PAILERIA O CALDERERIA

Se llama pailería a una especialidad profesional de la rama de fabricación mecánica que tiene como función principal la const rucción de
depósitos aptos para el almacenaje y transporte de sólidos en forma de granos, líquidos y gas así como todo tipo de construcción naval y
estructuras metálicas. Muchos de estos depósitos reciben el nombre de silos y cisternas. Ejemplos significativos de construcc ión en
calderería: la Torre Eiffel, el puente colgante de Vizcaya, la estructura que sustenta el Museo Guggenheim Bilbao, etc.
El material más común que se trabaja en calderería es el acero laminado y vigas en diferentes aleaciones, formas y espesores.

En un taller o una industria de calderería es común encontrar la siguiente maquinaria:

 Fresadora
 Cortadora de guillotina
 Cizallas para cortar la placa.
 Prensas de estampar y troquelar placa.
 Rectificadora cilíndrica universal
 Torno
 Cortadora Radial
 Compresor
 Equipo soldadura SMAW
 Equipo soldadura MIG-MAG
 Sopletes de corte (acetileno ó propano + oxigeno).
 Taladradora
 Remachadoras. (En desuso, reemplazadas por la soldadura)
 Biseladora
 Banco de trabajo

Cuando se trata de construcción de depósitos que van a trabajar a altas presiones la calidad del metal que lo compone y las s oldaduras
que lleve durante su construcción se someten a diversas pruebas, las más habituales; soldaduras y materiales revisados mediante
ultrasonidos y rayos X.

La calificación profesional de los técnicos en calderería tiene que ser elevada para asegurar la calidad necesaria a este tipo de productos y
los soldadores se requiere que estén homologados por diferentes organismos de control de calidad.

ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES
Trazar, cortar, mecanizar y conformar placas, perfiles y tubos para construcciones metálicas
Obtener los desarrollos, marcarlos y trazarlos en placas, tubos y perfiles para conseguir elementos de calderería determinados según
plano o necesidades del montaje o reparación. Cortar y/o preparar manualmente los bordes en placas y perfiles por oxigás y plasma.
Cortar y/o preparar bordes por medios mecánicos en placas y perfiles. Realizar operaciones de mecanizado en placas, perfiles y tubos
(taladrado, escariado, avellanado, punzonado, roscado y fresado).

Enderezar y/o conformar elementos de placa, perfiles y tubos para su unión y/o acabado. Introducir y ajustar programas y preparar
máquinas automáticas de control numérico de trazado, corte, conformado y mecanizado. Actuar según el plan de seguridad e higiene de la
empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y
cumpliendo las normas y la legislación vigente.

Medios de producción: Herramientas de trazado de metales en plano y al aire. Instrumentos de medida y verificación. Sierra. Cizalla.
Punzonadora. Taladros de columna. Radial universal y portátil. Fresadora de preparación de bordes. Roscadora y terrajas. Cilindro
curvador. Maquinas de doblar y rebordear. Prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos. Equipos de oxicorte, corte con plasma y
láser con control numérico. Equipos manuales de corte por oxicorte y plasma.

Máquinas de mecanizado y conformado con control numérico. Pantógrafo. Gatos y utillaje para armado y fijación. Medios de elevación y
transporte.

Unir por soldeo piezas y conjuntos para fabricar, montar o reparar construcciones metálicas.
Realizar uniones soldadas de forma manual y/o semiautomática, en atmósfera natural y protegida ("eléctrica manual", oxigás, TIG,
MIG/MAG) para fabricar o reparar construcciones metálicas. Elaborar las hojas de instrucciones de unión por soldadura, a partir de planos
constructivos o de reparación.
Introducir y modificar los programas y la preparación de máquinas de soldeo automático, siguiendo la hoja de instrucciones.
Realizar tratamientos locales para relajar las tensiones producidas por los procesos de soldadura en elementos de construcciones
metálicas. Realizar el mantenimiento de primer nivel de los equipos de soldeo. Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa,
llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las
normas y la legislación vigente.

Medios de producción: Equipos de soldadura por: Arco manual. Oxiacetilénica. Arco sumergido. MIG/MAG. TIG. Plasma. Arco-aire.
Soldadura de espárragos. Máquinas automáticas de soldeo. Máquinas de soldadura por resistencia. Robot. Posicionadores de soldadura.
Gatos y utillaje de armado. Calentadores de gas y eléctricos. Herramientas de soldador: Galgas, cepillos, piquetas, esmeriladora, etc.
Equipo de protección personal. Hornos de tratamiento para relajación de tensiones. Horno de secado de electrodos. Extractores de
humos. Aparatos de elevación y transporte.

Montar elementos y subconjuntos de construcciones metálicas.

