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OPERACIÓN DE VOLADURA
EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
TABLA DE CONTENIDOS
Pág.
3. VOLADURA CONTROLADA.............................................................................................. 36
3.1 ANÁLISIS INICIAL DEL PROBLEMA .................................................................................. 36
3.2. EFECTOS DEL DIACLASAMIENTO DE LA ROCA EN LA VOLADURA CONVENCIONAL ....... 37
3.3. OBJETIVO ...................................................................................................................... 37
3.4. TIPOS DE CONTROL ....................................................................................................... 38
3.5. USOS DE LA VOLADURA CONTROLADA......................................................................... 39
3.6. DIFERENCIAS ENTRE VOLADURA CONVENCIONAL Y CONTROLADA ............................. 39
3.7. TIPOS ............................................................................................................................ 39
INTRODUCCIÓN
Un factor importante para mantener en la mina un flujo constante de mineral a la planta concentradora, es
controlar el grado de fragmentación.
El desarrollo tecnológico de los equipos de perforación y de voladura debe orientarse a una mayor
precisión para lograra un óptimo grado de fragmentación en el minado de los tajeos de producción.
Actualmente se usa el sistema de iniciación no eléctrico que es un sistema integrado de accesorios, que usa
las ventajas de los métodos de iniciación tradicional que permite el óptimo aprovechamiento de la energía
del explosivo de acuerdo de los principales de la detonación.
1.1. INTRODUCCION.-
v La Seguridad y eficiencia de los explosivos de hoy en día son el resultado de una evolución gradual.
v La regla principal es estar seguro de que una detonación fortuita no debe causar daños a personas e
instalaciones sino que deben ser provocados en forma intencional.
Desprendimiento de roca.-
Estadísticamente registra más del 40% de accidentes, siendo una de las causas por:
v El uso excesivo de los explosivos, lo que tiene como consecuencia una sobre rotura.
v Alto factor de carga y vibración excesiva.
v y por los incumplimientos de los estándares de procedimientos establecidos para un adecuado desatado
de rocas.
Gaseamiento.- Los gases contaminantes del aire en minas son productos del uso de explosivos en la
voladura de rocas. Estos gases constituyen un riesgo permanente en las operaciones mineras subterráneas
si no son controlados por una buena ventilación. Los gases tóxicos comprenden mayormente: Monóxido
de carbono donde la hemoglobina de la sangre se combina 300 veces más que el oxígeno, el óxido de
nitrógeno que son corrosivos al entrar en contacto con la humedad contenida en los pulmones al formar
los ácidos nítricos y eventualmente el anhídrido sulfuroso que son extremadamente irritantes
v El personal debe tener todos los conocimientos de las características de los accesorios, explosivos y
mantenerse en una constante capacitación.
v Conocimiento obligatorio de las características de los accesorios de voladura (COMBUSTION)”
v La función del supervisor es fundamental requiriendo las siguientes cualidades:
Ø Planificar anticipadamente a un accidente previsible.
Ø Dar confianza (motivación) a su personal.
Ø Liderazgo y supervisión eliminando las prácticas incorrectas.
Ø Impartir un buen trato al personal con autoridad.
Ø Ser persistente en el cumplimiento de los estándares de procedimientos establecidos, verificando y
supervisando personalmente.
Desate de Rocas
Desatando el techo, frente y los lados con la barretilla el perforista, se observa que está colocado a un
costado del cuerpo y maniobrando a no más de 45º con respecto a la horizontal ya sea para golpear o
palanquear la roca suelta.
GOLPE O IMPACTO
Ejemplo, con una herramienta metálica, por caída de piedras, choque del vehículo de transporte, por
impacto con el barreno de perforación o impacto de bala.
COMPRESION
v Ejemplo, aplastamiento por un vehículo o un equipo pesado en movimiento.
v Aplastamiento en las quijadas de una chancadora.
CALOR
Cuando es excesivo, por ejemplo, el calentamiento en un horno o cerca de estufas y calderos, en depósitos
herméticamente cerrados.
CHISPA
Ejemplo, chispas eléctricas de cortocircuitos, de combustión de maderas, partículas de soldadura calientes,
colillas de cigarrillos.
