METALURGIA

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA
FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO ACADÉMICO DE
LA PULVIMETALURGIA
Alumnas: Mónica Sharyley Tarqui Cotrado
Gianella Torres Merino
Carla Ticona Flores
Curso: Procesos Mineros Metalúrgicos
Docente: Ing. Humberto Santana
Fecha: 06/07/2017
TACNA-PERÚ
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CONTENIDO
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................3
II. ANTECEDENTES...................................................................................................3
III. DEFINICIÓN DE LA PULVIMETALURGIA...........................................................5
IV. CARACTERISTICAS IMPORTANTES DE LA METALURGIA DE POLVOS........6
V. ETAPAS DEL PROCESO.......................................................................................7
a) OBTENCIÓN DE LOS POLVOS.........................................................................9
b) MEZCLADO DE POLVOS.................................................................................11
c) COMPACTADO DE LOS POLVOS....................................................................13
d) SINTERIZACIÓN...............................................................................................14
e) OPERACIONES DE ACABADO........................................................................17
VI. VENTAJAS Y DESVENTAJAS..........................................................................18
a) VENTAJAS:.......................................................................................................18
b) DESVENTAJAS.................................................................................................18
VII. APLICACIONES INDUSTRIALES.....................................................................19
VIII. IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE PULVIMETALURGIA.......................21
IX. PANORAMA DE LA PULVIMETALURGIA EN EL PERÚ...................................22
X. CONCLUSIONES.................................................................................................23
XI. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................24
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I. INTRODUCCIÓN
El metal, es uno de los materiales más usados en la industria. Dentro de las

múltiples formas para trabajar este material, puede ser a través de la
metalurgia de los polvos, o como comúnmente se le llama, el proceso de
Pulvimetalurgia; que es uno de los más conocidos dentro de la gama de formas
para trabajar el metal. A grandes rasgos es el uso de polvos metálicos para la
fabricación de piezas de determinada índole.
Es por ello que al remontarse al preludio del uso de esta técnica se debe
remontar a varios centenares de años atrás, pero no fue sino apenas en el
siglo pasado qué, por causas o acción de los avances tecnológicos de aquella
época de la II Guerra Mundial, la Pulvimetalurgia sufrió un proceso de auge.
Desde ese momento y por acción derivada de los continuos avances, la calidad
y la utilidad de piezas metálicas hoy por hoy, su industria va en crecimiento
rápidamente en comparación a otros procesos de manufactura de piezas
metálicas.
Es por ello que en este informe se dará a énfasis al proceso como tal, desde
sus inicios, e interpelando el “por qué” utilizar esta técnica y sus productos
basados en piezas hechas con tecnología de polvos de metal. A la vez el
mostrar estas piezas y su uso cotidiano no deja de ser menos importante.
II. ANTECEDENTES
Los primeros usos de polvos metálicos han sido rastreados hacia varios
lugares. Por ejemplo:
Polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, y los egipcios
utilizaron polvos de acero en el año 3000 AC.
Otro ejemplo de uso temprano es la Columna de Delhi en la India la que data al
año 300 DC. Esta columna fue hecha de 6.5 toneladas de acero en polvo.
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Inicialmente se usó la pulvimetalurgia para obtener piezas de aquellos metales

