Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional
Interdisciplinaria de Biotecnología

Laboratorio de Bioingeniería
Departamento de Bioingeniería

Grupo: 4LM3

“Mezclado de Sólidos”

Integrantes:
La verdad es que solo yo, el resto no hizo un carajo y aunque
lo hice yo sola tuvieron el descaro de ser un montón de
%%&$%&##”$#%$#.
En fin; fueron días de trabajo, espero a alguien le sirva y los
cálculos que propuse son muy versátiles, asi que siéntanse
libres de hacer algo que sirva.
Atte: P. Quiroz Daniela

Docentes:
García Mendoza Martín Filiberto
González Castil Alejandra

Fecha de entrega: 23 de Noviembre de 2018

 Introducción
El mezclado es una operación unitaria mediante la cual se busca obtener la
distribución uniforme de los componentes y se lleva a cabo por medios mecánicos.
Es ampliamente utilizada en el procesado de alimentos, la industria farmacéutica y
otros ámbitos en los que se pretenda obtener una combinación de distintos
componentes y sea necesario cumplir con grados de uniformidad normativizados
según el eso que tendrá la mezcla.
Además de la mezcla de componentes, el mezclado puede ser empleado con
otros fines:
• Realización de trabajo mecánico (productos que serán sometidos a, por ejemplo,
molienda)
• Promoción de la transferencia de calor (para congelar o liofilizar)
• Promoción de la transferencia de masa (en la lixiviación al tratar aguas
residuales)
• Promoción de reacciones químicas y biológicas (productos farmacéuticos)
En el mezclado, es necesario considerar varios factores que afectan la
uniformidad de la mezcla, tales como el tamaño de partícula, su densidad, forma,
susceptibilidad a cargas electrostáticas entre otras.
La uniformidad del producto final depende principalmente de:
• Tipo de mezcladora
• Condiciones del mezclado (velocidad, temperatura, tiempo)
• Composición de la mezcla
Por lo anterior, este trabajo pretende dar una clasificación de los mezcladores de
sólidos, una revisión de sus características y las diferencias entre estos, por lo que
a continuación serán detalladas las variables de la operación, los equipos
utilizados , sus comportamientos al trabajar con ellas y los fenómenos que toman
parte en ellas.
Objetivos
 Mostrar los tipos de mezcla que se pueden lograr y las características de
estas
 Mostrar los equipos existentes para mezclado de sólidos y su fundamento
 Diseñar un equipo teórico de mezclado de sólidos
 Mezclado
Como se estableció anteriormente, el mezclado es una operación unitaria cuyo
objetivo es tratar a dos o más componentes de forma que cada unidad de los
componentes contacte lo más posible con las de los demás.
Lograr un buen mezclado de sólidos particulares de diferente tamaño y densidad
es de suma importancia para muchas industrias.
Las mezclas sólidas nunca alcanzan tal homogeneidad porque tienden a
segregarse, y la uniformidad requerida de la composición de una mezcla dada
depende de la aplicación que se le dará y de las condiciones que afecten la
mezcla, que en el caso de los sólidos, las principales son:
 Tamaño de partícula o granulometría
El tamaño de las partículas condiciona la relación entre las fuerzas de cohesión,
dependientes de la superficie de las partículas, y las fuerzas inerciales que
dependen de la masa de las mismas. A menor tamaño de las partículas, las
fuerzas de cohesión aumentan.
Para obtener un grado óptimo de mezcla, las sustancias que se deseen mezclar
deben mostrar grados de movilidad similares. Si no lo tienen, se favorece la
segregación de las sustancias de la mezcla. Cuando la movilidad de los
componentes es similar, si ésta es baja (los componentes son de pequeño tamaño
de partícula), habrá dificultad para conseguir la mezcla homogénea pero poseerá
una gran estabilidad
Como consecuencia, para optimizar la operación de mezclado deben utilizarse
sustancias cuyo tamaño de partícula sea lo más parecido posible.
 Forma o rugosidad de las partículas
La principal influencia de la forma y rugosidad de las partículas en el proceso de
mezcla se refiere a su capacidad para transmitir la energía cinética recibida de los
órganos del mezclador o de otras partículas.
 Densidad de las sustancias
Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por acción de la
gravedad se puede provocar la segregación de los componentes de la mezcla. Por
ello, la diferencia de densidad de los componentes disminuye la estabilidad de las
mezclas. Sin embargo, la influencia de este factor es menor que la del tamaño de
las partículas.
 Proporción de los componentes en la mezcla
La homogeneidad en el mezclado es tanto más difícil de conseguir cuanto más
diferentes son las cantidades de cada componente. Suele ocurrir que el
componente más importante se encuentra en menor proporción, lo cual hace la
mezcla más difícil de homogeneizar
Cuando un componente se encuentra en una proporción mucho menor que la del
resto de componentes, se recomienda proceder del siguiente modo: si llamamos x
al peso en gramos del componente, se procederá en primer lugar a mezclar la
totalidad del componente con otros x gramos formados por el resto dela mezcla.
A continuación se mezcla el polvo así obtenido con otro peso similar para obtener
4x gramos de mezcla. El proceso continúa hasta agotar la totalidad de las
sustancias. De este modo se asegura un reparto más homogéneo.
 Formación de cargas
Si aparecen, se dificulta la obtención de una mezcla homogénea debido a la
tendencia de las partículas a agruparse. Este fenómeno puede paliarse: Usando
tensioactivos, que hacen que las superficies de las partículas se hagan más
conductoras, facilitando la anulación de las cargas formadas aumentando el
contenido en humedad de la mezcla