Posicionar los elementos y subconjuntos para su armado y ensamblaje en procesos de fabricación de construcciones metálicas.
Realizar el montaje en obra, de elementos y subconjuntos de construcciones metálicas. Reparar elementos de construcciones metálicas.
Realizar el mantenimiento de primer nivel en equipos auxiliares de fabricación y montaje.
Realizar el tratamiento superficial de protección aplicable a las construcciones metálicas.
Actuar según el plan de seguridad e higiene de la empresa, llevando a cabo tanto acciones preventivas como correctoras y de
emergencia, aplicando las medidas establecidas y cumpliendo las normas y la legislación vigente.
Medios de producción: Útiles de armado. Herramientas de trazar metales en plano y al aire. Instrumentos de medida y verificación.
Teodolito. Herramientas y máquinas de trocear por cortadura. Cizalla. Taladros de columna, radial universal y portátil. Roscadora y
terrajas. Prensas y útiles de enderezar y curvar perfiles y tubos. Equipos de oxicorte y corte con plasma/láser. Equipos de soldadura: Arco
manual. Oxiacetilénica. Arco sumergido. M I G/ MAG. TI G. Plasma. Calentadores de gas y eléctricos. Horno de tratamiento y de secado
de consumibles. Remachadora neumática y manual (remachadora pop). Gatos y utillaje de armado. Medios de elevación y transporte.
Andamios. Bombas y equipo de vacío para enderezado placas. Equipos neumáticos e hidráulicos de apriete. Llaves dinamométricas.

Realizar operaciones de control de calidad en la construcción metálica.

Realizar los controles de recepción de los materiales, componentes y "consumibles". Verificar que los elementos en curso de fabricación o
reparación cumplen las condiciones de dimensión, forma y posición especificadas en hoja de proceso. Identificar las causas de no
conformidad en elementos o lotes y tomar acciones correctivas. Realizar los ensayos de fugas (estanqueidad y/o presión) en recipientes y
tuberías. Realizar los ensayos de inspección en uniones soldadas por medio de líquidos penetrantes, de partículas magnéticas, utilizando
métodos de ultrasonido, o métodos de radiología industrial. Calibrar periódicamente los equipos de medición y ensayos de su
competencia según manual de calibración y procedimientos escritos establecidos.

Medios utilizados: Plantillas de forma. Nivel. Galgas. Plomada. Falsa Escuadra. Goniómetro. Metro. Pie de Rey. Micrómetro. Patrones.
Mármol. Comparador. Taquímetro. Máquina de coordenadas tridimensionales. Reglas. Cintas. Lupa. Lupa con retícula. Pirómetro. Lápiz
medidor de temperaturas. Endoscopio. Túnel de agua. Equipo hidráulico. Imanes. Productos para ensayos con líquidos penetrantes y
equipos e instalaciones. Equipos de ultrasonidos. Equipos de partículas magnéticas. Equipos de radiología industrial. Soportes
informáticos y estadísticos.

Actualmente el trazado de las superficies puede ser asistido por software. Aquí presentamos los más comunes.

Aplicación Entorno de Salida para corte de Características

Trabajo material
- Desarrolla gran cantidad de
superficies
Enlaza de forma directa - Muy extendida en el mercado
con un programa para - Necesita conocer e introducir
corte por Control parámetros geométricos de la
MODDES Autocad superficie por teclado
Numérico convencional
como MODCOR
- El nº de superficies que
desarrolla es escaso
GALILEO Autocad Salida en fichero DWG - Necesita conocer e introducir
Microstation para la trayectoria de parámetros geométricos de la
corte superficie por teclado
- Aplicación integral: diseño,
fabricación, control de
LANTEK producción,...
- No específica para calderería
- Necesita conocer e introducir
Entorno propio de Corte del material parámetros geométricos de la
trabajo integrado en el propio superficie por teclado
EXPERT paquete - Precio elevado
 - Sólo trabaja en 2D
- Aplicación docente pero no
UNIVERSIDAD Autocad No prevista conexión profesional
- Necesita conocer e introducir
DE CADIZ 3D Studio con control numérico
parámetros geométricos de la
superficie por teclado
- El nº de superficies que
desarrolla es escaso
UNIVERSIDAD Autocad Salida en fichero DWG - Necesita conocer e introducir
DE GIRONA para la trayectoria de parámetros geométricos de la
corte superficie por teclado

El trabajo de mayor importancia es la soldadura. Se presentan los principales métodos.

SOLDADURA GMAW – MIG/MAG

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde
un arco eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El arco y la soldadura
fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de
alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita. La soldadura MIG es inherentemente más productiva que la MMA
(Soldadura de arco manual), donde las pérdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el
electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la perdida cuando el restante del electrodo que es sujetado por
el porta electrodo es tirado a la basura, en algunos casos es reciclado.

Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente alrededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura,
el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado. El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la
eficiencia entre 80-95 % a los procesos de soldadura.

El proceso MIG opera en DC. (Corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como “Polaridad
Negativa” (reverse polarity), La “Polaridad Positiva” (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de met al de aporte
desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos
casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial
constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.

Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialment e
importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.76 mm (.0.030-in) de espesor
pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo “de piso”, vertical y sobre cabeza. Es muy simple escoger el equipo, el alambre o
electrodo, el gas de la aplicación y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por “Corto Circuito”, transferencia “Globular” y la transferencia de
“Arco Rociado (Spray Arc)”. Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura
fundida.

En la transferencia por corto circuito, también conocido como “Arco Corto”, “Transferencia espesa” y “Micro Wire”, la transferencia del
metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la
soldadura fundida. En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas “Moltens” son arrancadas de la
punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida.

En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la
influencia de la fuerza de gravedad. Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de
soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.

