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1. Introducción……………………………………………………………………………….
2. Justificación………………………………………………………………………………
3. Objetivo General y Específicos……………………………………………………….
4. Planteamiento del Problema
5. Desarrollo del Trabajo
5.1. Información General de la Empresa
5.2. Diagnóstico y Selección del Área Objeto del Estudio
5.3. Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
5.4. Estudio de Métodos
5.4.1. Descripción Actual del Proceso Escogido
5.4.2. Examen Crítico del Proceso Escogido
5.4.3. Presentación de Propuestas
5.4.4. Descripción del Método Propuesto o Mejorado del Proceso
5.4.5. Análisis Comparativo entre los Métodos Actual y Propuesto
5.5. Medición del Trabajo
5.5.1. Descripción del Proceso Escogido para la Medición del Tiempo
5.5.2. Cálculo del Tamaño de la Muestra
5.5.3. Medición del Tiempo con Cronómetros o Muestreo del Trabajo
5.5.4. Valoración, Cálculo de Suplementos y Determinación del Tiempo Tipo o
Estándar (si aplica)
5.5.5. Análisis de los Resultados Obtenidos
6. Recomendaciones y Conclusiones
7. Bibliografía
Anexo: Evidencias
Anexo: Certificado de Cámara de Comercio
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1. INTRODUCCIÓN
Luego de haber hecho una previa recolección de la información se debe incluir el estudio
de tiempos, donde se registrarán los tiempos efectuados en las actividades observadas,
lo cual podrá identificar el ritmo de trabajo de los empleados o las máquinas y si se
puede estandarizar o no.
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2. JUSTIFICACIÓN
El estudio de métodos y tiempos que se efectúa a esta empresa, es con el fin de analizar,
y estudiar los problemas que se han venido presentando como, demoras en el proceso
y el incumplimiento de la capacidad diaria de producción, con el objetivo de plantear
posibles soluciones en cuanto a técnicas de mejoras y así lograr un aumento en la
productividad.
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3. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
ULTRACEM es una empresa productora de cemento que cuenta con varias líneas de
producción para las diferentes infraestructuras construidas en Colombia. Las maquinas
utilizadas en la empresa ULTRACEM para la elaboración de los cementos son máquinas
liebherr, ULTRACEM cuenta con diferentes líneas de maquinarias liebherr, a nivel
mundial. Una planta +102 liebherr, debe brindar el 70% de producción en metros cúbicos
por hora. Sin embargo, la planta +102 liebherr solo produce un 50%. Es por ello que se
plantea un estudio del trabajo para identificar de donde surgen los problemas e
inconvenientes, con el objetivo de buscar soluciones que aporten significativamente al
proceso de producción del concreto.
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5. DESARROLLO DEL TRABAJO
ULTRACEM S.A.S
5.3 UBICACIÓN
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5.4 VENTAJAS DE UBICACIÓN.
La cercanía con los principales puertos marítimos de la ciudad les permite contar con
una ventaja competitiva en los procesos de importación de materias primas y en la
exportación de productos terminados.
Cuentan con un acceso directo a los principales puertos fluviales que les permite cumplir
con el objetivo de acceder a los principales mercados del interior de país mediante la
utilización de un transporte multimodal que garantiza un servicio confiable y competitivo
para sus clientes.
ACTIVIDAD ECONOMICA
ULTRACEM S.A.S es una empresa colombiana especializada en la producción de
cementos y concretos.
HISTORIA
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son preferidos por los constructores, ferreteros y maestros de obra de Colombia.
ULTRACEM, la libertad de elegir.
MISIÓN
VISIÓN
En el año 2020, quieren ser reconocidos como una empresa con productos y servicios
de excelente calidad, con un cubrimiento de su marca a nivel nacional, Centroamérica
y el Caribe.
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ANALISIS DOFA
FORTALEZAS DEBILIDADES
Óptima calidad en sus productos Altos costos de mantenimiento
Reconocimiento en el mercado Cuellos de botellas en las
en que compiten operaciones
Alto grado de compromiso en el Retrasos en las entregas de los
cuidado del ambiente pedidos de los clientes
Precios competitivos
Alto grado de compromiso con
sus colaboradores
OPORTUNIDADES AMENAZAS
El mercado en el que se Acceso a tecnología de punta por
incursiona está en crecimiento parte de la competencia
ventaja competitiva en los Aparición de nuevos entrantes
procesos de importación de con mejores precios
materias primas Incumplimiento de pedidos por
Optimización del tiempo en los retrasos en las operaciones
procesos de producción.