 Humedad
El contenido de humedad juega un rol vital en todos los aspectos del manejo
general de cualquier tipo de polvo.25 En el caso de productos higroscópicos, la
humedad relativa puede modificar el tamaño de las partículas por formación de
agregados.
Las necesidades del producto a mezclar dependerán del uso que se le dará; por
ejemplo, la composición de los medicamentos debe especificarse estrictamente
para asegurar la seguridad en su aplicación, por lo que el rango de variación de
composición es menos que el de una bolsa de granola.
Para lograr mezclados de solidos se tienen mecanismos de mezclado, que serán
descritos a continuación.

Mecanismos de mezclado
 Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total
son trasladadas a otra región del espacio donde están confinadas las
mezclas. Se logra en equipos que agitan o rotan la mezcla. (Ver figura 1)
Figura 1 para mezcla por convección
  Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere
por ejemplo al movimiento de partículas sobre superficies con una
pendiente dada, sólo migran por gravedad, así que no hay que adicionar
energía para el movimiento. (Ver figura 2)
Figura 2 para mezcla por difusión

 Por esfuerzos de corte: se producen planos de deslizamiento entre distintas

regiones de la muestra por un movimiento aplicado. (Ver figura 3)
Figura 3 para mezcla por esfuerzo de corte o “cizallamiento”

En los equipos de mezclas es común que más de un mecanismo tenga lugar

durante el proceso de mezclado, como se describirá en el siguiente punto.

Tipos de Mezcla
 Mezcla perfecta
Una mezcla perfecta de dos tipos de partículas es aquella en la que cualquier
muestra aleatoria tomada de la mezcla, contendrá la misma proporción de cada
partícula como las proporciones presentes en la mezcla en su conjunto.
 Como se muestra en la figura 4, la disposición alternativa de partículas negras y
blancas creará una mezcla perfecta, aunque estas rara vez se encuentran en la
naturaleza.

Figura 4, donde los cuadros blancos y negros representan las distintas fases de la
mezcla y su distribución
 Mezcla aleatoria
Cuando dos componentes que no interactúan (por ejemplo, gránulos de flujo libre)
con propiedades similares (tamaño, forma, densidad, entre otras) se mezclan en
un mezclador ideal, la calidad de la mezcla alcanza un máximo de azar de mezcla
(véase la figura 4). Este es un proceso estadístico o probabilístico en el cual cada
cuadrado de la figura tiene un 50:50 probabilidad de estar negro o blanco. La
calidad de las mezclas aleatorias no va a mejorar incrementando el tiempo de
mezclado
 Mezcla segregada
Esto ocurre cuando los componentes a mezclar son demasiado diferentes por sus
características intrínsecas o existió un mezclado deficiente y la mezcla se
encuentra en dos fases como se muestra en la figura 4
Se puede determinar el tipo de mezcla según leyes estadísticas, calculando en
una serie de muestreos la desviación que sufre la mezcla
Suelen realizarse experimentos o ensayos previos para calcular la forma o tiempo
de mezcla precisos, para tener una cierta desviación de la mezcla perfecta,
medida, por ejemplo, con la varianza. Vamos a mencionar algunas ecuaciones
para mezclas binarias, que pueden utilizarse en conjunción con experimentos para
caracterizar el comportamiento:
• La varianza en un momento dado se calcula tomando n muestras, y en cada una
midiendo la concentración xi, como se aprecia en la formula de la Figura 5, donde
también aparece la formula para el calculo de la Media
 Figura 5, donde se muestran las formulas de cálculos estadisticos

Si se conoce el valor que debe tener la composición (µ) como ocurre

principalmente en el caso de la industria farmacéutica, donde el margen de
tolerancia es bajo, la varianza será como en la Figura 6
Figura 6, Varianza con concentración de componentes conocida

Siendo la desviación estándar la raíz cuadrada de s

•Valor inicial de la varianza, superior o de segregación completa s20.
Si inicialmente tenemos dos masas a mezclar cuyas fracciones másicas son
p+q=1, el valor inicial de la varianza será: s20 = p ∙ q = p(1 − p).