FRICCION
Ejemplo, por rozamiento contra metal en el vehículo de transporte, fricción en una faja transportadora
CONTACTO
Ejemplo, contacto casual con cordón detonante activado, con cargas eléctricas de alta tensión, fuegos
artificiales o cohetes que impacten a explosivos.
SIMPATIA
La mayoría de los explosivos reacciona a distancia por efecto de la onda de choque de otro explosivo que
ha detonado, así, un cartucho de dinamita puede activar a otro incluso hasta a mas de 20 cm. de distancia
al aire libre (según tipos), y un fulminante a varios centímetros.
1 2 3
INDUCCION ELECTRICA
Los fulminantes o detonadores (especialmente los eléctricos) pueden ser activados por corrientes eléctricas
estáticas o vagabundas presentes en el ambiente cerca de motores, transformadores y líneas eléctricas.
También por caída a cercana de rayos o relámpagos.
Guarda siempre los explosivos (dinamita, emulsiones, ANFO y cordón) en un polvorín y los accesorios de
voladura (detonadores, guías y retardos) en otro.
Antes de recoger detonadores siempre descarga la corriente estática que puedas tener, tocando la barra de
cobre con línea a tierra.
Nunca almacenes aceite, pintura ni otros combustibles junto con los explosivos o con el Nitrato de Amonio.
Nunca guardes herramientas ni objetos de metal que puedan producir chispas en un polvorín.
No debes realizar ningún trabajo dentro del polvorín, solo acomodar los explosivos.
Utiliza solo herramientas que no produzcan chispas para abrir las cajas.
No despaches explosivos humedecidos, o que muestren liquido escurrido, que estén muy endurecidos o
que muestren otros signo s de deterioro.
Separa los explosivos deteriorados para eliminarlos posteriormente, pero antes de mover las cajas echa
aserrín sobre el liquido escurrido.
Si se incendia el nitrato, apágalo con abundante agua, los extinguidores no son aplicables.
Usa mascara contra gases, los vapores que produce el nitrato al arder son muy tóxicos.
Nunca transportes explosivos junto con fulminantes y otros accesorios de voladura en el mismo vehículo.
No lleves explosivos en los jumbos, scooptrams, cargadores frontales y otros equipos pesados.
No transportarlos en locomotoras, ni permitir que se contacten con líneas eléctricas activas como la del
trolley.
Siempre lleva los explosivos en forma separada de los accesorios cada uno en una mochila diferente y
señalizada manteniendo una distancia prudencial entre ellos, que puede ser de 20 metros.
Si transportas explosivos y accesorios solo, haz dos viajes o mas, primero con los explosivos, y después con
los accesorios. TRANSPORTELOS EN MOCHILA DIFERENTES Y POR SEPARADO.
Antes de ingresar al frente verificar si hay presencia de gases remanentes del disparo anterior.
Desata con una barreta toda roca suelta o rajada, antes de perforar.
Si dejas accesorios y explosivos en el suelo, deben estar bien separadas y ser claramente visibles, para ello
se puede poner un letrero o señal para evitar que puedan ser aplastadas.
Por ningún motivo perfores en los huecos de taladros del disparo anterior, puede haber restos de explosivo
compactado.
2.1. MALLA.-
Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando básicamente a la relación
de BURDEN y ESPACIAMIENTO y su directa vinculación con la profundidad de taladros.
En el diseño de una voladura de banco se puede emplear diferentes trazos para la perforación,
denominándose malla cuadrada, rectangular y triangular o alterna. Basándose en la dimensión del burden.
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las combinadas.
Ejemplos con malla cuadrada.
Los diseños de amarre de las conexiones entre los taladros de los trazos de perforación anteriores,
determinan el diseño de las mallas de salida, siendo las más empleadas la longitudinal y las combinadas.
Ejemplos con malla cuadrada.
2.2. DEFINICIONES.-
a.- BURDEN: Es la distancia perpendicular del taladro hacia la cara libre del disparo ó al taladro de alivio.
b.- ESPACIAMIENTO: Es la distancia lateral entre taladro y taladro.
c.- CARA LIBRE: Es el frente o los lados que se quiere volar ó disparar.
