Torres de Destilación

8,19 Destilación: Controles básicos
V
HL HOFFMAN, DE Lupfer ( 1970)
LA KANE ( 1985) BA JENSEN ( 1995)
TR RoL re
BA JENSEN, BG Liptak ( 2005)
R yo o L yo
VF
LF V
LF BQ
símbolo de diagrama de flujo
INTRODUCCIÓN a las columnas de una manera “libro de cocina”. En lugar de ello, la discusión se
iniciará con una descripción básica del proceso y equipo de destilación, seguido de
La destilación es la clase más común de los procesos de separación y una de las técnicas utilizadas para derivar un modelo de columna matemático.
operaciones unitarias mejor entendidas. Es un proceso de equilibrio entre el agente y la
separación de energía que utiliza la diferencia en la volatilidad relativa, o las diferencias en La presentación de esta sección se describen a continuación métodos para evaluar
los puntos de ebullición, de los componentes a ser separados. Es el método más las interacciones y las estrategias de control alternativas; modelos de control utilizados por
ampliamente utilizado de separación en las industrias de proceso. El proceso de alguna calidad del producto, la presión y alimentación de estrategias de control de flujo; y
destilación será lo más a menudo ser la elección de la separación a menos que existan las finalmente algunas estrategias de control regulatorio avanzadas de alimentación directa
siguientes condiciones: comunes que se utilizan comúnmente en la regulación de los fraccionadores.
El objetivo de esta sección es proporcionar al ingeniero de control de proceso con

las herramientas necesarias para diseñar estrategias de control únicos que coincidirán
• El daño térmico puede ocurrir al producto.
con los requisitos especí fi cos de columnas de destilación.
• Un factor de separación es demasiado cercano a la unidad.
• Se necesitan condiciones extremas de temperatura o presión.
Consideraciones Generales
• El valor económico de los productos es baja en relación con los costos de
energía.
La destilación separa una mezcla mediante el aprovechamiento de la diferencia en la
composición de un líquido y la del vapor formado a partir de ese líquido. En las industrias
Control consiste en la manipulación de los balances de materia y energía en de transformación, la destilación es ampliamente utilizado para aislar y purificar los
el equipo de destilación para afectar a la composición del producto y la pureza. Dif materiales volátiles. Por lo tanto, un buen control de proceso del proceso de destilación
di fi surgen debido a la multitud de posibles interacciones variables y las es vital para maximizar la producción de productos finales pureza satisfactorios.
perturbaciones que pueden existir en los fraccionadores de una sola columna y en

el proceso que la columna es una parte de. Aunque los ingenieros a menudo hablan de control de una torre de
destilación, muchos de los instrumentos en realidad se utilizan para
Incluso las columnas aparentemente idénticos exhibirán gran diversidad de controlar el equipo auxiliar asociado con la torre. Por esta razón, se
operaciones sobre el terreno. Por lo tanto, esta sección no intentará proporcionar discutirá el equipo utilizado en la destilación.
estrategias de control que se pueden aplicar
1820
© 2006 por Béla Lipták

8,19 Destilación: Controles básicos 1821
El equipo de destilación bomba
Columna Acumulador
Hay algunas variaciones básicas en el proceso de destilación. Uno de tales
de reflujo
diferencia básica es entre destilación continua y por lotes. La principal diferencia Bomba
de alimentación
entre estos procesos es que en la destilación continua la concentración de la
Condensador
alimentación es relativamente constante, mientras que en la destilación por lotes
que es rica en componentes de luz al principio y magra en componentes de la luz Precalentador
en el extremo. Mientras destilación por lotes también se describe en esta sección,

el énfasis está en los procesos continuos.
rehervidor
Otra diferencia básica está en la forma en que se maneja el calor del

condensador. El enfoque más común es rechazar que el calor en el agua de
HIGO. 8.19b
refrigeración y de este modo desperdiciarla. Esto hace necesario el uso de “calor de
El equipo de destilación.
pago” en el calderín, que por lo general es una gran parte del coste total de
funcionamiento de la columna. Un enfoque alternativo, también discutido en esta
sección, es “recompresión de vapor” (Figura 8.19a), en la que el calor sacado por el
condensador se vuelve a utilizar en el rehervidor después de una bomba de calor la mezcla entre las dos fases a contracorriente fl debido. El propósito de la
(compresor) eleva su temperatura. Aunque los controles de recompresión de vapor mezcla es conseguir una transferencia eficaz de los componentes más volátiles
también se discuten en esta sección, el énfasis está en el aire tradicional o diseños de en el vapor ascendente y la correspondiente transferencia de los componentes
condensador refrigerado por agua. menos volátiles en el líquido descendente. El otro equipo asociado con la
columna se muestra esquemáticamente en la Figura 8.19b.
La columna En la destilación continua, la alimentación se introduce continuamente en el lado

de la columna de destilación. Si la alimentación es todo el líquido, la temperatura a la
La pieza principal del equipo de destilación es la torre principal. Otros términos
que primero empieza a hervir se llama el punto burbuja . Si la alimentación es todo vapor,
para esta pieza de equipo son columna y fraccionador , y los tres términos se
la temperatura a la que primero comienza a condensar se llama el punto de rocío . La
utilizan indistintamente. La torre, columna o fraccionador tiene dos propósitos:
alimentación entra en la columna se hace funcionar normalmente en un intervalo de
Primero, se separa una alimentación en una porción de vapor que asciende por
temperatura que es intermedia a los dos extremos del punto de rocío y el punto de
la columna y una parte líquida que desciende; segundo, se logra íntimo
burbuja. Sin embargo, algunas estrategias de optimización pueden requerir diseños en
los que la alimentación es o sobrecalentado o subenfriado. Para la separación efectiva
de la alimentación, es importante que tanto el vapor y fases líquidas existen en toda la
columna.
La separación de fases se logra por las diferencias en la presión de vapor, con

el vapor más ligero sube a la parte superior de la columna y el fl líquido más pesado
Remoto
el calor
debido a la parte inferior. La parte de la columna por encima de la alimentación se
desperdiciado re denomina rectificación
re
sección y debajo de la alimentación se denomina pelar sección.
METRO Compr.
Embalaje y bandejas La mezcla íntima se obtiene por uno o más de varios métodos.
Un método simple es para llenar la columna con trozos de un material inerte, o embalaje
F F
trabajo de calor , que proporcionará superficie para la puesta en contacto de vapor y líquido. Otra
manera efectiva es utilizar una serie de placas horizontales, o bandejas , que hacen que
el vapor ascendente que se hace burbujear a través del líquido descendente ( Figura
8.19c ). diseños de bandeja son numerosas y variadas. 1 diseños de bandeja incluyen
burbuja unidad de placa de tapa, la válvula, la placa de tamiz, túnel, de doble flujo,
chimenea, disco-and-buñuelo, platos de turborrejillas, v-rejilla, Realizar-Kontakt,
Haselden bandeja e baf fl, bandejas Kittel, y otra de tipo especialidad unidades.
bandejas duales fl O ®, Flexitray®, Vario fl Ex®, Bi-Frac®, Max-Frac®, NYE Trays®,
bandejas Superfrac®, bandejas de Super-Flux®, y Ultra-Frac® bandejas son la
Pago de
segundo
Recuperado especialidad registrada diseños de bandeja de diferentes fabricantes que están
segundo
calor añadido El
variaciones de los diseños de bandeja antes mencionados. casquetes de burbujeo
HIGO. 8.19a
En contraste con la destilación convencional, el sistema de recompresión de vapor utiliza calor
recuperado.

1822 El control y la optimización de las operaciones de la unidad
• Las torres empacadas son más baratos y más fácil de construir que las torres de
placas si fluido altamente corrosivo debe ser manejado.
• Los diámetros de las torres de relleno se diseñan generalmente para ser inferior
L a 4 pies, mientras que los diámetros de torre placa están diseñados para ser más
de 2 pies.
• torres empaquetadas se prefiere que los líquidos tienen una gran tendencia a
L formar espuma.
• La cantidad de retención de líquido es considerablemente menor en las torres
empacadas.
L • La caída de presión a través de las torres empacadas puede ser menor que para
las torres de placas que realizan el mismo servicio, por lo que las torres
empacadas deseables para la destilación de vacío.

HIGO. 8.19c
El contacto íntimo y por lo tanto se obtiene el equilibrio como las burbujas de vapor ascender a
Por lo tanto, en general, las bandejas funcionan mejor en aplicaciones que requieren
través del líquido mantenido en cada bandeja, ya que el líquido desciende por la columna .
alta de flujo, tales como los encontrados en las columnas de destilación de alta presión,
tales como despropanizadores, debutanizers, xileno purificación columnas, y similares.
Embalaje funciona mejor a los parámetros de fluencia más bajos, ya que la caída de baja
y platos perforados son los diseños más comunes utilizados en aplicaciones de presión del relleno estructurado hace que sea muy atractivo para su uso en las columnas
destilación. de vacío o columnas de etilbenceno de reciclaje de plantas de estireno.
Muchos tipos diferentes de envases están disponibles. 2 Ellos son
normalmente clasificados como al azar o apilada. cuerpos de relleno son las que La puesta en contacto entre el vapor y el líquido en un dispositivo de
se vierten en la cáscara que contiene. anillos Raschig, sillas de montar Berl, sillas singlestage contacto no producirá equilibrio total. La relación entre el rendimiento
de montar, y Intalox anillos Pall son los cuerpos de relleno más comunes y vienen ideal y real es el e fi ciencia que traduce el número de etapas de separación
en varios tamaños, desde 1/2 a 3 1/2 en (1,25 a 9 cm). ideales en etapas finitas reales que deben ser utilizados para llevar a cabo la
separación final deseado. La eficiencia fi varía, no sólo con el tipo de método
envases apilados, también conocido como rejilla o envasado apilados, utilizado de mezcla (por ejemplo, embalaje o bandejas), pero también con tasas de
incluyen anillos de gran tamaño Raschig y anillos Lessing. Embalaje fl uid, propiedades fl uid, diámetro de la columna, y la presión de operación.
generalmente dan menores caídas de presión a costa de mayores costes de
instalación. Están hechas de cerámica, plástico o metal, dependiendo del tipo
de embalaje y la aplicación prevista. Otros envases tales como Maspac®,
La influencia de la placa e fi ciencia en el funcionamiento de la torre de
HYPAK®, Tellerette®, IMTP® FLEXIPAC® KATAMAX®: FLEXIGRID®-2,
destilación se vuelve importante en el control de la composición de arriba. Debido a
que la placa ef aumento deficiencias fi con un aumento de velocidades de vapor, la
- 3, y -4, y KOCH-GLITSCH Grid® EF-25A son la especialidad registrado envases influencia de la re relación fl uxto de alimentación de la composición de arriba se
de diferentes fabricantes que son simplemente variaciones de los envases
convierte en una relación no lineal.
mencionados anteriormente.
Al decidir entre el uso de bandejas y embalaje, deben
considerarse los siguientes factores: 3
Dinámica consideraciones dinámicas debido a la retención de líquido en las bandejas
entra en juego cuando se habla de control de destilación. Debido a que el líquido en cada
• Debido a dispersión líquida dif di fi en torres de relleno, el diseño de las
plato tiene que desborde su vertedero y trabajar su camino hacia abajo de la columna
torres de placas es considerablemente más fiable y requiere menos factor
debido a la bandeja o embalaje hidráulica, este cambio no se puede ver en la parte inferior
de seguridad cuando la relación de velocidad de masa líquido a gas
de la torre hasta que haya pasado algún tiempo. La dinámica exactas dependen del
velocidad de masa es baja.
tamaño de la columna, el tipo de bandeja, el número de bandejas, y la separación de la
• Towers utilizando bandejas pueden ser diseñados para manejar rangos más
bandeja. El atraco en cada bandeja como se muestra en la Figura 8.19c puede ser
amplios de las tasas de líquido sin inundación.
modelado por la transformada de Laplace de la forma
• Torres utilizando bandejas son más accesibles para su limpieza.
• Se prefieren Towers utilizando bandejas si se necesita enfriamiento entre etapas
o calefacción debido a los menores costes de instalación de la tubería de

entrega.
KT
• Towers utilizando bandejas tienen un peso en seco total menor, aunque peso KG s() = 8,19 (1)
total con retención de líquido es probablemente iguales.
(s1 + 1)
• Towers utilizando bandejas se prefieren cuando se espera que grandes dónde
cambios de temperatura debido a la expansión térmica o cuando la KG ( s) = función de transferencia
contracción puede aplastar embalaje. K = la ganancia del sistema
• información sobre el diseño de las torres utilizando bandejas es generalmente T 1 = tiempo constante
más fáciles de obtener y más fiable. S = operador de transferencia de Laplace

X (t) En ese caso, los condensadores son llamados condensadores parciales. En este
ejemplo, un producto de vapor normalmente se retira, así como un producto líquido.
Y2 Y1 Un condensador total es generalmente diseñado para presiones del

X (t) Y 1
acumulador hasta 215 psia (1,48 MPa) a una temperatura operativa de 120 ° F (49 ° DO).
Y
4
( t) Y 2 ( t) 4 Un condensador parcial se utiliza a partir de 215 psia a 365 psia (1,48 a 2,52
MPa), y un refrigerante de refrigerante se utiliza para el condensador de cabeza si
Y 10
Y 40
Y 4 ( t) Y 10
la presión es mayor que 365 psia (2,52 MPa).
( t) Y 40 ( t)
condensadores comunes incluyen ventiladores n fi y enfriadores de agua. Sin
embargo, con el fin de mejorar la e fi ciencia de recuperación de calor, el intercambio de
calor con otra corriente de proceso se realiza a menudo.

Y 1 = 1 Lag El propano es el refrigerante más común usado. Una caída de presión de 5
Y 2 = 2 Lags
psia (34,4 kPa) a través del condensador se asume a menudo si hay
Y 4 = 4 Lags
Y 10 = 10 Lags mediciones están disponibles. El condensador y el acumulador son las piezas
Y 40 = 40 Lags clave del equipo con respecto al control de la presión en la columna.
Suma de las constantes de tiempo son iguales.
Hora
hervidores
HIGO. 8.19d
Respuesta de enésimo orden se retrasa al cambio escalón unitario. El líquido que sale de la parte inferior de la columna se vuelve a calentar en un
intercambiador de calor. Un hervidor es un intercambiador de calor especial que
proporciona el calor necesario para la destilación. Parte del líquido cola de la columna se
Estos retardos son acumulativos como el líquido pasa cada bandeja en su camino
vaporiza y los vapores se inyectan de nuevo en la columna como borbolleo. El líquido
hacia abajo de la columna. Por lo tanto, una columna 30 de la bandeja podría ser
restante se retira como un producto de fondo o como residuo.
aproximada por 30 de primer orden retardos exponenciales en serie de aproximadamente
la misma constante de tiempo.

Como se muestra en la Figura 8.19e, calderines venir en muy diversos
diseños. Pueden ser internos, pero la mayoría son externos a la columna. Pueden
KT utilizar la circulación natural o forzada.
KG s() = 8,19 (2)
+ 1)
norte
(s1
dónde
n = 30 para una columna de 30-bandeja
V
Q
Figura 8.19d muestra la respuesta de orden n se queda a un cambio de unidad. El Q
efecto de aumentar el número de retardos en serie es aumentar el tiempo muerto aparente
y aumentar la pendiente de la curva de respuesta. Por lo tanto, el líquido de tráfico c dentro
en Derecho
del proceso de destilación es a menudo aproximar mediante el uso de un retraso de
segundo
segundo más el tiempo muerto como modelada por la transformada de Laplace: licenciado
Interno caldera externa
- ts
Ke T
KG s() = 8,19 (3)
(s1 + 1 ) ( T 2s + 1) V V
Q
dónde Q
e = e de conectarse a la base mi
φ = tiempo muerto
T 1 , T 2 = constantes de tiempo segundo segundo
termosifón termosifón
condensadores
vertical horizontal
HIGO. 8.19e
El vapor de cabeza sale de la columna se envía a un condensador y se
Rehervidor variaciones de diseño. calderines hervidor externos a menudo usan circulación forzada
recoge como un líquido en un receptor, o acumulador. Una parte del líquido (bomba), mientras que los diseños de termosifón dependen de circulación natural. El calderín de
acumulado se devuelve a la columna como reflujo. El resto se retira como termosifón horizontal toma su líquido de la bandeja inferior, mientras que los otros lo toman a partir
producto de cabeza o destilado. En muchos casos, la condensación completa de los fondos de la columna.
no se logra.