• Valor inferior de la varianza se dará cuando la mezcla sea completa:

Se pueden considerar diversos índices de mezcla como se pueden ver en la tabla
1. En ambos casos el resultado del índice de mezcla es 0 inicialmente y 1 si se
alcanzara la mezcla perfecta, cabe señalar que el índice de mezcla es un
parámetro utilizados para caracterizar el grado de mezcla alcanzado, es decir el
grado de homogeneidad.
Las condiciones del índice de mezclado son:
 Número de muestras elevado y representativo >10 de diferentes zonas del
dispositivo si este lo permite
 Escala de muestreo adecuada al uso posterior.
 Las tomas de muestras no debe provocar la segregación de los
componentes.
Tabla 1. Índices de mezcla

En esta ocasión se utilizará el índice de Lacey, en el que, cuando ML=0 indica

que la mezcla está completamente segregada, mientras que ML=1 indica que el
sistema está mezclado al azar. En la mayoría de los casos el índice ML cae en el
rango 0.75-1, por lo tanto se considera que el índice de Lacey no discrimina
adecuadamente sistemas con diferentes grados de mezclado

Equipos para mezclado

En la clasificación de la mezcla de solidos hay dos grandes grupos: las masas y
los polvos.
Hay distintos equipos de mezcla para ellos, por ejemplo, los aparatos para mezclar
pastas, gomas y masas plásticas se utilizan cuando el material es demasiado
viscoso para fluir fácilmente hacia la zona de succión de un agitador y no es
posible crear corrientes de flujos. En estos casos es preciso llevar el material
hasta el sistema de agitación o bien hacer que el agitador recorra todas las partes
del aparato de mezcla.
Las acciones de estos aparatos es una combinación de esfuerzos cortante de baja
velocidad. La energía mecánica se aplica directamente a la masa del material
mediante partes móviles. En los modos cerrados, tales como las mezcladoras de
Banbury la pared interior de la carcasa forma parte de sistemas de mezcla y toda
la acción de mezcla produce proximidades de partes móviles.
Las fuerzas que se generan en estos mezcladores son elevadas y el consumo de
energía es grande.
El calor desarrollado por unidad de masa de material es insuficiente para que sea
preciso refrigerar con el fin de evitar que se alcancen temperaturas peligrosas para
el aparato o el material.
₻ Mezcladoras de cubetas intercambiables
Estos aparatos mezclan líquidos viscosos o pastas ligeras, especialmente en el
proceso de productos alimenticios o en la fabricación de pinturas, el agitador
consta de varias placas verticales o dedos, soportadas en un cabezal giratorio y
colocado cerca de la pared de la cubeta.
Las placas están ligeramente alabeadas. El agitador se monta excéntricamente
con respecto al eje de la cubeta.
El agitador esta en movimiento de precisión, de modo que llega rápidamente a
todas las partes del recipiente. La forma de las paletas es tal que puedan pasar
muy cerca de las paredes y del fondo del recipiente.
Figura 8,Mezcladora de cubeta Horizontal por dentro
 ₻ Amasadoras:
El amasado es un método de mezclado usado con sólidos plásticos o
deformables. Comprende el amoldamiento de la masa, el repliegue sobre sí
misma y aplastamiento nuevamente.
La mayoría de las amasadoras también desgarran la masa y la cortan ente unas
cuchillas móviles y una superficie estacionaria.
Figura 9 Amasadora vertical

₻ Rodillos de mezcladores
Otra forma de someter pastas y solidos deformables a esfuerzos cortantes
intensos consiste en pasarlos entre dos rodillos metálicos lisos que giran con
velocidades diferentes.
Pasándolos repetidamente por tales rodillos pueden dispersarse perfectamente
aditivos en materiales plásticos pastosos o duros.
Figura 10. Mezcladora de rodillos
 ₻ Mezcladoras de moletas
Posee una acción de mezclado diferente a la de otras máquinas. El moleteado es
una acción de frotamiento o fricción similar a la efectuada con un mortero y su
mano. En los procesos a gran escala se obtiene esta acción con ruedas anchas y
pesadas, en el diseño particular el recipiente estacionario y el eje central vertical
es accionado de forma que las ruedas se mueven en camino circular sobre la capa
solidas situadas en el fondo del recipiente.
Son buenas mezcladoras de sólidos y pastas espesas; son especialmente
eficaces para descubrir uniformemente las partículas de un sólido granular con
pequeñas cantidades de líquido.
Figura 11, Moleteadora