. El frente de una galería, chimenea y pique tendrá una cara libre.
. Un tajeo de explotación y banco tendrá dos.
. La esquina de un banco tendrá tres.
ROCA II – A ROCA II - B
100
100
0.20 m
0.20 m
100 100
100 100
0.60 m
0.60 m
50 50
0.30 m
0.30 m
100 100 32 32
24 24
32 32 100 100
0.30 m
0.25 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
0.60 m
16 7 14
70 70
70 5 70
4
0.70 m
4 5
0.70 m
32 1
32 1
0.60 m
0.15 m 0.15 m
0.60 m
0.40 m
0.70 m
7
0.70 m
2 6 2
6 7
70 3 70 3
70
70
24 5 4 24 0.25 m 5 4
0.70 m 0.80 m
0.35 m
0.60 m
0.40 m
0.60 m
14 7 16
14 6 16
0.20 m
0.70 m
0.20 m
0.80 m
180 140 140 140 180
180 140 140 140 180
0.60 m 0.60 m 0.60 m 0.60 m
0.60 m 0.60 m 0.60 m 0.60 m
100 100
0.40 m
100 100
0.60 m
0.60 m
32
50 50 32
50 50
100 100
0.40 m
100 100
0.30 m
0.40 m
0.30 m
0.60 m
16 6 14
0.60 m
16 6 14
70 70
2
0.70 m
70 70
0.70 m
1
1 5 7
0.60 m
0.55 m
4
7 3 7
0.60 m
0.25 m 0.55 m
0.25 m 4 0.10 m
70 70 7
3
0.45 m
70 0.20 m
2 70
0.40 m
3
0.45 m
0.60 m
14 6 16
0.80 m 0.40 m
0.20 m
0.60 m
Determinación
200 del
180 Nº de taladros
180 en el frente.-
200 14
0.80 m
6 16
0.20 m
El Nº de taladros requerido para una voladura en un frente subterráneo, depende del tipo de roca, del tipo
de explosivo a usarse y del tipo de iniciación a emplearse. Se puede calcular el Nº de taladros en forma
aproximada mediante la fórmula empírica:
N°tal. = 10 x (A x H)1/2
Donde:
A= ancho del túnel
H= Altura del Túnel
Ejemplo1:
N° t = (P/dt) + (c x S)
Donde:
P: circunferencia o perímetro de la sección del Túnel, en m, que se obtiene con la fórmula:
P= 4 S
dt: distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos que usualmente es de:
Ejemplo:
Para el mismo túnel de 5 m2 de área, en roca intermedia, donde tenemos:
P = 4 x √(5) = 4 x 2,2 = 8,8
dt = 0,6
c = 1,5
S = 5 m2
Aplicando la fórmula: N°t = (P/dt) + (c x S),
Tenemos:
(8,8/0,6) + (1,5 x 5) = 14,7 + 7,5 = 22 taladros.
Normalmente varían:
De 15 a 30 cm. entre los arranques
De 60 a 90 cm. entre taladros de ayuda
De 50 a 70 cm. entre los cuadradores.
Estas distancias se toman con mucho criterio considerando los parámetros geomecánicas de la roca del
frente de perforación
CORTE QUEMADO.-
Es cada vez más empleado, comprende a un grupo de taladros paralelos de igual diámetro perforado
cercanamente entre sí, dispuesto en forma concéntrica, algunos de los cuales no contienen carga explosiva
de modo que sus espacios vacíos actúan como caras libres para la acción de los taladros con carga explosiva
cuando detonan.
El diseño más simple es de un rombo con cinco taladros, cuatro vacíos en los vértices y uno cargado al
centro.
Las condiciones de fragmentación varían mucho, dependiendo del tipo de explosivo, características de la
roca y distancia entre los taladros cargados y vacíos.
Para un cálculo más rápido de las voladuras de túnel con cortes de taladros paralelos de cuatro secciones
se puede aplicar la siguiente regla práctica:
Una regla práctica para determinar el número de secciones es que la longitud del lado de la última sección
B sea igual o mayor que la raíz cuadrada del avance:
H = (DH + 16.51)/41.67
H = profundidad en metros (m).