difíciles de fundir
industrialmente debido a sus
elevados puntos de fusión. La
primera aplicación directa de
ella parece haber sido en la
manufactura de lingotes de
platino en el siglo XIX, al mismo tiempo, se fabricaron monedas de polvos de
cobre, plata y plomo acuñadas y sinterizadas. En 1855 Towsend empezó a
usar las amalgamas dentales (polvo de plata en mercurio). Pero no fue hasta
principios del siglo XX que tuvo lugar un desarrollo serio del proceso con la
manufacturación de alambre de tungsteno para filamentos de lámparas
(Coolidge).
En los años 30 se desarrollaron
rodamientos porosos de bronce y
contactos eléctricos de grafito-cobre.
Luego siguieron los materiales de
carburos sinterizados para
herramientas (por ejemplo, WIDIA: carburo de tungsteno en cobalto),
aleaciones estructurales férreas y aleaciones de metales refractarios. Desde
los años cuarenta, varios materiales menos comunes han sido procesados
desde polvos incluyendo metales refractarios y sus aleaciones (Nb, W, Mo, Zr,
Ti y Re). Adicionalmente, el crecimiento de metales estructurales ha avanzado
igual en el período. La mayoría de las piezas estructurales producidas de
polvos son basadas en hierro.
Las súper-aleaciones de altas temperaturas de níquel, la dureza específica de
aleaciones de aluminio para aeronaves y compuestos de aluminio con
expansión termal controlada son algunos buenos ejemplos de esta evolución.
No solo podrán ser fabricados con mejor economía de material por medio de
polvos, sino también por nuevas y mejores composiciones que están siendo
desarrollados así aprovechando el control químico y de la microestructura. La
expansión de los procesos de pulvimetalurgia en las áreas que requieren
materiales de alta calidad y propiedades únicas crearán más oportunidades
para el futuro.
Hoy en día este proceso ya no está confinado al tratamiento de materiales muy
refractarios o que no pueden obtenerse por otra vía, sino que se ha extendido
de manera que incluye la manufactura de aleaciones que pueden producirse
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también por fundición. Por ejemplo, los imanes (Al + Ni + Co) que pueden
fabricarse por fusión pero puede producirse una aleación magnéticamente
superior empleando metalurgia
de polvos. En las piezas
fundidas la presencia de
porosidad interna puede
considerarse como un defecto
serio, pero si se obtiene un
grado controlado de porosidad
este sería de mucha utilidad en
productos tales como los cojinetes auto lubricados y en filtros, sólo posible con
el uso de polvos de tamaño adecuado. Cabe señalar, que el término
Pulvimetalurgia se aplica también al procesamiento de materiales cerámicos y
compuestos cerámico-metal.
III. DEFINICIÓN DE LA PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un proceso de conformación metálica, como la forja, o el

moldeo. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos
metálicos hasta las piezas acabadas, es decir, producción de polvos, mezcla,
aglomeración, sinterización y acabado.
El desperdicio de materiales es reducido; admite combinaciones o mezclas poco

comunes, y permite lograr grados de porosidad y permeabilidad controlados.
Estas características hacen que la pulvimetalurgia se identifique como un

proceso eficiente, de alta productividad, con ahorro de energía y materias
primas.
Además, es una técnica de manufactura flexible y útil para un amplio rango de
aplicaciones, como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste, filamentos
de tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos auto-
lubricantes, engranes de transmisión para automóviles, componentes
eléctricos, refuerzos para tecnología nuclear, implantes ortopédicos, filtros,
pilas recargables, y piezas para aeronaves.
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Las piezas metálicas producto de los procesos

de la metalurgia de los polvos son producto de
la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se
pueden obtener metales con cobalto, tungsteno
o grafito según para qué va a ser utilizado el
material que se fabrica. El metal en forma de
polvo es más caro que en forma sólida y el
proceso es sólo recomendable para la
producción en masa de los productos, en
general el costo de producción de piezas
producto de polvo metálico es más alto que el
de la fundición, sin embargo es justificable y
rentable por las propiedades excepcionales que
se obtienen con este procedimiento.
IV. CARACTERISTICAS IMPORTANTES DE

LA METALURGIA DE POLVOS
El tamaño, forma y distribución de los polvos

afectan las características de las piezas a producir, por lo que se debe tener
especial cuidado en la forma en la que se producen los polvos. Las principales
características de los polvos a considerar son:
a) Forma: La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo
el polvo, esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.
b) Finura: La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio
de mallas normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas, las
que se encuentran entre las 36 y 850 micras.
c) Distribución de los tamaños de partículas: Se refiere a las
cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la
composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene
gran influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la
porosidad final del producto.
d) Compresibilidad: Es la relación que existe entre el volumen inicial del
polvo utilizado y el volumen final de la pieza comprimida. Esta
propiedad varía considerablemente en función del tamaño de las
partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.
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e) Fluidez: Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a

otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de
un orificio normalizado.
f) Propiedades químicas: Son características de reacción ante diferentes
elementos. También se relacionan con la pureza del polvo utilizado.
g) Densidad aparente: Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta
debe ser constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus
partes la misma cantidad de polvo.
h) Facilidad de sinterización: La sinterización es la unión de las
partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo que se esté
utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como
materiales utilizados.
V. ETAPAS DEL PROCESO
Este proceso abarca desde las etapas de obtención de los polvos metálicos
hasta las piezas terminadas, es decir, obtención de polvos, mezcla,
compactado, sintetizado, acabado.
Una vez ya obtenido los polvos metálicos el proceso se acota en tres partes
esenciales:
 La mezcla: Se deben mezclar los polvos metálicos con sus respectivos
aditivos, esto dependerá del tipo de propiedades que seles quieran conferir.
Es importante lograr una homogeneidad en los componentes
 El Compactado: Es decir, se compacta la mezcla y finalmente se obtiene
una forma y tamaño estipulado para la pieza. Lo importante a destacar es
que se requiere de cohesión de los componentes para seguir con la
próxima etapa.
 El sintetizado: Quiere decir que las piezas son dirigidas al horno con una
temperatura controlada y sabida para el proceso, generalmente no debe
exceder el punto de fundición de metal base. En esta fase, los enlaces
entre cada átomo, se vuelven más fuertes entre sí; desde un enlace
mecánico a enlace metalúrgico, confiriéndole así propiedades de
resistencia.
 Acabado: Es simplemente dejar la pieza a punto con sus tolerancias
requeridas y que se pueda desarrollar con un óptimo desempeño de sus
capacidades.
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a) OBTENCIÓN DE LOS POLVOS
Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la

fabricación de componentes son el cobre y el hierro; como reemplazo
del cobre se utilizan el bronce para hacer cojinetes porosos y el latón
para pequeñas piezas de maquinaria, además se combinan latón y
acero para partes estructurales; también, aunque en menor proporción,
se emplean polvos de acero inoxidable, níquel, plata, tungsteno,
tantalio, titanio, cobalto, zirconio, grafito, aluminio y diferentes carburos
y óxidos metálicos.
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La selección y aplicación de un polvo dependen del tipo de material y

los objetivos que se quieran alcanzar, por esto, en la industria se eligen
los polvos según su forma, tamaño y distribución de las partículas,
además de su pureza, densidad, velocidad de flujo y compresibilidad, ya
que estas características determinan las propiedades finales de las
piezas.
Para la producción de polvos metálicos existen diversos procedimientos

los cuales son:
 PROCEDIMIENTOS MECÁNICOS
Donde podemos diferenciar
 El molido: Se realiza solamente con metales frágiles, como el Mn o
el Cr, pues los metales dúctiles se aglutinan. Este procedimiento
tiene un bajo rendimiento por lo que generalmente sólo se emplea
como método complementario a otros.
 La pulverización mecánica: Se realiza dirigiendo un chorro de
metal fundido contra un disco en movimiento a gran velocidad. De
esta manera las partículas salen desprendidas y fragmentadas,
recogiéndose posteriormente.
 Si en vez de disco usamos un chorro muy violento de aire a
presión contra el chorro de metal: Se producirá la atomización de
las partículas metálicas. Este último procedimiento puede ser
aplicado a todos los metales si bien se utiliza sobre todo con polvos
de hierro, estaño, plomo y Zn.
 PROCEDIMIENTOS FISICOQUÍMICOS
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Entre ellos destacan:

 Electrólisis: Por medio de fuertes densidades de corriente y
temperaturas elevadas del baño, se consiguen depósitos
electrolíticos esponjosos, que serán fragmentados posteriormente
en un proceso de molido.
 Condensación: La condensación de los metales puestos en estado
de vapor, da polvos muy finos, de formas muy esféricas. Se utilizan
principalmente para la obtención de Zn.
 Reducción de óxidos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos
metálicos poniéndolos en contacto con un gas reductor a una
temperatura inferior a la de fusión.
Además de los anteriores también cabe nombrar la descomposición

térmica, la corrosión intercristalina o la dispersión por arco eléctrico.
b) MEZCLADO DE POLVOS
 MOLINO DE BOLAS Es el método más ampliamente utilizado para la

reducción de tamaños de partículas y el mezclado de polvos.
Ilustración 1: Esquema de un molino de bolas