Las maquinas descritas aquí pueden mezclar solidos secos que pueden fluir
libremente. lo mismo que cuando son húmedos o son pastosos. elásticos o
plásticos; sin embargo en general estos aparatos son menos eficaces con polvos
secos con otros materiales y son más pesados y más potentes de lo necesario
para sólidos en forma de particulas finas que pueden fluir libremente. Los aparatos
que se describen ahora son más ligeros y manejan polvos secos o a veces pastas
delgadas. Ejercen su efecto por acción mecánica como en las mezcladoras de
cintas: levantando. dejando caer y enrollando repetidamente el material. como en
los mezcladores basculantes y de tornillo vertical.
 ₻ Mezcladores de cinta
El Mezclador de Cinta es una máquina de mezcla eficiente y versátil para la
mezcla de polvos secos. gránulos y pastas viscosas homogéneamente. Es capaz
de dar un resultado perfecto para la mezcla debido a la cinta dentro de un canal
horizontal en forma de U. Permiten la operación en continuo.
El Mezclador de Doble Cinta es el modelo más popular. Hay un conjunto de dos
cintas interior y exterior. La cinta exterior mueve material en una dirección.
mientras que la cinta interior mueve material en la dirección opuesta. Las cintas
mueven materiales radialmente y lateralmente para asegurar la mezcla completa
en el canal. Se pide poco tiempo de mezcla y el consumo de energía es
relativamente bajo.
La unidad consiste en un motor eléctrico. un engranaje de reducción. el
acoplamiento. y el eje con agitador de cinta. El eje está sellado en ambos
extremos. Los materiales se cargan desde el lado superior. y la descarga se
encuentra en el lado inferior en el centro. La altura de descarga puede ajustarse
según el requisito. de modo que el material se descarga en el contenedor por
debajo de él sin polvo flotante.
Figura 12 Mezclador de doble cinta

₻ Mezclados rotatorios
Por otra parte el otro tipo de mezcladoras son las de eje horizontal estas se
caracterizan por su tambor. ya que este posee una forma cilíndrica. la cual
funciona girando alrededor de un eje horizontal con una o dos paletas que giran
alrededor de un eje que no coincide con el eje del tambor. Generalmente en su su
mayoría poseen dos aberturas. de las cuales una sirve para cargar el material y la
otra para descargar el cemento.
 Figura 13 Mezclador rotatorio

₻ Mezcladoras de volteo
Adecuadas para la mezcla de polvos de características similares. Consisten en un
depósito giratorio (20-100 rpm) de múltiples formas (cilindro horizontal. cono doble.
cono oblicuo. cono en V y cono en Y) en el que el producto ocupa
aproximadamente el 50% de su volumen
La eficiencia de la mezcla se medra con deflectores y mecanismos giratorios
internos.
Figura 14 Mezclador de cono oblicuo

₻ Mezcladores de tornillo interno

Mezclador de tornillo continuo está diseñado para mezcla continua de los dos. al
menos tres tipos de productos de un mismo tipo (con la misma o cerca de la
misma densidad). por ejemplo. polvos de huevo. cacao. leche en polvo. polvo de
mostaza. etc. Se caracteriza por la velocidad alta para mezclar con un bajo
consumo de energía. Se utiliza principalmente para la mezcla ruda de productos
utilizando las mezclas finales en la industria.
Figura 15 Mezclador de tornillo interno en un costado

₻ Mezcladoras de tornillo vertical

De gran utilidad para incorporar pequeñas cantidades de ingredientes a una gran
cantidad de producto. El tornillo puede estar en un recipiente cilíndrico o cónico y
puede girar centralmente o describiendo órbitas.
Figura 16 Mezclador de tornillo central