DH = Diámetro de taladro vacío (mm) = 71 mm.
H = (71 + 16.51)/41.67 = 2.10m.
Se define como el peso del explosivo utilizado de una voladura dividido por el volumen total de roca
arrancada y se expresa:
Cantidad de carga:
Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de voladura. Influyen: el número, diámetro
y profundidad de los taladros y el tipo de explosivos e sistema de iniciación a emplear.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por M3 a volar disminuye cuanto más grande sea la
sección del túnel y también aumenta cuanto más dura sea la roca.
Distribución de la carga:
C.1 Movimiento de roca
Volumen (V) = S x L
Donde :
V : volumen de roca
S : dimensión de la sección, en m2
L : longitud de taladros, en m.
Tonelaje (t) = (V) x ρ
Donde:
ρ: densidad de roca, usualmente de 1.5 a 2.5 (ver tablas)
Distribución de la carga:
C.1 Movimiento de roca
Volumen (V) = S x L
Donde:
V : volumen de roca
S : dimensión de la sección, en m2
L : longitud de taladros, en m.
Donde:
V : volumen estimado, en m3.
Kg./m3:carga por m3 (cuadro posterior)
Carga promedio de taladro Qt / Nºt
Donde:
Qt : carga total de explosivo, en Kg.
Nº tal. : Número de taladros.
Donde.
P = Perímetro.
Dt =distancia de los taladros de la periferia (m)
C = coeficiente.
S = sección de la labor (m2)
Datos:
Ancho de labor = 4.30m.
Alto de labor = 4.00m.
S = 4.30m x 4.00 = 17.20 m2.
P = 4 S = 4 17.20
Entonces
P = 4 x 4.15 = 16.60.
dt y C se aplica la siguiente tabla predeterminada
Desde el punto de vista teórico la carga promedio por taladro es de 2/3 de la longitud del taladro, con
respecto al diámetro se tiene que tener en cuenta tanto el diámetro del cartucho y el diámetro del
accesorio para no ser dañado durante el atacado.
Factor de carga =
Cortes en diagonal
La efectividad de los cortes en diagonal consiste en que se preparan en forma angular con respecto al
frente del túnel, lo que permite que la roca se rompa y despegue en forma de “descostre sucesivo” hasta el
fondo del disparo. Cuanto más profundo debe ser el avance, más taladros diagonales deben ser perforados
en forma escalonada, uno tras otro conforme lo permita el ancho del túnel.
Estos cortes se recomiendan sobre todo para roca muy tenaz o plástica por el empuje que proporcionan
“desde atrás”.
También para las que tienen planos de rotura definidos, ya que dan mayor alternativa que el corte paralelo
para atacarlas con diferentes ángulos.
En su mayoría se efectúan con perforadoras manuales y su avance por lo general es menor en profundidad
que con los cortes en paralelo (45 y 50% del ancho del túnel), pero tienen a su favor la ventaja de que no se
“congelan” o “sinterizan” por exceso de carga o inadecuada distancia entre taladros, como ocurre
frecuentemente con los cortes paralelos.
Es indispensable que la longitud y dirección de los taladros sean proyectadas de tal forma que el corte se
ubique
Cortes en diagonal
Simétricamente a una línea imaginaria y que no se perfore excesivamente. Se disponen por parejas,
debiendo tender casi a juntarse en la parte más profunda para permitir un efecto combinado de las cargas,
esto especialmente en rocas difíciles de romper (duras, estratificadas, etc.). Son más incómodos para
perforar porque el operador tiene que ver imaginariamente cómo están quedando ubicados y orientados
los taladros, para evitar que se intercepten.
Respecto a la carga explosiva, los taladros de arranque, es decir los más cercanos a la cara libre, no
requieren una elevada densidad. Ésta puede disponerse más bien en los más profundos para tratar de
conseguir alguna rotura adicional que compense la natural limitación del avance debido a la propia
perforación. Estos cortes son mayormente aplicados en túneles y galerías de corta sección con taladros de
pequeño diámetro.
Los consumos promedio varían en cifras tan extremas como 0,4 a 1,8 Kg./m3.