El hervidor hervidor de agua es el diseño de circulación forzada externa más

común.
hervidores de termosifón verticales y horizontales operan por circulación natural. En
L producto de cabeza
estos, de flujo es inducido por el desequilibrio de presión hidrostática entre el líquido dentro
( RE)
de la torre y la mezcla de dos fases en los tubos de recalentador. En calderines de Alimentar
circulación forzada, se utiliza una bomba para asegurar la circulación del líquido más allá
de la superficie de transferencia de calor. Hervidores pueden estar diseñados de modo que Vapor
se produce ebullición dentro de los tubos verticales, dentro de los tubos horizontales, o en ( V)
el lado de la carcasa.
producto de fondo
( SEGUNDO)
Un desarrollo más reciente en el diseño rehervidor es el concepto intercambiadores
Variables
de calor de carcasa y tubo de auto-limpieza para aplicaciones en las superficies de independientes
intercambio térmico son propensas al ensuciamiento por el uid proceso fl. fuentes de calor
do 1 = temperatura de cabeza
comunes incluyen aceite caliente, vapor o gas combustible (fi calderines rojos). Los casos do 2 = presión de cabeza 2
en que se utiliza el intercambio de calor sencilla con otra corriente de proceso para ef fi do 3 = composición overhead
do 4 = velocidad de flujo overhead 1
ciencia de recuperación de calor son comunes. Por lo tanto, la elección de la
u 1 = temperatura del fondo
instrumentación para controlar adición de calor a la torre depende del tipo de rehervidor u 2 = presión del fondo 2
utilizado. variables aparente:
u 3 = de composición de fondo
u 4 = velocidad de flujo inferior 1
u 5 = temperatura de alimentación
u 6 = presión de alimentación
2
u 7 = composición de alimentación
Interheaters / Intercoolers
u 8 = alimentar por vapor ciento 111
u 9 = alimentar velocidad de flujo
En algunos casos, vapor o líquido adicional se retira de la columna en puntos por
m = tasa de fl vapor ow (entrada de calor) las
encima o por debajo del punto en que entra en la alimentación. Todo o una porción de 11
esta corriente secundaria se puede utilizar como producto intermedio. A veces, diseño
HIGO. 8.19f
de la columna económica dicta que la corriente secundaria se enfría y se devuelve a la
En un proceso de destilación binario el número de variables independientes es once (11) y
columna para proporcionar re localizada fl ux. El equipo que hace esto se llama un
el número de ecuaciones de fi Ning es dos (2). Por lo tanto, el número de grados de
enfriador de flujo lateral, o intercooler. fraccionadores multiproducto a menudo tienen
libertad es de nueve (9), que es el número máximo de controladores automáticos que se
estos refrigeradores intermedios en una corriente de reflujo circulante. pueden utilizar en un proceso de este tipo.
En otras ocasiones, se requiere calor localizado. Entonces, algo del líquido en

la columna se retira y se pasa a través de un rehervidor de la corriente secundaria,
composición. Otras alteraciones comunes son la presión de vapor de cabeza, entalpía de
o interheater, antes de ser devuelto a la columna. Interheaters generalmente se
alimentación, las condiciones ambientales (por ejemplo, la lluvia, la presión barométrica, y
utilizan en demethanizers criogénicas.
la temperatura ambiente), y la temperatura del refrigerante.
A menudo, la alimentación se precalienta antes de entrar en la columna. medios de

Para manejar estos trastornos, los controles de columna pueden estar diseñados
precalentamiento comunes incluyen el producto de cola o de vapor de baja presión. El
como para hacer que la columna insensible a estas perturbaciones, o los controles
precalentamiento es a menudo un método conveniente para recuperar el calor que de otro
secundarios pueden ser diseñados para eliminar las perturbaciones. También es
modo se perdería.
importante evaluar la magnitud esperada y la duración de las perturbaciones que puedan,
de manera que se puede lograr un control adecuado de escala del sistema y puesta a
Las variables de columna punto.

controles Feedforward están diseñados para compensar estas variables
Control de un fraccionador requiere la identificación de las, y las variables controladas, de perturbación y se discuten más adelante en esta sección. Hay otros
manipuladas de carga (Figura 8.19f). las variables controladas son aquellas variables métodos de control o de optimización avanzadas que pueden ser diseñados
que se deben mantener en un valor preciso para satisfacer los objetivos de columna. para compensar estas variables de perturbación. Se discuten en sección 8.21 .
Estos normalmente incluyen composiciones de productos, temperaturas de columna,
presión de la columna, y los niveles de la torre y de acumulador.
El emparejamiento de las Variables Las variables que deben ser controladas suelen
variables manipuladas son aquellas variables que se pueden cambiar a fin de ser evidentes. Normalmente son identi fi ed cuando los objetivos de proceso son de fi
mantener las variables controladas en sus valores deseados. Los ejemplos más comunes nido y comprendido. las variables de carga son también fácilmente identi fi cado. Pero
incluyen reflujo flujo del refrigerante del flujo, medio de calentamiento flujo, y el producto identificación de las variables de ajuste puede ser más culto fi cultades. Las directrices
fluye. las variables de carga son aquellas variables que proporcionan las perturbaciones a generales para identificar que variables manipuladas para asociar con la que las
la columna. Los ejemplos más comunes incluyen la velocidad de flujo y la alimentación se variables son controladas
alimentan

• Manipular el flujo que tiene la mayor influencia sobre la Modelo de estado estacionario
variable controlada asociada.

El primer paso en el diseño de un sistema de control debe ser el desarrollo de un modelo
• Manipular la corriente más pequeña si dos corrientes tienen el mismo efecto
de proceso. omitido con frecuencia en las columnas de destilación simples, este paso es
sobre la variable controlada.
esencial para reducir al mínimo la necesidad de campo reconfiguración de estrategias de
• Manipular la corriente que tiene la correlación más casi lineal
control. Incluso con facilidad recon fi sistemas de automatización de procesos gurable
con la variable controlada.
(PASS), el desarrollo del modelo es esencial para entender completamente el proceso.
• Manipular la corriente que es menos sensible a las condiciones ambientales.
• Manipular la corriente menos probable que cause problemas de interacción.

El modelo define el proceso con las ecuaciones desarrolladas a partir de los
balances de materia y de energía de la unidad. Una suposición simplificadora común es
que todos los componentes de la alimentación tienen calores iguales de vaporización, lo
Por desgracia, la decisión sobre las variables controladas y manipuladas de
que conduce a la suposición de equimolal sobre ow fl. La mayoría de los cálculos de
emparejamiento se complica por el hecho de que las reglas anteriores a veces puede
fraccionamiento de acceso directo se basan en este supuesto subyacente.
resultar en con fl recomendaciones contradictorias. sección 8.20 proporciona
información sobre los cálculos de ganancia relativa, que puede ayudar a optimizar el
El modelo se mantiene simple por el uso de una regla básica: Los grados de
apareamiento de variables controladas y manipuladas. Una vez que se completan los
libertad limitan el número de variables controladas (composiciones de productos)
emparejamientos, las ecuaciones se resuelven entonces para las variables
se especifica en las ecuaciones, como se ilustra en relación con Figura 8.19f .
manipuladas en términos de las variables controladas y de carga. En esa forma, las
Algunas de las variables que se pueden manipular para controlar una columna se
ecuaciones son las representaciones matemáticas de los sistemas de control.
muestran en la Figura 8.19g.
Balance de materiales Por ejemplo, para un caudal de alimentación dado sólo un grado
de libertad está disponible para el control de balance de materiales. Si producto de
Modelado y control ECUACIONES
cabeza (destilado) es una variable manipulada (controlado directamente a mantener la
composición), entonces el producto de fondo no puede ser independiente, pero debe ser
La principal aplicación de los instrumentos en la destilación es controlar la pureza del
manipulado para cerrar el balance global material de acuerdo con las siguientes
producto, y en segundo lugar, para reducir al mínimo los trastornos a la unidad causado por
ecuaciones:
un cambio en las entradas del proceso. Los instrumentos de cálculo de los efectos de los
cambios de entrada y determinar las medidas correctivas necesarias para contrarrestarlas.

Las acciones de control se implementan mediante la manipulación directa de los elementos F=D+B 8,19 (4)
de control final o por la alteración de los puntos de ajuste de los controladores de nivel En la acumulación de flujo = - Flujo de salida 8.19 (5)
inferior. acumulación = F - ( re + B ) 8,19 (6)
Debido a la acumulación es cero en estado estacionario, segundo depende F y re , tal

Un análisis cuidadoso de los límites y restricciones de operación es esencial
como se expresa por la ecuación 8.19 (4):
para el éxito del control de las columnas de destilación. Si el sistema no está diseñado
para proporcionar controles de límite y anula para manejar los límites de operación, se B = F - re 8,19 (7)
requerirá la intervención del operador frecuentes durante sorpresas. Esto es probable
que resulte en una falta de confianza en el sistema de control y hará que los
operadores para eliminar la columna de control automático más a menudo de lo V
necesario, con lo que no sólo reduce la eficacia del sistema, sino también la reducción El calor eliminado
de la seguridad.
Presión
Re fl ujo
El primer paso en el diseño de un buen sistema de control es la derivación de un tasa ( L)
modelo de proceso. Conocer las de ecuaciones de Ning, las variables manipuladas

pueden ser seleccionados, y las ecuaciones de funcionamiento para el sistema de
caudal de destilado ( RE)
temperatura de
control se pueden desarrollar. La instrumentación se selecciona entonces para la
alimentación, la
composición ( Y)
solución correcta de estas ecuaciones.
composición ( Z)
y la tasa ( F)
El sistema de control fi nal puede ser relativamente simple o puede ser una
interacción sistema complejo,, multicomponente, a base de ordenador. En la
El calor añadido (boilup)
discusión que sigue, los procedimientos para el diseño de los controles de
destilación es seguido por ejemplos de las aplicaciones más comunes en el control Tarifa del fondo ( SEGUNDO)
de columna de destilación. Una discusión más detallada de las estrategias

composición ( X)
alternativas y controles de columna de destilación avanzadas se presentará en
HIGO. 8.19g
sección 8.21 . Las variables que fi x la operación de destilación.

o si el producto de cola es la variable manipulada: re i = V - L yo
D = F - segundo 8.19 (8) To QT
dónde: L @ T r D (y)
F = velocidad de alimentación (la in fl ow)

L i = L [ 1 + ( do pag/ Δ H) x ( T o - T r)]
= D tasa de gastos generales (un fuera ow FL)
B = BI si no se produce acumulación en
B = tasa de fondos (un fl ujo de salida)
los fondos de la columna.
= D Di si hay acumulación se produce en

Si se conocen las composiciones de la alimentación, del producto destilado, y
el acumulador
producto de cola, entonces el balance de material del componente puede ser resuelto: L - Externa de reflujo
V = V segundo + V F × F LF - fl Liquid ow debajo de la bandeja de alimentación
L yo - re fl ujo interno
100 =% LL K re +% LK re +% HK re 8,19 (9)
Q segundo - adición de calor en la parte inferior
re ×% LL K = D F ×% LL K F 8,19 (10)
F (z) Q T - La eliminación de calor en la parte superior
F ×% LK F = re ×% LK re + segundo ×% LK segundo 8,19 (11)
V segundo - tasa de vapor boilup
dónde: V F - fracción de vapor en la alimentación
Δ H - El calor de vaporización en el calderín

% LL K F = más ligero que clave luz en la alimentación (% en moles)% LK F = clave luz en
Δ H re - El calor de condensación del destilado
la alimentación (% en moles)% LL K = D más ligero que la luz clave en el producto
Δ H L - El calor de vaporización del reflujo
destilado V B = Q SEGUNDO/ Δ H
Δ H Li - El calor de condensación de
re fl ujo interno
(% Mol)% LK = D clave luz en el producto destilado
L f = L yo + ( 1 - V F) × pensión
(mol%)% HK = D clave pesado en el producto destilado (mol%)% LK B
Q segundo completa i = L F - V segundo
= clave luz en el producto de colas (mol%)
B (x)
Balance de materiales: F = D + B
En el caso más general, la alimentación puede tener cuatro componentes, la separación es la relación de energía /
alimentación de una columna. Para el

que tiene las concentraciones de LL K F, LK F, HK F, y
proceso binario: S = y ( 1 - X)
HHK F. Tres de estos componentes aparecen en cada uno de los productos
X( 1 - y)
inferiores y superiores. La separación de la columna se fi ja especificando el La separación debe ser controlado por el
componente clave pesado en el producto de cabeza HK re y la concentración del producto más puro.
componente clave de luz en el producto de fondo LK SEGUNDO.
HIGO. 8.19h
ecuaciones de balance de energía se pueden utilizar para describir el fl ujo de calor modelo de estado
Las ecuaciones 8.19 (9) a 8,19 (11) asumen no pesa más que pesada llave se
estacionario de una columna de destilación.
encuentra en el destilado y que ninguna clave más ligero que la luz se encuentra en las
partes inferiores. Reordenando la ecuación 8.19 (11) da
Sin embargo, se fijan un valor de fracción de producto no fi x ya sea la composición de

% LK D = ( F •% LK F - segundo •% LK SEGUNDO)/ re 8,19 (12) destilado o partes inferiores debido a que muchas combinaciones de% LL K F,% LK F,% LK SEGUNDO,
y% HK re podría producir el mismo valor de B / F.
Sustituyendo la ecuación 8.19 (8) en las ecuaciones 8.19 (10) y 8,19
(12) da
Balance de energía El balance de energía y la separación obtenida están estrechamente

% LL K D = ( F •% LL K F)/( F - Β) 8,19 (13)
relacionados. Conceptualmente, el control de la composición del producto puede ser
% LK D = ( F •% LK F - segundo •% LK SEGUNDO)/( F - SEGUNDO) 8,19 (14)
pensado como un problema de la velocidad de adición de calor Q segundo en la parte inferior de
Sustituyendo las Ecuaciones 8.19 (13) y 8,19 (14) en la ecuación la columna de fraccionamiento y la tasa de eliminación de calor Q T en la parte superior de la
8.19 (9) para eliminar% LL K re y% LK RE: columna. Una serie de balances de energía produce ecuaciones adicionales. Figura 8.19h
muestra un modelo interno estacionario de estas ecuaciones. 5
( 100 - % HK - % LL K - % LK F )
BF
/ =
re F
8,19 (15) La tasa de ebullición-up vapor V segundo es igual al calor Q segundo añadida por el
( 100 - % HK re
- %)LK segundo rehervidor dividido por el calor de vaporización ( Δ H) del producto de cola:
Para una composición de alimentación dada y composiciones de productos V B = Q SEGUNDO/ Δ H 8,19 (16)
deseados, sólo una proporción de fondos a la alimentación, B / F ( división del producto),
cumpliendo los balances globales y componente de material. Por fijan los fondos de flujo, La tasa de vapor V por encima de la bandeja de alimentación es igual a la tasa de
el flujo de destilado será fijo. hervir-up vapor más el vapor que entra con la (velocidad de alimentación de alimentación

F veces fracción de vapor V F, siempre y cuando la alimentación no es ni subenfriado ni siendo utilizado por la ecuación de control. También, do P L y Δ H L debería
sobrecalentado): calcularse cerca de la presión existente y la temperatura del re externa fl
ux.
V = V segundo + F × V F 8,19 (17)
La tasa de líquido, L F, por debajo de la bandeja de alimentación es igual a la re interna
El re interna fl ux tasa, es decir, el líquido en la bandeja superior de la columna se fl ux más el líquido en la alimentación:
deriva por un balance de calor alrededor de la parte superior de la torre. Suponiendo un

L F = L yo + ( 1 - V F) × F 8,19 (25)
balance de calor en estado estacionario donde el calor en la torre es igual al calor fuera:
El caudal de destilado, RE, es igual a la tasa de vapor, V, por encima de la bandeja de
alimentación menos la re interna fl ux:

DHCTL
× (Δ re
+ pag
× + t ×) yo
(Δ HCL +× pag
Tt )
D yo Rhode Island
D = V - L yo 8,19 (26)
+ LCT
× ( pag
× r
DHCT
) × == (Δ re
+× pag o
) 8,19 (18)
L
La tasa de fondos, SEGUNDO, es igual a la tasa de líquido, L, menos la ebullición en
+ L × (Δ HCTLC
L
+ pag × + o×) yo
( pag
× T tD) marcha, V SEGUNDO:
L LI
B = L - V segundo 8,19 (27)

dónde
do p = calor específico
El criterio para la separación es la relación de reflujo ( L) a destilados ( RE) flujos frente
T o = temperatura de vapor de cabeza (vapor en su punto de rocío) a la proporción de ebullición en marcha ( V) a partes inferiores ( SEGUNDO)
L = re fl ujo externo las tasas de flujo. La manipulación de reflujo afecta por igual separación, así como la
T r = re externa temperatura de reflujo manipulación de ebullición en marcha, aunque en direcciones opuestas. En consecuencia,
L I = re fl ujo interno sólo un grado de libertad existe para controlar la separación. Por lo tanto, para una torre de
dos productos, dos ecuaciones definen el proceso. Una de ellas es una ecuación que
T t = Temperatura en la bandeja superior (líquido en su punto de burbuja)
describe la separación, y la otra es una ecuación para balance de materiales.
Ecuación 8.19 (18) se reduce a:
Modelo dinámico
corriente
× pag
× -( TTLHLHLC
continua×t + o ) yo
Δ L
-× Δ L
re yo
8,19 (19)
+× pag
× -( TT
=r o
) 0 Debido a que la torre no siempre opera en estado estacionario, es esencial para
L
tener en cuenta también para la dinámica del proceso. Esto requiere que se
Haciendo una suposición simplificadora de que la temperatura de la bandeja es igual

extiende el modelo de flujo interno en estado estacionario y requiere
consideraciones adicionales. Figura 8.19i muestra el modelo de flujo interno que
a la temperatura de vapor de cabeza (es decir, el punto de que el vapor de condensación
incluye la dinámica. 6
es igual al punto de que el líquido de la burbuja; T t = T o)
produce:
L yo
× Δ HLHLC
L
=× Δ L
+× pag
× ( TT
o
- r
) 8,19 (20)
L
yo
re i = V - L yo
re A = re yo - re
o
QT
To
LLyo Δ S.S •• do pag • •
L @ Tr
=
L
⋅ • • 1 .0 + L
⋅ ( - r
)• • 8,19 (21) re
Δ HTT
o
Δ L yo •• • L • ••
L i = L [ 1 + ( do pag/ Δ H) x ( T o - T R)]
lo que resulta en la ecuación

V = V segundo + V F × F
L Pi / L = K 2 × [ 1 + K 1 x ( T pag o - T pr)] 8,19 (22)

sol T
Si se emplea un condensador total, la composición de la re interna fl

ux y re externa fl ux son los mismos, es decir, F
ΔH L
Δ H L , por lo que la constante K 2 = 1.0. Así,
I=
8,19 (23) sol segundo

LKTT
L =+ yo
V B = Q SEGUNDO/ Δ H
[1 1
( O
- r
)] L i = columna, respectivamente.
sol SEGUNDO[ sol T L yo + ( 1 - V F) × F) B i = L yo - V segundo
o z I = L × [ 1 + K 1 × Δ T] 8,19 (24) acumulaciones en el acumulador y los fondos de la

Q segundo
se retrasa
segundo D UNA & segundo UNA representar
A = segundo yo - segundo
Nota: Esta ecuación es válida para cualquier unidades se utilizan para
BG T & sol segundo son de segundo orden
do P L o Δ H L. Debido calor específico y calor de vaporización están casi siempre en
unidades de masa, se debe tener cuidado para tener en cuenta las diferencias de HIGO. 8.19i
densidad cada vez unidades de volumen son modelo de flujo dinámico interno.