DESCRIPCIÓN:
 Carga 25, 30-40%
 Contenedor
 Medio de molienda (50%)
 Medio de mezcla : Seco y húmedo
EFICIENCIA:
Efecto cascada v ≤ 30√r (r: radio contenedor en metros),
velocidades mayores hacen que el medio de molienda se
centrifugue solidario al cilindro.
La rapidez con que se realiza la molienda está determinada por la
densidad, dureza y el tamaño relativo, tanto de las partículas de
polvo como del medio de molienda.
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MEDIOS DE MOLIENDA:
WC, acero, ZrO2, Al2O3, Si3N4, sílice, porcelana. Bolas, cilindros
cortos, barras. Ventajas: sencillo, barato, polvos activos.
PROBLEMAS:
 Contaminación por desgaste de contenedor y medio de molienda.
 Proceso largo
 Distribución de tamaños amplia
 Difícil tamaños pequeños
 ATRITOR:
Las bolas se agitan por unos brazos montados en un eje.
DESCRIPCIÓN:
Ilustración 2: Esquema de un atritor

 Contenedor
 Medio de molienda
 Carga
 Medio de mezcla
VENTAJAS:
Con respecto al molino de bolas es:
 Más rápido
 Obtiene menores tamaños de partícula (< 1 µm)
 Se produce menos contaminación
 Se puede realizar en seco, húmedo, vacío o con atmósfera
controlada.
c) COMPACTADO DE LOS POLVOS
En esta etapa se pretende dar consistencia y forma a los polvos. En

realidad se trata de producir una pieza en "verde" que se pueda
manipular.
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Las principales técnicas para la

consolidación de polvos y
producción de formas sin
aplicación de temperaturas
elevadas son:
 Prensado: unidireccional isostático
 Conformado plástico: extrusión moldeo por
inyección.
PRENSADO UNIAXIAL
La compactación unidireccional
es el método más común de obtener el conformado y la consolidación
de polvos cerámicos, como paso previo a la densificación a elevadas
temperaturas. Puede definirse como el conformado y la compactación
simultánea de un polvo granular, mediante su compresión confinado en
una matriz rígida. La práctica extensiva de la compactación
unidireccional se debe a su capacidad de generar de forma rápida y
fácilmente automatizable, compactos con tolerancias muy ajustadas y
características controladas.
SECUENCIA DE COMPACTACIÓN
Los pasos que se siguen en la compactación uniaxial de un polvo son:
1. Llenado de la matriz
2. Posicionamiento de los punzones
3. Entrada del punzón superior
4. Compactación
5. Cese de la aplicación de presión
6. Extracción del compacto en verde
PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRÍO (CIP)

La compactación isostática en frío es una aplicación del teorema de
Pascal, según el cual cualquier presión aplicada sobre un fluido se
transmite por igual en todas sus direcciones. Con la compactación
isostática se reducen de manera sustancial los problemas de
uniformidad que se daban en el prensado unidireccional, debidos al
rozamiento entre el polvo, las paredes de la matriz y los punzones.
Al evitarse este problema se pueden compactar grandes volúmenes de
polvo con relaciones altura/diámetro elevadas. También es posible la
obtención de compactos con formas tan complicadas como lo permita la
fabricación del molde, ya que la compactación isostática mantiene la
forma que el polvo adquiere en el llenado del molde. Al mismo tiempo, la
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compactación isostática es más eficiente que la unidireccional,

obteniéndose densidades más elevadas para una misma presión
aplicada.
d) SINTERIZACIÓN
"Proceso por el cual un conjunto de partículas, compactadas o no, se

Ilustración 3: Máquina de compactación y herramental
aglomeran o unen químicamente formando un cuerpo coherente bajo la
influencia de una temperatura elevada."
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las
partículas de los cuerpos sólidos se
unen por fuerzas atómicas. Con la
aplicación de calor, las partículas se
prensan hasta su más mínimo contacto
y la efectividad de las reacciones a la
tensión superficial se incrementa.
Durante el proceso la plasticidad de los granos se incrementa y se
produce un mejor entrelazamiento mecánico por la formación de un
lecho fluido. Cualquier gas presente que interfiera con la unión es
expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son menores a la
temperatura de fusión del polvo principal en la mezcla utilizada.
Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo
las siguientes han demostrado ser satisfactorias. Hierro 1095 °C Acero
inoxidable 1180 °C Cobre 870 °C Carburo de tungsteno 1480 °C El
tiempo de sinterizado varía entre los 20 y 40 minutos.
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Materiales Grados ºC
Hierro/Acero 1.100-1.300
Aleaciones de Aluminio 590-620
Acero inoxidable 1000-1200
Cobre 750-1000
Latón 850-950
Bronce 740-780
Metales Duros 1200-1600
Carburo de Tungsteno 1480
El tiempo de sintetizado varía entre 20 y 40 min.
Ilustración 4: Piezas de bujes hacia el horno de sinterizado

