EFECTO DEL RELEVADO DE ESFUERZOS A LAS TENSIONES
INTERNAS GENERADAS POR LA SOLDADURA
UNIVERSIDAD AERONÁUTICA EN QUERÉTARO
Ingeniería Aeronáutica en Manufactura
IAM31-A
Tratamientos Térmicos
Aldair Lugo Durán 4566, José Yáñez Reyes 4634, Rafael Ángel Perea 4311,
Luis Miguel Jiménez Sánchez 4680.
15/08/2019
Resumen— El presente artículo determina el efecto que tiene
el relevado de esfuerzos a las tensiones internas, a través una
comparación de fractura frágil y dúctil a probetas las cuales
se han sido soldado con soldadura SMAW y posterior una
prueba de impacto charpy para llegar a la fractura la cual se
le aplicara a probetas con el mismo diseño, sin embargo, se
altera la condición post soldadura, una probeta tendrá un
relevado de esfuerzos y otras serán sin el tratamiento para
apreciar la diferencia entre las fracturas de dichas probetas.
I. INTRODUCCIÓN
A. Justificación
El mecanizado, el corte y la deformación plástica,
provocan una acumulación de tensiones en aceros, sin
embargo, mediante tratamientos térmicos es posible reducir
el riesgo de fallas por cambios dimensionales, fracturas,
corrosión, etc. La fabricación de componentes en la industria
adopta como uno de los procesos principales de unión a la
soldadura. Es por ello por lo que este proyecto va enfocado
a determinar los efectos que el tratamiento térmico de
relevado de esfuerzos genera en la soldadura SMAW con un
electrodo 6013 a un acero SAE 1018, comparando la fractura
frágil-dúctil después de la prueba de impacto.
B. Objetivo
Determinar el efecto del relevado de esfuerzos a las
tensiones internas generadas por la soldadura SMAW a un
acero SAE 1018 mediante una prueba de impacto a las
probetas con el tratamiento térmico y las probetas sin
tratamiento para comparar la fractura frágil y la fractura
dúctil con los resultados obtenidos de los ensayos.
1) Realizar placas para prueba de impacto Charpy de acero
SAE 1018 con soldadura SMAW y un electrodo 6013
para cumplir con los requerimientos de la norma ASTM
para pruebas de impacto a uniones soldadas.
2) Aplicar relevado de esfuerzos a las probetas de acero
1018 preparadas y soldadas con horno tipo mufla para
liberar tensiones internas.
3) realizar ensayo de impacto charpy a las probetas con y
sin tratamiento térmico soldadas con SMAW y un
electrodo 6013 con base a la norma ASTM E 23 para
fracturar las probetas.
4) Analizar los resultados obtenidos de la prueba de
impacto visualmente comparando la fractura frágil y
dúctil para determinar el efecto del relevado de
esfuerzos.
II. MARCO TEORICO
Existe una gran variedad de aceros clasificados por su
composición química en materiales con aplicaciones de
ingeniería dado a su grado de importancia por su combinación
de resistencias, facilidad de fabricación y un amplio rango de
propiedades a distintos costos. Se tiene un efecto pronunciado
sobre las propiedades de un acero y en la selección del
tratamiento térmico aplicable para ciertas propiedades
deseadas a causa del contenido de carbono. Es importante
destacar que los tratamientos térmicos han adquirido gran
importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
A. Aleaciones de bajo carbono
Los aceros al bajo carbono son aquellos que generalmente
contiene además cantidades menores a 0.30% de carbono,
cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S, P; tal es el
caso del acero SAE 1018 utilizado en el presente proceso
mostrado en la figura 1. El acero SAE 1018 s un acero de
bajo medio carbono que tiene buena soldabilidad y
ligeramente una mejor maquinabilidad que los aceros con
grados menores de carbono. Se presenta en condición de
calibrado (acabado en frío) [1]. En la Figura 1 se muestra su
composición química.
Tabla I. Composición química promedio del acero SAE 1018
Este acero dispone de una dureza uniforme en toda la pieza,
por sus propiedades mecánicas se convierte en un commodity
para la fabricación de varios productos de acero, es ideal para
doblar, forjar en frio, y para fabricar piezas que no requieran
someterse a grandes esfuerzos mecánicos. Otras ventajas de
utilizar el acero 1018 son:
1. Mejor índice de maquinabilidad (78%) en
comparación con otros aceros bajos en carbono
(por ejemplo, AISI 1020 tiene un índice de 72%),
según ASM International.
2. Tiene buena soldabilidad en comparación con el
acero alto y medio con contenido medio de
carbono.
3. Tiene aplicaciones en la fabricación de ejes,
pernos, piezas de maquinaria, engranajes, piñones,
etc.
4. Es más barato en comparación a otros materiales.
5. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
6. La pieza para tratar para el presente proyecto se trata
de un acero SAE 1018 de 3/8 de plg de espesor por
100mm de longitud y 37mm de ancho.
 Imagen 1: Medidas acero SAE 1018
B. Tratamientos Térmicos.
Un tratamiento térmico es un proceso que modifica
propiedades mecánicas de un metal o aleación en estado
sólido, mediante alteraciones en la estructura cristalina y