Debido a un cambio en la tasa de reflujo debe trabajar su camino hacia abajo de separación del producto, el grado de separación y la orientación de la
la columna debido a la bandeja o embalaje hidráulica, este cambio no será visto en el separación son importantes. El grado de separación es
calderín hasta que haya pasado algún tiempo. La retención en cada bandeja
previamente ha sido modelada por la transformada de Laplace de la Ecuación 8.19 (1). LK × ×% HK )
Grado de Separación = ln mi(% re segundo
8,19 (32)
Esta transformada de Laplace se puede convertir en un simple de primer orden (% HK re
% LKK SEGUNDO)
ecuación lag exponencial de la forma, que describe la respuesta a un cambio de paso
mientras que la orientación de la separación para un grado dado de separación se
en la entrada:
define como
HK
L lag = L ( 1 - mi - t) 8,19 (28) Orientación de Separación =%
re
8,19 (33)
% LK segundo
dónde
La relación entre X ( el componente clave de la luz) y el balance de energía
L es el líquido entrante a la bandeja
fue desarrollado por Shinskey 7 como una función de la separación S:
L retraso es el líquido que sale de la bandeja
t es la constante de tiempo
(1 - - xx)
Estos retardos son acumulativos como el líquido pasa cada bandeja en su camino S y= 8,19 (34)
(1 y)
hacia abajo de la columna. Sin embargo, la implementación de múltiples de primer orden
queda es poco práctico. Afortunadamente, se puede demostrar que los múltiples retrasos dónde
en la serie puede ser aproximado por un tiempo muerto y un retardo exponencial de x = fracción molar del componente de luz de la tecla del destilado
segundo orden como se muestra por la transformada de Laplace de la Ecuación 8.19 (3). (% LK RE)
Por esta razón, dos términos dinámicos ( sol T y sol SEGUNDO) están incluidos en Figura 8.19i . y = fracción molar del componente de luz clave en la bot-
Ecuación 8.19 (25) es entonces reescribirse como Toms, ( LK SEGUNDO)
La relación entre la separación ( S) y la relación de ebullición arriba para alimentar ( V /

L = G SEGUNDO[ sol T L yo + ( 1 - V F) × F] 8,19 (29)
F) durante un intervalo de funcionamiento razonable es
dónde
V/F=a&B 8,19 (35)
sol B = φ 1 ( 1 - mi - t 1) ( 1 - mi - t 2)
sol T = φ 2 ( 1 - mi - t 3) ( 1 - mi - t 4) dónde una y segundo son funciones de la volatilidad relativa, el número de bandejas, la
composición de la alimentación, y el mínimo V / F. Por consiguiente, el sistema de control
φ 1 y φ 2 son los tiempos muertos
calcula V basado en la ecuación:
sol segundo y sol T son la solución a la transformada de Laplace de la Ecuación 8.19 • • (1 - - xx) • •
(3). VF=aby • + • •• 8,19 (36)
• • (1 y) • •
Los cambios en las tasas de Boil-up se observan en el condensador en cuestión de
segundos. Normalmente, no hay términos dinámicos son necesarios para corrientes de Porque y se mantiene constante, el controlador de composición de fondo se
vapor, como el valor de uso de los recursos informáticos a la de los beneficios mediante ajusta el valor de la expresión entre paréntesis si un error debería aparecer en X. Dejar
la compensación de la dinámica es insignificante. V / F = y ( 1 - X)/( 1 - y), y la ecuación de control se convierte en:
El inventario líquido en el condensador o acumulador asociado cambiará

V = F (a + B [V / F]) / x 8,19 (37)
durante las acciones en estado no estacionario. En el estado estacionario, la
dónde [ V / F] = la relación deseada de ebullición hasta que alimentar.
diferencia re yo - re es la tasa de acumulación de material en el acumulador. Del mismo
Figura 8.19j ilustra cuatro de los controles básicos más comunes para los flujos y
modo para el inventario de líquido en la parte inferior de la torre (la caldera), la
niveles de un fraccionador de dos productos, donde se supone que se alimentan fl
diferencia segundo yo - segundo es la tasa de acumulación:
presión ow y la torre se mantienen constantes. Un conjunto diferente de las ecuaciones
de control anteriores para el control de producto interno fl velocidades de flujo se
re A = re II - re 8,19 (30) aplicará, dependiendo de la con fi guración de instrumentación usada.
segundo A = segundo yo - segundo 8,19 (31)
dónde
Escalada
re UNA es la acumulación en el acumulador overhead
segundo UNA es la acumulación en los fondos de la torre La forma de las ecuaciones del sistema de control influye en las funciones de computación
requeridos. operandos booleanos, tales como selectores de altas y bajas, y las funciones
dinámicas, tales como tiempos muertos, plomo, y la función de retardo, también se utilizan.
Las ecuaciones de separación
La mayoría de los sistemas de automatización de procesos tienen estos bloques de
El control de composiciones de productos para un fraccionador es principalmente una funciones básicas de computación. Implementación en un sistema de control distribuido
cuestión de control de los flujos internos. En consideracion (DCS), programable

FC PAG SP FC PAG SP
LC LC
L re L re
FC PC FC PC
re SP re SP
F F
L SP L SP
Q SP
Q SP
FC FC
segundo SP
LC segundo SP
LC
FC FC
Q Q
segundo segundo
Caso 1 caso 2
FC PAG SP FC PAG SP
LC LC
L re L re
FC PC FC PC
F L SP F
re SP L SP re SP
Q SP
Q SP
FC FC
LC segundo SP LC segundo SP
FC FC
Q Q
segundo segundo
caso 3 caso 4
HIGO. 8.19j
Cuatro casos de control de destilación con fi guraciones convencionales.

1 2 3 4 5 1.143 L '
10 20 30 40 50
4 8 12 dieciséis 20 100%
L '= 100%
Analog signals
1 2 3 4 5
3 6 9 12 15 voltios de 75
corriente
continua
mA mA
CC barra
de mA
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 CC PSIG L '= 75%
0 0.25 0.50 0.75 1.0
manipulated variable ( M ′)
Multiplier output, normalized
50
0 25% 50% 75% 100%

L '= 50%
Normalized
values
93 116 138 160 182 ° do
25
200 240 280 320 360 ° F
transmisor de temperatura
L '= 25%
0 0.85 1.7 2.93 3.4 metro 3 / h
0 225 450 775 900 GPH m 3 0% 25 50 75 100%

Lineal flujo transmisor
entrada del multiplicador, cociente normalizado ( R ')
0 1.7 2.4 2.95 3.4 / h GPH
Process values
HIGO. 8.19l
0 450 636 779 900
salida del multiplicador para la solución de la Ecuación 8.19 (39).
transmisor flujo de presión diferencial Di ff
%
0 1.25 2.50 3.75 5.0
cromatógrafo de salida 0-700 gpm (0 a 2,65 m 3 / h); y el intervalo de relaciones, R, es de 0 a 0,8 ( R = M / L).
HIGO. 8.19k
señales analógicas comunes y su relación con las variables de proceso.
700 METRO '= ( 1000 L ') ( 0.80 R ') 8,19 (38)
La reducción de la forma más baja,

controlador lógico (PLC), o controladores digitales multivariable es independiente del
proveedor específico. METRO '= 1.143 ( L ') ( R ') 8,19 (39)

Los términos de las ecuaciones se escalan a veces porque la mayoría de los
instrumentos analógicos y algunos sistemas de PAS actúan sobre números normalizados El número 1.143 es el factor de escala. METRO ' se representa gráficamente como
(0-100%) más que en los valores reales del proceso. Con la instrumentación digital y una función de L ' y R ' en la figura 8.19l.
sistemas de automatización de procesos de hoy en día, esas ocurrencias son raras. Los En aplicaciones como el sistema de separación constante, la escala exacta no es
cálculos se hacen más fáciles para aquellos sistemas que operan en unidades de crítica. escala exacta es cuando las constantes de escala deben ser utilizados como
ingeniería. calculada a partir de tramos de instrumentos. La alternativa es escalado flexible, donde

los rangos exactos no son necesarios pero algunos rango arbitrario se utiliza para
Analógica, y muchos digital, transmisores también operan en valores permitir cálculos internos permanezcan dentro del alcance.
normalizados de las variables de proceso. Es decir, la señal de medición

puede variar de 0 a 100% como el proceso de turnos variables de 0 a su El escalado flexibles no se puede utilizar (1) cuando la compensación para la
valor máximo. Figura 8.19k ilustra la relación entre las diversas formas de composición de alimentación es parte del modelo, (2) cuando vanos estrechos deben ser
señales analógicas y algunas mediciones de proceso típicas. utilizados por razones de estabilidad, y (3) cuando las calibraciones del transmisor son
incompatibles con relaciones de balance de materiales. Las técnicas de escalamiento
exactas deben ser utilizados para estos casos.

El valor real de un proceso de medición se encuentra multiplicando la
señal analógica por el valor de escala completa calibrado ( factor de metros) de
la variable de proceso. En los ejemplos de la Figura 8.19k, la temperatura,
representado por una señal analógica de 75%, es de 320 ° F (160 ° C), el lineal
flujo es 775 gph (2,93 m 3 / h), la salida del transmisor de presión diferencial (fl ow Destilación de componentes múltiples
al cuadrado) es 779 gph (2,95 m 3 / h), y la composición es de 3,75%.
Con las mezclas binarias, sólo dos productos se quitan en la columna de destilación.
Sin embargo, la mayoría de las separaciones implican múltiples componentes.
Incluso entonces, la mayoría de las destilaciones eliminar sólo dos productos
Ejemplo A modo de ejemplo, vamos a repasar un sistema de relación de flujo en el que la líquidos. En otras aplicaciones se retira un producto de vapor, o múltiples productos
corriente de carga, L, tiene el rango de 0 a 1000 gpm (de 0 a 3.79 m 3 / h); la corriente líquidos se han extraído de la torre. A veces un solo producto se retira a la vez.
manipulado, METRO, tiene un alcance de

Columnas con extracción lateral
Tener un producto de la corriente lateral, además de los productos de cabeza e

inferior añade un grado de libertad de un sistema de control. La fuente de este
grado de libertad adicional se puede ver de la ecuación general de balance de
LIC LT
materiales:
FYX
F=D+C+B 8,19 (40) FIC
dónde do es la velocidad de flujo de la corriente lateral fl. Dos de las corrientes de

producto se pueden manipular con fines de control, y el balance de materiales todavía se V FIC
FY PIE PIE
Dinámica
puede cerrar por la tercera corriente de producto.
L
La presencia de este grado adicional de libertad hace que el análisis Dinámica PIE
el año fiscal D, y 1, y 2
cuidadoso del proceso aún más esencial para evitar desajuste de las variables F, z 1, z 2 ARCO
A
manipuladas y controladas. Como en el caso de las columnas se discutió
C, c 1, do 2
previamente, el desarrollo de un sistema de control para aplicaciones de
Relación RIC
controlador
extracción lateral también implica desarrollar el modelo de proceso y la
determinación de la relación entre las diversas variables controladas y PIE
LT PIE
manipuladas.
FIC
En este caso, para una velocidad de alimentación constante y la presión de la LIC

columna, existen cinco grados de libertad: fi caciones tres composición específicos y dos
niveles que pueden manipular tres producto fluye, y dos balances de calor ( V y L). Varias año fiscal X ARC
EN el
combinaciones posibles de variables están disponibles y deben ser exploradas.
Las combinaciones posibles de variables manipuladas para la columna en la

B, x 1, X 2
que deben ser controlados la composición inferior y la composición de la corriente
secundaria son HIGO. 8.19m
Control de la composición en dos corrientes de producto con una extracción lateral.
Destilado y la corriente secundaria fluye
destilado e inferior flujos de destilado flujo y la
entrada de calor de corriente lateral y la parte

los símbolos z 1, y 1, y do 1 refieren a las concentraciones en la alimentación,
inferior fluye corriente lateral de entrada ow y
destilado, y la corriente secundaria del componente bajo control en la corriente
Calor inferior fl entrada ow y el calor fl secundaria. Las concentraciones del componente clave en la parte inferior se
expresan, respectivamente, por z 2, X 2, y
do 2 para la alimentación, los fondos, y la corriente secundaria.
Del mismo modo, las posibles combinaciones de variables manipuladas para la El sistema de control resultante se muestra en la Figura 8.19m. Tenga en cuenta que
columna en la que se deben controlar la composición del destilado y la composición de en esta con fi guración la relación de entrada de calor para alimentar (y, por lo tanto,
la corriente secundaria son: hervir-up para alimentar a) se mantiene constante. elementos dinámicos independientes se
utilizan para el bucle de destilado y para los bucles de entrada de calor y de corriente
Destilado y la corriente secundaria fluye secundaria.
destilado e inferior flujos de destilado flujo y
la entrada de calor de corriente lateral y fl
multiproducto fraccionadores
inferior OWS corriente lateral flujo y reflujo
Bottom flujo y reflujo
fraccionadores multiproducto son más comunes en la industria de Ning re fi donde las
corrientes de varios componentes se separan en muchas fracciones. Ejemplos de
fraccionadores multiproducto son torres de crudo, torres de vacío, y fluidizado unidad
Las ecuaciones son de craqueo catalítico (FCCU) principales fraccionadores.
8,19 (41) controles de calidad del producto se utilizan para ajustar las temperaturas de
• -- •
ZC=DF • 1 1
• columna local y extracción lateral caudales para controlar las propiedades de destilados
• YC
1 1 • relacionados con las especificaciones del producto. Un ejemplo es verdaderos puntos de
8,19 (42) corte punto de ebullición (TBP). puntos de corte TBP se aproximan a la composición de una
• - - xc2 •
CF=z •
2
• mezcla de hidrocarburos y son numéricamente similares a la Sociedad Americana para
X2
• 2 • Pruebas y

SP
FRC FT
re
PRC
PT Acumulador
FRC PIE
re
L
lógica de FT FRC
FRC PIE
Q
balance de
el cálculo del
calor do punto de
ebullición
FT FRC
Main fractionation
FRC PIE
Q
do
segundo
HIGO. 8.19n
Control del producto no fluye y alrededor de la bomba re fundentes.
Materiales (de ASTM) 95%. El método de evaluación destilado laboratorio Superfractionators

ASTM es el estándar utilizado en el petróleo re fi industria Ning para
El termino superfractionator se aplica a las torres que son físicamente grande.
determinar el valor (composición) de los productos de destilación.
Estas unidades de destilación se separan las corrientes que tengan su luz y
volatilidades relativas clave pesados bastante cerca uno del otro. Se incluyen en
Un ordenador se requiere para calcular el punto específico de cationes de
esta clasi fi cación son deisobutanizers, que separan isobutano de butano
ebullición del producto, tal como 95% punto de ebullición o punto de TBP corte sobre
normal; divisores de propileno, que separan propano a partir de propileno; torres
la base de la temperatura local, la presión, el vapor flujo y reflujo de datos. re Local
de etilbenceno, que separan etilbenceno a partir de xileno; y divisores de xileno,
reflujo se deriva de líquido interno y el vapor fluye, como se discutió previamente, y
que separan para- y orto-xileno a partir de meta-xileno.
se miden las variables restantes.
analizadores de punto de ebullición se pueden utilizar para proporcionar las señales

A veces, el número de bandejas y posterior altura que sea necesario dividir
de medición. Si no hay analizador, los puntos de ebullición calculados pueden ser
físicamente estas torres en dos o incluso tres secciones. Superfractionators
utilizados por sí mismos, o si hay una, que pueden ser utilizados como un bucle interior
tienen enormes tasas de vapor-líquido interno con el fin de lograr la separación.
con el ajuste rápido analizador. Debido al volumen de cargas de líquido / vapor dentro de
Re fl ux-a-destilado proporciones son muy alto, al igual que relaciones de
la mayoría de los fraccionadores multiproducto, las variables manipuladas que
vapor-a-fondos.
proporcionan la mayor sensibilidad y la respuesta más rápida son generalmente el
producto fluye.
También existe una gran caída de presión a través de la torre. tiempos muertos
largos y tiempos de retardo son experimentados antes de cualquier respuesta se ve que la
Ajuste de reflujo fluye, como se muestra en la Figura 8.19n, es un ejemplo de
velocidad de avance o re fl ujo cambios. Generalmente, las composiciones de destilado de
un control de balance de calor. El objetivo es maximizar el intercambio de calor para
alimentar, sujeto a ciertos límites 8 superfractionators tienen que ser controlados con las ecuaciones de balance de materiales
debido a la falta de sensibilidad de la respuesta.
(Límites y limitaciones se discuten como parte del tema de la optimización de las
torres de destilación en sección 8.21 ). La tarea de maximizar el calentamiento de
la alimentación a menudo simplifica es para la recuperación de calor a la
La destilación por lotes
temperatura más alta posible, lo que significa que la recuperación lo más bajo
posible en la columna. En la destilación por lotes (véase Figura 8.19o ), Una carga inicial de líquido se alimenta
a un recipiente, y se inicia el proceso de destilación

Y yo X&Σ Maryland + Y yo Y
HIC el año fiscal ARCO
TC A
+L
TT FC
re
el año fiscal FRC
Destilar
D (y)
re 2
FT
Re fl ujo, LV Lq PIE
Destilar
( RE)
Receptor SP
HIGO. 8.19p
W yo - cantidad de lote inicial
y yo - la concentración del producto inicial
Sistema de control para la destilación por lotes.
v
FC
El
Figura 8.19p muestra el sistema de control que lograr esto cuando la
vapor FT, Q
x L - lq L tasa de vapor de la columna, el lote se mantuvo constante. La ecuación
W yo( y 2) que describe esta operación es:
HIGO. 8.19o
Y = mD + y yo 8,19 (44)
destilación por lotes.
dónde
y = la fracción de componente clave en el producto
mediante la activación de sistemas de calefacción y de refrigeración. Durante el proceso
m = la tasa de cambio de y con respecto al destilado ( D) yi = la
de destilación, la carga inicial en el recipiente agota continuamente mientras que la
concentración inicial del producto
construcción del producto de cabeza en el receptor destilado.
El único ajuste necesario es el ajuste correcto de metro.

destilaciones por lotes son más comunes en las plantas más pequeñas,
Cuanto mayor sea su valor, más rápido y cambiará y menor será la
multiproducto donde los diferentes productos sólo pueden ser fabricados en
cantidad de material recuperado.
diferentes momentos, y donde un número de diferentes mezclas pueden ser
manejadas en el mismo equipo. Ecuación 8.19 (43) es la ecuación básica que
describe esta operación:
OBJETIVOS y estrategias de control
objetivos de operación incluyen la composición normas para las corrientes de producto

W = Wi - dt 8,19 (43)
superior e inferior. Otros objetivos pueden incluir incrementar el rendimiento, mejorar la
estabilidad de la columna, y operando en contra de las limitaciones del equipo. Sin
dónde
embargo, otras consideraciones incluyen lo que la composición del producto se
W = cantidad restante en los fondos considera más importante para mantener durante perturbaciones, lo que son
wi = la carga inicial variaciones aceptables en especificaciones del producto, y cuáles son los valores
= D caudal de destilado económicos relativos de las corrientes de producto y coste de la energía se utilizan en la
t = período de tiempo de operación separación. 10
El objetivo básico del sistema de control de este tipo de separación es mantener la Los objetivos operativos son en última instancia la columna rigen por bene fi cios
composición de la constante de destilado. Otros objetivos incluyen mantener el destilado económicos que se pueden medir, signi fi cativa, y alcanzable. 11 Economía de los
fl ujo constante o aumentar al máximo la producción de destilados total. El objetivo fraccionadores individuales pueden cambiar continuamente durante toda la vida de la
principal de una destilación discontinua es para producir un producto de composición fi planta. Los precios y los costos pueden determinar que el ahorro de energía son
cado a un costo mínimo. Esto a menudo significa que el tiempo de funcionamiento debe importantes en un momento dado, pero que la recuperación es más importante en algún
ser reducida a algunos mínimo, mientras que la pureza o la recuperación del producto se otro momento.
mantiene dentro de límites aceptables.
Los beneficios económicos de control de la columna de fraccionamiento incluyen

Si el retiro del producto es demasiado rápido, la separación y la cantidad del desplazamiento de componentes de la tabla fi menos pro en productos de mesa fi más
producto se reducen. A la inversa, si el producto se retira para mantener la favorable, conservación de energía, y un mayor rendimiento. Surgen otras beneficios,
separación, su tasa de retirada se reduce y se aumenta el tiempo de funcionamiento. incluyendo alteraciones mínimas propagadas a las unidades aguas abajo, retrabajo mínimo
Sin embargo, el punto de ajuste a un controlador de composición se puede programar o reciclaje de los productos fuera de especificación, y la calidad del producto más
de manera que la composición media del producto seguirá siendo dentro de las
consistente. Por lo tanto, la economía de funcionamiento de una columna dada y, por lo
especificaciones, mientras que la tasa de retirada se maximiza. 9
tanto, sus objetivos puede cambiar con el tiempo.