CLASIFICACIÓN DE LA EMPRESA:
Basándose en la ley MIPYME 590 del 2000, se establece que una empresa es mediana
cuando la constituye una planta de personal entre (51) cincuenta y uno hasta (200)
doscientos trabajadores. Por tal razón, la empresa se clasifica como mediana, puesto
que cuenta con 200 trabajadores.
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Imagen N°3 muestra la organización jerarquica de la empresa
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TIPO DE PROCESO SEGÚN EL FLUJO DE OPERACIONES
Tolva 1 Tolva de
Tolva Skip
Descargue
En la imagen anterior se puede ver el proceso en cada área por donde pasa la materia
prima, es decir, una vez arranque el proceso, este no se detiene, sino que cumple su
ciclo de recorrido, hasta llegar al mixer que es justo allí donde se hará la respectiva
mezcla de los materiales
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• PRODUCTOS Y/O SERVICIOS QUE ELABORA U OFRECE LA EMPRESA
ULTRACEM
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5.2 DIAGNÓSTICO Y SELECCIÓN DEL ÁREA OBJETO DEL ESTUDIO
2º. ¿Existen algunas áreas de la empresa que presenten problemas relacionados con
retrasos en el cumplimiento de los pedidos?
3º. ¿Existen algunas áreas de la empresa que presenten problemas relacionados con
cuellos de botella?
Si existe un área de la empresa que presenta problemas asociado a cuellos de botellas
y es el área de producción, en una de las tolvas que tiene poca capacidad donde fluye
la materia prima de la planta Liebherr 102.
4º. ¿Existen algunas áreas de la empresa que presenten problemas relacionados con
altos costos de producción o con altos niveles de desperdicios? Explique brevemente.
5º. ¿Existen algunas áreas de la empresa que tengan empleados con poco trabajo o
empleados con exceso de trabajo? Explique brevemente.
No, en todas las áreas de la empresa los colaboradores cuentan con el nivel de trabajo
requerido y necesario, todo está nivelado.
6º. ¿Existen algunas áreas de la empresa que presenten problemas relacionados con
maquinaria parada constantemente? Explique brevemente.
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No, no existen problemas relacionados con máquinas paradas constantemente, como
el flujo de las maquinas es semi automatizado, por lo general las maquinas siempre
están en funcionamiento cuando se le da la orden desde el computador, una vez se
detiene el proceso de inmediato comienza uno nuevo, y si se detiene alguna maquina
enseguida se soluciona el problema.
7º. ¿Qué productos o servicios requieren de una revisión de los métodos de trabajo con
el fin de incrementar su productividad?
8º. ¿Tiene la empresa establecido tiempos estándares para sus procesos? ¿Cuándo fue
la última vez que se realizó un estudio de tiempos?
Si tiene la empresa establecidos sus tiempos estándares para los procesos lo cual es
de 50 m3/hora y el estándar el 70m3/hora, la última vez que se realizó un estudio de
tiempos fue hace un mes 1min/m3 60m3/hora.
9º. ¿Está dispuesto a apoyar con toda la información pertinente y necesaria para
desarrollar un estudio de métodos y tiempos para el área o proceso que se determine?
¿Cuáles son las personas a las cuales se les puede consultar dicha información?
Si, la empresa está dispuesta a aportar toda la información necesaria con el fin de
solucionar algunos de sus problemas a nivel de producción y las personas que nos están
ayudando con la información son el operador de la planta y el jefe de la planta.
Con base a las anteriores preguntas se puede deducir que el área a intervenir es el del
flujo de la materia prima en la tolva de la planta Liebherr 102 que presenta los mayores
problemas en atrasos de pedidos a causa del cuello de botella.
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5.3 CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO
Toda la obra debe estar correctamente señalizada con indicaciones sobre los riesgos
de accidente. Es importante mantener el orden y la limpieza en todos los sitios de la
obra y despejadas las vías de transporte del concreto al interior de la obra.
Antes de iniciar la descarga hay que verificar, cuando es necesario, que el mezclador
sea el adecuado y esté correctamente armado e identificado para que nadie tropiece y
caiga en él. También debe destinarse un lugar para el muestreo y toma de ensayos al
concreto en un sitio seguro y protegido contra la caída de materiales. Es igualmente
necesario verificar que las formaletas estén debidamente ancladas y sujetadas, de tal
forma que sean estables cuando se inicien los vaciados.
