimiento de limpieza, reemplazo de partes y desgaste del EPP.
El supervisor del área es el responsable de controlar el cumplimiento del uso del EPP 6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO
de su personal e informar sus indicadores al área de Seguridad de minera Chinalco.
En caso de desarrollar tareas específicas que contemplen emplear EPP´s especiales El bloqueo y etiquetado es obligatorio para el personal, ya sea de Minera Chinalco,
el colaborador tiene la obligación de solicitar el EPP especial (Ver Tabla N° 1.7) contratista o proveedores, que intervienen en el mantenimiento de un equipo, sistema
o instalación, para asegurar el aislamiento de las energías presentes, de tal forma que,
EPP SIMBOLO USO el equipo, sistema o instalación que se está interviniendo no pueda funcionar hasta que
se retire el dispositivo de bloqueo cumpliendo los estándares establecidos
Protección de cabeza contra golpes y
Casco con barbiquejo Para el bloqueo y aislación en la minera Chinalco se utilizan tarjetas con el reverso en
barbiquejo para evitar caída del casco.
fondos de diferentes colores que diferencian las distintas áreas, así como el uso de
candados, se usan colores específicos para diferenciar los candados.
Protección de las manos en el uso de
Guantes de cuero. herramientas, materiales filosos, bordes Amarillo Electricidad
cortantes y otros riesgos físicos Verde Operaciones / Construcción
Azul Mantenimiento
blanco Otros
Protección de ojos durante el desempeño de
Lentes de seguridad
sus labores en operaciones y material Las fuentes de energía que encontraremos en minera Chinalco son las siguientes:
claros y oscuros.
particulado inesperado. Mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética, potencial, química y
térmica.
Zapatos de seguridad Protección de pies contra caídas de objetos Para todos los casos de bloqueo, las personas autorizadas para bloquear y etiquetar
punta de acero. pesados, así como contra el agua y humedad. deben cumplir los 5 pasos básicos del bloqueo y etiquetado.
1. Informar al personal del área.

Empleados para ser visualizados por equipos 2. Apagar y aislar las fuentes de energía.
Chaleco o ropa con 3. Bloquear y etiquetar.
móviles livianos o pesados, para evitar
cintas reflectivas. 4. Verificar el no funcionamiento.
atropellamiento.
5. Disipar las energías residuales.
Protección de vías respiratorias a la exposición Para asegurarse que el bloqueo se efectué completamente, se utiliza el diagrama de
Respirador con filtros ubicación de energías que se encuentran publicadas en cada área.
contra el polvo y gases que se producen en el
para polvo.
área.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento o medición de la fuente del sistema o equipo.
Protección de oídos contra ruido excesivo a
Protector auditivo
partir de 85db, y el uso de doble protección a Las tarjetas y el candado son personales e intransferible y deben ser retirados por el
(Tapones de oído) personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores al terminar su labor,
partir de 100db.
turno o cuando es asignado a otra tarea.
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo y etiquetado, EST-SSO-004

Tabla N° 1.7 EPP básico para el área de chancado primario.
01/10/2013)
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD
La identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC): Proceso que permite reconocer la existencia y características de los peligros existentes y evaluar la magnitud
de los riesgos asociados, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y decidir si dichos riesgos son o no tolerables.
Siempre debemos tener presente que toda actividad que realizamos tiene un riesgo y para esto es que debemos hacer una identificación de peligros y evaluar si son tolerables o
requieren de alguna medida de control para minimizarlos
Para la etapa del análisis se debe utilizar el formato “matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos IPERC (Ver Tabla N° 1.8), completar la evaluación del riesgo
considerando las Tablas N° 1.9 y Tabla N° 1.10) teniendo en cuenta los siguientes lineamientos y consideraciones.
Tabla N° 1.8 Formato Matriz de Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. IPERC (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.9 Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.10 Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013).
Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la probabilidad a fin

de minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se puede ejecutar la tarea, al
ser considerada como tarea crítica. Para el manejo de estos riesgos, se debe asegurar
que los controles implementados sean efectivos y se mantengan en el tiempo
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los grupos de

control (Ver Figura N° 1.1.71):
• Eliminación
¿Se puede eliminar el peligro mediante rediseño del área o instalación?
Ejemplo, Hacer trabajos a nivel de piso en vez de lugares altos.
• Sustitución
¿Se puede sustituir el material utilizado u otro componente por otro que
permita reducir las consecuencias o la probabilidad de daño? Ejemplo una
máquina que genera mucho ruido por otra que genera menos ruido.
• Controles de Ingeniería
¿Se puede reducirse algún componente de riesgo mediante alguna solución
de ingeniería? Ejemplo aislamiento de ruido, guardas protectoras de las
máquinas, guardas, insonorización, ventilación, sin afectar el diseño original.
• Controles administrativos Figura N° 1.1.71. Jerarquía de control de riesgos.

¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante algún
procedimiento práctico, etc.? Ejemplo, Usar sistemas de etiquetas (como en Los peligros a los que están expuestos los visitantes y el personal del área, están
los contenedores de químicos tóxicos y señales de aviso). Letreros de identificados en la matriz del IPERC. Siendo las tareas críticas:
señalización /advertencias, señales, alarmas, sirenas, luces o cualquier otro
elemento que avise o indique la presencia de peligros y riesgos. - Uso de rompe rocas
- Limpieza de patio de maniobras
• Equipo de protección personal (EPP) - Liberación y bloqueo de equipos para iniciar el muestreo.
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante el uso de algún - Seteo %calibración de velocidad de feder
equipo de protección personal? Se considera que es el último recurso frente - Reposición de operaciones.
a un riesgo. - Puesta en marcha cañones de aire
- Apagado y bloqueo de cañones de aire.
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 57 de
62
A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.11) 6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO
N° PELIGRO RIESGO Toda actividad realizada por personal de minera Chinalco, contratista o proveedores
1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel requiere un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS) para minimizar los
Aberturas en pisos, plataformas, accidentes.
2 Caídas a distinto nivel Además para trabajos de alto riesgo se debe cumplir un permiso escrito para trabajos
pasillos (open hole)
de alto riesgo (PETAR) debidamente aprobado por el ingeniero supervisor y
Quemaduras
3 Trabajo en caliente superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente del programa
Incendios
de seguridad y salud ocupacional o, en ausencia de éste, por el ingeniero de seguridad,
Atrapamiento cuyo conocimiento de aplicación sea dominado por todos los participantes del trabajo
4 Trabajo en espacios confinados
Caída de material como:
Caída de carga suspendida
Volcaduras en maniobra • Trabajos en altura.
5 Operación de Equipos de Izaje
Contacto con líneas eléctricas energizadas Se considera a partir de 1.8m. el cual considera trabajo con materiales y
Colisión con equipos móviles o fijos herramientas durante la ejecución del mismo, debe usarse un sistema de
Volcaduras prevención y detención de caídas como anclaje, línea de vida y arnés.
Operación de equipos móviles (pesado
6 Colisión con equipos móviles o fijos
y liviano) • Trabajos en caliente
Atropellos / atrapamientos
Se considera la soldadura, corte y amolado que generan fuentes de calor
Atrapamiento (chispas o llamas abiertas).
Trabajos en equipos temporalmente
7 Contacto con sustancias peligrosas
desenergizados
Contacto con energía eléctrica • Espacios confinados
Atrapamiento Área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que
8 Trabajos con equipos energizados Contacto con sustancias peligrosas habitualmente se respira, tiene medios limitados para entrar y salir, no tiene
Contacto con energía eléctrica una ventilación natural y no es un ambiente adecuado para ser ocupado
permanente mente.
Colapso de taludes naturales
Trabajos en o próximo a taludes suelos
9 Colapso de taludes conformados • Izaje crítico
conformados
Colapso de suelos conformados Se considera cuando se dan las siguientes condiciones:
Acarreo /transporte de material a Caída de material
10 - El peso a izar más el peso de los elementos auxiliares asociados, supera el
granel (uso de fajas transportadoras) Atrapamiento
70% de la capacidad bruta de la grúa.
Trabajos con equipos o herramientas Golpes en distintas partes del cuerpo - Se utilizan para el izaje dos grúas simultáneas en paralelo (eventualmente
11 una tercera grúa si se requiere verticalizar la carga).
de poder Electrocución
- Cuando existan en el área de montaje instalaciones en servicio, líneas
Trabajos con equipos o herramientas
12 Golpes en distintas partes del cuerpo eléctricas o edificios que puedan ser afectados por un accidente en la
manuales maniobra.
Trabajos en o próximo a partes en Atrapamientos
13
movimiento Golpes en distintas partes del cuerpo
14 Otros específicos de la tarea en análisis De acuerdo al peligro identificado
Tabla N° 1.11 Lista de peligros y riesgos.
Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el permiso de - En caso de haber atoro en la chancadora el operador seguirá el
trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han sido concluidos bajo procedimiento para solucionar este problema que se tiene para estos casos.
las normas establecidas a la fecha de entrega del permiso y las condiciones de entrega - El operador de sala de control es el único responsable para arrancar o parar
del área son las adecuadas para continuar con las operaciones normales. los equipos.
- Los sensores de carga alta y baja del surge pocket, chutes y fajas, deben
Para trabajos en áreas operativas compartidas, como: estar activados para prevenir atoramiento en el proceso.
Limpieza del dump pocket con excavadora y limpieza de stock pile por mantenimiento - Todos los permisivos deben estar activados.
mecánico de los apron feeder del stock pile, el responsable del trabajo deberá obtener - Los magnetos y detectores de metal deben estar activados para prevenir
la firma de todos los responsables de área o equipo involucrados. ingreso de inchancables al stock pile y equipos aguas abajo.
- Mantener orden y limpieza en el circuito de chancado primario.
Tener en cuenta que:
- El PETAR para trabajos en altura FOR – SSO – 051 tiene validez por turno
de trabajo, luego de lo cual debe renovarse.
- Detener cualquier trabajo en altura, si las condiciones bajo la cual se llenó
el permiso han cambiado (climas adversos, sismos, cambio de personal,
otros), Reiniciar el trabajo cuando se haya restablecido las condiciones de
seguridad y se cuente con un nuevo PETAR.
- Suspender el trabajo cuando hay vientos de más de 25 Km/h.
- Antes del inicio del trabajo el Supervisor verifica que el trabajador cuente
con la identificación de capacitación respectiva donde figure la capacitación
de trabajo en altura.
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO
Cada área de trabajo al igual que cada tarea que realizamos tiene riesgos específicos,
es por eso que las medidas de seguridad indicadas para estas son obligatorias. (Ver
Figura N° 1.1.72)
- El ingreso de los camiones debe hacerse a una velocidad no mayor de 10
km/h.
- El operador de sala de control es el único responsable para indicar la
descarga de los camiones.
- Los operadores de camiones descargan en el dump pocket siempre y
cuando reciban indicación luminosa que permita dicha acción (semáforo en
verde)
- Los supresores de polvo deben estar activados y con la suficiente presión y
cantidad de agua para minimizar la polución durante la descarga de los
camiones.
- Las compuertas de acceso e inspección de los chutes deben estar cerrados
para que la succión de los colectores sea eficiente.
- Mantener un nivel adecuado de mineral en el surge pocket, chute del apron
feeder, con el objetivo de evitar la caída libre del mineral y deterioro de las
placas. Figura N° 1.1.72. Requerimientos de seguridad específicos en tareas a realizar.
7. MEDIO AMBIENTE - Cambio en la legislación o reglamentación aplicable del estado.