Cuando la reducción al mínimo de las utilidades del fraccionador es un objetivo, balance de materiales. control de la relación utiliza una proporción de cualquiera de los dos
se recomiendan las siguientes pautas: caudales en cada extremo de la columna. Los dos ejemplos comunes de control de la
relación son el control de reflujo a destilado relación y la relación de ebullición-up-a-fondos.
• Implementar el control para lograr control de la composición de todos los Estas configuraciones fi control de estafadores realizan de manera muy diferente
productos del fraccionador dependiendo de las características del fraccionador.
• Operar el fraccionador para producir overseparation mínimo
• Comprobar que la reducción en el consumo de energía se refleja en la

energía en el flujo de producción del complejo INTERACCIÓN DE CONTROL DE BUCLE
• Minimizar el desperdicio de energía a partir de la mezcla de productos

overseparated La selección de los cuales la composición del producto para controlar (o ambas, si el
control de ambos puede ser controlado) y la decisión sobre qué variables darán un
mejor control puede ser ayudado por el cálculo de una matriz de ganancia relativa. El
Estrategias de control alternativas concepto de ganancia relativa 13,14 proporciona una medida de la interacción que se
puede esperar entre los bucles de control. Este tema se trata con más detalle en el
Muchas opciones se enfrentan al ingeniero de diseño al seleccionar las variables de
capítulo 2 en sección 2.12 y en sección 8.20 . El concepto se puede usar para hallar las
control para una columna. La decisión primera implica con fi guración de los bucles de
configuraciones fi control de estafadores que tienen la menor cantidad de interacción.
control superiores o inferiores, lo que determina directamente composiciones de producto.
Por lo tanto, el análisis de ganancia relativa debe ser considerado el primer paso en
Una vez que estas estrategias se determinan tentativamente, las estrategias de control
la evaluación de estrategias de control alternativas composición.
para las variables restantes (por ejemplo, presión o niveles) son más fáciles de
seleccionar.
Además, algunas parejas pueden realizarse de forma heurística de la

Emparejamientos de variables controladas y manipuladas se hacen experiencia operacional y sobre la base de un sub generales
normalmente de acuerdo con el método de entrada única y salida única (SISO). de pie de la dinámica de columna ( 8.19q mesa ).
control multivariable, donde de múltiples entradas y múltiples salidas (MIMO) las
Las siguientes son las reglas generales utilizados para rechazar algunas posibles
variables están emparejados, se discuten en sección 8.21 . En estas estrategias emparejamientos de control: 15,16
multivariables, aunque una variable controlada puede verse afectada por diversas
variables manipuladas, sólo una variable manipulada se utiliza para afectar
1. Composición de arriba y la composición fondos no deben ambos ser controlados
directamente a la variable controlada. El número mínimo de variables controladas
con ecuaciones de balance de materiales si el objetivo es controlar
por una torre fraccionadora es de cuatro. Éstos incluyen:
especificaciones del producto en ambos extremos de la columna de
fraccionamiento.
Debido a la falta de respuesta dinámica los siguientes bucles no deben ser

Las variables controladas Las variables manipuladas emparejados:
composición sobrecarga Reflujo flujo

1. Nivel de acumulador no debe ser controlado con el calor del
composición fondos medios de calentamiento flujo de vapor de fondo
rehervidor si el hervidor es un horno.
nivel acumulador Destilado flujo
nivel 2. Bottoms no debe ser controlado con el calor del rehervidor si el
nivel de fondos Las partes inferiores flujo
hervidor es un horno.
Nivel 3. Las partes inferiores no debe ser controlado con flujo de destilado.
Esto permite 24 posibles configuraciones fi (4 factoriales). Por supuesto, la
mayoría de las torres incluyen la presión como una variable controlada, con 4. Acumulador nivel no debería ser controlado con el producto de fondo
refrigerante de flujo de derivación o vapor como una variable manipulada. variables flujo.
manipuladas adicionales pueden incluir alimentación flujo y la entalpía. Si una torre 5. Composición de arriba no debería ser controlada con producto de
incluye una corriente lateral, se añade otro par de control para las combinaciones colas flujo.
posibles. composición 6. Bottoms no debe ser controlado con destilado flujo.
De hecho, las variables de control adicionales aumentan el número de posibles
configuraciones de control fi factorialmente (por ejemplo, seis variables producen 720 7. Las partes inferiores nivel no debería ser controlado con reflujo flujo.
posibles configuraciones Fi).
El emparejamiento de variables controladas y manipuladas puede seguir tres composición 8. Bottoms no debe ser controlado con reflujo flujo si el
estructuras generales de control: control de energía equilibrio, el control de balance de número de bandejas es mayor que un límite mínimo
materiales, y control de la relación. 12 control de balance de energía utiliza reflujo y hervidor (aproximadamente 20).
medios de calentamiento flujo de las composiciones de control, por lo tanto fi jación las nivel 9. Bottoms no debe ser controlado con el calor del rehervidor si el
entradas de energía. diámetro de la columna es mayor que un límite mínimo
control de balance Usos del material del producto destilado y fondos fluye a (aproximadamente 15-20 pies (4,5-6 m), indicando un alto volumen
composiciones de control, por lo tanto fi jación el general de líquido en el fondo).

TABLA 8.19q
Respuesta Dinámica y Sensibilidad Limitaciones en el emparejamiento de variables de control Destilación 4
(Ambas composiciones no deben ser controlados por balance de materiales (B, D) si ambas especificaciones son importantes)
Variable
Flujo destilado Flujo producto de los fondos La vaporización Rate (V) o la entrada Reflujo Caudal
Variable manipulada
(RE) (SEGUNDO) de calor al rehervidor (O) (L)
controlada
Composición de los gastos generales del producto ( C.A. y) Vale, si L / D 6 Nota 3 Notas 1 y 2 Nota 2
Composición del producto de fondo ( C.A. X) Nota 3 Notas 1 y 2 20

Está bien si las bandejas
Nivel acumulador ( LC una) Vale, si L / D 6 No es bueno con horno bien si V Vale, si L / D 0.5
/B3
Nivel Inferior ( LC segundo) Vale, si V / B 3 No es bueno si se utiliza horno bien si el
diámetro de la parte inferior
20 pies
Notas: 1. Control de que la concentración ( X o y) que tiene el menor tiempo de permanencia mediante el estrangulamiento vapor de flujo ( v).
2. Producto Más puro debe controlar separación (energía).

3. producto menos puro debe controlar balance de materiales.
4. Cuando se controla tanto X y Y, las únicas opciones para los posibles emparejamientos son:
a. Controlar y por re y X por V.

segundo. Controlar y por re y X por L.
do. Controlar y por L y X por V.
re. Controlar y por segundo y x por L.
De éstos, la elección re no se recomienda porque ay / B combinación no es sensible de forma dinámica.
10. Acumulador nivel no debe ser controlado con el calor del rehervidor si el número de la bandeja de la corriente lateral es mayor que un valor mínimo
objetivo de control es mantener producto de cabeza específico de (aproximadamente 100).
cationes y la V / B relación es menor que un límite mínimo 9. Nivel Inferior no debe ser controlado con fondos flujo si el V / B relación
(aproximadamente 3). es mayor que un límite mínimo (aproximadamente 3).
Debido a la falta de sensibilidad, estos bucles no deben ser emparejados:
Las opciones para el control de composiciones de productos incluyen (1) el control de
la composición superior o inferior solamente (generalmente adecuado para las condiciones

1. Composición de arriba no debería ser controlada con reflujo flujo si el
de separación constante, donde las normas para un producto están sueltos o donde los
reflujo ratio ( L / D) es inferior a un valor mínimo (aproximadamente
sistemas eficaz feedforward / retroalimentación pueden ser diseñadas para compensar los
6).
cambios de carga) y (2) control de ambas composiciones de productos (minimiza el uso de
2. Acumulador nivel no debería ser controlado con destilado flujo si la
energía y proporciona apretado especí superior fi cación y de los productos de fondo para
relación de reflujo ( L / D) es inferior a un valor máximo
columnas en las que los problemas de la interacción son pequeños).
(aproximadamente 6).
3. Acumulador nivel no debería ser controlado con reflujo flujo si la relación
de reflujo ( L / D) es inferior a un valor máximo (aproximadamente 0,5).
Estas opciones se pueden desglosar aún más en consideraciones tales como
composición 4. Bottoms no debe ser controlado con extracción lateral flujo si la la manipulación de destilado-Boil-up, DV con fi guración (generalmente adecuado
extracción lateral es una fase de vapor. para alta reflujo columnas) o manipulación de reflujo-Boil-up, LV con fi guración
5. Composición de arriba no debería ser controlada con extracción lateral flujo si la (generalmente adecuados para bajo reflujo columnas), y así sucesivamente.
extracción lateral es una fase líquida.

composición 6. Bottoms no debe ser controlado con extracción lateral flujo si la Otras consideraciones incluyen el uso de desacoplamiento de esquemas de control
extracción lateral es una fase líquida y el número de bandeja extracción (puede presentar problemas prácticos, tales como el control insensible, problemas de
lateral es mayor que un número mínimo (aproximadamente 20). funcionamiento, y la alta sensibilidad a errores) y el uso de las mediciones de
temperatura para inferir composición o analizadores para medir la composición
7. composición extracción lateral no debe ser controlado con reflujo o destilado directamente (generalmente una decisión económica basa de lo bien que un punto de
flujo si la diferencia entre el número total de bandejas y el número de la control sensible a la temperatura puede ser determinada y los costes de hardware y
bandeja de la corriente secundaria es mayor que un valor mínimo mantenimiento del analizador). Estas opciones se basan en los objetivos de
(aproximadamente 20). funcionamiento de la columna, las variables de perturbación esperados, y el grado de
nivel 8. Bottoms no debe ser controlado con extracción lateral flujo interacción lazo de control.
si la diferencia entre los fondos y la

CONTROL DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

Water
Conceptualmente, de control del producto es un problema de hacer ajustes precisos

de la velocidad de adición de calor y la velocidad de eliminación de calor de la torre. PT PRC
La eliminación de calor determina la re interna fl ux velocidad de flujo, y la re interna

de reflujo como se mide en la bandeja superior es un re directa reflexión de la TRC
Set
composición del destilado. El calor añadido determina la tasa de vapor interna.
Estos vapor interna y caudales de líquido determinan la velocidad de circulación, LRC
TT FRC LT
que a su vez determina el grado de separación entre dos componentes clave.
Set
FT
FRC
FT
Una vez se ha establecido la interacción de los diferentes emparejamientos de
variables, y se consideran objetivos de operación de la columna y variables de
perturbación, los bucles de control de composición primaria de la columna pueden
FIG. 8.19s
ser seleccionados. La medición de estas variables de control puede ser directo o
If overhead composition is to be controlled, the reflux flow to the column is
inferida.
throttled by a temperature controller.
Inferir Composición de Temperatura
Si el costo de hardware analizador en línea y el mantenimiento es prohibitivo, o se desea si When composition of the distillate is more important, it is desirable to
la copia de seguridad en caso de fallo del analizador o mantenimiento, y porque los maintain a constant temperature in the upper section, as in Figure 8.19s. In
resultados de los análisis de laboratorio llevan demasiado tiempo para ser utilizable para el this configuration the sensing point for column pressure control should be
control efectivo, la medición de temperatura a menudo se puede utilizar para inferir located near the temperature control point. Keeping the sensor locations
composición. close to each other helps to fix the relation between temperature and
Debido a destilación separa los materiales de acuerdo con su diferencia en las composition at this particular point.
presiones de vapor, y porque la presión de vapor es una función de temperatura

controlada, la medición de temperatura ha sido históricamente utilizado para indicar la If column temperature profiles caused by small positive and negative
composición. Esto supone que la presión de la columna se mantiene constante, o que la changes in manipulated variables, such as a ± 1% change in distillate flow
medición de la temperatura se compensa los cambios de presión, y que la composición de (Figure 8.19t), can be generated, the
alimentación es constante. Entonces, se detectará cualquier cambio en la composición

dentro de una columna como un cambio de temperatura.
Sensor location for
maximum sensitivity
El mejor punto para localizar el sensor de temperatura no se puede establecer a
18
partir de generalizaciones. La consideración importante es medir la temperatura en una
bandeja que fuertemente Refleja los cambios en la composición. Cuando la
16
composición del producto final es importante, es deseable mantener una temperatura
constante en la sección inferior. Esto se puede hacer dejando que la medición de la
14
temperatura manipular el suministro de vapor rehervidor restableciendo el vapor fl ow
1% decrease in D 1% increase in D
punto de referencia del controlador (Figura 8.19r).
12
10
TT TRC
8
Set
FRC 6
FT
4
Steam
LT LIC
2 Stage
− 0.3 − 0.2 − 0.1 0 0.1 0.2 0.3

Stage temperature change in ° C
FIG. 8.19r
In this configuration the reboiler heat input is throttled by a temperature FIG. 8.19t
controller to keep the bottoms product composition constant. Example of column temperature profiles resulting from a 1% increase and from
a 1% decrease in distillate flow.
© 2006 by Béla Lipták

8.19 Distillation: Basic Controls 1837
14 TT
6 TDRC
TT FRC
SP FT
1 FRC
FT
Steam
ARC
AT
FIG. 8.19u FIG. 8.119v

Heat input controlled by temperature difference. Distillate withdrawal controlled by chromatograph.
following criteria may be helpful in selecting sensor locations: 17 ( 1) The used. (For details, refer to Chapter 8 of Volume 1 of this handbook.)
sensitivity of the temperature-manipulated variable pairing should be in the
range of 0.1 to 0.5 ° C/% and (2) equal temperature changes should result Once, the time required for a chromatographic analysis (several
when increasing and when decreasing the manipulated variable. minutes) was a great barrier to its use for automatic control. Since then, the
equipment has been enhanced so that analyses can now be made in less
For a two-product fractionator, distillation temperature is an indication than 5 min, and in many cases for low-volatility hydrocarbons, the analysis
of composition only when column pressure remains constant or if the can be made continuous.
temperature measurement is pressurecompensated. When separation by

distillation is sought between two compounds having relatively close vapor With careful handling, the under 5 min sampling rate will permit
pressures, temperature measurement, as an indication of composition, is not closed-loop distillate control. In fact, fractionators are successfully
satisfactory. controlled with cycle times as long as 7–10 min by applying dead time
compensation algorithms.
Fixing two temperatures in a column is equivalent to fixing one Light ends fractionators have been satisfactorily controlled by the use
temperature and the pressure. Thus, by controlling two temperatures, or a of chromatography. Figure 8.19v illustrates the controls of a
temperature difference, the effect of pressure variations can be eliminated. superfractionator designed to separate isobutane and normal butane. In
The assumption used here is that the vapor pressure curves for the two this case, the chromatograph continuously analyzes a sample from one of
components have constant slopes. the intermediate trays, and this measurement is used by the analyzer
controller to modulate the product draw-off valve.
Controlling two temperatures is not equivalent to controlling a

Overhead and bottoms analyzers typically measure the loss of a
temperature difference. A plot of temperature difference vs. bottom
valuable product or the presence of impurities. Impurity components are
product composition exhibits a maximum. Thus, for some temperature
chosen because small concentration variations can be measured more
differences below the maximum it is possible to get two different product
precisely and with better repeatability, and can provide a more sensitive
compositions.
measure of separation. For example, the change of an impurity from 1.0 to
Separation of normal butane and isobutane (in the absence of other
1.1% can be measured with greater precision than a change of the major
components, such as pentanes and heavier substances) can be
component from 99 to 98.9%.
accomplished very well by using temperature difference control. Figure
8.19u illustrates how the heat input to such a column can be controlled by
When composition analyzers are used in feedback control, several
a temperature difference controller.
configurations can be considered. These include
1) direct control of a manipulated variable, 2) cascade control adjusting the
set point of a slave temperature controller, and
Control by Analyzers 3) analysis control in parallel with temperature control in a selective

control configuration. The configuration used depends on the control
Analytical or composition control is a way to sidestep the problems of objective, sensitivity of control, and analysis dead time.
temperature control. Although additional investment is needed for the
analytical equipment, savings from improved operation usually results.
Several types of instruments are available for composition analysis. Of Direct Control by Analyzers Analyzer controllers in a feedback
these, the gas chromatograph is the most versatile and most widely configuration can be considered when the dead time of each analysis
update is less than the response time of the