La soldadura MIG es un proceso versátil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango muy alto y en cualquier posición. El proceso
es ampliamente usado en laminas de acero de bajo y mediano calibre de fabricación y sobre estructuras de aleación de aluminio
particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.

Desde su aparición en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulación y clasificación de los metales de aporte tomaron muy
en serio este proceso y la creación de su propio código de clasificación fue indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de
Soldadura AWS, se crearon dos códigos por separado, uno para las aleaciones de bajo contenido de Carbón o también conocido como
acero dulce y uno para las aleaciones de alto contenido de Carbón o donde la composición química final del material aportado fuera
cambiada de forma dramática.
ELECTRODOS DE GRAN RENDIMIENTO

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6027 (ácido), AWS-E-7014 (rutilo), AWS-E-7018 (básico), AWS-E-7024
(rutilo) y AWS-E-7028 (básico).

Características específicas
Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que, cualquiera que sea la naturaleza de la composición de su revestimiento,
tienen un rendimiento gravimétrico superior al 130%. Si en los electrodos clásicos, como acabamos de ver, el rendimiento suele oscilar
entre el 80% y 100%, con esta clase de electrodos se puede llegar hasta el 240%.
El rendimiento de un electrodo viene dado por la relación del peso del metal depositado al peso de la varilla fundida. La norma UNE-
14.038 versa sobre la determinación del rendimiento de los electrodos. En general, para su evaluación se desprecian 40 mm de su
longitud, aproximadamente igual a la parte desnuda del alma que se aloja en la pinza porta electrodos de 450 mm y 310 mm para los que
poseen una longitud original de 350 mm.
Esta clase de electrodos fue desarrollada por VAN DER WILLIGEN en Holanda a partir del año 1.947, añadiendo polvo de Fe al
revestimiento. Parece lógico suponer que la posición sobremesa es la más fácil y favorable para la soldadura. En efecto, en esa posición
el metal fundido se beneficia de la fuerza de la gravedad y se pueden conseguir las máximas velocidades de deposición. Después de ésta,
la más ventajosa es la horizontal en ángulo. Por la economía que supone soldar en ambas posiciones se han desarrollado electrodos
específicos que únicamente pueden emplearse en estas posturas de soldeo. Pertenecen a este grupo aquellos electrodos cuya penúltima
cifra en su designación AWS es un 2. Se les llama también electrodos de contacto. El rendimiento de un electrodo, en general, es función
de la naturaleza del revestimiento, del diámetro y de la intensidad de la corriente.

Aplicaciones
Estos electrodos requieren altas intensidades de soldeo para lograr fundir, además del alma, el polvo de Fe agregado a su revestimiento,
por lo que resulto necesario fuentes de energía potentes. Se seleccionan para reducir costes en soldadura, tanto en construcción naval
como en talleres de calderería pesada.
Los electrodos de contacto se emplean en soldadura por gravedad mediante unos aparatos mecánicos. En los astilleros, cada operario
puede controlar 2-4 aparatos simultáneamente. Los electrodos básicos de gran rendimiento con elevadas características mecánicas son
utilizados en construcción off-shore y calderería pesada, donde se exigen altos valores de impacto a baja temperatura.

ELECTRODOS DE RUTILO

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6012 (Na) y AWS-E-6013 (K).

Características específicas
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de menas que en su estado natural contienen de un 88-
94% de TiO2. También puede extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de Fe2O3. La protección en
estos electrodos la proporciona la escoria.

Escorias
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o
semi globular, tiene la viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o cuando entre los bordes a unir
existe una distancia excesiva, resultando los electrodos de rutilo idóneos en la soldadura con defectuosa preparación de juntas. La escoria
se elimina con facilidad.

Metal depositado
Contiene un buen número de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio entre el que presentan los electrodos ácidos y los básicos.
El contenido de hidrógeno puede llegar a fragilizar las soldaduras. El contorno de las costuras en ángulo oscila entre convexo en el AWS-
E-6012 a prácticamente plano en el AWS-E-6013. En cualquiera de los casos, el cordón presenta un buen aspecto.

Arco
Fácil encendido y re-encendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la fuente de corriente. La pequeña proporción de celulosa del
revestimiento permite una elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del recubrimiento origina un arco
tranquilo, de mediana penetración.

Parámetros de uso
Tensión de cebado: entre 40 y 50 V.
Se emplean con corriente alterna o con corriente continua, en ambas polaridades.

Rendimiento gravimétrico
El rendimiento gravimétrico estándar está comprendido entre el 90 y el 100%.

Aplicaciones
Estos electros, fáciles de encender y re-encender, poco sensibles a la humedad, escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria,
que permiten una razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy apreciada.
Resultan por su fácil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia de las condiciones ambientales y por ser adecuados para
emplearse en todas las posiciones, idóneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una elevada tenacidad. Los
principales campos de aplicación son las estructuras metálicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.