Respecto a los equipos utilizados para la descarga, es importante verificar que los
mangos de las palas y las carretillas de manejo del concreto no tengan astillas, roturas
ni grietas, y que la hoja y el armazón no estén rajados en las orillas.
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compañeros. Todo el trayecto de transporte interno del concreto deberá garantizar que
los trabajadores estén firmemente apoyados y que pisen siempre con seguridad.
Los trabajadores no deben levantar cargas de peso excesivo: máximo 25 kg para
hombres y 12,5 kg para mujeres. Para cargas de peso mayor debe acudirse a ayudas
mecánicas.
Todos los trabajadores de la obra deben ser notificados de cada descarga de concreto
para evitar lesiones por la caída de objetos, por lo cual se recomienda despejar el área
inferior durante el vaciado en niveles superiores.
En las canteras de las que se extrae la arcilla, piedra caliza y yeso para el cemento, los
trabajadores están expuestos a los riesgos propios del polvo producido durante el
barrenado y el machacado, a explosiones y a las avalanchas de rocas y de tierra.
Pueden ocurrir accidentes en el transporte por carretera durante el traslado a las
fábricas de cemento.
¿Cómo se previenen?
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En las canteras, las excavadoras deben estar equipadas con cabinas cerradas
y ventilación adecuada para suministrar aire puro.
Se deben implantar medidas de supresión de polvo durante el barrenado y
machacado.
En caso de elevada exposición al polvo, se deberá usar máscaras respiratorias.
La imagen del constructor se refleja en la limpieza que exista alrededor de la obra. Por
tal motivo, recuerde que todos los camiones mezcladores y equipos de bombeo deben
salir con las llantas limpias, y la obra debe colaborar para ello. Por lo mismo, la obra
debe disponer un sitio dotado para que el conductor realice la limpieza del equipo. Una
vez finalizada la descarga de concreto, y como se hace a la entrada de los equipos,
recuerde designar una persona que los oriente hasta el punto de lavado, que deberá
estar correctamente demarcado y señalizado porque el conductor puede desconocer las
instalaciones de la obra.
Es importante que durante la limpieza de los equipos el personal conserve una distancia
prudente para evitar accidentes. No debe distraerse en las cercanías al proceso de
limpieza, debe evitar usar el celular o realizar actividades diferentes a la limpieza de los
equipos.
Señalización e iluminación
Debe haber suficientes señales que adviertan al personal que transite cerca del área de
descarga, donde se encuentre el camión mezclador o donde haya elementos vaciados
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recientemente, con el fin de evitar caídas, golpes y accidentes que pueden ser fatales.
Algunas modalidades de señalización pueden ser conos, cintas o tubulares.
En las descargas nocturnas o en lugares con poca iluminación, las áreas donde se
realizará el parqueo, la recepción, la descarga y colocación del concreto deberán
alumbrarse correctamente con luces halógenas o de potencia suficiente para
garantizarla visibilidad correcta a los trabajadores. Estas áreas y los elementos recién
vaciados deben indicarse con señales reflectivas. El personal que esté trabajando en el
área de la descarga deberá portar camisas o chalecos con cintas reflectivas.
Todas las personas que estén en el interior de la obra deben utilizar los elementos de
protección personal (EPP), en función de los riesgos que se pueden presentar. Los EPP
mínimos que deben tener todos los trabajadores de la obra son: casco, guantes, calzado
de seguridad, gafas y tapa-oídos. Es importante que todos los EPP cumplan las normas
técnicas de calidad, que se mantengan limpios y sean verificados periódicamente.
El concreto en estado fresco puede causar quemaduras, por lo cual todas las personas
que participan en las operaciones de descargue, transporte y colocación del concreto
deben utilizar gafas de protección para evitar salpicaduras a los ojos de concreto fresco
y de cualquier otro material que al entrar en contacto con ellos pueda causar un
accidente de trabajo; deben usar camisas de manga larga y pantalón largo, así como
guantes de baqueta o de caucho.
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Es obligatorio utilizar sistema anti caídas cuando se realicen descargas en lugares con
más de 1,5 m de altura o trabajos que presenten riesgo de caídas de altura,
hundimientos y desprendimientos.
Para que sea fácil tener a la vista a cada trabajador, el personal deberá portar en todo
momento chaquetas o chalecos con cintas reflectivas.