₻ Rodetes de impacto
Los polvos y ligeros finos. tales como insecticidas pueden mezclarse de forma
continua. Esparciéndolos en una capa delgada bajo acción centrifuga. Los
ingredientes secos. previamente reunidos. se introducen continuamente cerca del
centro de un disco giratorio de alta velocidad de 20 a 70 cm de dámelo. que los
arroja dentro de una carcasa estacionaria. Los esfuerzos cortantes intensos que
actúan sobre los polvos durante su recorrido en la superficie del disco mezclan
perfectamente los materiales. Para obtener buenos resultados para la
alimentación premezclada debe ser bastante uniforme. pues casi no hay retención
del material dentro del aparato y no hay probabilidad de recombinar el material
que ha pasado con el que está entrando.
Diseño de mezclador de tornillo sin fin de paso para la mezcla de avena fina
y gruesa para la producción de granola.
Para la producción de granola se requiere, como base, una mezcla de avena
tostada y cubierta de miel. Para lograr que la mezcla de avenas fina (conocida
como copos de avena) y gruesa (también llamada salvado de avena) sea lo más
homogénea posible en una producción en masa es necesario un mezclador
eficiente, siendo esta la razón de la selección del diseño de un mezclador de
tornillo infinito que además de fungir como herramienta de mezclado y dosificado
sirve como herramienta de transporte continuo hacia el paso de mezclado con la
miel.
Este equipo está diseñado para un espacio de 4m2, como mínimo 3m de alto y
para procesar 700 toneladas de avena por día productivo.
Para el tratamiento de la avena cabe señalar que la FAO recomienda un
almacenamiento con una humedad de alrededor de 12% para evitar su
descomposición y la proliferación de hongos.
En este caso, por la naturaleza en continuo del proceso se seleccionó crear un
mezclador de tornillo sin fin en carcasa de 3 metros de largo con una inclinación
de 30° (para cumplir con las limitaciones de área para su instalación y permitir la
caída del producto mezclado a la siguiente operación) con hélices mezcladoras
para lograr lo más cercano a una mezcla perfecta posible, o con un .
Para los cálculos de diseño que se mostrarán a continuación es necesario saber
primero algunas propiedades de la avena:
Los granos de avena suelen tener un tamaño de de 9 a 8 mm de largo por 2.5 a 3
mm de ancho mientras que los copos tienen uno de 12 a 14 mm de largo y 5 a
6mm de ancho, con un peso de 0.036g por grano (Wehrhanhe, L. 2009). Un dato
curioso es que el rendimiento de a avena se mide por el peso de mil granos que,
en promedio, aunque varié según variedades es de 35.92g con cerca de un 13%
de humedad, la permitida por la FAO para avena de consumo humano.
Es un producto que puede tratarse como homogéneo y no abrasivo.
Para los mezcladores de tornillo si fin, existen diferentes modelos según el
mezclado o transporte que se desee realizar, La característica fundamental es la
presencia en su diseño de un tornillo giratorio o árbol que hace desplazar al
material en la dirección de su eje longitudinal, gracias a la acción de empuje que
ejercen unas hélices o paletas soldadas al eje del tornillo.
Las partes del tornillo pueden apreciarse en la figura 16
Figura16 con los componentes de un mezclador de tornillo horizontal, aunque son
comunes para cualquier mezclador de tornillo
Como también se aprecia en la figura, la hélice va montada sobre el eje portante
del tornillo, que a su vez es el generador del movimiento giratorio al estar
engranado a un grupo motriz en uno de sus extremos.
Para evitar que se produzcan excesivas flexiones del eje, se hace necesario
disponer de una serie de soportes intermedios (generalmente situados cada 3 - 4
metros) para apoyar el eje. En cada apoyo se hará uso de cojinetes para aminorar
el rozamiento del eje en los soportes.
La instalación de estos soportes intermedios producen zonas de interrupción en la
hélice, que suelen generar zonas de atasco del producto, por lo que se
recomienda extremar el cuidado en el diseño de estos puntos de apoyo. En el
caso de nuestro mezclador
Dependiendo de la forma del diseño del eje del tornillo, los transportadores de
tornillo se pueden clasificar en diversos tipos:
• Tornillo sin fin de hélice helicoidal • Tornillo sin fin de hélice seccional
• Tornillo sin fin de paletas cortadas • Tornillo sin fin de paletas tipo cinta
• Tornillo sin fin con palas • Tornillo sin fin de paletas plegadas y
cortadas
• Tornillo sin fin de paso corto de paletas cortadas con palas
• Tornillo sin fin de palas • Tornillo sin fin de paletas distribuidas en
cono
• Tornillo sin fin de diámetro escalonado • Tornillo sin fin de paso escalonado
• Tornillo sin fin de paso largo • Tornillo sin fin de doble paleta
Para diseñar un mezclador de tornillo sin fin es necesario considerar:
1) Hélice y eje
Para el manejo de materiales y productos normales, la hélice de un transportador
de tornillo está normalmente fabricada en chapa de acero al carbono de 3 a 4 mm
de espesor (Piedrahita y Trujillo, 2005). Su diámetro suele ser inferior en unos 2
cm al de la carcasa, ya que no deberá rozar las paredes de la misma cuando el
eje del tornillo gire.
Las hélices suelen necesitar filos en los extremos cuando se trabaja con
materiales de tamaños variables que necesitan reducir a un estándar establecido o
bien, cuando forman aglutinaciones, en nuestro caso, el material tiene un tamaño
estable y por la poca humedad tiene poca tendencia a crear grumos, haciendo de
este elemento algo prescindible.
El tipo de hélice varía en relación al producto a mezclar y de su función, en
nuestro caso, por ser un producto estable pero que requiere dosificación y mezcla
se decidió por una combinación de hélice mezcladora de diámetro de 38cm para
respetar la separación de la carcasa ,para que en conjunto con la orientación
horizontal y una inclinación de 30°, permita el flujo continuo de la mezcla de
avenas hacia la banda de mezclador de avena y miel.
2) Carcasa
Las paredes metálicas que cierran y envuelven al transportador forman la carcasa
del tornillo, y sirve para contener el material y separarlo del ambiente exterior.
Normalmente, los elementos que componen la carcasa de los transportadores de
tornillo están fabricadas en chapa de acero al carbono de 3 a 6 mm de espesor
(Piedrahita y Trujillo, 2005).
Cuando se trata de la manipulación de productos altamente abrasivos o
corrosivos, o bien por razones sanitarias (como en el caso de productos
alimenticios), las paredes de la carcasa de los transportadores se construyen en
acero inoxidable. En algunos casos, por necesidades higiénicas, sanitarias o de
otra índole, las paredes de la carcasa del transportador son totalmente cerradas y
herméticas.
En la carcasa se colocan tanto las bocas de carga (normalmente situada en la
tapa superior) como la de descarga (situada en el canalón), dispuestas de acuerdo
con las necesidades del proceso tecnológico.
Para nuestro caso, se decidió una carcasa de canalón de acero inoxidable, de una
longitud total de 3mt, con las medidas descritas en la figura 17
Figura 17 con las medidas de la carcasa a utilizar basadas en el tamaño de las
hélices y el área a ocupar, intentando con esta forma evitar atascamientos o zonas
 muertas, además de su inclinación y resultante diferencia de altura de
alimentación y salida, señaladas con una flecha naranja y verde respectivamente