ELECTRODOS BASICOS

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados

Características específicas
Los componentes principales son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico. El revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona
un gas protector a base de CO2 procedente del mármol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita e espato flúor, en reacción
con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox. 2.000 °C), razón por la cual necesitan un fundente en su composición, como el
espato flúor.
La elevada proporción de TiO2 y de silicato potásico, permiten su uso en corriente alterna. Son fuertemente higroscópicos, por lo que
precisan de ciertas precauciones para evitar que una retención de humedad origine porosidades en el metal depositado y fisuras bajo el
cordón en el soldeo de aceros ferríticos de alta resistencia o límite elástico.

Escorias
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su
fluidez se controla agregando espato flúor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son poco probables las inclusiones.
Se elimina con menos facilidad que la de los otros tipos de electrodos.

Arco
En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo
razonable en posición horizontal o cornisa y más rápida en vertical ascendente, porque es esta posición admiten una intensidad de
corriente más alta que otros electrodos.
La longitud de arco es más corta que en el caso de los rutilos. La tensión de cebado es elevada, aprox. 65 V. Por esta razón, algunos
fabricantes proceden a impregnar de grafito, excelente conductor eléctrico, uno de los extremos del electrodo, para facilitar de esta
manera el encendido del arco. Los básicos son más difíciles de manejar que los otros electrodos.

Rendimiento gravimétrico
Oscila en torno al 110%.

Metal depositado
En el momento de la fusión se produce una verdadera micro-metalurgia, con fijación de elementos metálicos en el metal fundido. Pueden
obtenerse así, por adición de elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas características mecánicas y
de alta resistencia contra determinados agentes corrosivos. El metal depositados se encuentra prácticamente exento de impurezas, libre
de hidrógeno (H2 £ 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento está seco. Posee además una elevada capacidad de deformación (d aprox.
30%) y presenta una alta tenacidad.

Precauciones específicas
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal poco dúctil y, en determinadas circunstancias, propenso a
fisuras bajo el cordón. Para evitar ambos fenómenos, los electrodos básicos que hayan estado expuestos a un ambiente húmedo, deben
secarse siguiendo estrictamente las recomendaciones de su fabricante.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de permanencia a esa temperatura deben ser los adecuados a la
composición del revestimiento, que sólo el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad absorbida se encuentra en forma de
hidrato lo que requiere temperaturas elevadas para extraer el agua atrapada en los cristales.

Aplicaciones
El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos básicos es que pueden eliminar el S por su reacción con el
Mn, formando compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos muestra una gran
resistencia al agrietamiento en caliente.
El metal depositado es poco sensible a las fisuras, incluso en soldadura sometidas a fuertes tensiones de embridamiento por condiciones
de rigidez. Se utilizan ampliamente en la soldadura de estructuras metálicas, recipientes sometidos a presión, construcción naval y
maquinaria. Para resolver el problema de su fuerte higroscopicidad, actualmente se están desarrollando electrodos básicos menos
propensos a captar humedad: electrodos LMA (Low Moisture Absortion).

ELECTRODOS CELULOSICOS

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6010 (Na) y AWS-E-6011 (K).

Características específicas
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es el componente principal. Esta sustancia orgánica se
descompone por el calor desarrollado en el arco, proporcionando un gas protector que aísla y protege de la oxidación al Mn y al resto de
los componentes. Las reacciones de reducción se desarrollan en una atmósfera de hidrógeno que cubre el metal fundido.
Escoria
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la protección del baño es esencialmente de tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.

Arco
Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa que el calor del arco libera. La velocidad de soldeo el
elevada. Se producen, sin embargo, abundantes pérdidas por salpicaduras.

Metal depositado
El metal depositados por estos electrodos carece prácticamente de oxígeno (O2 £ 0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de
hidrógeno (15-25 cm3 por cada 100 gr. de metal depositado). La superficie del cordón es rugosa y éste se enfría rápidamente.

Rendimiento gravimétrico
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes pérdidas por salpicaduras. El rendimiento estándar suele ser inferior al 90%.

Seguridad de uso
Los electrodos celulósicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el
interior de calderas, cisternas, recipientes, etc. Por otra parte, lo enérgico del arco aconseja emplear con más rigor los materiales de
protección, tales como gorras, guantes, mandiles, polainas, etc. Los electrodos celulósicos no deben resecarse nunca.

Aplicaciones
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear exclusivamente para soldar tubería en vertical
descendente, porque:

 Producen muy poca escoria.

 Se manejan con facilidad.
 Consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición.

Su uso se está generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los
parámetros de soldeo. También son adecuados en aplicaciones en donde se pretenda conseguir una buena penetración.

ELECTRODOS ACIDOS

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6020.

Características específicas
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones, FesI, FeMn. Sin embargo,
el contenido de Si en el cordón se mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta cantidad de oxígeno y, en
consecuencia, la resilencia de la unión es solamente mediana.

Escorias
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporción de silicatos de Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), así como óxidos
libres FeO y MnO. La reacción es ácida, o sea, disuelve los óxidos básicos, tales como el MnO. En consecuencia, gran parte del Mn se
desplaza a la escoria. Este enriquecimiento en Mn disminuye la viscosidad, proporcionando un cordón de aspecto liso y facilitando el
soldeo.
La escoria de los electrodos típicamente ácidos es abundante, de color negro y adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende
a hacerse más compacta y vítrea a medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante facilidad. Por su abundante escoria se
requiere soldar con mayor intensidad e inclinación adecuada del electrodo, para evitar que la escoria se anticipe al metal fundido.