 Sinterizados por gravedad:
Las láminas metálicas porosas o con porosidad controlada pueden
hacerse por un proceso conocido como Sinterización por gravedad.
El proceso tiene una especial aplicación en la fabricación de láminas de

acero inoxidable. Se deposita un espesor uniforme de polvo sobre
charolas de cerámicas y se sinterizan hasta 48h en gas de amoniaco
disociado a altas temperatura. Las hojas se laminan después para
obtener uniformidad en el espesor y un mejor acabado superficial.
Puede después usarse para fabricar formas apropiadas dela misma
manera que se trabaja un metal laminado. Las láminas porosas de
acero inoxidable son resistentes a la corrosión y se usan para filtros de
gasolina, aceite y productos químicos.
 Sinterizado por chispa:

Es un método de procesado que combina el prensado y el sinterizado
de polvos metálicos a una pieza metálica densa en un tiempo de 12 a
15.
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Durante la operación se descarga una chispa eléctrica de alta energía

de un banco de capacitores los que eliminan en uno o dos segundos los
contaminantes superficiales de las partículas de polvo esto origina que
las partículas se combinen como en el sinterizado convencional,
formando una masa sólida, coherente. Inmediatamente después de la
chispa, la corriente continua por unos 10s, con la temperatura muy por
abajo del punto de fusión del material lo que adelanta la unión de los
cristales entre las partículas Finalmente, con presión hidráulica la masa
se comprime entre los electrodos para incrementar su densidad.
 Sinterizado-Endurecimiento:
Se hace el tratamiento térmico del sinterizado y después se somete a
un bajón de temperatura rápidamente. Esto se puede realizar gracias a
los avances tecnológicos que se han logrado en los hornos para
sinterizado que permiten descender la temperatura a velocidades hasta
de 500ºC/seg.
El resultado de esta operación en las piezas de acero es una estructura

homogénea martensítica. Además de este excelente resultado también
se obtienen tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos
propiedades adquiridas durante el proceso de Sinterización-
Endurecimiento nos permiten obviar varios procesos de pos-
sinterización.
 Sinterizado en Vacío:
Este tipo de sinterizado es un tipo especial de sinterizado con atmósfera

controlada y desde el punto de vista científico es probablemente la
mejor.
El vacío, en este proceso es difícil de mantener; haciendo que el

Sinterizado en vacío sea casi imposible de automatizar elevando los
costos. Este proceso es estándar para algunas aplicaciones especiales
y raras (aunque su número se incrementa rápidamente) que demandan
el trabajo en vacío.
Se usa para Sinterizar aceros y metales de alta aleación. Como ya se

mencionó anteriormente, en algunos casos es necesario hacer
operaciones pos-sinterizado ya sea por pérdida o aumento de
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tolerancias dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un

tratamiento adicional.
e) OPERACIONES DE ACABADO
Las operaciones térmicas y deformaciones producidas en el curso del

sinterizado y el enfriamiento posterior obligan a someter algunas piezas
terminadas a ligeras operaciones de rectificado para darles las
dimensiones exactas.
a) Acuñado: Es un prensado posterior al sintetizado para reducir las
tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado
superficial. Si existe una deformación platica muy grande, se habla
de la forja pulvimetalurgica.
b) Impregnado: Sirve principalmente para poder penetrar directamente
en la red porosa del material. Bien es el caso que puede ocurrir con
aceite, con los cojinetes; o bien con metal fundido cuando se desee
una calidad no porosa del material
VI. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
a) VENTAJAS:
Las consideraciones que hacen de la Pulvimetalurgia un proceso importante

desde el punto de vista comercial y tecnológico son:
 Las partes de Pulvimetalurgia se pueden producir masivamente en
forma neta o casi neta, eliminando o reduciendo la necesidad de
procesos posteriores. De esta manera se reducen los desechos,
recortes y se ahorra energía.
 Los procesos de la Pulvimetalurgia implican muy poco desperdicio de
material, cerca del 97% de los polvos iniciales se convierten en
producto. Esto se compara favorablemente con los procesos de
fundición en los cuales las coladas, alimentadores y mazarotas son
material de desperdicio en cada ciclo de producción.
 Debido a la naturaleza del material inicial en la Pulvimetalurgia, se
pueden hacer partes con un nivel específico de porosidad. Esta
característica se presta a la producción de partes de metal poroso,
como bujes, rodamientos y engranes impregnables con aceite, así
como filtros.
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 Ciertos metales que son difíciles de fabricar por otros métodos, se