Finalmente, no hay que olvidar que toda obra debe contar con extintores multipropósito,
para combatir cualquier clase de fuego. El responsable de la descarga de concreto debe
saber dónde están, especialmente durante las operaciones de bombeo de concreto que
puedan presentar riesgos eléctricos por la cercanía a cables energizados
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5.4. ESTUDIO DE MÉTODOS
Para la elaboración del concreto, lo primero que se hace es traer del almacenamiento a
cielo abierto (por medio de un cargador) hacia la tolva los agregados arena y grava
(490seg) (8mts), se depositan en la tolva los agregados arena y grava (30 seg) pasan
por medio de una banda transportadora hacía el skip donde se dosificarán los
elementos; (15 seg) (7mts) (el skip es un recipiente báscula donde se almacenan los
agregados hasta alcanzar el peso requerido) se depositan los materiales en el skip (20
seg). (Hasta este punto del proceso no hay problemas de retraso de material ya
que el cargador está alimentando constantemente la tolva, salvo en algunos casos
en el que el alimentador se encuentra alimentando otra planta y por ende se ve
reflejado un retraso en el proceso siguiente, pero cabe resaltar que estos retrasos
son muy pocos frecuentes en esta planta), luego se trae al mixer del estacionamiento
hasta a la zona de descargue (280 seg),(100 mts), el mixer espera a que los materiales
sean descargados, una vez estacionado el mixer se espera a que el skip este lleno para
proceder a su pesaje (se hace el proceso lento porque el flujo de los materiales es
mínimo ya que la tolva es de poca capacidad),(120 seg), cuando los agregados estén
almacenados en el skip comienzan a caer a la báscula y se pesan (10 seg), cuando ya
se hayan pesado los agregados arena y grava entran a pesaje los otros materiales;
cemento y adiciones que se encuentran almacenados en silos, los cuales son
transportados hacía la tolva a través de tornillos sin fin, llegan a la báscula y se pesan
los respectivos materiales de la misma manera que el cemento y la grava (10 seg),
después estos cuatro elementos se transportan con una banda transportadora hacia la
tolva de descargue (10 seg),(5mts), luego llegan a la tolva de descargue llamada chute
y bajan por una división de cuatro mangas (10 seg), es justo allí donde el operario a
través del sistema da la orden de descargue (5 seg), y comienzan a caer en el mixer
primeramente los aditivos y el agua (El agua y los aditivos se encuentran depositados
en un silo) una vez terminado el descargue de estos materiales se procede a caer en el
mixer el cemento y la grava (20 seg), luego cae en el mixer la arena (25 seg), finalmente
el mixer mezcla los elementos (30 seg) y un experto en calidad hace la respectiva
inspección, si cumple con los estándares de calidad se le asigna un sello de seguridad
(47 seg) luego sale el mixer de la planta (51 seg)(22 mts). Fin del ciclo.
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5.4.2. EXAMEN CRÍTICO DEL PROCESO ESCOGIDO
Por otro lado, el problema que retrasa la entrega de los pedidos es el parqueo y
disponibilidad de los mixeres. El mixer es quien se encarga de hacer la mezcla de todos
los materiales para obtener como resultado final el concreto, una vez finalice todo el
proceso de carga de los materiales se procede a dar paso a la descarga, pero hay
momentos en los que se deben esperar tiempos hasta de diez minutos porque no hay
mixeres disponibles o mejor aun cuando si los hay pero demoran de tres a cuatro
minutos en aproximación para parquearse y no es lo ideal, puesto que el tiempo que
puede durar un mixer parqueando dentro de la planta son dos minutos. Toda esta
pérdida de tiempo hace que se presenten incumplimientos o demoras en la entrega de
los pedidos al cliente.
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PROBLEMA DETECTADO: El cargador abastece tres plantas de concreto
PRELIMINARES DE FONDO
¿Qué se hace y por qué hay que hacerlo? ¿Qué otra cosa podría hacerse y qué debería hacerse?
El cargador abastece tres planta, hay que hacerlo por que las
PROPOSITO El cargador podría solo abastecer una planta, deberia solo
plantas necesitan de los materiales requeridos para la
abastecerse una planta.
elaboracion del concreto
¿Dónde se hace y por qué ocurre allí? ¿En qué otro lugar podría hacerse y dónde debería hacerse?
No se puede hacer en otro lugar ya que este es el sitio adecuado
se hace en el area de almacenamiento a cielo abierto, ocurre allí
LUGAR para el almacenamiento de este tipo de materias primas,
porque es el sitio adecuado para el almacenaje de la materia
deberia hacerse donde se hace ; en los patios de
prima.
almacenamiento abierto
¿Cuándo se hace y por qué se hace en ese momento? ¿Cuándo podría hacerse y cuando debería hacerse?
