METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA.

1.1 Conceptos básicos en sistemas de manufactura.

Ingeniería de Manufactura.

Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de componentes

mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así como de la maquinaria,
herramientas y demás equipos necesarios para llevar a cabo la realización física de
tales procesos, su automatización, planificación y verificación.

La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y

está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la
producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar
la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura
de un producto físico. Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de la
empresa determinada. el ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de
producción que realiza la organización particular. Entre las actividades usuales
están las siguientes:

1) Planeación de los procesos

2) Solución de problemas y mejoramiento continuo.

3) Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más
adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto
determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos
debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de
procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fábrica

1.2 Métodos avanzados de manufactura.

INGENIERIA CONCURRENTE:

Se refiere a un enfoque para el diseño de producto en el cual las empresas intentan

reducir el tiempo que se requiere para llevar acabo un nuevo producto al mercado.
En una compañía que practica la ingeniería concurrente (o también conocida como
ing. simultánea) la planeación de manufactura empieza cuando el diseño de
producto se está desarrollando.

El diseño para la manufactura y el ensamble es el aspecto más importante de la

ingeniería concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de
producción y en el tiempo de desarrollo del producto.

1.3 Control numérico

El control numérico (CN) es un sistema de automatización de máquinas herramienta

que son operadas mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante volantes o
palancas.

Las primeras máquinas de control numérico se construyeron en los años 1940 y

1950, basadas en las máquinas existentes con motores modificados cuyos mandos
se accionaban automáticamente siguiendo las instrucciones dadas en un sistema
de tarjeta perforada.

Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rápidamente con equipos

analógicos y digitales.

El abaratamiento y miniaturización de los microprocesadores ha generalizado la

electrónica digital en las máquinas herramienta, lo que dio lugar a la denominación
control numérico por computadora , control numérico por computador o control
numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas que no tenían
computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para referirse a
este tipo de sistemas, con o sin computadora.

1.4 Robótica

Es una conexión inteligente de percepción a acción.

Se refiere a la capacidad para diseñar y producir productos de alta calidad en el

tiempo mínimo. Es una familia de procesos de fabricación singulares, desarrollados
para hacer prototipos de ingeniería en el menor tiempo posible.

1.5 Sistemas integrales de manufactura

La aplicación de los sistemas computacionales para el diseño y la manufactura han
tenido un amplio desarrollo y se han extendido a diversos sectores productivos.
Conoceremos sus componentes y lo que implica su implementación en el medio
industrial bajo la óptica de las medianas y pequeñas empresas de manufactura con
altos niveles de calidad.
Una herramienta poderosa para todo tipo de industria es el uso de la tecnología
computacional en las labores de dibujo y diseño.

Definición de CIM
CIM (Computer Integrated Manufacturing). Fabricación Integrada por Ordenador.
Las siglas CIM responden a una filosofía de implantación de un sistema informático
que integre todos los procesos existentes en un proceso de fabricación, tanto en lo
que se refiere a las áreas comerciales, como a las de diseño, fabricación,
distribución, etc.

La manufactura integrada por computadora es uno de tantos conceptos avanzados

que abarcan tecnologías modernas de manufactura, así como otros conceptos de
manufactura como Justo a tiempo, calidad total, teoría de restricciones, etc. Lo
realmente importante no es dar una definición al concepto, sino entender que se
trata de una forma de trabajo en la cual todas las partes que intervienen para el
desarrollo de un producto están enfocadas a lograr la meta de una organización.

Sin importar cuán eficientes sean las operaciones de corte, ensamblaje y

movimiento de materiales, mientras no exista una buena coordinación y
planificación no existirá real eficiencia. La tecnología CIM que mejora la
administración de la manufactura son los sistemas MRP II (manufacturing resource
planning) o planeación de insumos de manufactura y, más recientemente, JIT (just
in time) o justo a tiempo.

El MRP II ha sido llamado el sistema nervioso central de la empresa manufacturera.