1838 Control and Optimization of Unit Operations
SP SP
FT FRC FT FRC
Σ
+ ∆ +
ARC AY AY AT
+−
PRC PRC
X
AY AY AY
PT TT SP PT TT SP Lag Dead
Accumulator Accumulator
FRC FT ARC AT FRC FT time
L D L D
F F
Fractionation
Fractionation
B B
FIG. 8.19w FIG. 8.19x

Direct control of overhead product composition by an analyzer controller (ARC) Analyzer controller with dead-time compensation cascaded to reflux flow control.
throttling the set point of a reflux flow controller (FRC).
Figure 8.19x shows the same configuration as did Figure 8.19w

except that the analyzer controller is equipped with a first-order Smith
process. Because it is the control of the composition of the product, predictor that provides dead time compensation.
which is often the objective, direct control by an analyzer controller
would seem to be better than indirect control by temperature. In Figure 8.19x, the multiplier, lag, and dead time calculations ( AY) provide
the predicted analysis. (The lag represents the first-order process.) This
The composition controller provides feedback correction in response to predicted response is subtracted from the actual measurement to give a
feed composition changes, pressure variations, and variations in tower differential of the actual process from its own model. This delta is added to
efficiencies. Figure 8.19w shows the configuration of a control system, in the model without dead time to provide a modified pseudomeasurement to
which a chromatograph analyzes a liquid sample from the condenser the analyzer controller. Thus, the analyzer measurement, which has a
rundown line. significant dead time due to sampling and cycle times, provides a trim to the
A sample probe gathers the liquid sample and the sampling predicted measurement of the model.
system conditions and vaporizes the liquid sample to provide a
representative vapor sample to the chromatograph. The analyzer
controller (ARC) uses the chromatographic measurement to manipulate
the reflux flow by adjusting the set point to the reflux flow controller Triple Cascade and Selective Control Analyzer control cascaded to
(FRC). temperature control can be used when stable temperature on a particular
tray is desired and the tower operates at a constant, maintainable, and
Smith Predictor Often the analyzer is so slow that it introduces a significant controllable pressure. An example is cascading the analyzer controller to the
delay time that degrades the controllability of the process. In that case, overhead temperature of a tower, which in turn is cascaded to the reflux flow
some type of dead time compensation is used (see Section 2.19 in Chapter rate. Because temperature is an indicator of composition at this pressure,
2). A Smith predictor compensator can serve to model the process to the analyzer controller only serves as a trim correcting for variations in feed
predict what the analyzer measurement should be between analysis composition. Figure 8.19y
updates. When the actual measurement is completed, the model’s
prediction is compared to the actual measurement and the input to the shows this triple cascade configuration of an analyzer controller setting
controller is biased by the difference. the temperature controller setting the reflux flow controller.

SP
FT FRC PRC
PT
PRC
TRCSP
PT TT SP
Accumulator
FRC FT ARC AT
L D
Absorber stripper
FY
<
SP
TRC
FRC
F FT
Fractionation
Reboiler
ARC
Lean oil to
absorber
B FIG. 8.19z
Analyzer control in a low select configuration with a temperature constraint
FIG. 8.19y controller.
Triple cascade configuration of overhead composition control.
is often used when the fractionator is not the final step in the separation
Analyzer controls can be used in a high or low select configuration in sequence. 18 This often occurs in a natural gas liquids separation train where
combination with temperature when a high or low limit based on a de-ethanizer, a depropanizer, a debutanizer, and a deisobutanizer (butane
temperature is important. The temperature controller is a constraint splitter) produce the products ethane, propane, butane, isobutane, and
controller (see Section 2.28 in Chapter 2 for details) serving to prevent the gasoline
temperature from exceeding a limit. as shown in Figure 8.19bb .

Specifications for the primary overhead products may include
An example of using this control configuration is the control of the limitations on the amount of both light and heavy impurities. For example,
bottoms of an absorber stripper. Here, the temperature should not the propane product from the overhead of the depropanizer would have
exceed a certain value, as no additional stripping of the light component limitations on ethane as well as isobutane. The problem is that the light
in the bottoms of the column could be accomplished. Even though an impurity (lighter than light key) cannot be controlled in the tower that
analyzer controller may call for more heat, this heat would only increase produces that product. Rather, it must be controlled in an upstream tower.
the bottoms temperature of the recycled oil to the absorber without
removing the impurity, thereby reducing the absorption capability at the
absorber.
Set Override
Figure 8.19z depicts an analyzer controller in a low select configuration point
with the temperature constraint controller. EF
<
TIC FIC FY PIC
PT
Note that both cascade and selective control configurations require
external feedback to protect them from reset windup. Figure 8.19aa Master Slave
illustrates how the external feedback (EF) is applied to the master

TT EF EF
controller in a cascade configuration (TIC) and to both controllers (FIC FT
and PIC) in a selective control configuration. For more details on external

feedback, refer to Section 2.28 in Chapter 2.
A/O
FIG. 8.19aa
Fractionator Trains A controller may use as its measurement the analysis In a cascade configuration the external feedback signal (EF) is the slave
of a single component, or may use the ratio of two components. A ratio measurement, while in selective control configurations, it is the signal that is
(e.g., ethane-to-propane, C 2/ C 3) throttling the control valve.

depropanizer (where isobutane was to be measured in the presence of

product AX C 3 ethane, propane, and normal butane) and in the deisobutanizer (where
Ethane
isobutane was to be measured in the presence of normal butane and
isopentane), an infrared analysis was to be preferred.
AX IC4 AX NC4
However, in the debutanizer the goal was to measure the combined
Isobutane
Propane
product
isopentane plus normal pentane concentrations in the presence of isobutane
NGL product
and normal butane to control the butane-pentane separation. Here,
Deethanizer
investigation revealed that gas chromatography provides the best solution.
AX C 5+
Some boiling point analyzers are reliable enough to be used for
on-line control (see Section 8.50 in Chapter 8 in Volume 1 of this
Deisobutanizer
handbook). Normally, cut points between overhead products and side-cuts
Depropanizer
AX C 2/ C 3
are maintained by temperature controllers. These controllers generally
influence reflux rate or product draws to achieve the desired results.
N-butane
product Laboratory distillation results are used to adjust the set points to the
temperature controllers. This method of control, however, is cyclical
AX IC4
Debutanizer
AX C 3/IC4
because of the time lags involved in temperature control.
Straight run
gasoline To avoid exceeding the target cut points and to meet required
AX NC4 product specifications, the cut point is set below specification. This results
in downgrading the more valuable product to the stream of lesser value.
FIG. 8.19bb
Analyzer placement in a fractionator train. This downgrading can be minimized through the use of on-line boiling
point analyzers. Justification of a boiling point analyzer depends upon the
value of the products, how much downgrading is occurring, and the cost
The lighter than light key specification in the distillate of the of analyzer maintenance. Figure 8.19cc
downstream tower can be controlled more easily by controlling the ratio in

the bottoms of the upstream tower. That is, the ethane content in the illustrates an end-point analyzer.
propane product (depropanizer distillate) is maintained by controlling the C 2/ Viscosity is another property that can be measured continuously to
C 3 ratio in the bottoms of the de-ethanizer. Measuring the C 2/ C 3 ratio in the give faster control corrections. In vacuum distillation, the viscosimeter
bottoms requires an additional analyzer but eliminates the dead time of monitors each of the streams for which viscosity is a specification. Any
obtaining the concentration in the overhead of a downstream tower. deviation from the desired viscosity is corrected by a change in the set
point of the control loop involved.
A feed analyzer is sometimes included as a part of feedforward Deviation from the desired viscosity and the subsequent downgrading
control. The feed analysis is used in predicting internal reflux/overhead flow of the product can occur because of frequent variations in tower operating
and bottoms/heat input. However, when feed composition changes slowly conditions and feed composition. In addition to normal operation, the use
or when results from the analyzer cannot be obtained faster than the of a viscosity analyzer minimizes downgrading during major upsets and
dynamics of the tower, this analyzer is omitted and the burden is placed on large feed compositions changes. With such an arrangement, low viscosity
feedback control from the product analyzers. vacuum bottoms can be detected quickly and diverted to recoverable feed
for profitable reprocessing.
In practice, a feed analyzer is the exception rather than the rule. Its
use is mainly when the analyzer is already in place, because it is Once again, profitability determination requires a thorough analysis of
controlling an upstream tower. For example, the NGL separation train in column operation and an assessment of the engineering, operating, and
Figure 8.19bb has a deethanizer bottoms analyzer that could also be maintenance capabilities at the location where this type of control is to be
considered the depropanizer feed analyzer. implemented.
Many other analytical instruments are being moved out of the
laboratory and into the processing area. Mobile units containing several
Analyzer Selection The choice of analyzer control depends upon the different kinds of analyzers can be used to learn the best place to locate
analytical equipment available and on the type of separation desired. on-stream analyzers. In cases in which permanent analyzers cannot be
Each type of separation requires a compromise between the controllability justified, the mobile unit is connected to the process long enough to find the
and the delay of the control system. For example, the NGL train (Figure best operating conditions. Then, the mobile unit can be moved elsewhere.
8.19bb) was studied to determine the best analyzer system. In the

Conditioned
sample
PSV Ok (fast but Ok
not repeatable) (slow)
PC
NG
condenser
column
controller Packed
temperature
evaporated
Percent
Overhead Distillate
product ( D)
NG
PI
Feed ( F)
TRC
FO controls TC TT
column
distillation
To
Ok
Boiler pot (fast)
Float
outlet valve Bottoms

effluent Sample
valve Analyzer
Drain
product
Heater
( B)
Ok
Ok (slow (slow)
& low
pressure)
FIG. 8.19cc
The end-point distillation analyzer is a miniature version of the process column. FIG. 8.19dd
The choices of sampling point locations for analyzers used in distillation column
control.
Sampling Proper sampling of material in a column is necessary if

analyzers are to control effectively. A poor sampling system often is Figure 8.19dd shows some of the typical sample locations of a
responsible for the unsatisfactory performance of plant analyzers. For distillation tower. Most analyzers are designed to accept a clean, dry,
details on sampling system design, refer to Chapter 8, Section 8.2, in noncorrosive sample at low temperatures, pressures, and flow rates. Such
Volume 1 of this handbook. conditions seldom exist in the process, so the sampling system must be
designed and operated to overcome the difference between the conditions
The sampling points for composition analysis should be at, or very in the process and the conditions required by the analyzer.
near, the column terminals for the following reasons: (1) freedom from
ambiguity in the correlation of sample composition with terminal The sample system must provide a current and representative sample
composition, and (2) improved control loop behavior as a result of of the stream being analyzed. It must transport the sample from the sample
reduction of transport lag (dead time) and of the time constants (lags) point to the analyzer with a minimum of transport lag (preferably less than
describing the sampling point’s compositional behavior. This assumes that 30 sec and definitely not greater than 1 min). Transportation times are
the controller applies its manipulation at the same terminal (steam or minimized using high flow rate bypass streams taken from the process
reflux) where the controlled variable is measured. sample point and returned to the process at a lower pressure. The sample
system must condition the sample to remove traces of foreign materials
The factors favoring moving the point of sampling nearer to the feed through filtering, maintain pressure and temperature, and maintain or
entry point are (1) improved terminal composition behavior as a result of change phase for introduction into the analyzer.
earlier recognition of composition transients as they proceed from the
feed entry toward the column terminals, and (2) less stringent analytical
requirements as a result of (a) analyzing the control component at a For chromatographs, liquid sample points are generally preferred ( Figure
higher concentration and over a wider range, and (b) simplifying the 8.19ee ). This is because vapor streams have historically not provided
multicomponent mixture, because nonkey components tend to exhibit representative samples. Vapor samples do not tend to produce repeatable
constant composition zones in the column. values as consistently and reliably 19 because of condensation at the sample
probe and in the sample lines when hydrocarbons of high boiling

Analyzer
Cooling Pressure Temperature

Sample Flow
in Water out gauge
Out In gauge PI indicator
FI
T1 with
needle
Control Flow valve
indicator FI
Self valve Calibration
cleaning
sample
filter
Sample Shut-off
Coalescer valves
cooler
Pressure
Shut-off Lab sample
regulator
Pressure take off Pressure
valves Flow
relief valve
Flow
indicator gauge
indicator
FI FI
with
Check
needle
PI
valve Check
valve
valve
Shut-off
valve To drain
FIG. 8.19ee
Sampling system for a liquid product in a refinery application.
points are present in the sample. When the sample lines are long, some it requires pressure compensation if the pressure varies. As analyzers are
separation between components can also occur. However, vapor samples increasingly replacing temperature-based controls, the argument favoring
can be used when warranted and if the proper care can be taken. constant pressure operation is also lessening. However, even when
temperature control is used, the temperature measurements can be
A satisfactory point for measuring bottoms product composition is at compensated for pressure variations.
the point of highest pressure. This approach will ensure a representative
sample and will provide the pressure drop to return the sample bypass. The primary advantage of floating-pressure control is the ability to
The point of highest pressure is generally immediately after the product operate at the minimum column pressure within the constraints of the
pump. However, if liquid holdup in the reboiler and kettle is large, a long system. Lower pressure reduces the volatility of distillation components,
lag is introduced, which slows the transient response of the measurement thereby reducing the heat input required to effect a given separation. Other
and control system. Alternative sample points such as a bottoms tray or advantages include increased reboiler capacity and reduced reboiler fouling
seal pan may be used, but may require extra expense for the sample due to lower tower temperatures.
system.
In the following paragraphs, floating-pressure control strategies will be
A satisfactory sample-point location for measuring the distillate is the described for the following conditions: (1) liquid distillate withdrawn when
outlet liquid of the overhead vapor condenser. Sampling the overhead noncondensables are present, (2) vapor distillate withdrawn when
accumulator liquid after the reflux or distillate pump should be avoided noncondensables are present, and (3) liquid distillate withdrawn when the
because of the tremendous process lag it introduces. Sampling the amount of noncondensables is negligible.
overhead vapor reduces the process lag of sampling after the condenser if
a repeatable, representative sample can be obtained.
Liquid Distillate and Inerts
In some separation processes the problem of pressure control is

PRESSURE CONTROL complicated by the presence of large percentages of inert gases. The
noncondensables must be removed, or they will accumulate and blanket off
Most distillation columns are operated under constant pressure. However, the condensing surface, thereby causing loss of column pressure control.
floating-pressure operation can have advantages in many processes. One
reason for the resistance to the use of floating-pressure control is based The simplest method of handling this problem is to bleed off a fixed
on the fact that temperature is sensitive to pressure changes, and amount of gases and vapors to a lower pressure unit, such as to an absorption
therefore, tower, if one is present in the system.

used to start opening the purge control valve (VPCV-2), when the opening
Partially of PCV-1 reaches some preset limit. This can be done by means of a
flooded calibrated valve positioner or by using a valve position controller (VPC-2) in
condenser
2 VPC Figure 8.19ff.
VPCV
PCV 1
Vent 2
Vapor Distillate and Inerts
PRC 1
PT
In the case where the distillate is in the vapor phase and inerts are present,
the overhead product is removed under pressure control as shown in Part
A of Figure 8.19gg. In this configuration the system pressure will quickly
LT
LIC
respond to changes in the distillate vapor flow. In this control system a level
controller is installed on the overhead receiver to regulate the cooling water
to the condenser, so that it will condense only enough condensate to
provide the column with reflux.
This control system will operate properly only if the condenser is

FIG. 8.19ff designed to provide a short residence time for the coolant, which will
Column pressure control with inerts present.
minimize the level control time lag. If this is not the case, the cooling
water flow should be maintained at a constant rate.
In this case (Part B in Figure 8.19gg), the level controller can regulate
If an absorber is not present, it is possible to install a vent condenser to
the flow of condensate through a small vaporizer and mix it with the vapor
recover the condensable vapors from this purge stream. Often in refinery
from the pressure control valve.
applications such noncondensables go to the fuel gas system or to flare.
If the cooling water has fouling tendencies, it is preferable to use the
control system shown in Figure 8.19hh , where a pressure controller
It is recommended that the fixed continuous purge be used whenever
regulates a vapor bypass around the condenser.
economically possible; however, when this is not permitted, it is possible to
modulate the purge stream. This might be desirable when the amount of
inerts is subject to wide variations over time.
Liquid Distillate with Negligible Inerts
As the noncondensables build up in the condenser, the pressure In distillation processes where the distillate is in the liquid phase and the
controller will tend to open the control valve (PCV-1 in Figure 8.19ff) to amount of inerts is negligible, the column pressure is usually controlled
maintain the proper rate of condensation. The controller signal that is by modulating the rate of condensation in the condenser. The method of
throttling PCV-1 could also be controlling the
Dry Dry
condenser condenser
Water
Vaporizer
Water
PRC PRC
PT PT
LRC Vapor ( D) Vapor ( D)
LT Receiver LT LRC
A. Variable water flow B. Constant water flow
FIG. 8.19gg
Column pressure control when the distillate is in the vapor phase and contains inerts for variable (A) and constant condenser water flow configurations (B).