Se hace en el inicio del proceso, se hace en ese momento No podria hacerse en otro momento ya que no hay otra parte
SECUENCIA
porque es de alli se alimentan las tolvas con los materiales por donde entre el material, deberia hacerse justo en la tolva
necesarios para el concreto. por donde entra la materia prima
¿Quién lo hace y por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo y quién debería hacerlo?
lo podria hacer otro operario especializado en manejo de
PERSONA lo hace el cargador, porque es el que utiliza la maquina
cargador, deberia hacerlo la persona encargada del manejo de la
necesaria para esa operación.
maquina.
¿Cómo se hace y por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse y cómo debería hacerse?
el cargador abastece las tres plantas productoras de concreto a
traves de una grua de pala que lleva la materia prima hasta la
podria hacerse de forma individual si cada planta tuviera un
MEDIOS tolva donde comienza el primer proceso de elaboracion de
cargador y una grua de pala disponilbe en cada una de ellas,
concreto, una vez termina de abastecer la primera empieza con
deberian haber por lo menos dos cargadores y dos gruas de pala.
la otra y asi sucesivamente, se hace de ese modo porque solo
hay una grua de pala disponible
PROPUESTA DE La solucion para esta problemática sería arreglar la grua de pala que no está en funcionamiento y asignarle un operario que se
SOLUCIÓN encargue del manejo de la misma, puesto que con dos cargadores se optimizaria el tiempo de llenado de las tolvas.
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PROBLEMA DETECTADO: Cuello de Botella en la tolva skip
PRELIMINARES DE FONDO
¿Qué se hace y por qué hay que hacerlo? ¿Qué otra cosa podría hacerse y qué debería hacerse?
A la tolva skip hay que hecharle poco material ya que se llena
muy rapido y el flujo de materiales es muy lento porque tiene podria mejorarse el flujo en el paso de los materiales en la tolva
PROPOSITO
poca capacidad, hay que hacerlo por el control de pesaje que se skip, deberian pasar facilmente los materiales y los suficientes
lleva desde el departamento de control de calidad para las para aumetar la productividad.
especificaciones de llenado de cada mixer.
¿Dónde se hace y por qué ocurre allí? ¿En qué otro lugar podría hacerse y dónde debería hacerse?
No podria hacerse en otro sitio porque la planta está sujeta a
LUGAR Se hace en el area de produccion donse está la tolva skip, ocurre cada uno de los procesos que los componen y estan
allí porque no hay otro lugar especificado para esa funcion. automatizados, es por ello que deberia hacerse justo en ese
lugar
¿Cuándo se hace y por qué se hace en ese momento? ¿Cuándo podría hacerse y cuando debería hacerse?
se hace una vez la banda transportadora trae los materiales No se puede hacer en otro momento ya que el proceso es
SECUENCIA
hacia la tolva, porque ese es el segundo proceso despues de continuo y debe hacerse justo despues se alimente la primera
que el cargador deja los materiales en la primera tolva. tolva y pase a la skip por medio de la banda transportadora
¿Quién lo hace y por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo y quién debería hacerlo?
No puede hacerlo una persona manualmente ya que el proceso
PERSONA lo hace la maquina que está automatizada, porque todo el es continuo y fluye a cierto ritmo que el operario no sería tan
proceso es automatizado veloz para cumplir con las labores manualmente, debe hacerlo
la maquina que está automatizada.
¿Cómo se hace y por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse y cómo debería hacerse?
Se alimenta la tolva skip por medio de una banda transportadora
podria aumentarse el flujo en el paso de los materiales y
MEDIOS con el material y se espera a que se almacene hasta cierta
optimizarse los tiempos de entrega a los clientes, deberia haber
cantidad para proceder a pesaje, se hace de ese modo porque la
una tolva de mayor capacidad (2,5 ton)
tolva es de poca capacidad (1,2 ton)
Para la problemática del cuello de botella que retrasa la operación en la planta Liebherr +102 se propone comprar una tolva de
PROPUESTA DE
mayor capacidad que pase de 1,2 toneladas a 2,5 toneladas, que optimice los tiempos de entrega y que mejore el flujo de los
SOLUCIÓN
materiales.