pueden formar por metalurgia de los polvos. El tungsteno es un
ejemplo; los filamentos de tungsteno que se usan en las lámparas
incandescentes se manufacturan con tecnología de la Pulvimetalurgia.
Ciertas combinaciones de aleaciones metálicas y cermets que no se
pueden producir por otros métodos se pueden hacer por
Pulvimetalurgia.
 Los métodos de producción de la Pulvimetalurgia se pueden
automatizar para hacer más económica la operación.
b) DESVENTAJAS
 Los polvos son caros y difíciles de almacenar

 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicamente
 Es difícil hacer productos con diseños complicados
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como
aluminio, magnesio, zirconio y titanio
VII. APLICACIONES INDUSTRIALES
Por medio de la conformación por sinterizado se puede realizar

económicamente la fabricación en grandes series largas de piezas terminadas
o semiterminadas como engranajes, árboles de levas, segmentos de pistones,
guías de válvulas, filtros, armería y piezas de máquinas en general, etc.
APLICACIONES EJEMPLOS DE USO
Abrasivos Ruedas pulidoras metálicas, equipos de molienda

Agricultura Cobertores de semillas, equipos de jardín y agricultura
Aeroespacial Motores de jet, escudos de calor, boquillas de turbina
Automóviles Válvulas, engranes, varillas
Químicos Colorantes, filtros ,catalíticos
Construcción Techado de asfalto, calafatear
Eléctrico Tintas, paquetes micro electrónicos, lavatorios de calor
Hardware Candados, herramientas, herramientas de corte
Tratamiento de calor Calderas, termo cúpulas, bandejas de correo
Industrial Absorción de sonido, herramientas de corte
Uniones Soldadores, electrodos, llenado de soldadura
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Lubricación Grasas
Magnético Relays, imanes, núcleos
Manufactura Moldes, herramientas, rodamientos
Medicina/dental Implantes de cadera, fórceps, amalgamas
Metalúrgico Recubrimiento metálico, aleación
Nuclear Escudos, filtros, reflectores
Equipos de oficina Copiadores, cámaras, fotocopiadores
Petroquímico Catalíticos, brocas
Las aplicaciones de los materiales compuestos (aleaciones) son muy altas

especialmente las del cobre con el zinc empleándose en la industria
automotriz. Dentro de este campo es la aplicación para aliviar el desgaste de
los elementos de maquina porque ofrece una solución ingenieril ideal para el
desarrollo de esta industria. En la fabricación de bujes, bocinas, ejes
rodamientos y otros elementos de máquinas como engranajes; tienen una
amplia aplicación en la industria en general.
 Bujes
Son bujes auto lubricado, en escala milimétrica y en pulgadas, en bronce y en
hierro. Estos productos contienen de un 18 a un 30% en volumen de aceite,
eliminando la necesidad de engrases posteriores, por lo que no requieren
mantenimiento.
Estas piezas, cuentan con una alta precisión (0,001”) y se caracterizan por la
uniformidad en todos los pedidos.
Algunas de sus aplicaciones son:
 Motores eléctricos de mediana y baja potencia.

 Industria automotriz (pedales, limpiaparabrisas, bisagras, alternadores,
sistema de calefacción, asientos, etc.)
 Electrodomésticos (afeitadoras, licuadoras, lavadoras, etc.)
 Equipo de cómputo y oficina (proyectores de diapositivas, impresoras,
máquinas de escribir, lectores de CD, sillas de oficina, etc.)
 Maquinaria de bricolaje (taladros, lijadoras, sierras eléctricas, etc.)
 Equipo audiovisual (lectores de DVD).
 Ventiladores y extractores.
 Maquinaria industrial (Embotelladoras, madera, empaque, cintas
transportadoras, etc.)
 Ventilación (Ventiladores, extractores, equipo de aire acondicionado, etc.)
 Filtros
Filtros sinterizados, en bronce y otras aleaciones, son muy resistentes, aun en
medios muy agresivos y a altas temperaturas.
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Por su estructura, los filtros fabricados mediante sinterizado, presentan una