Partially
flooded
condenser
∆P
Water PRC
∆P Vapor ( D)
PT LT
∆P ∆P
PT PRC
LIC
LT LRC
Liquid ( D)
A. Vapor distillate B. Liquid distillate
FIG. 8.19hh
Column pressure controlled by hot gas bypass throttling in case of vapor (A) and liquid (B) distillate processes.
rate of condensation depends upon the mechanical construction of the should be flowing at a rate of more than 4.5 ft/s (1.35 m/s), and the water
condensing equipment. should have a residence time of less than 45 sec. The shorter the
residence time of the water, the better will be the quality of control obtained,
owing to the decrease in dead time or lag in the system.
Controlling the Cooling Water Flow Figure 8.19ii describes a control
configuration where the column pressure is controlled by throttling the
With a properly designed condenser, the pressure controller needs
cooling water flow from the condenser. This method of control is
only proportional control, because a narrow throttling range is sufficient.
recommended only when the cooling water is treated with chemicals that
However, as the residence time of the water increases, the time lag of the
prevent the fouling of the tubes in the event of high temperature rise
system will increase, and consequently the controller will require a wider
across the condenser tubes. In such configuration, the maintenance
costs are low, because the control valve is on the water side and the throttling range and will need automatic reset to compensate for the load
control performance is acceptable, provided the condenser is properly changes.
designed.
The control obtained by using a wide proportional band is not
The best condenser for this service is a bundle-type unit with the satisfactory for precision distillation columns because of the length of time
cooling water flowing through the tubes. This water required for the system to recover from an upset. Also, the dead time
varies with load, and therefore the integral setting of the PRC should be
set to match the variation in residence time.
Therefore, it is unacceptable to use this control system on a

Water Dry
condenser condenser box with submerged tube sections, because there would be a
large time lag in the system due to the large volume of water in the box. It
would require the passage of a significant amount of time before a change
PRC in water flow rate would change the temperature of the water in the box
PT
and finally would affect the rate of condensation.
LIC
LT Controlling the Condensate Flow To reduce such unfavorable time lags,
it becomes necessary to use a different type of control system, one that
permits the water flow rate to remain constant and controls the amount of
surface exposed to the condensing vapors. This is done by modulating the
flow of condensate from the condenser.
FIG. 8.19ii When the column pressure is dropping, this condensate throttling
Column pressure control by throttling condenser water. valve reduces the condensate flow, causing it to

condenser
PRC-1>PRC-2
flooded
PRC 2
PRC 1
PCV 2
∆P Partially
PCV 1
PRC
PT PT Inerts
PT PRC
PT
∆P
LIC LT LRC
LT Liquid ( D)
Liquid ( D)
A. No inerts B. With inerts
FIG. 8.19jj
High-speed column pressure control.
build up and flood more tube surface and, consequently, to reduce the (Figure 8.19jj, Part A). The column pressure is maintained by throttling the
condensing surface exposed to the vapors. Thereby, the condensing rate flow of vapor through the condenser. Controlling the rate of flow through
is reduced, and the pressure in the column rises. In such designs, a vent the condenser provides faster pressure regulation for the column.
valve should be installed to purge the noncondensables from the top of
the condenser if it is expected that noncondensables could build up and Part A of Figure 8.19jj shows the operation if there are no inerts, as
blanket the condensing surface. follows: If column pressure rises, PRC-1 opens PCV-1. This increases the
vapor pressure in the condenser, which pushes some of the condensate out
of it and increases the condensing surface area exposed to the vapors.
Therefore, the rate of condensation is increased, and thereby the column
Control of Hot Vapor Bypass A third possible control configuration for
pressure is lowered back to the set point of PRC-1.
applications with liquid distillate containing negligible inerts is used when
the condenser is located below the receiver. This is frequently done to
At this higher rate of condensation, the pressure drop ( ∆ P) across
make the condenser available for servicing and to save on steel work. It is
PCV-2 is also reduced (the valve opens). If the column pressure drops, the
usual practice to elevate the bottom of the accumulator 10–15 ft (3–4.5 m)
opposite sequence occurs: PCV-1 closes and the flooding of the condenser
above the suction of the pump in order to provide a positive suction head
increases, reducing the rate of condensation and increasing the pressure
on the pump.
drop ( ∆ P) across PCV-2 by slightly closing it. The setting of PRC-1 must
always be above that of PRC-2.
In this type of installation the control valve is placed in a bypass
of the vapor line to the accumulator (see
The most common pressure control configuration is shown in Part B
Figure 8.19hh , Part B). When this valve is open, it equalizes the pressure
of Figure 8.19jj. Here, the column pressure controller is throttling the hot
between the vapor line and the receiver, causing the condensing surface to
vapor bypass, as was the case in Part A of Figure 8.19hh, but in addition a
become flooded with condensate because of the 10–15 ft of head in the
second pressure controller is utilized on the accumulator. This PRC is set
condensate line from the condenser back to the receiver.
at about 5 PSIG below the required tower pressure and is used to vent the
inert gases that may build up in the system.
The flooding of the condensing surface causes the pressure to build
up because of the decrease in the rate of condensation. Under normal
operating conditions, the subcooling that the condensate receives in the
Vacuum Systems
condenser is sufficient to reduce the vapor pressure in the receiver. The
difference in pressure permits the condensate to flow up the 10–15 ft of For some liquid mixtures, the temperature required to vaporize the feed
pipe between the condenser and the accumulator. would need to be so high that decomposition would result. To avoid this, it
is necessary to operate the column at pressures below atmospheric.
A modification of this latter system controls the pressure in the Steam jet ejectors are often used to create vacuum in distillation systems.
accumulator by throttling the condenser bypass flow These

Steam F Cold/cold
Air
exchanger
C3
chiller
PRC
PIC Propane
PT
expander
Surge
Turbo- PRC
PT bypass
LIC
LT
SC SP
Turbine Compressor
Demethanizer
FIG. 8.19kk
Vacuum column pressure control.
TT TRC
can be used singly or in stages, when a wide range of vacuum conditions

are required. The acceptance of steam jet ejectors is due to their having no
Reboiler
moving parts and requiring very little maintenance.
gas
Residue
Most ejectors are designed for a fixed capacity and work best at one NGL
steam condition. Increasing the steam pressure above the design point will
FIG. 8.19ll
not usually increase the capacity of the ejector; instead, it will sometimes Vapor recompression pressure control.
decrease the capacity because of the choking effect of the excess steam in
the diffuser throat.
Steam pressure below a critical value for a jet will cause the ejector
operation to be unstable. Therefore, it is recommended that a pressure distillation column is compressed to a pressure where its condensation
controller be installed on the steam to keep it at the optimum pressure temperature is greater than the boiling point is at the pressure of the tower
required by the ejector. bottoms. The heat of condensation of the overhead can then be used as
the source of heat for reboiling the bottoms.
The recommended control system for pressure control in vacuum
distillation applications is shown in Figure 8.19kk. Here, a controlled rate of
air or gas is bled into the vacuum line just ahead of the ejector. Closing this This scheme is known as vapor recompression. It is used fairly often
bleed valve makes the maximum capacity of the ejector available to handle when the distillation involves a relatively closeboiling mixture, and the
any surges or upsets in the process load. A control valve regulates the boiling points of the top and bottom products are similar. In cryogenic
amount of bleed air used to maintain the pressure on the reflux demethanization processes, illustrated in Figure 8.18ll, the column
accumulator. Using the pressure of the accumulator for control involves less
pressure is controlled by the throttling of the speed of the recompression
time lag than if the column pressure were used as the control variable.
compressors.
The heat of condensation of the overhead is also used as the
Because ejectors are fixed capacity, the variable load is met by air
heat for the reboilers in propylene fractionators.
Figure 8.19mm shows the pressure controls needed for the operation of this
bleed into the system. At low loads this represents a substantial waste of
vapor recompression via the heat pump on this particular tower.
steam. Therefore, if substantial load variations are expected, operating
costs can be lowered by installing a larger and a smaller ejector. This
makes it possible to automatically switch to the small unit when the load FCCU main fractionators and crude towers make use of compressors
drops off, thereby reducing the steam demand. to “draw” vapors from the tower because operation is essentially at
atmospheric pressures. The pressure control system used in this case is
shown in Figure 8.19nn . In this configuration, the tower pressure is
maintained by controlling the speed of the compressor. This is
Vapor Recompression
accomplished by the manipulation of the steam used to drive the
Vapor recompression is another means of improving energy efficiency of compressor turbine.
the operation. The overhead vapor from the

Feed Flow Control
PT A flow controller in the feed line can maintain a constant flow rate. In some
instances, the feed pump of a distillation unit is a steam-driven pump instead
PRC Heat pump
of an electrically driven one. In this case, the controller modulates the steam
to the driver.
Feed composition has a great influence upon the operation of a
distillation unit. Unfortunately, feed composition is seldom subject to
CW adjustment. For this reason, it is necessary to make changes elsewhere in
the operation of the column in order to compensate for the variations in feed
F
composition. The corrective steps are discussed later. The discussion below
Propylene tower
assumes a constant feed composition.

SP
TRC
FRC Accumulator
FT Variable Column Feed
Propylene Having constant feed conditions simplifies the amount of control required
Reboiler
( C 3 −) to achieve stable operation. However, the distillate product is often fed to
a second column. Then, any changes that occur in the first column are
Propane ( C 3)
reflected in the quantity and composition of the feed to the second. If the
feed flow to the column is controlled by a liquid level controller of the
FIG. 8.19mm previous column, that controller can be tuned with a low gain, so that the
Propylene tower vapor recompression pressure control. level can swing over a wide range without drastically upsetting the flow of
product.
Nevertheless, the second column will receive a varying flow of feed if

FEED CONTROLS it is linked to the first column. One way to iron out temporary variations
caused by liquid level changes is to cascade the level to a flow controller
One of the best means of stabilizing the operation of almost any in the product lines. Flow controllers also serve to smooth out the pressure
continuous-flow-process, including distillation, is to hold the flow rates and fluctuations caused by the distillate/reflux pump.
operating temperatures constant. Therefore, whenever possible, a flow
controller should be used on the feed to maintain a constant rate of flow. With variable feed rates and variable feed compositions, cascade
controls are justified. If the feed rate and composition are relatively
constant, resetting the major control loop manually is sometimes adequate.
In other cases the flow controller is arranged as the cascade slave of the
level controller (Figure 8.19oo). The control algorithm for the level controller
in Figure 8.19oo is usually selected to be nonlinear to allow the level to float
SP
in the surge tank without changing the FRC set point, which would upset
FT FRC
the feed to the next column.
PRC CW Steam
Therefore, the nonlinear controller is so configured that as long as the
Accumulator
PT level in the surge tank is between 25 and 75%,
TurbineCompressor
Nonlinear
LRC
LT Set
FRC
Main fractionator
FT
Reboiler
FIG. 8.19oo
Feed flow to the next column is kept relatively constant by the use of a nonlinear
FIG. 8.19nn level controller (LRC) on the surge tank acting as the cascade master of the slave
Main fractionator pressure control. flow controller (FRC).

column
TRC
Set
FRC
TT FT
Steam To
Distillate
Feed
FT FY X FC
FIG. 8.19qq
The use of a temperature-flow cascade loop improves the column feed temperature
m controls provided by a preheater.
Feed
FIG. 8.19pp
line. In this configuration, the temperature of the feed leaving this
Feedforward control minimizes feed rate disturbances.
preheater controls the steam flow into the preheater. In such a cascade
configuration, the temperature master is usually a three-mode controller.
the set point to the FRC remains constant. This will allow the surge tank to On start-up, the initially large correction provided by rate action of this
fulfill its purpose and smooth out the load variations between the related three-mode controller helps to get the unit lined out faster. A full discussion
processes. If the level drops below 25% or rises above 75%, the FRC set of the advantages of cascade loops is provided in Section 2.6
point is reduced or increased respectively to protect it from draining or
flooding the tank. in Chapter 2. Figure 8.19qq describes such a control system on a preheater
application.
If feed rate disturbances must be accepted by the column, a An alternate feed preheating configuration is to use an economizer on
feedforward control system as shown in Figure 8.19pp can be used to the feed stream. An economizer is a heat exchanger designed to take
minimize the impact of these disturbances. 10 The ratio, m, is selected by advantage of the waste heat to preheat the feed. Often, if the bottoms
performance of a simple material balance around the column. Changing product is just sent to storage, it must be cooled anyway. Therefore,
the product flow in proportion to the feed flow minimizes internal column exchanging its heat content with the feed stream accomplishes both the
transients and, thus, the quantity of off-spec material during recovery. objective of feed preheating and that of product cooling.
Two control configurations are common. If heat from the bottoms

The value of m, however, is accurate only for one feed composition product stream is not sufficient, a second exchanger using steam is also
and will have to be readjusted either manually or automatically for
installed to augment the heating of the feed, and on this second
different feed compositions. Dynamic compensation, which will be
exchanger, a temperature control system like that previously shown in
discussed in more detail in
Figure 8.19qq is used. If the available bottoms product heat is more than
Section 8.21 , is also recommended here.
sufficient, temperature control is achieved by manipulation of a bypass
Another method of minimizing feed rate disturbances is to use
valve around the economizer, as shown in Figure 8.19rr . Constant
adaptive tuning or other nonlinear level control techniques (see Section
temperature feed does not necessarily mean constant feed quality. If feed
2.36 in Chapter 2) on the level controller. The key is to allow the
composition varies, its bubble point also varies. It is common practice to
accumulator, or the tower kettle, to utilize its capacity to accommodate
set the temperature control at a point that is equivalent to the bubble point
transient material balance accumulations and act as a “surge drum” to
of the heaviest feed. As the feed becomes lighter, some of it will vaporize,
minimize feed flow changes to the next unit.
but this variation can be handled by subsequent controls.
Feed Temperature Control
The thermal condition of the feed determines how much additional heat
must be added to the column by the reboiler. For efficient separation, it
usually is desirable to have the feed preheated to its bubble point when it FEEDFORWARD CONTROLS
enters the column. Unless the feed comes directly from some preceding
distillation step, an outside source of heat is required to achieve that. This section discusses the basic single-input–single-output feedback control
loops, serving to control the product qualities, feed rate and temperature,
and tower pressure. Such feedback systems are capable of compensating
Steam may be used to heat the feed, and a thermocouple inside a for deviations and disturbances only after they have occurred and have
thermowell can detect the temperature inside the feed been

of compensation, hardware for application, and number of variables

monitored and controlled by a single strategy.
Often, additional instrumentation is not necessary when building upon
B
basic feedback control designs to implement feedforward control. However,
in many cases, if key measurements are not available and are needed for
the feedforward calculation or compensation, the installation of new in-line
sensors is also required.
Economizer T F
F
Unlike basic feedback control, where much of the control could be
TT implemented by simple analog control devices, feedforward control
strategies generally require more sophisticated level computing systems.
TRC
In this section, the common applications of feedback-based distillation
column controls are discussed. Section 8.21 will discuss feedforward,
model-based, and other advanced control systems, including
Reboiler
optimization.
FIG. 8.19rr CONCLUSIONS

The heat content of the bottoms products can be utilized to preheat the feed to the
column in an economizer preheater. This section deals with some of the more basic control configurations for
distillation towers. Section 8.20 describes the calculation of relative gains
and Section 8.21 is devoted to the more advanced and optimized control
detected. When using these simple control schemes, the operators are strategies. The separation between these three areas is not very sharp,
required to manually adjust the set point of these SISO loops in response and some overlap does exist.
to changing plant conditions as they occur. This approach is usually

sufficient to keep the distillation column in operation, but it is not sufficient In this section, the control strategies for some of the more common
to achieve optimal performance. distillation problems have been described. Although many other system
configurations can exist, they usually are combinations of those presented.
As will be discussed in Section 8.21 in more detail, Control strategies today are no longer hardware dependent. Most modern
feedforward strategies attempt to compensate for process disturbances in microprocessorbased systems are designed with control function modules
the shortest time possible by accounting for process dynamics, dead to execute a variety of the basic strategies that were discussed in this
times, time delays, and loop interactions. 1 The benefits of better control are: 11 section. Multivariable unit operations controllers of both the
model-predictive and the model-free variety are also slowly becoming
available and will be discussed in Section 8.21.
• Increased throughput
• Increased product recovery
It is important to emphasize that control by feedback methods alone
• Energy conservation
cannot approach the quality of control possible by predictive (feedforward)
• Reduced disturbances to other processing units
techniques. This is true even though it is likely that the predictive control
• Minimum rework or recycle of off-spec products
equations may need to be updated by feedback. In effect, predictive
• Reduced operating personnel
control tends to substantially reduce the size of the errors that are left to
• Increased plant flexibility
be handled by feedback. Further discussion of feedforward strategies and
of other techniques for optimization are provided in more detail in Section
It has been reported that feedforward-based product composition 8.21.
control of distillation can give energy savings of 5–15%. 5
While feedback-based basic distillation controls only aim at running the

processing unit at current conditions, the objective of feedforward control is References
not only to do that, but also to account for conditions that can be anticipated.
The challenge is to utilize the technique, the tools, and available resources 1. Lockett, M. J., Distillation Tray Fundamentals, Cambridge, MA: Cambridge Press, 1986.
to design unique feedforward control strategies that will match the specific
2. Strigle, R. J., Jr., Random Packings and Packed Towers, Design, and Applications, Houston,
objectives for the distillation columns. The choice between any of these TX: Gulf Publishing Company, 1987.
control techniques depends upon factors such as preference and familiarity,
3. Peters, M. S., and Timmerhaus, K. D., Plant Design and Economics for Chemical
complexity, degree Engineers, 3rd ed., New York: McGraw-Hill Book Company, 1980.