Además de túneles, los cortes angulares especialmente en cuña y abanico permiten abrir la rotura inicial en
frentes planos sin cara libre, como es el caso de apertura de zanjas, pozos, etc.
Este método requiere de una alta concentración de carga en el fondo de los taladros (ápex de la pirámide).
Se le prefiere para piques y chimeneas. Según la dimensión del frente puede tener una o dos pirámides
superpuestas. Con este corte se pueden lograr avances de 80% del ancho de la galería;
La disposición de la cuña puede ser en sentido vertical horizontal. El ángulo adecuado para la orientación
de los taladros es de 60 a 70°.Es más efectivo en rocas suaves a intermedias, mientras que el de la pirámide
se aplica en rocas duras o tenaces.
30 xD 3
B= x 2.6
Dr ´3 Va
12000
12
Donde
D = Diámetro de taladro = 2”
Dr = Densidad de la roca promedio = 3.63
Va = Velocidad de la detonación de ANFO = 8,833 pies/seg.
Fórmula de C. Konya
Basada en las teorías del Dr. Ash. Determina el burden con base en la relación entre el diámetro de la carga
explosiva y la densidad, tanto del explosivo como de la roca, según:
B = 3.15 De x3 SGe
SGr
Donde:
B: burden, en pies.
De: diámetro del explosivo, en pulgadas.
SGe: densidad del explosivo.
SGr: densidad de la roca.
Ejemplo:
Para un taladro de 3” de diámetro a cargarse con un ANFO de 0,85 de densidad, en una roca calcárea de
2,7 de densidad, el burden deberá ser de:
Luego:
B = 3.15 x 2" x3 0.85
3.63
1m
B = 3.15 x 2 x 0.62 = 3.91 pies x = 1.20m
3.28 pies
Formulas prácticas.
Recordar que en la práctica se aplica reglas empíricas entre las que podemos considerar las siguientes:
a. Considera el burden como igual al diámetro del taladro en pulgadas, pero expresando en metros.
c. Según Langefors:
B = 0.046 X D (mm)
B = 0.046 x 51 mm (2”) = 3.25m = 2.4M aprox.
• Densidad especifica.
• Estructura o textura de la roca (maciza, estratificada, fallada, fisurado, alterada, etc.)
• Velocidad de propagación o frecuencia sísmica.
• Impedancia característica.
Parámetros de explosivos
• Diámetro de carga explosiva.
• Factor de acoplamiento.
• Distribución de carga.
• Sistema de encendido.
• Diámetro del taladro.
• Malla de perforación (burden y espaciamiento)
• Longitud de taladro.
Problema 1
En una galería cuyas longitudes son:
Ancho de Galería : 3.5 m
Altura de Galería : 3.0 m
Profundidad de Taladro : 14 pies
Diámetro de Taladro : 2”
Densidad de Roca : 2.90 TM/m3
Tipo de Roca : Intermedia RMR 45
Se utiliza un Taladro de Alivio de 4” de diámetro y se tiene una eficiencia de avance del 95% de la longitud
de perforación
Para la voladura se utiliza ANFO, como explosivo y Emulsión encartuchada como cebo para iniciar los
taladros.
Densidad del ANFO : 0.85 Gr./cm3
Calcular:
• El Nº de Taladros según las fórmulas convencionales.
• Si se carga las ¾ partes del taladro cuanto mide el taco
• Calcular el volumen roto por disparo
• Calcular la longitud de ANFO que se debe utilizar en esta voladura
Problema 2
En un tajeo se perforo 34 taladros de 6 pies donde el diámetro de taladro es de 38 mm este tajeo tiene las
siguientes características:
Ancho de labor : 0.90 m
Malla de Perforación : 0.8m x 0.8m
Tipo de Minado : Realce (perforación Vertical)
Densidad de Roca : 3.5 TM/m3
Explosivo utilizado : Dinamita Semexa 60%
Cartuchos por taladro : 6 Cartuchos/taladro
Peso del cartucho Dinamita : 0.018Kg/cartucho
Peso de una caja de Dinamita : 25 Kg
Para la voladura se utiliza Carmex.