porosidad uniforme, tienen una gran capacidad de retención y son fáciles de
limpiar.
Por estas características, los filtros sinterizados son ideales, para trabajar a
altas y bajas temperaturas, en medios corrosivos y a altas presiones. Algunas
de sus aplicaciones son:
 Filtrado de gasolinas y Diesel en motores automotrices, marinos y de

aviación.
 Equipos de soldadura.
 Filtrado en equipos hidráulicos.
 Silenciadores en equipos neumáticos.
 Filtrado en sistemas de freno automotriz.
 Filtrado en equipos de laboratorio.
 Filtrado en industria de elaboración de fibras textiles.
 Filtrado en industria alimenticia.
VIII. IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE PULVIMETALURGIA
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen del
proceso de Pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este método de fabricación
de piezas. Aunque el uso de la Pulvimetalurgia tiene su mayor uso con metales
comunes, también tiene aplicaciones con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusión, son muy
difíciles de producir llevándolos a la temperatura de fusión y luego
moldeándolos, algunos de estos metales son el Tungsteno, el Molibdeno, y el
Tantalio.
Un polvo compactado y sintetizado con una densidad relativa menor al 90%
puede ser deformado mecánicamente a altas temperaturas pero manejables.
Esto hace que se le pueda dar una orientación deseada a las microestructuras
convirtiéndolo en un material denso con una ductilidad hasta en una
temperatura ambiente.
Esta propiedad solo es alcanzable por el método de la metalurgia de polvos.
Los Materiales compuestos también pueden ser fabricados por el método de la
metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y
conformados por estos métodos son:
 Materiales para contacto eléctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata /
Óxido de Cadmio.
 Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales.
Estos incluyen Níquel, Níquel-Cromo, Cromo-Níquel; en general
aleaciones a base de Níquel y aceros complejos.
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 Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una

matriz metálica
Las partes estructurales (o mecánicas) son por mucho el grupo más grandes
de materiales fabricados por este método. Este tipo de piezas se conforman
por hierro pero además están combinadas homogéneamente con Cobre, latón,
aluminio. También se pueden mecanizar piezas hechas con materiales más
raros como el titanio o berilio.
En general estas piezas es difícil que posean propiedades mejores que las
piezas fabricadas por otros procesos metalúrgicos. Sin embargo estas piezas
fabricadas por procesos de Pulvimetalurgia cumplen la función de los
requerimientos para los cuales están hechas.
Tienen la gran ventaja de tener mejores tolerancias dimensionales que piezas

fabricadas por forjado pero en la mayoría de los casos son preferidas sobre
todo por su bajo costo de producción.
Debido al crecimiento exponencial de esta industria se han dado avances

importantes en el proceso que obligan a replantear la resistencia de las piezas
fabricadas por Pulvimetalurgia. Estos cambios han hecho posible la fabricación
departes con la Pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos casos
superiores a las piezas fabricadas por los métodos tradicionales.
IX. PANORAMA DE LA PULVIMETALURGIA EN EL PERÚ
El proceso de la Pulvimetalurgia a nivel mundial tiene un desarrollo sostenido

en el tiempo como una tecnología de punta, lo que ha permitido que su
difusión, se aprecie en toda Europa y en el Perú su desarrollo no está muy
difundido por que los insumas principalmente las, partículas en forma de
polvos, no se fabrican, sin embargo la producción de polvos en diferentes
tamaños de partícula si están siendo producidos por empresas como
SINTERGRAF SAC, INDUSTRIAS SG SAC; para el desarrollo experimental, se
empleó polvo metálico atomizado con agua. El polvo fue cribado y clasificado
por fracciones con varios tamices normalizados según ASTM-8214-76, cuya
malla es expresada en micrómetros es: -44, -74, -105, -150.
Y otras empresas dedicadas a la importación de estos productos son los que
permiten desarrollar este proceso de conformado especial. En la región
Arequipa se puede decir a ciencia cierta que no existe empresa alguna que se
20
dedique a la fabricación de polvos por lo que en este trabajo de investigación

se plantea el desafío para desarrollar esta tecnología de fabricación.
X. CONCLUSIONES
 La Pulvimetalurgia es un método que se debe tener en cuenta para la