tamaño de grano. Sus variables críticas son la temperatura,
tiempo y velocidad de enfriamiento. La templabilidad es una
medida del tratamiento del acero. La microestructura de
los aceros se determina por composición, procesos de
solidificación y tratamiento termo-mecánico. Por lo tanto,
estas variables de proceso determinan la respuesta de metales
y aleaciones.
Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más
fácil de mecanizar, con mayor dureza y resistencia. Otro
aspecto que mejoran es la homogeneización de la estructura y
la eliminación de esfuerzos residuales.
El estado mecánico también queda afectado por los esfuerzos
a que quedan sometidos los materiales después de algunos
tratamientos térmicos, principalmente después del temple.
Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para
aceros incluyen la transformación o descomposición de la
austenita.
En el presente proyecto se utilizó el tratamiento térmico de
relevado de esfuerzos, el cual se realiza con la finalidad de
reducir tensiones internas generadas por procesos de
manufactura previos tales como conformado o soldadura. La
temperatura de relevado es de 500 - 550 °C según la norma
MIL-H-6875H con un tiempo de mantenimiento que depende
del espesor del material. En este caso, el tiempo de
mantenimiento fue de 60 minutos y con enfriamiento
continuo en aire a temperatura ambiente. El alivio del estrés
puede llegar a causar algún cambio dimensional.
C. Relevado de esfuerzos
El relevado de esfuerzos se aplica como un proceso post-
soldadura, que es un procedimiento para reducir las tensiones
residuales, recocer la Zona Afectada Térmicamente (ZAT) y
difundir el hidrógeno de la zona soldada después de que la
unión ha concluido. Puede ser completo o local (sólo en la
unión soldada y material adyacente). La soldadura y la ZAT
se calientan por debajo de la temperatura de transición
durante varias horas y permite enfriar gradualmente.
Imagen 2: “Influencia del tiempo y la temperatura en la reducción de
tensiones residuales y durezas en la zona afectada por el calor”.
(Gang, 2004)
D. Soldadura
La soldadura según la American Welding Society (AWS), es
“una unión localizada (la fusión o crecimiento conjunto de la
escruta del grano de los materiales soldados) de metales o no
metales, producida por el calentamiento de éstos a las
temperaturas de la soldadura requeridas, con o sin la aplicación
de presión o aplicando sólo presión y con o sin el uso de
materiales de aportación” por lo que podemos definir a la
soldadura como “un proceso de unión de materiales producto
de la fusión de estos por el calentamiento a la temperatura de
soldadura aplicando o no presión, utilizando o no material de
aporte”. En el presente proyecto aplicamos el proceso de
soldadura SMAW por sus siglas en inglés (Shielded Metal Arc
Welding) para la unión de las placas de acero SAE 1018 a las
cuales se les realizo un desgaste de material para crear una
ranura de 120°; juntando dos placas ranura con ranura
realizamos un ángulo de 60° y soldamos el material de aporte
en esa sección, generando así placas de 20 cm de largo.
Imagen 3. Ranura para soldadura acero SAE 1018.
El material de aporte utilizado fue electrodo rutílico E 6013
para soldadura de aceros al carbono comerciales con un
porcentaje de carbono máximo de 0.20%, 1.20% máximo de
manganeso, 1.00% máximo de azufre, 0.30 máximo de Níquel,
0.20% máximo de cromo, 0.30% máximo de Molibdeno y un
0.08% máximo de vanadio.
a. Soldadura SMAW
Este tipo de soldadura es uno de los procesos de unión de
metales más antiguos que existe, su inicio data de los 90 del
siglo XVIII donde se utilizaba el electrodo de carbón para
producir el arco eléctrico, pero no fue hasta 1907, cuando
Oscar Kjellber fundador de ESAB (Elektriska
SvetsningsAktieBolaget) desarrolló el método de soldadura
con electrodo recubierto también conocido como SMAW.
(ESAB, 1955). Este proceso se caracteriza porque se produce
un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metálico
recubierto. Con el calor producido por el arco, se funde el
extremo del electrodo y se quema el revestimiento,
produciéndose la atmósfera adecuada para que se produzca la
transferencia de gotas del metal fundido desde el interior del
electrodo hasta el baño de fusión en el material base En este
caso el acero SAE 1018 al tener buena soldabilidad no presentó
problema alguno para realizar la fusión y presentó una
resistencia al impacto elevada.
2
E. Pruebas a soldadura
Según la AWS se realizan diferentes pruebas a un material
soldado para conocer las propiedades de la soldadura entre los
que destacan ensayos de tracción, de tenacidad a la fractura,
de dureza, pruebas de cizallamiento, de doblado y la que nos
compete, el ensayo de impacto. (B4.0, 2007) En dicha prueba
se realiza un impacto mediante un péndulo con un punto de
impacto V para acumular toda la energía en el filo de este a la
hora del golpe.