Calcular:
• Volumen de Mineral roto
• Toneladas de mineral roto
• Kilogramos de explosivo utilizado en la voladura en cajas
• Factor de carga o factor de potencia
• Hacer un croquis del tajeo y comentar sobre los accesorios utilizados en la voladura.
Problema 3
En una rampa negativa con 12% de gradiente, se perfora con jumbo se tiene la siguiente información de
campo:
Ancho de la rampa : 3.0 m
Altura de la rampa : 3.0 m
Densidad de la roca : 2.85 TM/m3
Calidad de Roca : Intermedia Tipo III
Longitud de Barra de perforación : 12
Diámetro de taladro producción : 51 mm
Diámetro de taladro de alivio : 2”
Número de taladros alivio :2
Eficiencia de Perforación : 90%
Eficiencia de Avance : 95%
Peso de la dinamita 65% 11/4” x 8 : 184 Gramos/cartucho (semigelatinas)
Accesorios utilizados:
Fanel MS de 4.2m Precio : 1.30 $/unidad
Fanel LP de 4.2m Precio : 1.30 $/unidad
Carmex de 2.1 mt Precio : 0.47 $/unidad
Mecha rápida Precio : 0.35 $/mt
Mecha Lenta Precio : 0.104 $/mt
Explosivo Utilizado:
Dinamitas Semigelatinas 75% Precio
: 0.3751 $/cartucho
Nº cartuchos por caja de 25 Kg: 136 Cartuchos (1 cartucho pesa 184 gr.)
Pentacord 5P Precio
: 0.161 $/metro
Emulsión (Emulnor 3000) 11/4” x 12” Precio
: 0.491 $/cartucho
N° cartuchos por caja de 25 Kg: 92 Cartucho (1 cartucho pesa: 272 gramos)
ANFO costo por Kilo Precio
: 0.822 $/kilo
Calcular:
• Profundidad de Taladro
• Avance real
• N° de Taladro
• Volumen de material roto
• Factor de carga o factor de potencia si se carga en promedio con 11 cartuchos de dinamita por
taladro o 7 cartuchos de emulsión por taladro (en promedio)
• Costo de voladura si se utiliza Dinamita
• Costo de Voladura si se utiliza Emulsiones
• Realizar un comentario acerca de los resultados obtenidos
3 VOLADURA CONTROLADA
SITUACIÓN INICIAL
Técnicas de voladura han sido desarrolladas para controlar el sobre rompimiento en los límites de la
excavación. El operador debe decidir el propósito de la técnica de control antes de que ésta sea
seleccionada. Algunas técnicas se utilizan para producir una pared de apariencia atractiva con poca o nada
de preocupación por la estabilidad del manto rocoso.
Otras técnicas se utilizan para proveer esta estabilidad al formar un plano de falla antes de comenzar las
voladuras de producción. Esta segunda técnica puede o no ser estéticamente atractiva, pero desde el punto
de vista de la estabilidad, realiza su función. Los métodos de control de sobre-rompimiento se pueden
dividir en tres tipos:
• Precorte,
• Voladura de recorte (amortiguada) y
• Perforación Lineal.
La voladura convencional en túneles y trabajos de mina, dejan perfiles irregulares según el sistema de
diaclasamiento de la roca, normalmente afecta a la estructura remanente llegando a profundidades de 2 m
aproximadamente, la roca maltratada y debilitada según su tipo y condición, puede tener consecuencias de
inestabilidad o desprendimiento con el tiempo.
1. El precorte
utiliza barrenos cargados ligeramente; con espaciamientos cerrados y que se disparan antes de las
voladuras de producción. El propósito del precorte es el de formar un plano de fractura a través del cual las
grietas radiales de la voladura de producción no puedan pasar. Secundariamente, el plano de fractura
formado puede ser estéticamente atractivo y permitir el uso de taludes con mayor pendiente y que
requieren de menor mantenimiento.
Debe pensarse en el precorte cómo una medida de protección para mantener la pared final sin daños
causados por la voladura de producción.