Contenidos en estos sistemas se encuentran los módulos de software que planean
y organizan las operaciones de manufactura, permiten explorar mejores alternativas
para la producción y los insumos, monitorean si las operaciones se ajustan al plan
previo y permiten proyectar resultados -incluso financieros-. Se dice que ninguno de
los sistemas actualmente instalados de CIM que tenga el MRP II lo usa a cabalidad,
puesto que su capacidad de manejar información es demasiado elevada. La
importancia de estos sistemas es obvia; a través de los datos ellos generan,
recolectan y administran, estableciendo y manteniendo contactos con todas las
locaciones y oficinas en la empresa.
La producción JIT, relacionada a la anterior, ha hecho que muchas compañías
replanteen su estrategia de producción, debido a los grandes beneficios obtenidos
tras su implementación. Una de las máximas del JIT es la de producir lo que y
cuando se necesita, para eso reduce inventarios, particularmente inventarios de
productos a medio terminar, y con ello costos de inventario. Partes compradas o
materias primas son mandadas directamente a la línea de producción, varias veces
al día si es necesario. Esta filosofía convierte el inventario en productos tan pronto
como sea posible, y así echa por tierra la filosofía de mantener un buen inventario
de partes de recambio "en caso de que se ocupen". Sin embargo, para que este
sistema tenga éxito debe existir una estrecha relación con los proveedores, además
éstos deben entregar un producto de calidad porque el JIT no permite perder tiempo
en revisar las partes entrantes. Si los proveedores poseen una tecnología similar se
evitan una serie de burocracias al hacer pedidos, pues las órdenes van de
computador a computador. Si este sistema es bien aplicado, el JIT puede significar
reducciones de hasta un 75% en el inventario y lograr así mejoras equivalentes en
la calidad del producto.

Ventajas y Desventajas

Ventajas
1. Capacidad de responder más rápidamente a cambios en los requerimientos de
volumen o composición Resultante de la inspección automática y mayor
consistencia en la manufactura Reducciones importantes resultantes de la eficiencia
en la integración de información Reducción de inventario en proceso y de stock de
piezas terminadas, debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el acceso
oportuno a información precisa
2. Reducción del error.
Desventajas
1. Las principales desventajas de la tecnología la gran cantidad de desechos
radioactivos producidos por las actividades de las plantas nucleares.

2. La lluvia ácida producida por la contaminación atmosférica

3. La contaminación y constante desgaste de los suelos aptos para la siembra a

causa del empleo de pesticidas, herbicidas y otros agentes químicos tóxicos, entre
muchos otros

4. Los problemas originados por la tecnología son la consecuencia de la incapacidad

de predecir o valorar sus posibles consecuencias negativas. Se seguirán sopesando
las ventajas y las desventajas de la tecnología, mientras se aprovechan sus
resultados

5. Menos mano de obra, que aumentaría el desempleo

6. Mayor costo de inversión

7. Mayor Manutención

8. Mayor entrenamiento de personal

Objetivos de las Líneas de Transferencia

Una línea de flujo automatizada está compuesta de varias máquinas o estaciones

de trabajo las cuales están conectadas por dispositivos que transfieren los
componentes entre las estaciones según Groove (1990). La transferencia de
componentes se da automáticamente y las estaciones de trabajo llevan a cabo
automáticamente sus funciones específicas.
Las líneas de transferencia son generalmente el más apropiado medio de
producción en caso de una producción relativamente estable, grandes demandas y
donde el proceso de manufactura requiere mucha mano de obra.

Entonces sus principales objetivos son:

1. Reducir el costo de mano de obra.

2. Incrementar la tasa de producción.

3. Reducir el inventario en proceso.

4. Minimizar el manejo de material.

5. Conseguir la especialización de las operaciones.

6. Conseguir la integración de las operaciones.

Clasificación de las Líneas de Transferencia

Tipos de líneas de Transferencia

Hay actualmente dos formas generales que el flujo de trabajo puede tener. Esas
dos configuraciones son en línea y Rotarys.