fabricación de muchas piezas que normalmente utiliza la industria. Un
hecho muy claro de las características positivas de este proceso son las
propiedades mecánicas que alcanza el proceso, muchas veces es casi
imposible alcanzar por otros métodos de fabricación. Consigo este
proceso trae beneficios económicos así como también el
funcionamiento de la máquina que utilice la pieza fabricada por este
método.
 Es un proceso que va en constante evolución, por lo que a mayoría de
que los conocimientos vayan en aumento, los procesos anteriores
quedaran obsoletos, pero en cambio aparecerán nuevas aplicaciones
de la pulvimetalurgica.
 La demanda en estos materiales es cada vez mayor, así como también
las nuevas aleaciones, lo que será hincapié para que esta tecnología
sea de mayor auge en la industria. Históricamente las aleaciones eran
preparadas mezclando materiales fundidos, por lo que la
pulvimetalurgica llego a cambiar el proceso normal de conformado de
material, además de añadirle características especiales.
 In situ es un proceso que surgió por la necesidad tecnológica, además
es un proceso en variadas y muchas veces económico dependiendo del
tipo de piezas, ya que existe una diversidad de procesos y equipos, que
aprovechan al máximo los materiales o polvos utilizados, y que por
ende resultan de fácil aplicación y fabricación
21
XI. BIBLIOGRAFÍA
[ CITATION htt \l 10250 ]
[ CITATION htt5 \l 10250 ]
22

METALURGIA

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UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

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ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Alumnas: Mónica Sharyley Tarqui Cotrado

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Curso: Procesos Mineros Metalúrgicos

Docente: Ing. Humberto Santana

El metal, es uno de los materiales más usados en la industria. Dentro de las

Otro ejemplo de uso temprano es la Columna de Delhi en la India la que data al

Inicialmente se usó la pulvimetalurgia para obtener piezas de aquellos metales

III. DEFINICIÓN DE LA PULVIMETALURGIA

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V. ETAPAS DEL PROCESO

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Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la

La selección y aplicación de un polvo dependen del tipo de material y

Para la producción de polvos metálicos existen diversos procedimientos

Entre ellos destacan:

Además de los anteriores también cabe nombrar la descomposición

 MOLINO DE BOLAS Es el método más ampliamente utilizado para la

Ilustración 1: Esquema de un molino de bolas

Ilustración 2: Esquema de un atritor

c) COMPACTADO DE LOS POLVOS

En esta etapa se pretende dar consistencia y forma a los polvos. En

Las principales técnicas para la

PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRÍO (CIP)

compactación isostática es más eficiente que la unidireccional,

"Proceso por el cual un conjunto de partículas, compactadas o no, se

Aleaciones de Aluminio 590-620

Acero inoxidable 1000-1200

Metales Duros 1200-1600

Carburo de Tungsteno 1480

El tiempo de sintetizado varía entre 20 y 40 min.

Ilustración 4: Piezas de bujes hacia el horno de sinterizado

El proceso tiene una especial aplicación en la fabricación de láminas de

 Sinterizado por chispa:

Durante la operación se descarga una chispa eléctrica de alta energía

El resultado de esta operación en las piezas de acero es una estructura

Este tipo de sinterizado es un tipo especial de sinterizado con atmósfera

El vacío, en este proceso es difícil de mantener; haciendo que el

Se usa para Sinterizar aceros y metales de alta aleación. Como ya se

tolerancias dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un

Las operaciones térmicas y deformaciones producidas en el curso del

VI. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Las consideraciones que hacen de la Pulvimetalurgia un proceso importante

 Ciertos metales que son difíciles de fabricar por otros métodos, se

 Los polvos son caros y difíciles de almacenar

VII. APLICACIONES INDUSTRIALES

Por medio de la conformación por sinterizado se puede realizar

APLICACIONES EJEMPLOS DE USO

Abrasivos Ruedas pulidoras metálicas, equipos de molienda

Las aplicaciones de los materiales compuestos (aleaciones) son muy altas

Algunas de sus aplicaciones son:

 Motores eléctricos de mediana y baja potencia.

Por su estructura, los filtros fabricados mediante sinterizado, presentan una

 Filtrado de gasolinas y Diesel en motores automotrices, marinos y de

VIII. IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE PULVIMETALURGIA