Metal depositado
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas relativamente alto. A menudo, el cordón contiene
escorias. La soldabilidad del metal base debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en caliente. Esta
susceptibilidad es función de la acidez de la escoria y disminuye a medida que tiende a la neutralidad.

Parámetros de uso

 Tensión de cebado: entre los 30 y 40 V.

 Tensión de funcionamiento: aproximadamente 25 V.

Arco
Son electrodos de fusión rápida, facilitada en parte por el calor que produce la oxidación del Mn. Pueden emplearse con intensidades de
corriente elevadas. Se usan normalmente sólo en corriente continua y electrodo unido al polo negativo.
Rendimiento gravimétrico
El rendimiento gravimétrico estándar es del 95%.

Aplicaciones
Destinados para soldar aceros normales de construcción, de resistencia inferiores a 48 Kg/mm2. Se solía utilizar en juntas a tope o en V
en calderería cuando se requería un buen aspecto del cordón. También por su facilidad en proporcionar cordones lisos en juntas en
ángulo o solapadas.
En este tipo de electrodos, que hace unas décadas dominaba el mercado, ha ido siendo sustituido progresivamente por los rutilos y
básicos. En la actualidad se encuentran prácticamente en desuso, pues su cuota de consumo no alcanza el 2% del mercado español.

SOLDADURA TIG
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o
zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles
a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes,
con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que
permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de
la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado,
lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas,
etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también
aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de
acabado superficial y precisión.

Hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor
coste de esta soldadura, el acabado obtenido es de una gran calidad.

TIPOS DE REVESTIMIENTOS DE SOLDADURA

Composición del revestimiento

La composición de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata generalmente de una serie de sustancias orgánicas y minerales.
En la fabricación de la pasta para el revestimiento suelen intervenir:

 óxidos naturales: óxidos de hierro, ilemita (50% óxido férrico y 50% óxido de titanio), rutilo (óxido de titanio), sílice (óxido de
silicio).
 silicatos naturales: caolín, talco, mica, feldespato…
 productos volátiles: celulosa, serrín…
 fundentes
 productos químicos: carbonatos, óxidos…
 ferroaleaciones: de Mn, Si, Ti…
 aglomerantes: silicato sódico, silicato potásico.

Sin embargo, la naturaleza, dosificación y origen de los componentes permanece en secreto por parte del fabricante que en la práctica se
limita a garantizar la composición química del metal depositado y sus características mecánicas: carga de rotura, límite elástico,
alargamiento y resilencia (tenacidad).

Funciones del revestimiento

Eléctrica
1. Cebado de arco. En general, las sustancias que se descomponen produciendo gases fácilmente disociables exigen tensiones de
cebado de arco más elevadas, debido al calor absorbido en la disociación, que es un proceso endotérmico. Con corriente alterna, se
necesitan tensiones de cebado más altas. Los silicatos, carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti, favorecen el cebado y el mantenimiento
del arco
2. Estabilidad del arco. La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del estado de ionización de los gases comprendidos entre el
ánodo y el cátodo. Para un arco en corriente alterna es imprescindible un medio fuertemente ionizado. Por este motivo se añaden al
revestimiento, entre otras sustancias, sales de sodio y de potasio.

Física
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del
aire, ya sea por la formación de un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas del metal fundido y después, mediante
la formación de una abundante escoria que flota por encima del baño de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las posiciones. En ello interviene dos factores:

1. El propio espesor del revestimiento.

2. Su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es necesaria para mantener la gota en su lugar a través de su propia
tensión superficial y para proteger el baño fundido del contacto con el aire.

El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor que el alma metálica del mismo. Como resultado, el
recubrimiento queda prolongado sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el chorro del arco,
disminuyendo sus pérdidas térmicas.

Metalúrgica
El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido con objeto de mejorar las características mecánicas del metal
depositado.

La escoria:

 reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto aislante;

 reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran número de impurezas;
 produce en el baño una verdadera micro metalurgia, desoxidando, desnitrurando, desfosforando y desulfurando el metal fundido;
 aísla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: oxígeno, nitrógeno, hidrógeno ya sea a través de escorias o gases
protectores.

Especificaciones
Las especificaciones actuales de la American Welding Society a que obedecen son:

 Electrodos de acero al carbono AWS-A.5.1

 Electrodos de aceros de baja aleación AWS-A.5.5
 Electrodos de aceros inoxidables AWS-A.5.4

Se describirá brevemente el contenido de estas especificaciones.

Electrodos de acero al carbono

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con los criterios siguientes:

 Tipo de corriente a utilizar.

 Tipo de recubrimiento.
 Posición de soldadura aconsejable.
 Composición química del metal depositado.
 Propiedades mecánicas del metal depositado.

Electrodos de aceros de baja aleación

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con idénticos criterios que los de acero al carbono, e incluyen las clases siguientes:

 Clase A: Aceros al carbono-molibdeno.

 Clase B: Aceros al cromo-molibdeno.
 Clase C: Aceros al níquel.
 Clase D: Aceros al manganeso-molibdeno.
 Clase N: Aceros al níquel-molibdeno.
 Clase G: Aceros de baja aleación, no incluidos en las otras clases.