40cm

20cm
20 cm
1.5m

20°

Determinadas las dimensiones, podemos obtener Área de relleno del canalón (S),
que será importante en el cálculo de masa a través del mezclador y se puede
obtener mediante la siguiente expresión:

π · D2
S=λ·
4

donde, S es el área de relleno del transportador, en m2

D es el diámetro del canalón del transportador, en m (0.4 en nuestro caso)
λ es el coeficiente de relleno de la sección.(0.4 en nuestro caso)
Este coeficiente de relleno (λ) deberá ser menor que la unidad con objeto de evitar
que se produzca amontonamiento del material que dificultaría su correcto flujo a lo
largo del canalón.
En la tabla 2 se indican los valores del coeficiente de relleno (λ) en función del tipo
de carga que transporta el tornillo:
Tabla 2, índices de lambda

En nuestro caso, el coeficiente de relleno es de 0.4, haciendo así que S para

nuestro mezclador sea de 0.2011 m2
3) Velocidad de giro del tornillo
La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende, entre otros
factores, de la naturaleza del material a transportar.
En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro del
tornillo suele estar comprendida, con buena aproximación, entre los siguientes
rangos:
• para materiales pesados → n ≈ 50 r.p.m.
• para materiales ligeros → n < 150 r.p.m.
En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo es
inversamente proporcional a:
• el peso a granel del material a transportar
• del grado de abrasividad del material a transportar
• diámetro del tornillo.
En la tabla # se muestran también las limitaciones de r.p.m según el diámetro de
las helices o cintas y el tipo de material, cuya clasificación es:
 Materiales de Clase I
 Los materiales de Clase I son principalmente materiales pulverulentos, no
abrasivos, que tienen un peso específico que se sitúa entre 0,4 - 0,7
t/m3 aproximadamente, y que fluyen fácilmente.
Algunos ejemplos son:
• Cebada, trigo, malta, arroz y similares.
• Harina de trigo y similares.
• Carbón en polvo.
• Cal hidratada y pulverizada.

 Materiales de Clase II
Los materiales de Clase II son materiales que se presentan en granos o
pequeños tamaños, mezclados en polvo, son de naturaleza no abrasiva,
que fluyen fácilmente. Su peso específico se sitúa entre 0,6 - 0,8 t/m3.
Algunos ejemplos son:
• Alumbre en polvo.
• Haba de soja.
• Granos de café, cacao y maíz.
• Carbón de hulla en finos y menudos.
• Cal hidratada.

 Materiales de Clase III

Los materiales de Clase III son materiales semi-abrasivos de pequeño
tamaño, mezclados con polvos, con peso específico que se sitúa entre 0,6
- 1,2 t/m3.
Algunos ejemplos son:
• Alumbre en terrones. • Bórax. • Carbón vegetal.
• Corcho troceado. • Pulpa de papel.
• Leche en polvo. • Sal. • Almidón.
• Azúcar refinada. • Jabón pulverizado.

 Materiales de Clase IV
Los materiales de Clase IV son materiales semi-abrasivos o abrasivos,
granulares o pequeños tamaños en mezcla con polvos. Son materiales
con un peso específico que se sitúa entre 0,8 - 1,6 t/m3.
Algunos ejemplos son:
• Bauxita en polvo. • Negro de humo.
• Harina de huesos. • Cemento. • Arcilla.
• Azufre. • Arena. • Polvo de piedra caliza.
• Azúcar sin refinar. • Resinas sintéticas.
• Óxido de cinc.

 Materiales de Clase V
Los materiales de Clase V son materiales abrasivos, troceados o en
polvo, como pueden ser cenizas, hollines de conductos de humos, cuarzo
pulverizado, arena silícea.
 Esta clase de materiales, al ser de naturaleza abrasiva, se debe evitar que
entre en contacto con soportes y cojinetes.
No es aconsejable utilizar transportadores de tornillo sin fin para
transportar esta clase de material.