4. Henley, E. J., and Seader, J. D., Equilibrium-Stage Separation Oper- Whistler, A. M., “Locate Condensers at Ground Level,” Petroleum Refiner.,
ations in Chemical Engineering, New York: John Wiley & Sons, Inc., 33(3): 173–174, March 1954.
1981.
5. Smith, D. E., Stewart, W. S., and Griffin, D. E., “Distill with Composition Control,” Hydrocarbon
1960–1969
Processing, February 1978.
6. Fenske, M. R., “Fractionation of Straight-Run Pennsylvania Gasoline,” Industrial Denbigh, K., The Principles of Chemical Equilibrium, London: Cambridge
Engineering Chemistry, May 1932. University Press, 1961, pp. 63 and 116. Van Kampen, J. A., “Automatic Control by
7. Shinskey, F. G., Process-Control Systems, Application, Design, Adjustment, 3rd Chromatograph of a Distillation
ed. New York: McGraw-Hill Book Company, 1988. Column,” Convention on Advances in Automatic Control, Nottingham, England, April
8. Bannon, R., et al., “Heat Recovery in Hydrocarbon Distillation,” 1961.
Chemical Engineering Progress, July 1978. Smuck, W. W., “Operating Characteristics of a Propylene Fractionating
9. Converse, A. O. and Gross, G. D., “Optimal Distillate Rate Policy in Batch Unit,” Chemical Engineering Progress, June 1963. Lupfer, D. E. and Johnson, M. L.,
Distillation,” Industrial Engineering Chemistry, August 1963. “Automatic Control of Distillation Col-
10. Thurston, C. W., “Computer-Aided Design of Distillation Column Controls: Part 1,” Hydrocarbon umns to Achieve Optimum Operations,” ISA Transactions, April 1964. Rijnsdorp, J. E.,
Processing, July 1981. “Interaction in Two-Variable Control Systems for Distilla-
11. Jensen, B. A., and Collins, P. L., “Incentives For Tighter Fractionator Control,” Control, tion Columns,” in Automatica, Vol. 1, London: Pergamon Press, 1965. Forman, E. R.,
November 1990. “Control Systems for Distillation,” Chemical Engineering,
12. Yang, D. R., Seborg, D. E., and Mellichamp, D. A., “Combined Balance Control November 8, 1965. Perry, E. S., and Weissberger, A., Distillation, 2nd ed., New York:
Structure for Distillation Columns,” Industrial & Engineering Chemistry Research, September
Inter-
1991, pp. 2159–2168. science, 1965.
13. Gordon, L. M., “Practical Evaluation of Relative Gains: The Key to Designing Dual Bristol, E. H., “On a New Measure of Interaction for Multivariable Process
Composition Controls,” Hydrocarbon Processing, Control,” IEEE Transactions on Automatic Control, January 1966. Luyben, W. L., “10
December 1982.
Schemes to Control Distillation Columns with Side-
14. Shinskey, F. G., “Predicting Distillation Column Response Using Relative Gains,” Hydrocarbon stream Drawoff,” ISA Journal, Vol. 13, No. 7, pp. 37–42, 1966. Van Winkle, M., Distillation,
Processing, May 1981. New York: McGraw-Hill Book Company,
15. Jensen, B. A., Harper, T., and Likins, M. R., “An Expert System in Fractionator 1967.
Control System Design,” Proceedings of the AIChE Spring Meeting, Orlando, FL,
Wood, C. E., “Method of Selecting Distillation Column Tray Location for
March 1990.
Temperature Control,” presented at the Joint IMIQ-AIChE Meeting, Mexico City,
16. Shinskey, F. G., “An Expert System for the Design of Distillation Controls,” Proceedings September 24–27, 1967. Owens, W. R., and Maddox, R. N., “Shortcut Absorber
of the Third International Conference on Chemical Process Control, Asilomar, CA,
Calculations,” Indus-
January 1986.
trial Engineering Chemistry, December 1968. Hengstebeck, R. J., “An Improved
17. Thurston, C. W., “Computer-Aided Design of Distillation Column Controls: Part 2,” Hydrocarbon
Shortcut for Calculating Difficult Multi-
Processing, August 1981.
component Distillations,” Chemical Engineering ( NY), January 13,
18. Griffin, D. E., “Fractionator Controls Can Save Energy,” Oil & Gas 1969.
Journal, March 1978.
Buckley, P. S., “Controls for Sidestream Drawoff Columns,” Chemical Engi-
19. Oglesby, M. W., and Hobbs, J. W., “Chromatograph Analyzers for Distillation
neering Progress, Vol. 65, No. 5, 1969, p. 45. Luyben, W. L., “Feedback Control of
Control,” Oil and Gas Journal, January 10, 1966.
Distillation Columns by Double Dif-
20. Bhullar, R. S., “Advanced Distillation Control,” Control, May 1990.
ferential Temperature Control,” Industrial and Engineering Fundamentals, Vol. 8,
21. Van Kampen, J. A., “Automatic Control by Chromatograph of a Distillation Column,” November 1969.
Convention on Advances in Automatic Control, Nottingham, England, April 1961.
McNeill, G. A., and Sacks, J. D., “High-Performance Column Control,”
Chemical Engineering Progress, March 1969.
22. Luyben, W. L., “Distillation Decoupling,” AIChE Journal, Vol. 16, No. 2, pp.
198–203, March 1970.
1970
23. Shinskey, F. G., “The Stability of Interacting Loops with and without Decoupling,”
presented at the IFAC Symposium on Multivariable Control, Fredericton, New
Luyben, W. L., “Distillation Decoupling,” AIChE Journal, Vol. 16, No. 2,
Brunswick, July 4–8, 1977.
pp. 198–203, March 1970.
24. Shinskey, F. G., Distillation Control for Productivity and Energy Conservation, 2nd
Wahl, E. F., and Harriott, P., “Understanding and Prediction of the Dynamic
ed., New York: McGraw-Hill Book Company,
Behavior of Distillation Columns,” I&EC Process Design and Development, Vol. 9,
1984.
No. 3, pp. 396–407, 1970. Maarleveld, A., and J. E. Rijnsdrop, “Constraint Control of
25. Ryskamp, C. J., “New Control Strategy Improves Dual Composition Control,” Hydrocarbon
Distillation
Processing, June 1980.
Columns,” Automatica, 1970, pp. 51–58.
1971
Bibliography
Doig, I. D., “Variation of the Operating Pressure to Manipulate Distillation
1960 Processes,” Australian Chemical Engineering, July 1971. Hall, E. B., “Distillation
Control Problems in the Chemical and Petroleum
Boyd, D. M., “Fractionator Pressure Control,” Petroleum Refiner., February Industries,” Proceedings of the Twelfth Annual ISA Chemical and Petroleum
1947, 113–15. Instrumentation Symposium, Houston, TX, April 1971. Holt, A. B., “Improved
Boyd, D. M., “Fractionator Instrumentation and Control Part 1,” Petroleum Fractionation thru Computer Control,” Instrumenta-
Refiner., October 1948, 115–536. tion Technology, January 1971, pp. 43–48. King, C. J., Separation Processes, New York:
Hollander, L., “Pressure Control of Light-Ends Fractionators,” ISA Journal, McGraw-Hill Book Company,
May 1957, 185–187. Kirschbaum, E, Distillation and Rectification, Brooklyn, NY: 1971.
Chemical Shinskey, F. G., “Avoiding Reset Windup in Cascade Systems,” Instrument
Publishing Co., 1948. and Control Systems, August 1971.

Shinskey, F. G., “When to Use Valve Positioners,” Instrument and Control Buckley, P. S., “Material Balance Control in Distillation Columns,” pre-
Systems, September 1971. sented at AIChE Workshop on Industrial Process Control, Tampa, FL, November
Shinskey, F. G., “When You Have the Wrong Valve Characteristic,” Instru- 11–13, 1974.
ment and Control Systems, October 1971.
Shunta, J. P., and Luyben, W. L., “Dynamic Effects of Temperature Control
Tray Location in Distillation Columns,” AIChE Journal, Vol. 17, No. 1, pp. 92–96,
1975
January 1971.
Bojnowski, J. H., Crandall, J. W., and Hoffman, R. M., “Modernized Sep-

1972 aration Systems Saves More than Energy,” Chemical Engineering Progress, October
1975. Boyd, D. M., “Fractionation Column Control,” Chemical Engineering, June
Toijala, K., and Fagervik, K., “A Digital Simulation Study of Two-Point
Feedback Control of Distillation Columns,” Kem. Teollisuus, January 1975.
1972. Buckley, P. S., Cox, R. K., and Rollins, D. L., “Inverse Response in a
Shinskey, F. G., “What to Know about Interaction between Control Loops,” Distillation Column,” Chemical Engineering Progress, June 1975. Franzke, A.,
Canadian Controls Instrumentation, March 1972. “Save Energy with Hydraulic Power Recovery Turbines,”
McFarlane, A. G. J., “A Survey of Some Recent Results in Linear Multi- Hydrocarbon Process, March 1975.
variable Feedback Theory,” Automatica, Vol. 8, No. 4, pp. 455–492, Luyben, W. L., “Steady-State Energy Conservation Aspects of Distillation
1972. Column Control Design,” I&EC Fundam., Vol. 14, No. 4, pp. 321–325,
Shinskey, F. G., “Effective Control for Automatic Start-up and Plant Pro- 1975.
tection,” Canadian Controls Instrumentation, April 1972. Shinskey, F. G., “Controlling
Monroe, E. S., “Vacuum Pumps Can Conserve Energy,” Oil and Gas Jour-
Surge-Tank Level,” Instrument and Control
nal, February 3, 1975. Rademaker, O., Rijnsdorp, J. E., and Maarleveld, A., Dynamics
Systems, September 1972.
and Controls
Shinskey, F. G., “Controlling Variable Period Once-Through Processes,”
of Continuous Distillation Units, Amsterdam: Elsevier, 1975. Shinskey, F. G.,
Instrument and Control Systems, November 1972. White, M. H., “Surge Control for
“Controlling Unstable Processes, Part II: A Heat Exchange,”
Centrifugal Compressors,” Chemical Engi-
Instrument and Control Systems, January 1975. Sternlicht, B., “Low-Level Heat
neering ( NY), December 25, 1972.
Recovery Takes on Added Meaning as Fuel
Costs Justify Investment,” Power, April 1975. Tyreus, B., and Luyben, W. L.,
1973 “Control of a Binary Distillation Column
with Sidestream Drawoff,” I&EC Process Design and Development,
Evans, F. L., Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical Vol. 14, No. 4, p. 391, 1975.
Plants, Vol. I, Houston, TX: Gulf Publishing Co., 1973, p. 89. Perry, J. H., Chemical Tyreus, B., and Luyben, W. L., “Two Towers Cheaper than One?” Hydro-
Engineers’ Handbook, 5th ed., New York: McGraw- carbon Processing, Jun., 1975.
Hill Book Company, 1973.
Wolf, C. W., Weiler, D. W., and Ragi, E. G., “Energy Costs Prompt Improved
Houghton, J., and McLay, J. D., “Turboexpanders Aid Condensate Recov-
Distillation,” Oil and Gas Journal, September 1, 1975.
ery,” Oil and Gas Journal, March 5, 1973.
Sayles, J. H., “Computer Control Maximizes Hydrocracker Throughput,”
Instrumentation Technology, May 1973.
Frank, O., and Prickett, R. D., “Designing Vertical Thermosyphon Reboil-
1976
ers,” Chemical Engineering ( NY), September 3, 1973. Sisson, B., “How to Determine
ISA Standard S51.1, “Process Instrumentation Terminology,” Research Tri-
MEA Circulation Rates,” Chemical Engi-
angle Park, NC: Instrument Society of America, 1993. Shinskey, F. G.,
neering ( NY), November 26, 1973.
“Energy-Conserving Control for Distillation Units,” Chem-
O’Conner, J., and Illing, H., “The Turbine Control Valve. A New Approach
ical Engineering Progress, May 1976. Wright, R. M., “A Better Approach to Distillation
to High-Loss Applications,” Instrumentation Technology, December
Control,” Instruments and
1973.
Control Systems, June 1976.
Van Horn, L. D., and Latour, P. R., “Computer Control of a Crude Still,”
1974 Instrumentation Technology, November 1976, pp. 33–39. VanWinkle,
M., Distillation, New York: McGraw-Hill, 1976.
Ackley, W. R., “Feedforward Control Strategy for Distillation Towers,”
Instrumentation Technology, February 1974. Adiutori, E. F., The New Heat Transfer, Cincinnati,
OH: Ventuno Press, 1974,
Chapter 7.
1977
Kline, P. E., “Technical Task Force Approach to Energy Conservation,”
Hadley, K., “Control Objectives Analysis,” National Petroleum Refiners
Chemical Engineering Progress, February 1974. Shinskey, F. G., “Values of Process
Association Computer Conference, New Orleans, 1977. Hobbs, J. W., “Unifying
Control,” Oil and Gas Journal, February
Concepts for Fractionator Product Composition
18, 1974.
Ellerbe, R. W., “Steam Distillation Basics,” Chemical Engineering ( NY), Control,” Proceedings of the Automatic Control Conference, San Francisco, 1977.
March 4, 1974.
Lupter, D. E., “Distillation Column Control for Utility Economy,” presented Evans, L. B., “Impact of the Electronics Revolution on Industrial Process
at 53rd Annual GPA Convention, Denver, March 25–27, 1974. Waller, K. V. T., Control,” Science, Vol. 195, No. 4283, March 18, 1977. Hughart, C. L., “Designing
“Decoupling in Distillation,” AIChE Journal, May 1974. Farwell, W., “More Cooling at Less Distillation Units for Controllability,” Instru-
Cost,” Plant Engineering, August 1974. Gallier, P. W., and McCune, L. C., “Simple Internal mentation Technology, May 1977. Lieberman, N., “Instrumenting a Plant to Run
Reflux Control,” Chem- Smoothly,” Chemical Engi-
ical Engineering Progress, September 1974. neering, September 12, 1977, pp. 140–154. Shinskey, F. G., “The Stability of Interacting
Rathore, R. N. S., VanWorme, K. A., and Powers, G. J., “Synthesis of Loops with and without Decou-
Distillation Systems with Energy Integration,” AIChE Journal, pling,” presented at the IFAC Symposium on Multivariable Control, Fredericton, New
September 1974. Brunswick, July 4–8, 1977.

1978 Black, J. W., “Model Estimates Analyzer Payouts,” Hydrocarbon Process-

ing, September 1981.
Buckley, P. S., Cox, R. K., and Luyben, W. L., “How to Use a Small Shinskey, F. G., “Controlling Distillation Processes for Fuel-Grade Alcohol,”
Calculator in Distillation Column Design,” Chemical Engineering Progress, June Instruments and Control Systems, December 1981. Thurston, C. W., “Computer-Aided
1978, pp. 49–55. Design of Distillation Column Controls,”
Buckley, P. S., “Distillation Column Design Using Multivariable Control,” Hydrocarbon Processing, Part 2, August 1981, p. 5.
Instrumentation Technology, September/October 1978. Buford, B. N., Bush, B. A., and
Staten, H. W., “Computers Conserve Energy 1982
in NGL Fractionators,” Oil & Gas Journal, December 1978. Doukas, N., “Control of
Sidestream Columns Separating Ternary Mixtures,” Rinne, R., Sunnel, H., Latour, P. R., and Payntex, K. K., “Experience with
Instrumentation Technology, June 1978. Distillation Unit Computer Control,” Hydrocarbon Processing, March
Doukas, N. and Luyben, W. L., “Economics of Alternative Distillation Con- 1982.
figurations for the Separation of Ternary Mixtures,” I&CE Process Design and Roffel, B., and Rijnsdorp, J. E., Process Dynamics, Control, and Protection,
Development, Vol. 17, No. 272, 1978. Ann Arbor, MI: Ann Arbor Science, 1982. DiBano, R. J., “Advanced Control: General
Griffin, D. E., Parsons, J. R., and Smith, D. E., “The Use of Process Ana- Purpose Design vs. Working It
lyzers for Composition Control of Fractionators,” Proceedings of the ISA Spring Joint Out in the Field,” Hydrocarbon Processing, August 1982. Dweck, J. S. and Mix, T. W., Conserving
Conference, Houston, TX, May 1978. Latour, P. R., “Composition Control of Distillation Energy in Distillation, MIT Press,
Columns,” Instrumenta- 1982.
tion Technology, July 1978.
Lamb, M. Y., “Computer Control of a Propylene Upgrading Unit,” 85th
1984
National AIChE Meeting, Philadelphia, PA, 1978.
McCoy, R. D., “Adding Capabilities to Process Chromatography with Mix, P. E., The Design and Application of Process Analyzer Systems, New
Microprocessor-Based Programmers,” Proceedings of the ISA Joint Spring York: John Wiley & Sons, Inc., 1984. Stephanopoulos, G., Chemical Process Control,
Conference, Houston, TX, May 1978. An Introduction to Theory
Mix, T. J., Dweck, J. S., Weinberg, M., and Armstrong, R. C., “Energy Conservation in and Practice, Englewood Cliffs, NJ: Prentice Hall, 1984. Barduhn, A. J., “Setting the
Distillation,” Chemical Engineering Progress, April Pressure at which to Conduct a Distillation,”
1978. Chemical Engineering Education, Vol. 18, No. 1, pp. 38–40, 1984.
Painter, J. W., and Gonnella, J. L., “Improved Control of a Distillation
Column Using a Minicomputer and an On-Line Gas Chromatograph,” Texas A&M
1985
Instrumentation Symposium, January 1978. Tolliver, T. L., and McCune, L. C.,
“Distillation Column Control Design
Deshpande, P. B., Distillation Dynamics and Control, Research Triangle
Based on Steady State Simulation,” ISA Transactions, Vol. 17, No. 3, pp. 3–10, 1978.
Park, NC: Instrument Society of America, 1985. Buckley, P. S., Luyben, W. L., and
Shunta, J. P., Design of Distillation
Column Control System, Research Triangle Park, NC: Instrument Society of America,
1979 1985.
Gani, R., Romagnoli, J. A., and Stephanopoulos, G., “Control Studies in an
Watkins, R. N., Petroleum Refinery Distillation, 2nd ed., Houston, TX: Gulf Extractive Distillation Process: Simulation and Measurement Structure,” Chem.
Publishing Company, 1979. Engng. Commun., 40, pp. 281–302, 1985.
Douglas, J. M., Jafarey, A., and McAvoy, T. J., “Shortcut Techniques for
Distillation Column Design and Control, Part 1: Column Design,” I&EC Process Design
1986
and Development, Vol. 18, pp. 197–202, April 1979. Van Horn, L. D., “Computer Control.
How to Get Started,” Hydrocarbon Tsai, T. H., Lane, J. W., and Lin, C. S., Modern Control Techniques for the
Processing, September 1979. Process Industries, Vol. 23, Marcel Dekker, 1986. Hansen, T. T., and Jørgensen, S. B.,
Chin, T. G., “Guide to Distillation Pressure Control Methods,” Hydrocarbon “Optimal Open Loop Control of Binary
Processing, October 1979, 145–153. Batch Distillation,” Chem. Eng. J., 33 , pp. 151–155, 1986.
1980 1987
Treybal, R. E., Mass-Transfer Operations, 3rd ed., New York: McGraw-Hill Christensen, F. M., and Jørgensen, S.B., “Optimal Open Loop Control of
Book Company, 1980. Binary Batch Distillation with Recycled Waste Cut,” Chem. Eng. J., 34, pp. 57–64, 1987.
Van Horn, L. D., “Crude Unit Computer Control. How Good Is It?” Hydro-
carbon Processing, April 1980.
Ryskamp, C. J., “New Control Strategy Improves Dual Composition Con-
1988
trol,” Hydrocarbon Processing, June 1980. Soderstrom, E. D., ‘‘Computer Control for
Energy Savings,” Chemical Engi-
Balchen, J. G., Process Control, Structures, and Applications, New York:
neering Progress, August 1980, pp. 60–62. Van Nostrand Reinhold, 1988.
Black, C., “Distillation Modeling of Ethanol Recovery and Dehydration Birky, G. J., McAvoy, T. J., and Tyreus, B. D., “Expert System for Design
Process for Ethanol and Gasohol,” Chemical Engineering Progress, of Distillation Controls,” Proceedings of the ISA/88 International Conference and
September 1980. Exhibit, Houston, TX, October 1988. Murrill, P. W., Application Concepts of Process
Andrews, A. J., and Griffin, D. E., “Performance Audits Evaluate Two Control Theory, Research
Distillation Control Projects,” Oil & Gas Journal, December 8, 1980. Triangle Park, NC: Instrument Society of America, 1988. Nichols, G. D., On-Line
Process Analyzers, New York: John Wiley & Sons,
1981 Inc., 1988.
Roat, S. D., Moore, C. F., and Downs, J. J., “A Steady-State Distillation
Griffin, D. E., “Tighten Distillation Column Control and Save Energy,” Column Control System Sensitivity Analysis Technique,” Proceedings IEEE Southeast
Instruments and Control Systems, March 1981. Con., 1988, pp. 296–300.