a. Prueba de impacto Charpy

El nombre de la prueba de impacto se debe a su creador, el
francés Augustin Georges Albert Charpy (1865-1945).
Mediante esta prueba se puede conocer el comportamiento de
los materiales al impacto. La energía absorbida Eα
transformada en deformación y fractura por la probeta se
determina a través de la diferencia de energía potencial del
péndulo antes y después del impacto. Ya conocido el ángulo
inicial de la carga (α) y el ángulo final (β) al que se eleva el
péndulo después de la rotura completa de la probeta, esta
energía Eα se calcula mediante la expresión (1):
𝐸𝑎 = 𝑀𝑔𝐿[cos(𝛽) − cos(𝛼)]
Ecuación 1. Energía potencial para prueba de impacto
Donde g representa la aceleración de la gravedad.
Esta prueba se realiza para determinar la resistencia del
cordón de soldadura mediante un impacto, aparte de analizar
la fractura de la pieza al ser visible. (Guzmán, 2005)
Las medidas de la ranura en la soldadura es la misma que
para las piezas Charpy, con una profundidad de 2mm y un
ángulo de apertura de 45°.
45°
2mm
Imagen 4. Medidas de la ranura para prueba Charpy en unión
soldada
F. Defectos en la soldadura
La propiedad del material en relación con el trabajo requerido
para causar la ruptura se denomina tenacidad, esta depende
principalmente de la resistencia mecánica y la ductilidad. La
tenacidad de un material es la capacidad de absorber energía
durante la deformación plástica, que se refiere a la
deformación en la que el cuerpo no recupera su forma original
al retirar la fuerza que le provoca la deformación. (ASTM,
1984)
Los modos de fractura del material se clasifican en dúctil o
frágil, dependiendo de la tenacidad de este. Actualmente no
existe un criterio único para determinar cuantitativamente
cuando una fractura es dúctil o frágil.
El material que ha estado expuesto en presencia de hidrogeno
atómico durante soldadura puede presentar defectos como
Fisuración Inducida por Hidrógeno (HIC). Un caso particular
es la presencia de ácido sulfhídrico (H2S), que acelera la
entrada de Hidrógeno y aumenta la actividad de hidrogeno
atómico.
Otros efectos que se pueden presentar, pero en después del
proceso es corrosión bajo tensión (SCC) debido a las
tensiones residuales, además de reducir las distorsiones
provenientes de la soldadura. (Gang, 2004)
Imagen 5. “Disminución de las Tensiones Residuales con la
temperatura de Tratamiento Térmico.” (Gang, 2004).
a. Fractura dúctil
Esta fractura se caracteriza por:
i) Formación de cuello de botella en el área fractura
ii) Deformación plástica permanente
iii) Elongación del material
iv) Reducción del área transversal
b. Fractura frágil
Se caracteriza por no tener deformación plástica, es súbita y
catastrófica y tiene una propagación rápida de fisura; se
presenta principalmente en materiales no cristalinos, en
presencia de temperaturas muy bajas (principalmente para que
no exista movimiento atómico evitando la deformación
plástica).
A pesar no existir tal criterio todos coinciden en que el
comportamiento dúctil está caracterizado por una absorción de