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PROBLEMA DETECTADO: Tiempo de descarga de mixer a mixer
PRELIMINARES DE FONDO
¿Qué se hace y por qué hay que hacerlo? ¿Qué otra cosa podría hacerse y qué debería hacerse?
Se podría agilizar el parqueo de los mixeres y gestionarlos
Se espera que se acomode el mixer en la zona de descarga y
PROPOSITO oportunamente, deberian estar los mixeres disponibles en el
tambien que hayan mixeres disponibles en el patio, porque en
momento que se requieran y agilizar los parqueos de los
el mixer se hará la respectiva mezcla del concreto
mismos para su respectiva descarga
¿Dónde se hace y por qué ocurre allí? ¿En qué otro lugar podría hacerse y dónde debería hacerse?
se hace en la zona de descarga donde ya se va a mezclar la No se puede hacer en otro lugar ya que el proceso es continuo y
LUGAR
materia prima, porque es el sitio especificado para la descarga están bien organizadas las funciones a cada maquina, debería
del producto final hacerse justo allí donde se hace.
¿Cuándo se hace y por qué se hace en ese momento? ¿Cuándo podría hacerse y cuando debería hacerse?
se hace una vez termine la bascula en el skip el pesaje y se
no se puede hacer en otro momento ya que el proceso es
SECUENCIA transporte hacía la el chute, se hace en ese momento porque el
continuo y debe hacerse justo cuando la tolva skip termine de
proceso es continuo y no se deben omitir el resto de las
hacer su proceso.
operaciones anteriores.
¿Quién lo hace y por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo y quién debería hacerlo?
PERSONA lo hacen los conductores de los mixers, porque son el personal podría hacerlo una persona capacitada para conducir y parquear
capacitado para cumplir con esa labor mejor el mixer
¿Cómo se hace y por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse y cómo debería hacerse?
Se espera que hayan mixers disponibles y si los hay se espera Podria reducirse el tiempo de parqueo de los mixer y agilizar el
MEDIOS que se acomoden en su respectivo sitio de descarga, se hace de proceso de descarga, deberian estar los mixeres listo y
ese modo porque ellos son los encargados de mezclar las demorarse menos tiempo para que se ejecute la descarga
materias primas y llevarlos a los clientes finales. oportuna evitando tiempos ocios
se propone trabajar fuerte en la logistica de los mixeres, ya que en ocasiones no se da inicio al proceso de descarga porque los
PROPUESTA DE
mismos no han llegado a los patios a recibir nueva descarga, se muestra la perdida de tiempo mientras se espera a que lleguen a
SOLUCIÓN
la zona. Hay momentos en los que ya están y demoran mucho parqueandose, esto se contraresta instruyendo a los conductores.
24
5.4.3 PRESENTACIÓN DE PROPUESTAS
25
Imagen N°4 muestra el diseño de una tolva para contrarrestar la problemática de
flujo de material en la planta
26
5.4.4. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO O MEJORADO DEL PROCESO
Para la elaboración del concreto, lo primero que se hace es traer del almacenamiento a
cielo abierto (por medio de un cargador) hacia la tolva los agregados arena y grava
(170seg) (8mts), se depositan en la tolva los agregados arena y grava (30 seg) pasan
por medio de una banda transportadora hacía el skip donde se dosificarán los
elementos; (5 seg) (7mts) (el skip es un recipiente báscula donde se almacenan los
agregados hasta alcanzar el peso requerido) se depositan los materiales en el skip (8
seg). (Hasta este punto del proceso no hay problemas de retraso de material ya
que el cargador está alimentando constantemente la tolva, salvo en algunos casos
en el que el alimentador se encuentra alimentando otra planta y por ende se ve
reflejado un retraso en el proceso siguiente, pero cabe resaltar que estos retrasos
son muy pocos frecuentes en esta planta), luego se trae al mixer de la zona de
parqueo hasta a la zona de descargue (120 seg),(100 mts), el mixer espera a que los
materiales sean descargados, (ya no se espera a que llene el skip porque su tiempo
de llenado va al ritmo de la producción ya que el skip es de mayor capacidad),
cuando los agregados estén almacenados en el skip comienzan a caer a la báscula y
se pesan (5seg), cuando ya se hayan pesado los agregados arena y grava entran a
pesaje los otros materiales; cemento y adiciones que se encuentran almacenados en
silos, los cuales son transportados hacía la tolva a través de tornillos sin fin, llegan a la
báscula y se pesan los respectivos materiales de la misma manera que la arena y la
grava (10 seg), después estos cuatro elementos se transportan con una banda
transportadora hacia la tolva de descargue (10 seg),(5mts), luego llegan a la tolva de
descargue llamada chute y bajan por una división de cuatro mangas (10 seg), es justo
allí donde el operario a través del sistema da la orden de descargue (5 seg), y
comienzan a caer en el mixer primeramente los aditivos y el agua (El agua y los aditivos
se encuentran depositados en un silo) una vez terminado el descargue de estos
materiales se procede a caer en el mixer el cemento y la grava (20 seg), luego cae en
el mixer la arena (25 seg), finalmente el mixer mezcla los elementos (30 seg) y un
experto en calidad hace la respectiva inspección, si cumple con los estándares de
calidad se le asigna un sello de seguridad (47 seg) luego sale el mixer de la planta (51
seg)(22 mts). Fin del ciclo.