1989 Riggs, J. B., Watts, J., and Beauford, M., “Advanced Model-Based Control
for Distillation,” National Petroleum Refinery Association Meeting, Seattle, WA,
Finco, M. V., Luyben, W. L., and Polleck, R. G., ‘‘Control of Distillation October 1990.
Columns with Low Relative Volatilities,” Ind. Eng. Chem. Res., Vol. 28, January 1989, pp. Riggs, J. B., Watts, J., and Beauford, M., “Industrial Experience with Apply-
75–83. ing Nonlinear Process Model-Based Control to Distillation Columns,” ISA90, New
Wassick, J. M. and Tummala, R. L., “Multivariable Internal Model Control Orleans, LA, October 1990. Riggs, J. B., “Advanced Model-Based Control of a
for a Full-Scale Industrial Distillation Column,” Control Systems Magazine, January Sidestream Draw Col-
1989, pp. 91–96. umn,” at ISA 90, New Orleans, LA, October 1990.
Seborg, D. E., Edgar, T. F., and Mellichamp, D. A., Process Dynamics and
Control, New York: John Wiley & Sons, Inc., 1989. 1991
Hall, G. F., “Improve Process Performance by Using Chromatograph-
Directed Control,” Proceedings of the ISA/89 International Conference and Exhibit, Part Coughanowr, D. R., Process Systems Analysis and Control, 2nd ed., New
1, Philadelphia, PA, October 1989. Christie, D. A., “The Top-Down Approach to York: McGraw-Hill Book Company, 1991. Jensen, B. A., “Improve Control of
Successful Process Control Cryogenic Gas Plants,” Hydrocarbon
Projects,” Control, October 1989. Luyben, W. L., Process Modeling, Simulation, and Processing, May 1991.
Control for Chemical Papastathopoulou, H. S., and Luyben, W. L., “Control of a Binary Sidestream
Engineers, 2nd ed., New York: McGraw-Hill Book Company, 1989. Kister, H. Z., Distillation Distillation Column,” Industrial & Engineering Chemistry Research,
Operation, New York: McGraw-Hill Publishing April 1991, pp. 705–713. Rijnsdorp, J. E., Integrated Process Control and Automation, Amsterdam:
Company, 1989.
Riggs, J. B., Sinha, R., “High Purity Distillation Control Using Nonlinear Elsevier, 1991.
Process Model-Based Control,” ISA89, Philadelphia, PA, October 1989. Riggs, J. B., Sandelin, P. M., Haeggblom, K. E., and Waller, K. V., “Disturbance Rejection
“Nonlinear Process Model-Based Control of a Distillation Properties of Control Structures at One-Point Control of a Two-Product Distillation
Column with a Sidestream Draw-Off,” presented at the annual AIChE meeting, San Column,” Industrial & Engineering Chemistry Research,
Francisco, CA, November 1989. June 1991, pp. 1182–1186.
Riggs, J. B., Sinha, R., and McDaniel, R., “Comparison of Control Tech- Sandelin, P. M., Haeggblom, K. E., and Waller, K. V., “Disturbance Sensi-
niques for High Purity Distillation Columns,” AIChE Spring National Meeting, tivity Parameter and its Application to Distillation Control,” Industrial & Engineering
Houston, TX, April 1989. Chemistry Research, June 1991, pp. 1187–1193.
1990 1992
Papastathopoulou, H. S., and Luyben, W. L., “Turning Controllers on Distilla- Fruehauf, P. S., and Mahoney, D. P. “Distillation Column Control Design
tion Columns with the Distillated Bottoms Structure,” Industrial and Engineering using Steady-State Models, Usefulness and Limitations,” in Advances in
Chemistry Research, Vol. 29, September 1990, pp. 1859– Instrumentation and Control, Vol. 47, Part 1, Research Triangle Park, NC: Instrument
1868. Society of America, 1992, pp. 92–120. Skogestad, S., “Dynamics and Control of
Chien, I.-L., and Fruehauf P. S., “Consider IMC Tuning to Improve Con- Distillation Columns: A Critical
troller Performance,” Chemical Engineering Progress, Vol. 86, No. 10, pp. 33–41, Survey,” Preprints IFAC Symposium, DYCORD +92, College Park,
October 1990. MD, pp. 1–25.
Cingara, A., Jovanovic, M., and Mitrovic, M., “Analytical First-Order Luyben, W. L., Practical Distillation Control, ” New York: Van Nostrand
Reinhold, October 1992.
Dynamic Model of Binary Distillation Column,” Chemical Engineering Science, Vol.
Koggersbøl, A., and Jørgensen, S. B., “Dynamics and Control of a Distilla-
45, No. 12, pp. 3585–3592, 1990. Kister, H. Z., Distillation Operation, New York:
tion Column with a Sidestream,” IChemE Symposium Series, 128, pp. A429–A449,
McGraw-Hill Book Com-
1992.
pany, 1990.
Li, R., Olson, J. H., and Chester, D. L., “Dynamic Fault Detection and Diagnosis Using
Neural Networks,” Proceedings of the Fifth IEEE International Symposium on 1993
Intelligent Control, Philadelphia, PA, September 1990, pp. 1169–1174. McGreavy,
C., Dynamics and Control of Chemical Reactors, Distillation Fruehauf, P. S., and Mahoney, D. P., “Distillation Column Control Design
Using Steady State Models: Usefulness and Limitations,” ISA Transactions, Research
Columns, and Batch Processes, Pergamon Press, 1990. Papastathopoulou, H. S. Triangle Park, NC. 1993. Balchen, J. G., Dynamics and Control of Chemical Reactors,
and Luyben, W. L., “Potential Pitfalls in Ratio Distillation

Control Schemes,” Industrial & Engineering Chemistry Research, Columns, and Batch Processes, Pergamon Press, April 1993. Ganguly, S., “Model
October 1990, pp. 2044–2053. Pitt, M. J., Instrumentation and Automation in Process Predictive Control of Distillation,” ISA/93 Technical
Control, New York: Conference, Chicago, IL, September 1993.
Horwood, 1990.
Skogestad, S., Lundstrom, P., and Jacobsen, E. W., “Selecting the Best 1994
Distillation Control Configuration,” AIChE Journal, Vol. 36, pp. 753–764, 1990.
Gokhale, V., Shukla, N., and Munsif, H., “Analysis of Advanced Distillation
Skogestad, S., Jacobsen, E. W., and Morari, M., “Inadequacy of Steady- Control on a C 3 Splitter and a Depropanizer,” 1994 AIChE National Annual Meeting,
State Analysis for Feedback Control. Distillate. Bottom Control of Distillation San Francisco, CA, November 1994. Fruehauf, P. S., and Mahoney, D. P., “Improve
Columns,” Industrial & Engineering Chemistry Research, Distillation Column Control
December 1990, pp. 2339–2346. Design,” Chemical Engineering Progress, March 1994.
Pandit, H. G., and Rhinehart, R. R., “Process Model-Based Control of a
Nonideal Binary Distillation Column,” Proceedings of the Annual AIChE Meeting, Chicago,1995
IL, November 1990.
Pedersen, N. H., and Jørgensen, S. B., “A GC Subsystem for Fast On-Line Fleming, B., and Sloley, A. W., “Feeding and Drawing Products: The For-
Concentration Profile Measurement for Advanced Distillation Control,” Analytica gotten Part of Distillation,” Proceedings of the ChemShow and Exposition, New York,
Chemica Acta, 238, pp. 139–148, 1990. December 1995.

Musch, H. E., and Steiner, M., “Robust PID Control for an Industrial Dis- Riggs, J. R., “Improve Distillation Column Control,” Chemical Engineering
tillation Column,” Control System Magazine, Vol. 15, No. 4, 46–55, Progress, October 1998, 31–47. Stichlmair, J. G. and Fair, J. R., Distillation: Principles
1995. and Practices, New
Hurowitz, S. E., and Gokhale, V., “A Dynamic Model of a Superfraction- York: John Wiley & Sons, 1998.
ator: A Test Case for Comparing Distillation Control Techniques,” DYCORD ‘95,
4th IFAC Symposium, Helsingor, Denmark, June
1999
1995.
Lundstrom, P., and Skogestad, S., “Opportunities and Difficulties with 5 × 5
Eker, I. and Sakthivel, K., “Automation & Lube Oil Additives Blending Plant
Distillation Control,” J. Process Control, Vol. 5, 249–261, 1995. Rawlings, J. B.,
Using an S88.01 Consistent Batch Software: A Case Study,” Proceedings of the
“Dynamics and Control of Chemical Reactors, Distillation
World Batch Forum, San Diego, CA, April 1999. Hurowitz, S., Anderson, J., Duvall, M.,
Columns, and Batch Processes (Dycord+‘95),” a Postprint Volume from the 4th IFAC
and Riggs, J.B., “An Analysis of
Symposium on Dynamics and Control of Chemical Reactors, Distillation Columns and
Controllability Statistics for Distillation Configuration Selection,” presented at the
Batch Processes (DYCORD ‘95), Helsingor, Denmark, June 1995.
AIChE Annual Meeting, Dallas, TX, November 1999.
Diwekar, U. M., “Batch Distillation: Simulation, Optimal Design, and Con-

trol (Series in Chemical and Mechanical Engineering),” Taylor & Francis, September 2000
1995.
Banerjee, A., and Arkun, Y., “Control Configuration Design Applied to the Andrew W. Sloley, “Steady Under Pressure: Distillation Pressure Control,”
Tennessee Eastman Plantwide Control Problem,” Computers & Chem. Eng., 19(4), presented at the American Institute of Chemical Engineers Spring Meeting, March
453–480, 1995. 6–9, 2000.
Betlem, B.H.L. “Batch Distillation Column Low-Order Models for Quality
Control Program,” Chemical Engineering Science, 55, pp. 3187–3194,
1996 2000.
Roffel, B., Betlem, B. H. L., and De Ruijter, J. A., “Modeling and Control
Koggersbøl, A., Andersen, R., Nielsen, J. S., Jørgensen, S., “Control Con-
of a Cryogenic Distillation Column,” Computers and Chemical Engineering, 24, pp.
figuration for Energy Integrated Distillation,” Computers & Chem. Eng., 20
111–123, 2000. Roffel, B., “Distillation: Instrumentation and Control Systems,” in Encyclo-
(supplement), pp. S853–S858, 1996.
pedia of Separation Science, London: Academic Press, 2000. Willis, M. J.,

1997 “Selecting a Distillation Column Control Strategy (a basic
guide),” 2000. http://lorien.ud.cc.uk/ming/control/g
Linsley, J., “New, Simpler Equations Calculate Pressure-Compensated Tem-
peratures,” Oil & Gas Journal, May 24, 1997, 58–64. Ming T. Tham, “Distillation,”
2002
Base Document URL: http://lorien.ncl.ac.uk/
ming/distil/distil0.htm , October 1997.
Florez, M., “Batch Distillation: Practical Aspects of Design and Control,”
Anderson, N. A., Instrumentation for Process Measurement and Control,
Proceedings of the World Batch Forum, Woodbridge Lake, NJ, April, 2002
3rd edition, Boca Raton, FL: CRC Press, October 1997 Hurowitz, S. E. and
Anderson, J. J., “Distillation Configuration Selection
Cook, B., Engel, M., Landis, C., Tedeschi, S., and Zehnder, A., “Synthesis
for Dual Composition Control,” AIChE Spring National Meeting, Houston, TX,
of Optimal Batch Distillation Sequences,” Proceedings of the World Batch Forum, Woodbridge
April 1997.
Lake, NJ, April 2002.
Hurowitz, S. E. and Anderson, J. J., “Control of High Purity Distillation
Columns,” Control 97 Conference, Sydney, Australia, October 1997. Mahoney, D. P.
and Fruehauf, P. S., “An Integrated Approach for Distillation 2003
Column Control Design Using Steady-State and Dynamic Simulation,” Aspentech
technical articles, March 1997. www.aspeutech.com/ corporate/press/publications. Kralj, F., “Application of the S88 Model in the Control of Continuous
Distillation Facilities,” Proceedings of the World Batch Forum, Woodbridge Lake, NJ,
Skogestad, S., “Dynamics and Control of Distillation Columns: A Tutorial April 2003.
Introduction,” Trans. IChemE., Vol. 75, Part A, pp. 539–562, 1997. Jones, M., and Kilian, A., ‘‘Tricky Pressure Control in Distillation Column,”
July, 2003. http://instrumentation.co.za/regulator
1998
2004
Betlem, B. H. L., Krijnsen, H. C., and Huijnen, H., “Optimal Batch Distil-
lation Control Band on Specific Measures,” Chemical Engineering Journal, 71, pp. Hurowitz, S., Anderson, J., Duvall, M., and Riggs, J. B., “Distillation Control
111–126, 1998. Configuration Selection,” submitted to J. Process Control, March 2004.

Torres de Destilación

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Torres de Destilación

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

8,19 Destilación: Controles básicos

BA JENSEN, BG Liptak ( 2005)

símbolo de diagrama de flujo

El objetivo de esta sección es proporcionar al ingeniero de control de proceso con

• Se necesitan condiciones extremas de temperatura o presión.

perturbaciones que pueden existir en los fraccionadores de una sola columna y en

© 2006 por Béla Lipták

El equipo de destilación bomba

en el extremo. Mientras destilación por lotes también se describe en esta sección,

Otra diferencia básica está en la forma en que se maneja el calor del

La columna En la destilación continua, la alimentación se introduce continuamente en el lado

La separación de fases se logra por las diferencias en la presión de vapor, con

© 2006 por Béla Lipták

placas si fluido altamente corrosivo debe ser manejado.

• La cantidad de retención de líquido es considerablemente menor en las torres

empacadas deseables para la destilación de vacío.

tales como despropanizadores, debutanizers, xileno purificación columnas, y similares.

• Se prefieren Towers utilizando bandejas si se necesita enfriamiento entre etapas

o calefacción debido a los menores costes de instalación de la tubería de

• Towers utilizando bandejas se prefieren cuando se espera que grandes dónde

cambios de temperatura debido a la expansión térmica o cuando la KG ( s) = función de transferencia

contracción puede aplastar embalaje. K = la ganancia del sistema

más fáciles de obtener y más fiable. S = operador de transferencia de Laplace

© 2006 por Béla Lipták

Y2 Y1 Un condensador total es generalmente diseñado para presiones del

condensadores comunes incluyen ventiladores n fi y enfriadores de agua. Sin

embargo, con el fin de mejorar la e fi ciencia de recuperación de calor, el intercambio de

calor con otra corriente de proceso se realiza a menudo.

Suma de las constantes de tiempo son iguales.

la misma constante de tiempo.

Interno caldera externa

© 2006 por Béla Lipták

El hervidor hervidor de agua es el diseño de circulación forzada externa más

En otras ocasiones, se requiere calor localizado. Entonces, algo del líquido en

A menudo, la alimentación se precalienta antes de entrar en la columna. medios de

Las variables de columna punto.

© 2006 por Béla Lipták

variable controlada asociada.

• Manipular la corriente menos probable que cause problemas de interacción.

cambios de entrada y determinar las medidas correctivas necesarias para contrarrestarlas.

Debido a la acumulación es cero en estado estacionario, segundo depende F y re , tal

modelo de proceso. Conocer las de ecuaciones de Ning, las variables manipuladas

de columna de destilación. Una discusión más detallada de las estrategias

© 2006 por Béla Lipták

o si el producto de cola es la variable manipulada: re i = V - L yo

D = F - segundo 8.19 (8) To QT

F = velocidad de alimentación (la in fl ow)

= D Di si hay acumulación se produce en

V = V segundo + V F × F LF - fl Liquid ow debajo de la bandeja de alimentación

dónde: V F - fracción de vapor en la alimentación

Δ H - El calor de vaporización en el calderín

alimentación de una columna. Para el

Sin embargo, se fijan un valor de fracción de producto no fi x ya sea la composición de

Balance de energía El balance de energía y la separación obtenida están estrechamente

© 2006 por Béla Lipták

deriva por un balance de calor alrededor de la parte superior de la torre. Suponiendo un

El caudal de destilado, RE, es igual a la tasa de vapor, V, por encima de la bandeja de

alimentación menos la re interna fl ux:

B = L - V segundo 8,19 (27)

Ecuación 8.19 (18) se reduce a:

Haciendo una suposición simplificadora de que la temperatura de la bandeja es igual

lo que resulta en la ecuación

L Pi / L = K 2 × [ 1 + K 1 x ( T pag o - T pr)] 8,19 (22)