energía mayor que la requerida para que un material fracture
frágilmente.
G. Contaminantes en la soldadura
Este proceso de soldadura como ya mencionamos se produce
un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metálico
recubierto. Con el calor producido por este arco, se funde el
extremo del electrodo y se quema el revestimiento,
produciéndose una atmósfera adecuada para que se produzca
la transferencia de las gotas de metal fundido, estas gotas se
proyectan recubiertas de escoria fundida procedente del
recubrimiento que por efecto de la tensión superficial y de la
viscosidad flota en la superficie, solidificando y formando una
capa de escoria protectora del baño fundido. Sin embargo, esta
escoria es un contaminante que si no se remueve después de
cada capa de soldadura este produce puntos de fractura,
afectando los resultados de la prueba. (Guzmán, 2005).
La aplicación del material de aporte 6013 genero escoria
durante las pasadas de soldadura, más esta fue retirada fue el
asesor de soldadura después de cada cordón.

3
 como se muestra en la figura XXX. Se cortaron doce piezas,
las cuales se soldarían para obtener las seis probetas finales.
Imagen 5. Disposición de la probeta en la máquina (vista superior).
Ref. “Ensayo e inspección de los materiales de ingeniería”.

III.PROCEDIMIENTO

En un inicio, se estableció un cronograma para

determinar las actividades a realizar, el encargado de dichas
actividades, y las fechas que se tendrían para llevarlas a cabo,
la cual se muestra a continuación. [Tabla I].

Tabla I Imagen 7. Probetas unidas previo a la soldadura

CRONOGRAMA DE
ACTIVIDADES
Una vez realizados los cortes, se procedió a realizar un
Actividad Fecha Responsable
desbaste en uno de los extremos de cada pieza a 60° en donde
Corte material 22/06/19 Todo el equipo se realizaría el cordón de la soldadura con el material de aporte,
Soldadura de piezas 29/06/19 Todo el equipo utilizando el esmeril.
Relevado de esfuerzos a piezas 05/06/19 Todo el equipo
Prueba de fractura 12/08/19 Todo el equipo
Finalmente, se realizó un limado a la parte superior de las
piezas con el fin de realizar una buena soldadura, con limas y
con la ayuda de prensas de banco.
A. Materia prima
El material elegido para la realización de este proyecto fue un
acero de acero de bajo - medio carbono AISI 1018, el cual A. Soldadura
tiene buena soldabilidad y es de fácil adquisición. Las El tipo de soldadura elegida para la unión de las piezas fue la
dimensiones de la placa de acero fueron de 3/8 in de espesor soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW,
y 10 in de largo, suficientes para la realización de seis por sus siglas en inglés), en la cual el calor de soldadura es
probetas, de las cuales, tres serían sometidas a un relevado de generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal
esfuerzos y las tres restantes se conservarían sin tratamiento base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte)
térmico. recubierto con materiales químicos en una composición
adecuada (fundente).