Electrodos de aceros inoxidables

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con su composición química, propiedades mecánicas y tipo de corriente e incluyen aceros en los
que el cromo excede del 4% y el níquel no supera el 37% de la aleación.
 SOLDADURA TIG
La soldadura GTAW (gas tugsten arc welding) o Soldadura TIG
(tungsten inert gas) es también conocida como soldadura Heliarc,
es un proceso en el que se usa un electrodo no consumible de
tungsteno sólido, el electrodo, el arco y el área al rededor de la
soldadura fundida son protegidas de la atmósfera por un escudo
de gas inerte, si algún metal de aporte es necesario es agregado
a la soldadura desde el frente del borde de la soldadura que se va
formando.

La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el

propósito de soldar metales anticorrosivos y otros metales
difíciles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicación
se ha expandido incluyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores
(hardfacing) en prácticamente todos los metales usados comercialmente

En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede obtener, es

aquella donde la soldadura y el metal base comparten las mismas propiedades químicas,
metalúrgicas y físicas, para lograr esas condiciones la soldadura fundida debe estar protegida de
la atmósfera durante la operación de la soldadura, de otra forma, el oxigeno y el nitrógeno de la
atmósfera se combinarían, literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura débil y
con porosidad. En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmósfera por un
gas inerte que es alimentado a través de la antorcha, Argón y Helio pueden ser usados con éxito
en este proceso, el Argón es mayormente utilizado por su gran versatilidad en la aplicación
exitosa de una gran variedad de metales, además de su alto rendimiento permitiendo soldaduras
con un bajo flujo para ejecutar al proceso. El Helio genera un arco mas caliente, permitiendo una
elevación del voltaje en el arco del 50-60%. Este calor extra es útil especialmente cuando la
soldadura es aplicada en secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y se
usa para aprovechar los beneficios de ambos, pero la selección de el gas o mezcla de gases
dependerá de los materiales a soldar.

Dado que la atmósfera esta aislada 100% de el área de soldadura y un control muy fino y
preciso de la aplicación de calor, las soldaduras TIG, son mas fuertes, mas dúctiles y mas
resistentes a la corrosión que las soldaduras hechas con el proceso ordinario de arco manual
(electrodo cubierto). además de el hecho de que no se necesita ningún fundente, hace este tipo
de soldaduras aplicable a una amplia gama de diferentes procedimientos de unión de metales.

Es imposible que ocurra una corrosión debido a restos de fundente atrapados en

la soldadura y los procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados, el proceso
entero se ejecuta sin salpicaduras o chispas, la soldadura de fusión puede ser ejecutada en casi
todos los metales usados industrialmente, incluyendo las aleaciones de Aluminio, Acero
Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Níquel y las aleaciones con base de Níquel, Cobre, Cobre-
Silicon, Cobre-Nickel, Plata, Bronce fosfórico, las aleaciones de acero de alto carbón y bajo
carbón, Hierro Colado (cast iron) y otros. El proceso también es ampliamente conocido por su
versatilidad para soldar materiales no similares y aplicar capas de endurecimiento de diferentes
materiales al acero.
 La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC , sin embargo, algunas
características sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente mejor
adaptable para ciertas aplicaciones especificas.

Las siguientes son unas referencias útiles al momento de efectuar los ajustes iniciales de
los sistemas aplicados.

Guía para determinar el tipo de corriente

AC* DCSP DCRP
Usando
Diámetro del Tungsteno
electrodo en Usando Usando Tungsteno
Thoriado o
Pulgadas Tungsteno Puro,Thoriado, o "Rare
Electrodos
Puro Earth"
"Rare Earth"
**
.020” 5 – 15 8 - 20 8 – 20 ---
.040 10 – 60 15 – 80 15 – 80 ---
1/16” 50 – 100 70 – 150 70 – 150 10 – 20
3/32” 100 – 160 140 – 235 150 – 250 15 – 30
1/8” 150 – 210 225 – 325 250 – 400 25 – 40
5/32” 200 – 275 300 – 425 400 – 500 40 – 55
3/16“ 250 – 350 400 – 525 50 – 800 55 – 80
¼” 325 – 475 500 – 700 800 – 1000 80 – 125

* Los valores máximos mostrados han sido determinados usando un transformador de

onda desbalanceada, si un transformador de onda balanceada es usado, reduzca estos
valores 30% o use el próximo diámetro de electrodo mas grueso. Esto es necesario dado
el alto calor que aplica al electrodo una onda balanceada.
**Los electrodos con la punta redondeada son los que mejor sostienen estos niveles de
corriente.