2. La voladura de recorte
es una técnica de control que se utiliza para limpiar o afinar una pared final después de la voladura de
producción. Las voladuras de producción pueden haberse efectuado muchos años antes o pueden
efectuarse con un retardo más corto dentro de la misma voladura. Ya que la hilera de barrenos de recorte
alrededor del perímetro es la última en dispararse en una voladura de producción, no realiza ninguna
función para proteger la estabilidad de la pared final. Las grietas radiales de la voladura de producción
pueden viajar dentro de la pared final. Las capas de lodo y otras discontinuidades pueden canalizar los
gases del área de la voladura de producción hacia adentro de la pared final. El único propósito de una
voladura de recorte es el crear un perímetro estéticamente atractivo y estable. Este tipo de voladura no
ofrece protección a la pared final de la voladura de producción.
3. La Perforación lineal
es una técnica cara, que bajo las condiciones geológicas adecuadas, puede utilizarse para producir una
pared final segura y estéticamente atractiva. Puede, bajo los circunstancias adecuadas, ayudar a proteger al
contorno final de las grietas radiales al actuar cómo concentradores de esfuerzos causando que la fractura
se forme entre los hoyos de la perforación lineal durante el ciclo de voladuras de producción. Si por otro
lado, el contorno de la pared es extremadamente importante, no se puede depender de la perforación
lineal para proteger efectivamente la pared final. La perforación lineal es utilizada más frecuentemente en
combinación con el precorte o con el recorte que por sí sola. Aunque el uso de voladuras controladas es
más común en las excavaciones de superficie, se ha utilizado con éxito en voladuras subterráneas, cuando
las condiciones lo permiten.
3.3. OBJETIVO
• Evitar la sobre rotura.
• Obtener superficies de corte lisas.
• Lograr una mejor estabilidad.
• Disminuir la dilución del mineral.
• Evitar agrietamientos.
VOLADURA CONTROLADA
ü Consiste en distribuir linealmente la carga explosiva de baja energía y ubicarla en taladros muy
cercanos entre sí, que posteriormente se disparan simultánea-mente, al final de la secuencia de la
voladura principal
VOLADURA CONTROLADA
ü Busca crear y controlar la formación de una grieta o plano de rotura continuo, que delimite la
superficie final de un corte o excavación
GRADO DE AFECTACIÓN
En la voladura convencional normalmente todos los taladros del núcleo suman sus efectos de impacto a los
de la corona o periferia, afectando a la roca remanente como se puede apreciar en los gráficos siguientes,
en los que también se aprecia la reducción de este efecto de deterioro mediante voladura controlada.
ü Voladura de Recorte:
El disparo del corte de contorno es posterior a la voladura principal.
Voladura controlada
• Menor espaciamiento de burden: E = 0,5 a 0,8 B.
• Explosivo de mucho menor diámetro que el del taladro, desacoplados.
• Carga explosiva lineal distribuida a todo lo largo del taladro.
• Taco inerte solo para mantener al explosivo dentro del taladro, no para confinarlo.
• Empleo de explosivo de baja velocidad y menor poder rompedor.
• Disparo simultáneo de todos los taladros de la línea de corte, sin retardos entre sí.
VOLADURA CONTROLADA
Ventajas
ü Busca producir superficies de roca lisas y estables.
ü Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal, la sobre excavación y la necesidad de
sostenimiento adicional.
ü Produce menor agrietamiento en la roca remanente.
ü Es una alternativa para la explotación de estructuras minerales débiles e inestables.
Desventajas
ü Costo relativamente mayor que la voladura convencional.
ü Mayor tiempo de preparación del disparo.
ü En material detrítico, incompetente o deleznable puede no llegar a dar resultados óptimos.
3.7. TIPOS
ü Pre corte
ü Recorte
ü Amortiguada
ü En Línea
Este puede realizarse también simultáneamente con los de producción pero adelantándolos una fracción
de tiempo de 90 a 120 ms, siendo el disparo de dos etapas.
Debemos tener información del comportamiento y del tipo de roca en la que se vamos a utilizar éste
método, podemos considerar como guía algunas ecuaciones, como las de C. Konya:
Consiste en la voladura de una fila de taladros cercanos, con cargas desacopladas, pero detonadas después
de la voladura “principal” o de producción.