Imagen 6. Placa de acero AISI 1018 de 3/8 in de espesor.

B. Diseño
Para el diseño de las probetas de acero AISI 2018, se consultó
el libro ASM Handbook VIII "Mechanical Testing and
Evaluations", a partir del cual, se definieron las dimensiones
requeridas para la prueba de fractura: 55 mm de largo, 10 mm Imagen 8. Enfriamiento en aire del relevado de esfuerzos.
de ancho y 10 mm de espesor añadiéndole una muesca en el
centro de las probetas con dimensiones de A. Relevado de esfuerzos
200mmx34mmx9.8mm con un ángulo total de 45° que De acuerdo con la norma MIL-H-6875H Heat Treatment of
actuaría concentrador de esfuerzos, tal y como se muestra en Steel, se determinaron las condiciones para el tratamiento
la imagen 5 térmico del relevado de esfuerzos con una temperatura de
Sin embargo, fue necesario modificar las dimensiones de las 500°C, un tiempo de mantenimiento de 60 MINUTOS y un
probetas para que se ajustaran a las dimensiones del péndulo enfriamiento al aire.
de Charpy, por lo que las dimensiones finales fueron:

Dentro del diseño de las probetas, fue importante considerar

que cada una de ellas estarían formadas de dos piezas
soldadas por los extremos y las cuales conformarían la
probeta final, esto debido a la finalidad del presente proyecto,
el cual es análisis de un relevado de esfuerzos post-
soldadura,a través de una prueba de impacto.

C. Manufactura
El corte del acero se realizó con una sierra cinta horizontal de Imagen 9. Probetas con tratamiento térmico y en
acuerdo con las dimensiones previamente mencionadas, estado normal.
4
 A. Prueba de fractura Tabla III
Comportamiento mecánico de
Las probetas fueron sometidas a la prueba de impacto con el las probetas durante la prueba
péndulo de Charpy, comenzando con una altura de 60°, tal y
como se muestra en la imagen 10, seguido de una altura a un
ángulo de 70° y finalizando con una altura a 80°. PROBETA CONDICIÓN COMPORTAMIENTO
PREVIA A
LA PRUEBA
1 Con relevado Mostró un
de esfuerzos comportamiento tenaz y
soportando tres
impactos antes de la
fractura.
2 Sin relevado Una probeta bastante
de esfuerzos rígida, con muy poca
deformación y
Imagen 10. Péndulo de Charpy.
soportando tres
impactos de la misma
IV. PRUEBAS magnitud a la probeta 1.
3 Sin relevado Probeta bastante frágil
Se realizaron las pruebas las cuales corresponden a seis con muy poca
probetas las cuales se hicieron por triplicado, afectando solo de esfuerzos
resistencia al impacto y
el tratamiento térmico aplicado. Tres de ellas con un relevado
de esfuerzo post soldadura las cuales se les aplicó un relevado muy poca deformación,
la fractura mostraba
mucha contaminación
en la parte trasversal.
4 Con relevado Probeta bastante frágil,
de esfuerzos se deformo mas que la
probeta 3, sin embargo,
también mostro poca
resistencia antes de
de esfuerzos con la representación del ciclo en la imagen 11. llegar a la fractura, la
sección trasversal de la
Imagen 11. Ciclo de tratamiento térmico del relevado de esfuerzos soldadura mostraba
bastante área
y tres de ellas sin el tratamiento térmico, con el fin de contaminada.
realizarles la prueba de impacto Charpy para llegar a la 5 Sin relevado Probeta con resistencia
fractura. El orden se realizó aleatorio, todas se llevaron a la de esfuerzos baja en comparación
fractura para poder comparar las diferentes fracturas de las con la probeta 2, no
probetas.
permitió deformación
Al realizar la prueba de impacto todas soportaron diferentes
fuerzas de impacto, sin embargo, en este articulo solo esta se fracturo y no
compararemos el efecto que tiene el relevado de esfuerzos en mostraba contaminación
las fracturas frágil y dúctil. en el área trasversal.
6 Con relevado Probeta con poca
de esfuerzos resistencia al impacto
V. RESULTADOS
comparando con la
probeta 1, sin embargo,
Al realizar la prueba de impacto charpy se detectaron
tres comportamientos diferentes en dentro de las seis probetas esta permitió una
las cuales sin importar las condiciones previas (con o sin deformación bastante
tratamiento) en la tabla III se muestra como fue el grande, la cual llego a la
comportamiento de cada una de las probetas durante la prueba fractura después de esta
de impacto. deformación.