Guía para determinar la corriente aplicada

Corriente
Corriente Directa
Alternada*
Con Con
Material Con
estabilización Polaridad
Polaridad
de alta Negativa
Positiva
frecuencia
Magnesio hasta 1/8" de espesor 1 NR 2
Magnesio sobre 3/16" de espesor 1 NR NR
Magnesio Colado 1 NR 2
Aluminio hasta 3/32" de espesor 1 NR 2
Aluminio sobre 3/32" de espesor 1 NR NR
Aluminio Colado 1 NR NR
Acero Inoxidable 2 1 NR
Aleaciones de Latón Bronce 2 1 NR
Cobre Silicón NR 1 NR
Plata 2 1 NR
Aleaciones Hastelloy 2 1 NR
Revestimientos de Plata 1 NR NR
Endurecimientos 1 1 NR
Hierro Colado 2 1 NR
Acero bajo carbón, 0.015 a 0.030 in 2** 1 NR
Acero bajo carbón, 0.030 a 0.125 in. NR 1 NR
Acero alto carbón, 0.015 a 0.030 in. 2 1 NR
Acero alto carbón, 0.030 in. o mas 2 1 NR
Cobre desoxidado*** NR 1 NR
Titanio NR 1 NR

1. Excelente operación
2. Buena operación
N.R. No recomendado

* Donde AC es recomendado como segunda opción, use cerca de 25% corriente mas alta de lo
recomendado para DCSP
** No use corriente AC cuando las piezas tengan aserramientos texturas muy complejas
*** Use Fundente para soldadura d flama o fundente de Silicón Bronce para 1/4 in. o mas grueso
 Tabla para seleccionar el Gas según el proceso y metal a ser aplicado
Metal Tipo de Gas o Mezcla Rasgos sobresalientes / Ventajas
Soldadura de Gases
Larga duración del electrodo, mejor contorno del
Punteada Argón
cordón, mas fácil de establecer el arco inicial
Mejor control del cordón especialmente en
Manual Argón
soldaduras en posiciones especiales
Acero Dulce
Argón-Helio Alta velocidad, menos flujo de gas que con Helio
Mecanizada
Helio Mas velocidad que la obtenida con Argón
Mejor arranque del arco, mejor acción de limpieza y
Argón
calidad de soldadura, menos consumo de gas
Manual
Mas alta velocidad de soldadura, mayor penetración
Argón-Helio
que con Argón
Aluminio y
Buena calidad de soldadura, mas bajo flujo de gas
Magnesio Argón-Helio
requerido que con Helio solo
Mecanizada Mas profunda penetración y mayor velocidad de
Helio DCSP soldadura, puede proveer acción de limpieza para las
soldaduras en aluminio y magnesio
Excelente control de la penetración en materiales de
Argón
bajo calibre
Punteada
Mas alta entrada de calor para materiales de mayor
Argón-Helio
calibre
Excelente control de el cordón, penetración
Manual Argón
controlada
Acero
Excelente control de penetración en materiales de
Inoxidable Argón
bajo calibre
Mas alta entrada de calor, mas velocidad de
Argón-Helio
Mecanizada soldadura es posible
Argón- Minimiza el corte en los bordes del cordón, produce
Hidrogeno soldaduras de contornos deseables a bajo nivel de
(Hasta 35% H2) corriente, requiere bajo flujo de gas
Excelente control del cordón, penetración en
Argón
materiales de bajo calibre
Cobre,
Alta entrada de calor para compensar la alta
Níquel y Manual Argón-Helio
disipación térmica de los materiales mas pesados
Aleaciones solamente
Cu-Ni Mas alta temperatura para sostener mas altas
Helio velocidades de soldadura en secciones de materiales
mas pesados
Argón Alta densidad del gas provee un escudo mas efectivo
Manual Mejor penetración para la soldadura manual de
Titanio
Solamente secciones gruesas (se requiere un gas inerte de
Argón-Helio
respaldo para proteger la soldadura de la
contaminación)
Silicón Manual Reduce la aparición de grietas en este metal de corta
Argón
Bronce Solamente duración de calor.
Aluminio Manual
Argón penetración controlada de el metal base
Bronce Solamente

El Gas "El escudo protector"

 El escudo de gas que expulsa la antorcha es muy importante para asegurar
soldaduras de calidad. La forma de todas las partes internas y externas de la boquilla han
sido creadas para lograr las características apropiadas del flujo de gas.

Colector (Collect)
Aislante del cuerpo colector (Collect Body)
Lente del Gas (Gas Lens) de el Cuerpo
Boquilla (Gas Cup)
Electrodo de Tungsteno

Los Lentes Del Gas (Gas Lenses)

Con la introducción del "Lente del Gas" (Gas Lens) la forma con la que las
boquillas elaboran el escudo de gas cambio, el Lente es una malla de acero inoxidable con
diminutos agujeros concéntricos que enfocan el gas produciendo un chorro considerablemente
estable, reduciendo la turbulencia y enfocando el gas en un chorro coherente y un patrón mas
efectivo que puede ser proyectado a mayor distancia haciendo que la soldadura sea posible con
la Boquilla mas elevada, en muchos casos hasta 25 mm (1").