El disparo en este tipo de voladura controlada también se efectúa en dos etapas, primero los taladros de
producción y después, con una diferencia de unos 100 ms, los de recorte (corona).
Después de haber salido el núcleo de la voladura principal, el burden, entre la penúltima fila y la corona
debe tener una distancia adecuada para facilitar el desprendimiento de la roca por gravedad
Los taladros de recorte normalmente tienen el mismo diámetro que los de producción.
VOLADURA CONTROLADA
Este último criterio se aplica para la ejecución práctica de la voladura controlada, en primer lugar utilizando
cargas de menor diámetro que el taladro y complementariamente espaciándola.
Ejemplos
ESQUEMAS DE CARGA
Taladro con columna de carga convencional de menor diámetro, con explosivo de baja energía (EXADIT) sin
atacar, sin taco. Iniciación con cebo al fondo.
Cartuchos convencionales fijados con cinta adhesiva a distancias determinadas sobre una media caña de
tubo de plástico, para facilitar el carguío.
Diámetro del cartucho de 22 a 38 mm y diámetro del taladro 50 a 75 mm como ejemplo.
Taladro con explosivo especial para voladura controlada (EXSACORTE o EXSASPLIT), en tubos rígidos de
plástico para acoplamiento linear, centrados en el taladro de mayor diámetro mediante plumas o rosetas.
Cargado con EXAMON-P ó SOLANFO y cordón detonante de bajo gramaje axial en toda la columna,
amarrado al cartucho cebo e iniciado con detonador no eléctrico.
Este esquema trabaja por diferencias en las velocidades de detonación del cebo, del EXAMON y del cordón
detonante.
Este último al detonar quema parte del EXAMON reduciendo el factor de carga.
El resultado de toda voladura siempre estará sujeto a una evaluación, y para esta evaluación
consideraremos las siguientes variables:
Para poder controlar la fragmentación, deben aplicarse correctamente dos principios importantes. La
cantidad adecuada de energía debe aplicarse en lugares estratégicos dentro del manto rocoso. La energía
debe liberarse también en un tiempo preciso para permitir que ocurran las interacciones apropiadas.
La distribución de la energía dentro del manto rocoso es dividida en dos áreas distintas.
Primero se debe tener suficiente energía, utilizando la cantidad adecuada de explosivos. Para romper el
manto rocoso, el explosivo debe ser colocado en una configuración geométrica donde la energía se
aproveche al máximo para la fragmentación. Esta configuración geométrica es llamada comúnmente la
plantilla de voladura.
La liberación de la energía en el tiempo erróneo puede cambiar el resultado final, aunque la cantidad
correcta de energía sea colocada estratégicamente a lo largo del manto rocoso en la plantilla apropiada. Si
el tiempo de iniciación no es el correcto, pueden ocurrir diferencias en la fragmentación, vibración, golpe
de aire, roca en vuelo y sobre-rompimiento trasero. Esta discusión no considera el tiempo de retardo en la
liberación de la energía. La colocación estratégica de la cantidad adecuada de energía en una plantilla de
voladura correcta será lo única consideración de esta sección.
El estudio de los aspectos de la fragmentación se remonta a los primeros días del uso de explosivos. Los
usuarios de explosivos se han dado cuenta que, en algunas voladuras, la energía fue utilizada muy
eficientemente en el proceso de fragmentación. En otras ocasiones, se utilizó muy poca energía de manera
eficiente y en su lugar resultaron una gran cantidad de ruido, vibración del terreno, golpe de aire y roca en
vuelo con poca fragmentación. Han existido muchos métodos empíricos que han aparecido durante
décadas, métodos de diseño que proponen cómo utilizar esta energía más eficientemente. Estos métodos
de diseño también le daban al responsable de las voladuras una forma de obtener consistencia en los
resultados, al aplicar técnicas similares bajo diferentes circunstancias y en diferentes tipos de roca.
4.5. COSTOS
Otra variable importante en la evaluación del disparo es el costo final por metro lineal si es un avance
lineal, y costo por tonelada si es un tajeo, aquí se determinará, como va el control de costos en la operación
de voladura de rocas.