Se indica que a partir de los 500 mm y hasta los 1000mm, el número de r.p.m.
disminuye en una decena de forma constante (Piedrahita y Trujillo, 2005).
Tabla 3, Valor de r.p.m. en función de tipo de material

Para nuestro diseño, al trabajar con una carcasa de 80 cm de ancho, con hélices
de 380mm y un material que se encuentra en la categoría I, se decide trabajar con
60 r.p.m. por la fluidez del proceso y para evitar la pulverización de la avena, que
en una trilladora se quiebra entre 850 y 900 r.p.m. (Agrobit 2010).
4) Paso y diámetro del tornillo
El paso de tornillo, también conocido como paso de hélice, se define como la
distancia entre dos hélices consecutivas en la dirección del eje del tornillo.
En general, la dimensión del diámetro que hay que emplear en los transportadores
de tornillo depende también del tipo de material a transportar, cumpliéndose de
manera muy aproximada la siguiente relación (C.J. Geankopolis,1998):
• para materiales homogéneos, el diámetro será 12 veces mayor que el
diámetro de los pedazos a transportar.
• para materiales heterogéneos, el diámetro será 4 veces mayor que el
mayor diámetro de los pedazos a transportar.
Lo que, para nuestro producto indica un 144 mm, pero se decide trabajar, por la
longitud del mezclador, con un diámetro de 400 mm.
En general, la dimensión para el paso de los transportadores de tornillo (el espacio
entre hélice y hélice) suele estar comprendida entre 0,5 y 1 veces la medida del
diámetro del mismo, siendo mayor cuanto más ligera sea la carga que se vaya a
transportar con el tornillo.
Lo que significa un paso de 0.5 veces el diámetro de hélice, que fue de 380mm en
el primer segmento de un metro, 340mm en el segundo ramo de un metro y
300mm se realizarán los siguientes cálculos:
Paso=0.5*Dh donde Dh es el diámetro de hélice
Paso=0.5*38cm=19cm, se aproxima a 16 hélices en el segmento
En cuanto al diámetro de la hélice del tornillo, su dimensión es inversamente
proporcional a la velocidad de giro del eje, es decir, para velocidades de giro más
elevadas supondrá un tornillo de hélices más estrechas.
Sabiendo esto, podemos calcular la velocidad de desplazamiento (v) del
transportador es la velocidad con la que desplaza el material en la dirección
longitudinal del eje del tornillo. Depende tanto del paso del tornillo como de su
velocidad de giro.
La expresión que permite conocer la velocidad de desplazamiento en un
transportador de tornillo es la expresada en la formula 1
Formula1, calculo de la velocidad de transporte:

p·n
v=
60

donde,
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s
p es el paso del tornillo o paso de hélice, en m
n es la velocidad de giro del eje del tornillo, en r.p.m.
En nuetro caso, se obtuvo v como
V=0.19*60/60=0.285 m/s
5) Determinación del flujo de material
La capacidad de transporte de un transportador de tornillo sin fin viene
determinada por la expresión en la fórmula 2 que calcula el flujo de material
transportado:
Formula 2 (C.J. Geankopolis,1998)
donde, 3600 representan los segundos en un hora
Q es el flujo de material transportado, en t/h ( se espera una Q de 87.5 t/h)
S es el área de relleno del transportador, en m2 (0.2011 m 2)
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s (0.285 m/s)
ρ es la densidad del material transportado, en t/m3 (0.573 t/m3 o 520 kg/m3
según la FAO)
i es el coeficiente de disminución del flujo de material debido a la inclinación del
transportador.
En la tabla 4 se muestran los valores de este coeficiente (i) de disminución de flujo
que indica la reducción de capacidad de transporte debida a la inclinación((C.J.
Geankopolis,1998)
Tabla 4, Valores teóricos de i

Así que considerando la inclinación necesaria para nuestro mezclador (20°) y los
cálculos obtenidos previamente obtenemos que
Q=3600*0.2011*0.19*0.573=78.82 t/h
Que da en total 630.5 t/d de producción, una capacidad insuficiente a la solicitada,
requiriendo un rediseño del equipo, pero de momento continuemos
6) Cálculo de la potencia total

Para el cálculo de la potencia total (P) total en Kw que necesitará el equipo para
funcionar se obtiene de los cálculos de:

• Potencia para el desplazamiento horizontal del material (PH):

La potencia necesaria para realizar el desplazamiento horizontal del material se
calcula mediante la formula 3(Miravete y Larrodé, 1998):

Formula 3
Q·L
PH (kW) = c0 ·
367

donde,
Q es el flujo de material transportado, en t/h (78.82t/h)
L es la longitud del transportador, en m (3m)
c0 es el coeficiente de resistencia del material transportado.(para la avena se
aproxima a 1.2)

Para el conocer el valor de este coeficiente, se puede emplear la tabla adjunta

obtenida empíricamente a partir del ensayo con materiales de distinta
naturaleza (Miravete y Larrodé, 1998):

Taba 5 donde se muestran os coeficientes calculados según las características

del material.