27
5.4.5. ANÁLISIS COMPARATIVO ENTRE LOS MÉTODOS ACTUAL Y PROPUESTO
Por medio del diagrama analítico propuesto y el diagrama mejorado se observa el ahorro
de tiempos con la implementación de la tolva de mayor capacidad, lo que se realizó en
el mejorado eliminara la espera que se tenía al no contar con el correcto flujo de
materiales. Además, con la implementación de la grúa de pala en la planta, el operario
solo se abastecerá una sola planta. Por otra parte, se notara el cambio o la reducción
del tiempo en el parqueo de mixer a mixer, ya que con la capacitación de los operarios
y la buena organización de la logística, el tiempo de parqueo cumplirá los lineamientos
y las normas de la empresa, lo cual es de un tiempo aproximado de dos minutos. El
tiempo se reducirá significativamente en la operación.
PRODUCTIVIDAD
48 M^3
PRODUCTIVIDAD DEL PROCESO ACTUAL = = 0.8
60 MIN
NOTA: No se tienen en cuenta el tiempo en que el cargador trae los agregados arena y
grava (480 seg) y los descarga en su respectiva tolva (30 seg) porque por lo general
este cargador esta alimentando constantemente a esta planta por lo tanto esta tabla
siempre cuenta con estos agregados para producir concreto, salvo en algunos casos
que se encuentra alimentando otras plantas y la planta 102 liebherr queda sin material
para producir. Cabe resaltar que, a continuación presentaremos una propuesta de
mejora para que estas situaciones no se presenten por muy poco frecuentes que sean.
80𝑀3
PRODUCTIVIDAD DEL PROCESO MEJORADO = = 1.33
60 MIN
28
Proceso mejorado 1 hora: 10 mixer => 80 m^3
NOTA: No se tienen en cuenta el tiempo en que el cargador trae los agregados arena y
grava (170 seg) y los descarga en su respectiva tolva (30 seg) porque por lo general
este cargador está alimentando constantemente a esta planta por lo tanto esta planta
siempre cuenta con estos agregados para producir concreto, salvo en algunos casos
que se encuentra alimentando otras plantas y la planta 102 liebherr queda sin material
para producir. Cabe resaltar que, a continuación presentaremos una propuesta de
mejora para que estas situaciones no se presenten por muy poco frecuentes que sean.
1.33−0.8
AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD= x100 = 66.25%
0.8
29
5.5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ESCOGIDO PARA LA MEDICIÓN DEL
TIEMPO
Sumatoria de los tres elementos: 618 es el tiempo que tardan los operarios según los
elementos tomados.
30
5.5.2. OBSERVACIONES INICIALES Y CÁLCULO DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA
FACULTAD DE INGENIERIAS
TIEMPOS
Carta No: Hoja No: 1 De: ULTRACEM
Fecha: 17 - 11 - 2017
ANALISTA: ANGARITA, CARRANZA, MARRIAGA, MERCADO
ACTIVIDAD
NUMERO DE CICLOS
TIEMPO DEL ELEMENTO
Elementos
40√5(ϵT)−(ϵT)2 2
Formula general: N =( )
ϵT
Donde:
N = tamaño de la muestra
n’ = número de observaciones del estudio preliminar
∑ = suma de los valores
x = valor de las observaciones
40 = Constante para un nivel de confianza del 95,45%
Elemento A: ENTRADA
40√5(445362) − (1492)2 2
N=( ) = 0,5 ≈ 1
1492
Para el elemento A se obtuvo que las observaciones tomadas son suficientes para el
estudio de tiempos.