Tipo En-Línea. La configuración en línea consiste de una secuencia de estaciones

de trabajo en un arreglo de líneas. La línea puede tener ángulos de 90 grados para
reorientar la pieza de trabajo, por limitaciones de la distribución de planta y otras
razones, pero es considerada configuración en línea.
Tipo Rotary. La configuración en Rotary, las piezas de trabajo son colocadas
alrededor de una tabla circular o disco. Las estaciones de trabajo son estacionarias
y usualmente localizadas alrededor de la periferia externa del disco. Las partes se
mueven en la tabla rotando y son registradas o posicionadas, en un sentido, en cada
estación para su operación de ensamble.

La selección entre los dos tipos depende de la aplicación. El tipo de Rotary es

limitado a pequeñas piezas y a más pocas estaciones. No hay mucha flexibilidad en
el diseño de la configuración del Rotary. Por ejemplo, el tipo de disco no permite por
si mismo proveer un almacén entre estaciones. Por otro lado, el Rotary usualmente
envuelve piezas de equipo de bajo costo y regularmente requiere menos espacio
en el piso.

El diseño en Línea es preferible para piezas grandes y pueden acomodar un gran

número de estaciones de trabajo. Las maquinas en línea pueden fabricar con un
almacén para suavizar el efecto de los paros irregulares.

Objetivos del Sistema de Misión Variables (SMMV)

Los sistemas de Manufactura flexible pueden ser descritos como FMS dedicados o
FMS de orden variable. Un FMS dedicado es usado para producir una variedad
mucho más limitada de configuraciones de parte. Las diferencias geométricas y el
diseño del producto son considerados estables. Entonces, la secuencia de las
maquinas es idéntica o casi idéntica para todas las partes procesadas en el sistema.

Esto significa que una configuración de flujo en línea es generalmente más

apropiada y que el sistema puede ser diseñado con una cierta cantidad de
especialización del proceso para hacer las operaciones más eficientes. En vez de
usar máquinas de propósito general, las maquinas pueden ser diseñadas para los
procesos específicos requeridos para hacer familias de partes.
Los FMS de orden variables es el tipo más apropiado bajo las siguientes
condiciones: las familias de partes son grandes, hay una variación sustancial en la
configuración de la parte, habrá nuevos diseños de partes a producir y cambios de
ingeniería, y la programación de la producción está sujeta a cambios día a día. Para
acomodar esas variaciones, los FMS de orden variable pueden ser más flexibles
que los FMS dedicados.

Aplicación de SMMV

Su implementación en una empresa genera un aumento en el nivel de producción y

una reducción en los costos de fabricación, elevando los niveles de competitividad
en el mercado nacional e internacional.

Los sistemas de visión permiten inspeccionar el proceso de producción sin fatigas

ni distracciones, facilitando la cuantificación de las variables de calidad
traduciéndose en un mejoramiento continuo.

Los sistemas de visión completan tareas de inspección con un alto nivel de

flexibilidad y respetabilidad, nunca se cansan, se aburren o se distraen y pueden
ser dispuestos a trabajar en ambiente rudos, donde los inspectores humanos no
pueden trabajar bajo condiciones de seguridad.

Los sistemas de control de calidad implementados por Logic Electronics ayudan a

encontrar el camino hacia una acreditación o certificación ofreciendo una gran
cantidad de ventajas para sus empresas donde los principales beneficios son:

- Reducción de rechazos e incidencias en la producción.

- Aumento de la productividad.
- Aumento y fidelidad de clientes.
- Mejora de las relaciones con los clientes.
- Mayor compromiso con los requisitos del cliente.
- Organización del trabajo.

Diseño Asistido por Computadora (CAD)

CAD puede ser definido como algunas actividades de diseño que involucra el uso
efectivo de la computadora para crear, modificar o documentar un diseño de
ingeniería según Groover (1990). CAD es comúnmente asociado con el uso de un
sistema gráfico computarizado interactivo, refiriéndose a un sistema CAD. Se trata
de un proceso de diseño informatizado para la creación de nuevos artículos y para
la modificación de los ya existentes.