- O como resultados de nuevos requerimientos legales del país.
Minera Chinalco tiene el Plan de Manejo Ambiental (PMA) que constituye una La evaluación y control de los aspectos ambientales y sus impactos respectivos se
herramienta dinámica que permite planificar un programa que tiene la finalidad de muestran a continuación (Ver. Tabla N° 1.12 y Figura N° 1.1.73)
reducir los impactos negativos y maximizar los beneficios, valiéndose de medidas de
mitigación, monitoreo y de contingencia a ser implementadas brindando capacitación IDENTIFICACION DE
IDENTIFICACION DE IMPACTOS AMBIENTALES
periódica y permanente al personal de minera Chinalco, contratista o proveedores, ASPECTOS AMBIENTALES
respecto a la protección del medio ambiente durante las actividades de la operación de Agotamientos de recursos, modificación del relieve,
Utilización del suelo/ agua/
una manera responsable y sostenible. Consumos perdida de suelos/ cambio de uso, variación de caudales,
combustibles.
calidad de agua/ contaminación atmosférica
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES
Contaminación atmosférica/ variación en la concentración
Aire particulado/ gases/ de gases y material particulado/ variación de nivel de ruido
Minera Chinalco Perú dentro del desarrollo de sus actividades operacionales, y de Emisiones
ruido/ vibración (receptor humano), contaminación acústica/ variación de
servicios de los contratistas en la producción de concentrados de cobre y molibdeno niveles de vibración (receptor humano e infraestructura).
clasifica los aspectos ambientales en:
• Aspectos de entrada Residuos Sólidos y líquidos
Producción de residuos, sólidos y líquidos tanto lo
Son elementos que se utilizan o incorporan en el desarrollo de todas sus producidos de forma habitual como esporádicamente.
actividades operacionales y no operaciones.
• Aspectos de salida
Son los productos que se generaron a partir de cada actividad que pueden Tabla N° 1.12 Identificación de aspectos ambientales y sus impactos ambientales
tener impactos ambientales significativos o no significativos.
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS

AMBIENTALES
La identificación de los aspectos ambientales en minera Chinalco está acorde a

procesos y operaciones, desde las actividades más sencillas hasta las más complejas.
Se realiza analizando y controlando bajo el punto de vista de su interacción con el
medio ambiente y en base a aquellos sobre los que pueda actuar y controlar en cierta
medida.
Clasificándolos en:
• Aspecto directo: Situaciones sobre las que se tiene control.
- Emisiones atmosféricas.
- Vertidos de agua.
- Producción de residuos.
- Utilización y contaminación de suelos.
- Empleo de recursos naturales.
• Aspectos indirectos: Situaciones sobre las que no se tiene control.
- Comportamiento ambiental.
- Desastres naturales.
La evaluación de los aspectos ambientales es definida por su naturaleza, ya sea
positiva o negativa, según sean considerados sus efectos como beneficiosos o
perjudiciales. Y cada vez que se produzca alguna de las siguientes circunstancias: Figura N° 1.1.73. Identificación de aspectos ambientales
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES CLASIFICACIÓN TIPO DE IDENTIFICACIÓN

CARACTERISTICAS COLOR
DE RESIDUOS RESIDUOS GRÁFICA
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento Restos de la preparación
ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos de alimentos de
pueden ser clasificados en: Orgánico Marrón
contenedores jardinería
- Derrames de materiales que impactan en el suelo. o similares
- Derrames de hidrocarburos que impactan en el suelo o en cualquier lugar
Botellas de bebidas,
dentro de la planta.
- Fugas de agua fresca, agua de proceso. envases de alimentos,
Vidrio perfumes, etc. No Verde
incluye pedazos de tubos
7.3. CONTROL DE RESIDUOS de luz ni fluorescentes
Minera Chinalco cuenta con estrategias de gestión para el manejo de residuos sólidos, Papel, cartulina y cartón
Papel y
tanto peligrosos como no peligrosos, donde el personal de minera Chinalco, contratista y empaques de estos Azul
Cartón
o proveedores tienen un rol muy importante de minimizar, clasificar y almacenar de materiales
manera adecuada los residuos en los diferentes tipos de contenedores debidamente Residuos no
codificados con los colores que van desde 0.04 hasta 18m 3, según las características Peligrosos Plásticos duros (restos
y volumen que se genera en cada punto de acopio. (Ver Tabla N° 1.13) de envases, otros) y
Plástico Blanco
plásticos blandos
• Residuos sólidos inorgánicos (bolsas)
Aquellos que no tienen un reuso posterior.
Metales sin contenido de
• Residuos reciclables
Metal cadmio, plomo, u otros Amarrillo
Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento total o parcial.
tóxicos.
• Residuos peligrosos
Residuos con características peligrosas tanto para la salud como para el
medio ambiente, para este caso se utilizara procedimientos de operación Otro tipo de residuos y
Generales Negro
estándar (POES). mezcla de los anteriores.
• Residuos orgánicos
Es el material de origen biológico el cual se biodegradará. Corrosivo, reactivo,
explosivo, tóxico, e Naranja
inflamables
Residuos
Peligrosos
Restos de la atención de
pacientes en el tópico de Rojo
salud.
Tabla N° 1.13 Cilindros de disposición de residuos
REFERENCIAS:
- Balance de masa planta concentradora Toromocho 560-000-CS-T-007_0

- Transportador overland Toromocho diagrama de bloque de cables mediano
voltaje transportador 200-CV-003 200-CV-003-ECBD-3231_0
- Manual de instalación, operación y mantenimiento de chancadora giratoria Tylor
tipo NT (60”x113”) FLSmidth R05323-M-052-X009-0098
- Manual PPI polea y polines de precisión operación y mantenimiento R05323-M-
110-X009-1329
- Manual de instalación, operación y mantenimiento de electroimanes suspendidos
ERIEZ R05323-M-080-X009-062
- Filosofia de sistema de control de chancado primario y transprote 560-200-GD-I-
021_1
- Manual de raspadores instalación, operación y mantenimiento instrucciones
R05323-M-110-X009-1329
- Manual sistema de control de polvo R05323-M-160-X009-0002
- Manual de transportadores y partes R05323-M-110-X009-1328
- Información Seguridad\Bloqueo y Etiquetado\EST-SSO-004 Bloqueo y
Etiquetado.pdf
- Manual de Seguridad y Sistema de Gestión “MAN-SSO-001 versión 00
01/02/2014”
- Código de Colores y Señales\EST-SSO-026 Código de Señales y Colores.pdf
- Iperc\EST-SSO-005 Trabajo en Altura.pdf
- Formato de IPERC Chinalco.xlsx
- PRO-SSO-001 Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos.pdf
- Plan de manejo Ambiental 2014\PMA 2014 (2).pdf
- Documento, Ref. N° R05323-M-160-X009-0002 Rev.2
- Plano, Ref. N° 560-200-FS-T-001 Rev.3
- Independent Mining Consultants, Inc.