Después de la fractura cada una de las probetas adquirieron

diferentes características en las fracturas, las cuales se
describen en la tabla IV donde se muestra la imagen de la
fractura para cada probeta.
5
 6 Fractura con Dúctil en las
Tabla IV alargamientos zonas libres
Características de las fracturas
obtenida del ensayo charpy
mínimos en de escoria.
zonas libres de
# Características Imagen de fractura Tipo de escoria, Frágil en
mostrándose zonas
de las fractura
algunas bolsas contaminadas
fracturas
de aire que no y con bolsas
1 Alargamientos Dúctil
muestran de aire.
de la fractura,
deformación.
aspecto muy
fibroso,
Los resultados obtenidos fueron aleatorios, la diferencia entre
deformación de
probetas con las mismas condiciones se hicieron dependientes
las fibras
de la calidad de la soldadura al notarse la gran cantidad de
alargadas,
escoria que contamino las soldaduras haciéndolas más frágiles.
muestra buena
plasticidad.
VI. CONCLUSIÓN
2 Apariencia Frágil
Cada probeta mostro un comportamiento diferente, la
lisa, una
causa es calidad de la soldadura, pues no se controló la
fractura muy
cantidad de escoria para las diferentes uniones, alterando los
fina, sin
resultados obtenidos. De las probetas con relevado de esfuerzo
deformaciones.
solo una se comportó con las características de fractura dúctil
Muestra
total, otra de ellas mostro fractura dúctil en las zonas que están
deformaciones
libres de escoria, las zonas con escoria tienen un
nulas.
comportamiento de fractura frágil similar a las fracturas de las
Fractura muy Frágil probetas que no se les aplico el relevado de esfuerzos. Las
lisa en las tensiones internas generan fragilidad a las zonas soldadas sin
zonas sin embargo el relevado de esfuerzos reduce estas tensiones
contaminación, mejorando la ductilidad de la soldadura disminuyendo la
las zonas con fragilidad de la unión.
escoria de la
soldadura son
VII. REFERENCIAS
muy frágiles al
tacto y se
desvanecen por
sí solas ASTM. (1984). Standard Methods for Notched Bar Impact
4 Una fractura Frágil al Testing of Metallic Materials, E23. Philadelphia:
con una nucleo Annual Book of ASTM Standards, v.03.01.
apariencia B4.0, A. (2007). Métodos estándar para los ensayos mecánicos
fibrosa al de soldadura. E.E.U.U: American Welding Society.
contorno, sin Dúctil al ESAB. (15 de Enero de 1955). ESAB Soldadura y Corte.
embargo, el contorno Obtenido de Historia:
núcleo de la https://www.esab.es/es/sp/index.cfm
fractura esta Gang, S. G. (2004). TRATAMIENTO TERMICO DE
contaminado SOLDADURA. USA: TERMO SOLDEZ S.A.
desde la Guzmán, J. M. (2005). ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO
soldadura la DESTRUCTIVOS DE PROBETAS DE ACERO
por la escoria SOLDADAS CON ELECTRODOS REVESTIDOS.
no controlada. Chile: Universidad Austral de Chile, Facultad de
ciencias de la ingeniería.
5 Fractura frágil, Frágil
con mucha
porosidad,
tiene aspecto
de bolsas de
aire dentro de
la soldadura,
las zonas de
contacto muy
finas, sin
mostrar
alargamientos.