El resultado de reducir la turbulencia es tener un escudo mas efectivo y que las

moléculas de aire que entren en la zona de soldadura sean muy pocas. Trabajando a mayor
distancia del área permite la extensión de el electrodo mas allá de la boquilla incrementando el
campo visual y la eliminación del "Punto Ciego" en el cordón de soldadura sin la necesidad de las
boquillas de cristal transparentes que se manchan y rompen con mucha facilidad, el electrodo
extendido también hace mas fácil el acceso a las esquinas y otras áreas de difícil acceso. La
capacidad de amperaje de las antorchas también es incrementada con el uso de los lentes del
gas.
 Montadores de estructuras metálicas

Ficha de Profesión

Categoría: Arquitectura y Construcción

Subcategoría: Construcción

Competencia: Media-Alta

Compensación: Media

Montan, colocan y unen vigas de hierro o de acero, columnas y otras piezas para formar estructuras o armazones
completas. Pueden erigir tanques de almacenamiento metálicos y ensamblar edificios prefabricados de metal.
Contenido
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 1 Tareas
 2 Oficios relacionados
 3 Mapa de Necesidades Personales
 4 Formación requerida
 5 Estudios Relacionados
Tareas

 Dirige una barra de acero para construcciones mediante una cinta (cuerda) o se monta en la barra para ponerla en
su lugar.

 Instala equipo de montacargas a fin de levantar y colocar barras de acero para construcción.

 Coloca cintas de obturación, alambres, material aislante, escaleras, rebordes, calibradores y válvulas de acuerdo
con el tipo de estructura que se va a ensamblar.

 Corta y solda barras de acero para hacer alteraciones, usando equipo de soldadura oxiacetilénica.

 Clava (sostiene) remaches mientras que la Remachadora Neumática utiliza el martillo de aire para moldear
cabezas en los remaches.

 Recibe en una cubeta los remaches calientes lanzados por el Calentador de Remaches y los mete en agujeros
mediante tenazas.

 Hace señales al operador del equipo de montacargas para alzar y colocar barras de acero para construcción.

 Verifica la alineación vertical y horizontal de las barras de acero para construcción mediante un péndulo y nivel de
plomada.

 Sujeta las barras de acero para construcción al cable de montacargas, mediante una cadena, cable o cuerda.

 Sujeta las barras de acero para construcción en la posición final, mediante torniquetes, palancas, gatos y
herramientas de mano.
 Dirige las brocas a través de los agujeros del remache en la barra de acero para construcción para que encajen en
los agujeros correspondientes en la barra colocada anteriormente.

 Jala, empuja o apalanca la barra de acero para construcción en la posición aproximada cuando el aparato
montacargas está sosteniendo la barra.

 Emperna las barras alineadas de acero para construcción en su lugar hasta que puedan ser remachadas, empernadas
o soldadas en su lugar de manera permanente.

Oficios relacionados

 Carpinteros que realizan trabajos para la construcción

 Colocadores de conducciones
 Ayudantes-Carpinteros
 Mecánicos y técnicos de servicios de aeronáutica
 Reparadores de materiales refractarios, excepto albañiles
 Buzos profesionales
 Aparejadores

Mapa de Necesidades Personales

No disponible

Formación requerida

Título Zona de trabajo dos: se requiere poca preparación

Por lo general, no es necesario tener ningún tipo de aptitud, conocimiento o experiencia laboral
previa para desempeñar las ocupaciones de esta zona, pero cierto conocimiento previo puede ser
Formación útil. Por ejemplo, a un instalador de mampostería experimentado se le haría más fácil instalar
mampostería que a uno sin experiencia, pero aún sin experiencia previa podría hacerlo sin
dificultad.

Por lo general, para desempeñar las ocupaciones de esta zona se requiere de un certificado de
Experiencia preparatoria (también conocido como un diploma de escuela secundaria) y además de algún tipo de
relacionada capacitación profesional o curso relacionado con el empleo en cuestión. En algunos casos es
necesario contar con un título universitario (de 2 o 4 años).

Formación en el
Se requiere que los empleados trabajen hasta por un año bajo la supervisión de empleados
puesto de
experimentados para poder desempeñar estas ocupaciones en esta zona.
trabajo

En estas ocupaciones en esta zona con frecuencia se utilizan los conocimientos y aptitudes
Ejemplos adquiridos para ayudar a otros. Ejemplos: instaladores de mampostería, inspectores de incendios,
sobrecargos/as, técnicos en farmacéutica, vendedores (al por menor) y cajeros/as.

Montador-ajustador de máquinas
herramientas para el trabajo en metales
¿Qué tareas realizan?
MONTADORES DE MAQUINARIA MECANICA Los montadores de maquinaria mecánica realizan el montaje de
componentes o partes mecánicas de máquinas, de conformidad con normas y prescripciones estrictas. Entre sus
tareas se incluyen:

 Realizar el montaje de los mecanismos y partes mecánicas de maquinaria para todo tipo de industria (siderurgia,
industria textil, industria de la madera, artes gráficas ......)

 Realizar el montaje de los mecanismos y partes mecánicas de motores y vehículos para la agricultura y la
construcción, incluido el movimiento de tierras

 Realizar el montaje de los mecanismos, partes mecánicas y motores de aviones, embarcaciones y otros
vehículos

 Desempeñar tareas afines

 Supervisar a otros trabajadores

Ejemplos de ocupaciones incluidas en este grupo primario:
 Montador, motores/avión

 Montador, motores/combustión interna

 Montador, maquinaria mecánica/vehículos

 Montador, maquinaria mecánica/trabajo de metales

 Montador, maquinaria mecánica/labra de madera

 Montador, maquinaria mecánica/agrícola

Si quieres tener más información sobre este puesto de trabajo: Montador-ajustador de máquinas herramientas para
el trabajo en metales