31
Elemento B: ESTACIONAMIENTO
40√5(434952) − (1474)2 2
N=( ) = 1.5 ≈ 2
1474
Para el elemento B se obtuvo que las observaciones tomadas son suficientes para el
estudio de tiempos.
Elemento C: SALIDA
40√5(15280) − (276)2 2
N=( ) = 2.5 ≈ 3
276
Para el elemento C tenemos que las observaciones tomadas son suficientes para el
estudio de tiempos.
NUMERO DE CICLOS
ACTIVIDAD
TIEMPO DEL ELEMENTO
Elementos
promedio Promedio % T
t v t v t v t v t v
tiempo valoracion suplemento basico(seg.)
R 298 50 300 50 297 55 307 50 290 55
1 ENTRADA 298 52 0,18 155,17
A
R 299 65 285 95 301 50 283 100 306 50
2 ESTACIONAMIENTO 295 72 0,22 212,26
A
R 58 60 53 75 59 60 55 70 51 90
3 SALIDA 55 71 0,18 39,19
A
32
Elemento A
Suplementos Puntos
Botas de caucho 2
efectuar trabajo repetitivo 5
Temperatura 11
maquinas lijera(ruido) 14
Trabajo al aire libre 2
Casco de proteccion 4
Total puntos 38
Porcentaje 18%
Elemento B
Suplementos Puntos
Botas de caucho 2
efectuar trabajo repetitivo 5
Temperatura 14
maquinas lijera(ruido) 2
Trabajo al aire libre 1
Trabajos con suelo empapado 10
Hacer una inspeccion simple 5
Gafas protectora contra impacto 3
Casco de proteccion 4
Total puntos 46
Porcentaje 22%
33
A su vez se valora al operario encargado de manejar e sistema semi-automatizado,
inspeccionar y colocar sello, se observa que el suelo permanece empapado y por ello
se utilizan botas de caucho, los operarios permanecen con gafas de gafas de protección
y cascos para evitar accidentes laborales.
Slemento C
Suplementos Puntos
Botas de caucho 2
efectuar trabajo repetitivo 5
Temperatura 11
maquinas lijera(ruido) 14
Trabajo al aire libre 2
Casco de proteccion 4
Total puntos 38
Porcentaje 18%
34
5.5.4 VALORACIÓN, CÁLCULO DE SUPLEMENTOS Y DETERMINACIÓN DEL
TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR.
NUMERO DE CICLOS
ACTIVIDAD
TIEMPO DEL ELEMENTO
Elementos
promedio Promedio % Contenido de
t v t v t v t v t v T basico Tiempo tipo
tiempo valoracion suplemento trabajo
R 298 50 300 50 297 55 307 50 290 55
1 ENTRADA 298 52 0,18 155,17 183,10
A
R 299 65 285 95 301 50 283 100 306 50
2 ESTACIONAMIENTO 295 72 0,22 212,26 258,95 513
A
R 58 60 53 75 59 60 55 70 51 90
3 SALIDA 55 71 0,18 39,19 46,25
A
Se realizo la valoración a los operarios, donde se observó que los operarios de los
mixers del elemento A (ENTRADA) trabajan de una forma lenta, mientras que los
operarios encargados del descargue dentro del mixer del elemento B
(ESTACIONAMIENTO), trabajan de una forma muy lenta, En el elemento C (SALIDAD)
se observa que los operarios de los mixers trabajan de una forma lenta.
CALCULO:
TB= Tiempo basico
SUPL= Suplementos
CW= Contenido de trabajo
35
Formula tiempo estandar = (CW1+CW2+CW3)*(1+supl empresa) Los tiempos basicos
se pueden observar en la tabla anterior
Elemento A: Entrada
155.17*(1.18) = 183.10
Elemento B: Estacionamiento
212.26*(1.22) = 258.95
Elemento C: Salida
39.19*(1.18) = 46.25
Se observa que el tiempo que debe de ejecucion de los elementos debe de ser 513
segundos, osea 8.5 minutos
36
5.5.5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS .
37
6. CONCLUSIONES
38
7. BIBLIOGRAFIA
39
Anexo: Carta de aceptación de la empresa
40
Anexo: Cámara de comercio.
41
Anexo: Evidencia
42
43
44
Anexo: Tablas suplementos
45
Anexo: Tabla de interrogatorio
46
Anexo: Tabla de circos largos
FACULTAD DE INGENIERIAS
TIEMPOS
% suplementos
tiempo tipo de ciclo
47