- Deposito pórfido - skarn de cobre – Toromocho (David Lowell Ángel Alvarez
Angulo).
- Intruídos por pórfidos intermedios al final del Terciario (9.00 a 7 m.a) en el eje
- «Intrusion types» de Motilla
- Criterio de proceso de diseño producción de concentrado de cobre y molibdeno
560-000-GD-T-001 Rev. 4
- Disposicion general de secciones de chancado primario 560-200-GA-L-003_3
- Disposicion general de secciones de chancado primario 560-200-GA-L-004_3
- Chancado primario y transporte de mineral chancado en concentradora 560-200-
PI-T-001_10
- Diagrama de flujo chancado primario 560-200-FS-T-001_

200-1 Chancado Primario y Transporte de Mineral Rev. 0

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Manual de Operaciones - Planta Concentradora

Área 200: Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso

CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO ...................................................................................... 1

CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El mineral ROM (run of mine) proveniente de la mina, se descarga mediante camiones

El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P80 de 180mm y cae por

En la transferencia del mineral de la faja (200-CV-001) mediante el chute (200-CH-008)

En el proceso de chancado primario se cuenta con un sistema de control para

El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control para

• Zonas de descarga de mineral a través de sprays de agua a presión.

Para un mejor funcionamiento de los equipos del circuito de chancado primario, se

Figura N° 1.1.4. Diagrama de entradas y salidas de chancado primario (Ref. N° 200-000-

1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL

La chancadora primaria cuenta con dos equipos auxiliares:

- Rock Breaker (200-RB-001) se encuentra sobre una base de concreto, en

Figura N° 1.1.8. Descarga de mineral

- Jib crane (200-CN-001) para trabajos de mantenimiento, el cual está

Figura N° 1.1.10. Jib crane

1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO

El mineral que se encuentra en el dump Hopper alimenta a la chancadora con un

La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:

• Sistema de lubricación de la araña (200-LU-003), proporciona suministro de

Figura N° 1.1.13. Diagrama de chancadora primaria (Ref. N° 560-200-GA-L-003 Rev. 3)

Figura N° 1.1.14. Descarga y chancado de mineral grueso. Ref. N° 560-000-CS-T-007)

1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

El apron feeder (200-FE-001) tiene una velocidad de 38RPM, de dimensiones 3m de

Figura N° 1.1.17. Apron feeder 200-FE-001

El apron feeder tiene un chute de descarga 200-CH-005, en la estructura lateral del

El chute de descarga de la faja de traspaso (200-CH-009) también está equipado con

Figura N° 1.1.19. Faja de transferencia 200-CV-001

Figura N° 1.1.21. Faja de traspaso 200-CV-002

Figura N° 1.1.20. Electroiman autolimpiante en descarga de faja transferencia

Figura N° 1.1.23. Faja overland 200-CV-003

Figura N° 1.1.22. Sistema de tensado de faja 200-CV-002

La faja overland (200-CV-003) de dimensiones 1.8m de ancho, 5,190m de longitud,

Figura N° 1.1.24. Puntos de tensado en la faja overland 200-CV-003

• Sensor de detección de rotura de faja.

Figura N° 1.1.26. Sensores de seguridad en fajas; (A): Interruptor de desalineamiento,

1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO

Cuando el área de chancado primario o carguío de mina se encuentren fuera de

Figura N° 1.1.28. Stock pile

1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO

Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario se originan en:

• La descarga de mineral de los camiones al dump Hopper.

La generación de polvo es controlado, para minimizar su efecto en la salud y en el

Cuando se realiza la descarga de mineral en el dump hopper, un sensor registra el

La estructura de un sistema colector de polvo consta de una campana colectora

Figura N° 1.1.29. Tipo de emisiones en fajas transportadoras.

Figura N° 1.1.31. Sistema de emision de control de polvo en el area de chancado primario.

1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN TOROMOCHO

El yacimiento forma un centro de skarn y brecha asociada con la mineralización,

1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO

MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA

Figura N° 1.1.35. Tamizado

Figura N° 1.1.34. Aperturas de mallas Tyler

1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La finalidad del chancado es reducir el tamaño de partículas de mineral proveniente de

El proceso de conminución es la reducción de tamaño de un mineral, con el objetivo

Para el caso de la chancadora primaria el mecanismo de fractura es la compresión.

Compresión: Es la aplicación de esfuerzos compresivos de baja velocidad. .En las