El CAD puede dirigir los problemas centrales de manufactura según Hunt (1989).
Esto incluye el aumento de flujo de información, coordinación e incremento de
flexibilidad y eficiencia. CAD ofrece mejoras en las áreas de manufactura (flujo de
información, coordinación, eficiencia, flexibilidad) aplicando técnicas de
computación para el control de herramientas de la producción para reunir y
manipular información acerca del proceso.
Estas son algunas razones importantes para el uso del sistema CAD:

▪ Incrementar la productividad del diseñador.- Este es acompañado por la ayuda del

diseñador a conceptuar el producto y sus componentes. Esto ayuda a reducir el
tiempo requerido por el diseñador para sintetizar, analizar y documentar el diseño.

▪ Mejora la documentación del diseño. - Las gráficas de salida del sistema CAD
resultan una mejor documentación del diseño como en dibujo práctico de manuales.
Los dibujos de ingeniería son mejores y hay más estandarización en los dibujos,
hay menos errores y gran legibilidad.

▪ Mejora la calidad del diseño. - El uso de un sistema CAD con un equipo de cómputo
adecuado y capacidades de paquetes permite al diseñador hacer un análisis de
ingeniería más completo y considerar un número y variedad más grande y
alternativas de diseño. La calidad del diseño resultante es por lo tanto mejor.

▪ Crea base de datos de manufactura. - En el proceso de crear la documentación

para el diseño del producto, dimensiones de los componentes, especificación de los
materiales, la mayoría de la base de datos requerida para manufacturar el producto
también es creado.

Manufactura Asistida por Computadora (CAM)

La segunda etapa del ciclo de producción es la Ingeniería del proceso, que una vez
definida el producto en la etapa de diseño; estudia y establece los medios,
máquinas-herramientas, los métodos y tiempos de fabricación según Ferre (1988).
La computadora apoyada en software de simulación de maquinado, es una
herramienta potente en manos del técnico, creándose el llamado CAM (Computer
Aided Manufacturing), tecnología que incluye también la aplicación de la
computadora al taller.

CAM se define como el uso efectivo de la tecnología de la computadora en la

planeación y control de la función de la manufactura. El sistema CAM se emplea
para el control directo de los equipos de proceso y/o transporte y manejo de
materiales, o para apoyar indirectamente las operaciones de fabricación

Entre los beneficios de la aplicación del CAM se encuentra:

▪ La posibilidad de utilizar casi por completo la mejor fiabilidad de las máquinas

frente a la variabilidad humana.

▪ La mayor consistencia entre los distintos artículos fabricados y

los ahorros de tiempo provocados por la menor necesidad de tiempo de operadores.
Aplicaciones Industriales (CAD-CAM)
CAD/CAM es la única manera de integrar todas las funciones para minimizar el
costo total de fabricación. Esto se hace mediante el uso de bases de datos
comunes, de modo que se puede utilizar la misma información en diversas formas
por parte de las diferentes funciones, eliminando la duplicidad de tareas y
erradicando errores en el manejo y procesamiento de la información.

Aplicaciones CAD-CAM
Las aplicaciones de procesos controlados por computadora se pueden ver en los
sistemas de producción automatizados; y se incluyen líneas de transferencia,
sistemas de ensamble, control numérico, robótica, manejo de material y sistemas
de manufactura flexible.

La integración CAD-CAM es un problema altamente complejo ya que incluye la

integración de diferentes técnicas y actividades tanto administrativas, diseños de
manufactura y cada uno de los componentes gerenciales según Teicholz (1993).
Para que el plan de integración de CAD-CAM se desarrolle debe ser llevada a cabo
por un equipo que conste de miembros de diseño, de manufactura y grupos de
cómputo.

Dentro de las ventajas del CAD/CAM se pueden incluir:

▪ Reduce los costos de diseño.
▪ Reduce el costo de manufactura.
▪ Reduce el costo de la tarea de Ingeniería.
▪ El diseñador mejora el trabajo con el ambiente que CAD proporciona.
▪ Minimiza el re trabajo o reproceso.
▪ Incrementa la productividad CAD-CAM es principalmente un sistema de
mejoramiento de la productividad, y esta es la razón por la cual es tan importante
para la empresa según Koenig (1990).