Para nuestro caso, este caculo da como resultado:

Ph=1.2*(78.82*3/367)=0.77kW
• Potencia de accionamiento del tornillo en vacío (PN):
La potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vacío se puede
calcular con bastante aproximación mediante la formula 4:
Formula 4
D·L
PN (kW) =
20

donde,
D es el diámetro de la sección del canalón de la carcasa del transportador,
en m(0.3)
L es la longitud del transportador, en m(3m)

Resultando un total de: 0.045kW

• Potencia para el caso de un tornillo sin fin inclinado (Pi):

Esta componente se aplica para el caso que se use un transportador de tornillo

inclinado, donde exista una diferencia de cota (H) entre la posición de la boca
de entrada del material y la boca de salida o de descarga.
En este caso, la potencia necesaria para realizar el desplazamiento del material
por un transportador de tornillo inclinado mediante la formula 5:

Formula 5
Q·H
Pi (kW) =
367

donde,
Q es el flujo de material transportado, en t/h(78.82t/h)
H es la altura de la instalación, en m(1.026m, por pitagoras)

Resultando en un total de 0.22kW

Finalmente, la potencia total (P) necesaria para el accionamiento de un

transportador de tornillo resulta de la suma de las distintas necesidades de
potencias calculadas anteriormente, unidas en la formula 6:

Formula 6

P = PH + PN + Pi

P=0.77+0.045+0.22=1.035Kw

7) Eficiencia del mezclado

Para poder determina si la mezcla se acerca por o menos a la mezcla perfecta, se
tomarán 20 muestras a la salida del mezclador (al ser un mezclador sellado no es
posible tomarla en otros puntos del sistema) y nos guiaremos por los índices de
mezclado de Lacey, el cuál se considera una mezcla a azar un índice 1, y una
segregada Ml=0, como se vio previamente.
Esto solo puede llevarse a cabo de forma práctica, así que solo queda señalar que
se desea un IM de almenos 0.75.
Conclusiones
Por lo aprendido hasta ahora, puedo deducir que el problema está en determinar
el paso másico de producto a traves del mezclador, que sería consecuencia de
una subestimación de las r.p. necesarias para tener un mezclado optimo o bien, la
desviación de tamaño necesario de las hélices para hacer unas que se ajustaran
al modelo propuesto, demostrando que es necesario mas conocimiento y más
experiencia para poder crear un mezclador óptimo y funcional.
Referencias:
Fan, L. T., Bulk-solids mixing: overview, Sección 7.6. en “Handbook of Conveying
and Handling of Particulate Solids”, editado por Levy A., Kalman, H., Elsevier,
Amsterdam, 2001.
S.A. (2008) Mezclado y segregación. Disponible en:
http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo10.pdf
Colina M.L. (2016). Mezclado de alimentos. Universidad Autónoma Metropolitana,
Recuperado el: (13/09/2018) Disponible en:
http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/file/mezclado_solidos.pdf
Castello,M.,Barrera, C., Perez, E., Valls, N. “Mezclado de sólidos” de la
Universidad Politècnica de València (2017) recuperado el (19/09/2018) de:
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/82133/Castell%C3%B3%3BBarrera%
3BP%C3%A9rez%20-%20Mezcla%20de%20s%C3%B3lidos.pdf?sequence=1
Sanchéz,C. (2014)”Avena: Especies, Tipos y Propiedades”. De HSN C.O.,
consultado el: (20/11/2018) Disponible en: [ https://www.hsnstore.com/blog/avena/]
DW HALL, Manipulación y almacenamiento de granos alimenticios en las tropical
and subtropical zonas (FAO), 2010
Galbarro,H (2008)”Tutorial 143: Cálculo de transportador de tornillo sin fin”.
Ingeniería mecánica, Planes de construcción y tutoriales”, Madrid, España,
consultado el(20/11/2018), disponible en
[https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn143.html]
C. J. Geankoplis,(1998) “Procesos de transporte y operaciones unitarias”
Compañía Editorial Continental, Tercera edición, México, Capituos 2 y4.
Miravete, A., Larrodé, E.,(1998)” Los transportes en la ingeniería
industrial”,Reverte,Barcelona, España.

Piedrahita,C. ,Trujillo,G.(2005)” Diseño de elementos de máquinas” De

Researchgate y Universidad tecnológica de Pereira, recuperado (20/11/2018) de:[
https://www.researchgate.net/publication/44723297_Diseno_de_elementos_de_m
aquinas_Carlos_Alberto_Romero_Piedrahita_Gabriel_Calle_Trujillo]

Wehrhane, N. (2009)”Evaluacion de parámetros de calidad molinera de avena” De

la Universidad Nacional del Sur, Argentina. Recuperado el(20/11/2018)
de[http://repositoriodigital.uns.edu.ar/bitstream/123456789/1948/1/Tesis-
Whehrhahne.pdf]
Lema, A. (2016) “Estandarización de procesos para la realización de Granola”, de
Facultad de ingeniería y ciencias agropecuarias. Recuperado el (21/10/2018)
de:[http://repositoriodigital.uns.edu.ar/bitstream/123456789/1948/1/Tesis-
Whehrhahne.pdf]
M.,HARPER, Comercialización de productos agropecuarios - Instructor Manual,
MATCOM (ILO) Series, 1985.